WO2011051116A1 - Verfahren zur herstellung eines pressblechs, verfahren zur herstellung einer pressblechanordnung sowie pressblechanordnung - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines pressblechs, verfahren zur herstellung einer pressblechanordnung sowie pressblechanordnung Download PDF

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WO2011051116A1
WO2011051116A1 PCT/EP2010/065543 EP2010065543W WO2011051116A1 WO 2011051116 A1 WO2011051116 A1 WO 2011051116A1 EP 2010065543 W EP2010065543 W EP 2010065543W WO 2011051116 A1 WO2011051116 A1 WO 2011051116A1
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WO
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press plate
pressure plate
press
hollow cylindrical
carrier
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PCT/EP2010/065543
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French (fr)
Inventor
Robert David
Gerhard Hochstein
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Okt Germany Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/06—Platens or press rams
    • B30B15/062—Press plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/22—Removing surface-material, e.g. by engraving, by etching
    • B44C1/228—Removing surface-material, e.g. by engraving, by etching by laser radiation

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of a
  • Press sheet according to claim 1 a method for producing a press plate assembly according to claim 10 and a
  • pressing plates are used as a structuring tools. Both in continuous operation (CPL / press belts) and in pulsed discontinuous operation (short cycle, high-pressure laminates), the press plates /
  • Endless belts as a patrix a structure that is transferred during the pressing process in the resin surface of the wood material as a template.
  • heat and pressure are transferred to the surface of decor papers impregnated with aminoplastic or similar resins; the resins flow for a short time, then cure via polycondensation and in this process take on the structure of the press plate. This forms the final
  • a method for the production of press plates has become known for example from DE 40 33 230 C2.
  • a method for producing steel strips with a structure that is a
  • Heating press are used.
  • a method for the production of press plates is sketched, which in a sequential
  • the method according to DE 40 33 230 C2 has in common that the
  • laser beams act on a full-surface carrier web of plastic, elastomer or on a galvanic metal layer, which cover the press plate and / or the endless belt.
  • the laser beams are in Controlled their intensity so that the structure produced by the laser beams detected only the thickness of the carrier web or the carrier layer, ie, the carrier web or the cover layer is structured in thickness only to the extent bare metal spots of the surface of the press plate or the endless belt exposed be so that subsequently the subsequent etching treatment can be made.
  • the laser device often has to be accelerated and decelerated. Even if a structuring is carried out on the return trip of the laser, no short production times for the press plate can be achieved. In addition, the process steps laser exposure, etching and cleaning usually have to be repeated several times.
  • press plates have a high mechanical life and hold several thousand cycles, press plates are one
  • abrasive materials such as corundum or TiO2 from the
  • Press plates are usually chrome plated. Since the sheets can be quite large (up to 2.5 mx 6 m), comparatively large systems for chrome plating are necessary. In addition, the uniform chrome plating of such large press plates is technically very difficult and associated with high costs. Also for the new production of press plates, the time component plays an essential role. A short-term market introduction of new structures in the surface of wood-based materials is becoming an increasingly important success criterion for the economic success of a new one
  • Press plates according to previous methods usually amount to several months to one year.
  • press plates can be made much faster and cost and
  • Difficulties in flat plating can be avoided by direct ablation.
  • the laser ablation achieves a more exact mapping of the structure stored in the data record.
  • the etch resist and the etching process eliminate two significant variables that are less well and accurately controlled than direct ablation by laser beams.
  • the image quality and dimensional accuracy of the structure increases.
  • the reproducibility of the surface with repeated production of the structure / the press plate increases.
  • the creative possibilities increase, since it is possible to work directly from data records that can be transferred to the sheets with a higher accuracy and resolution, since the variables etching and etching resist are eliminated.
  • the production times are reduced. In the conventional methods, the process steps are repeated. Applying etching resist / laser imaging. Etching resist /
  • the aftertreatment of the press plate to increase the service life in particular by chrome plating the surface or by plasma ion implantation takes place while the press plate is on the on the carrier tool.
  • chrome the surface of cylindrical bodies by immersing the bodies in a galvanic chrome bath and drawing a current Chromium ions are conducted to the surface of the body.
  • the cylinder rotates at least partially in the chrome bath.
  • the pressure plate clamped on the carrier tool can also be chromed.
  • the carrier tool including press plate is at least partially immersed in a galvanic chrome bath and rotated therein. The thickness of the chromium layer is then controlled by the amount of current.
  • Chromium wheels for chrome-plating cylindrical bodies are relatively compact and the application of a chromium layer is very precisely controlled and also inexpensive.
  • Another object of the present invention is to propose a method for producing a press plate assembly, with the facilitated production of a press plate assembly is made possible.
  • the object is achieved in that the pressed sheet produced by means of the manufacturing method according to the invention applied to a support plate, in particular the press plate is glued to a support plate.
  • the production method known from the prior art all processes on one-piece sheets
  • prior art press sheet is not a compound, that is, not a multi-layered structure.
  • prior art press plates also have a final strength.
  • an originally flat press plate of thin thickness can first be pre-bent, structured in a round state and, if necessary, treated / finished, then returned to an approximately flat shape
  • the press plate can be made substantially thinner, which in turn results in advantages for the manufacturing process.
  • the forming and re-forming can be done much less problematic.
  • the actual rigidity of the press plate is ensured by the support plate. Basically, that comes
  • press plate arrangement but also without the carrier plate.
  • the press plate assembly is formed only from the press plate.
  • Another object of the present invention is to provide a
  • Press plate arrangement to propose which has an advantageous stability, is inexpensive to produce and at least partially
  • Press plate arrangement is a so-called compound, a more advantageous coordination of the components of the press plate assembly can be made to the respective tasks.
  • the press plate may for example be made thin, which may be expensive material can be saved. Furthermore, a comparatively thin press plate can be produced more advantageously by the method according to the invention.
  • the material of the carrier sheet does not necessarily have to be of high quality, in particular it does not have to have the ablation properties of the press sheet. Rather, it can be on a low-cost carrier sheet
  • the carrier plate can also be separated from the press plate.
  • the support plate and possibly also the press plate can be reused accordingly.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a preferred embodiment
  • FIG. 2 is a perspective view of a flat press plate blank
  • Fig. 3 is a perspective view of a hollow cylinder
  • FIG. 4 is a perspective view of a vacuum cylinder with a hollow cylindrical press plate blank
  • Fig. 5 is a perspective view of a vacuum cylinder with a hollow cylindrical and structured press plate
  • Fig. 6 is a perspective view of a structured press plate which has been converted from the hollow cylinder shape back to the flat shape;
  • FIG. 7 shows a press plate arrangement according to the invention in one
  • Fig. 7 is a schematic cross section through a
  • the press plate arrangement according to the invention essentially comprises a press plate 1, an adhesive layer 2 and a carrier plate 3.
  • the press plate 1 has a structure 4 which is suitable for applying structures to wood-based materials, in particular in short-cycle presses for the production of directly coated wood-based materials.
  • a thin sheet of stainless steel is preferably used (alloys, for example, DIN short name X15Cr13, X20CrMo13, X5CrNiCuNb17-4). Also conceivable are aluminum,
  • Non-ferrous metals e.g. Nickel, zinc, copper (eg CuZn36 (Ms64)).
  • fiber composites e.g. aftertreated
  • the press sheet 1 should preferably have a thickness of 0.3 mm to 3 mm, especially preferably 0.5 mm.
  • the structure depth is freely selectable and is preferably between 5 ⁇ and 250 ⁇ , more preferably between 10 ⁇ and 150 ⁇ .
  • a press plate is formed so that it takes the form of a conventional flat press plate.
  • the structuring of the sheet metal surface takes place in a rotary and therefore very fast process step.
  • the inventive method preferably comprises ten
  • Press plate blanks 1a in a hollow cylindrical press plate blank 1 b Press plate blanks 1a in a hollow cylindrical press plate blank 1 b.
  • a thin stainless steel sheet preferably slightly oversized to the final die format, is pre-bent on a round blank or other suitable technology.
  • the diameter of the resulting hollow cylindrical press plate blank should be about the diameter of the likewise preferably cylindrical
  • Carrier tool correspond, as will be described in more detail in the next step.
  • the pre-bent press plate blank 1 b is mounted on a vacuum cylinder 5.
  • the press plate blank can also be clamped on another suitable cylindrical body as a carrier tool and welded at the seam.
  • the weld is separated and the press plate blank removed from the carrier tool.
  • the press plate blank is preferably the shape
  • a hollow cylinder should have a circular cross section and insofar the carrier tool, in particular the vacuum cylinder, can enclose.
  • the carrier tool in particular the vacuum cylinder
  • Press plate blank encloses only a part of the carrier tool.
  • the press plate blank has the shape of a portion of a hollow cylinder.
  • several press plate blanks can be mounted on a carrier tool. It is of course also conceivable that two or more
  • hollow cylindrical press plate blanks side by side on a
  • Carrier tool are arranged.
  • the shape of the press plate blank and the carrier tool is specified by the fact that the above components are set in rotation and the
  • Press plate blank must be reached by the laser beam. In this respect, it can be assumed for the rule of a circular cylindrical carrier tool and a corresponding hollow cylindrical press plate blank with a circular cross-section.
  • ablation by means of laser 6 is possible here, but alternative treatments, such as electron beam ablation or ion beam ablation, are also conceivable.
  • the spanned on the carrier tool 5 Press plate blank 1 b is installed in a laser device with sufficient laser power and set in rotation (indicated by the axis of rotation and the direction of rotation indicated). Depending on the desired structure depth, the excess material is removed in one or more passes from the laser. As a result, from the hollow cylindrical press plate blank 1 b provided with a structure 4 hollow cylindrical press plate 1 c.
  • the structuring on the surface preferably takes place completely digitally from a data record, data which is preferably spatially and height-resolved being used to control the laser 6.
  • the surface is directly ablatively patterned by laser beams or other suitable ablation method (no etching after application of etch resist).
  • the structure is rotational and clamped on a carrier tool (no processing of flat sheets).
  • the structuring is also free of chemicals.
  • Passage is guided along the cylinder axis of the carrier tool, while the carrier tool rotates about this axis.
  • the cleaning is preferably carried out inline in the laser machine, in particular in order to keep the process times short. However, cleaning can also be done in separate machines.
  • a polishing process should take place, in particular, should the surface of the press plate 1 c, in which no structure has been introduced, polished after completion of the ablation and cleaning process depending on the desired degree of gloss or desired structure to shine or be reworked in the desired matt or structural degree.
  • the latter can through mechanical processing, eg by grinding, brushing, sand blasting or by laser ablation.
  • Press plate 1c which substantially the protection of the surface against those occurring in the production of wood materials
  • a chromium plating of the surface alternatively a treatment by means of plasma ion implantation or other methods is carried out, which increases the mechanical resistance of the surface against the stresses in the manufacturing / coating process of
  • the hollow cylindrical, provided with the desired structure press plate 1 c is removed from the carrier tool 5.
  • the result of the fifth method step is thus a structured and flat press plate 1.
  • the press plate 1 on the back with a suitable adhesive system, preferably with a
  • thermoreactive adhesive based on silicone or other suitable adhesive systems, coated.
  • thermoreactive adhesives this is done by heating. In this respect, a reuse of the carrier sheet is conceivable, while for the
  • the press plate 1 can already be used as such, i. without being applied to a support plate 3.
  • a suitable selection of the thickness and / or the material of the press plate 1 would have to be made and a press be equipped with a suitable receptacle.
  • the press plates or Pressblechan nieen are particularly suitable for use in short-cycle presses for surface coating in all laboratory and production formats (up to 2.5m x 6 m) for the production of directly coated wood materials (eg chipboard / MDF / HDF / other support).
  • the press plates or press plate arrangements are also suitable for pressing and structuring high-pressure laminates (HPL / CPL), for lamination and structuring of thermoplastic films and finish foils based on preimpregnated papers
  • press plates or press plate assemblies according to the invention are suitable for all other applications in which structuring press plates in
  • Press plate arrangements the time for the production of a new press plate, or a new structure, from the presence of a digital file can be significantly shortened.
  • press plate assembly is intended essentially for use in presses for the production of wood-based surfaces, so their use for other applications, such as circuit board manufacturing, conceivable.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Pressblechs, insbesondere für den Einsatz in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter flächiger Platten, gekennzeichnet durch nachfolgende Verfahrensschritte: a) Umformen eines flachen Pressblechsrohlings (1a) in einen hohlzylinderförmigen oder zumindest hohlzylinderabschnittsförmigen Pressblechrohling (1b); b) Aufbringen des hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings (1b) auf ein Trägerwerkzeug (5); c) Strukturgebung auf zumindest einem Teil der Oberfläche des hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings (1b) während der Rotation des Trägerwerkzeugs (5); d) Abnehmen des mit einer Struktur (4) versehenen und hohlzylinderförmigen Pressblechs (1c) von dem Trägerwerkzeug (5); e) Rückumformen des hohlzylinderförmigen Pressblechs (1c) in ein flaches Pressblech (1), sowie Verfahren zur Herstellung einer Pressblechanordnung, insbesondere für den Einsatz in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter flächiger Platten, wobei ein gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestelltes Pressblech (1) auf ein Trägerblech (3) aufgebracht, insbesondere mit diesem verklebt wird, sowie Pressblechanordnung zur Herstellung von Oberflächenstrukturen auf flächigen Platten, wobei die Pressblechanordnung ein Pressblech (1) und ein Trägerblech (3) aufweist, wobei das Pressblech (1) mit einer Struktur (4) ausgestattet ist, die als Patrize zum Aufbringen von Strukturen auf den flächigen Platten, insbesondere in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter Holzwerkstoffe, geeignet ist, wobei das Trägerblech (3) mit dem Pressblech (1) verbunden ist.

Description

Beschreibung
"VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES PRESSBLECHS, VERFAHREN ZUR
HERSTELLUNG EINER PRESSBLECHANORDNUNG SOWIE PRESSBLECHANORDNUNG"
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Pressblechs gemäß Anspruch 1 , ein Verfahren zur Herstellung einer Pressblechanordnung gemäß Anspruch 10 sowie eine
Pressblechanordnung gemäß Anspruch 1 1.
[0002] Bei der Herstellung von Holzwerkstoffoberflächen werden Pressbleche als strukturgebende Werkzeuge verwendet. Sowohl im kontinuierlichen Betrieb (CPL / Pressbänder) als auch im getakteten diskontinuierlichen Betrieb (Kurztakt, Hochdrucklaminate) tragen die Pressbleche /
Endlosbänder als Patrize eine Struktur, die während des Pressvorgangs in die Harzoberfläche des Holzwerkstoffes als Matrize übertragen wird. Über beheizte, meist hydraulische Pressen werden Hitze und Druck auf die Oberfläche der mit aminoplastischen oder ähnlichen Harzen imprägnierten Dekorpapiere übertragen; die Harze fließen für eine kurze Zeit, härten dann über Polykondensation aus und nehmen bei diesem Prozess die Struktur des Pressbleches an. Daraus bildet sich die finale
Oberflächenstruktur des Holzwerkstoffes aus.
[0003] Ein Verfahren zur Herstellung von Pressblechen ist beispielsweise aus der DE 40 33 230 C2 bekannt geworden. Hier wird einerseits ein Verfahren zur Herstellung von Stahlbändern mit einer Struktur, sprich einer
Prägegravur beschrieben, die in einer kontinuierlich arbeitenden
Heizpresse zum Einsatz kommen. Andererseits wird ein Verfahren zur Herstellung von Pressblechen skizziert, die in einer sequenziell
arbeitenden Heizpresse eingesetzt werden können.
[0004] Den Verfahren gemäß DE 40 33 230 C2 ist gemeinsam, dass die
Strukturierung der Oberfläche durch mehrstufige chemische Ätzprozesse vorgenommen wird. Bei den Beispielen gemäß DE 40 33 230 C2 wirken Laserstrahlen auf eine vollflächige Trägerbahn aus Kunststoff, Elastomer oder auf eine galvanische Metallschicht ein, welche das Pressblech und/oder das Endlosband bedecken. Die Laserstrahlen werden dabei in ihrer Intensität so gesteuert, daß die durch die Laserstrahlen erzeugte Struktur nur die Dicke der Trägerbahn bzw. der Trägerschicht erfasst, d. h. die Trägerbahn bzw. die Abdeckschicht wird in ihrer Dicke nur soweit strukturiert, bis metallblanke Stellen der Oberfläche des Pressbleches bzw. des Endlosbandes freigelegt werden, so daß im Anschluss daran die anschließende Ätzbehandlung vorgenommen werden kann.
[0005] Unterschiede bestehen jedoch hinsichtlich der Bewegung der Stahlbänder bzw. Pressbleche bei der Strukturgebung. Während das Endlosband im Wesentlichen zwischen zwei rotierenden Rollen aufgespannt ist, wird das Pressblech während der Strukturgebung durch den Laser nicht bewegt. Vielmehr wird der Laser - ähnlich einem Plotter - über das Pressblech bewegt.
[0006] Es ist intuitiv einsichtig, dass die Herstellung des Pressblechs einen
erheblichen Zeitaufwand mit sich bringt. Die Lasereinrichtung muss oft beschleunigt und abgebremst werden. Selbst wenn eine Strukturgebung auf der Hin- und Rückfahrt des Lasers vorgenommen wird, sind keine kurzen Herstellzeiten für das Pressblech erreichbar. Darüber hinaus müssen die Prozessschritte Laserbelichten, Ätzen und Säubern in der Regel mehrfach durchlaufen werden.
[0007] Obgleich die Pressbleche eine hohe mechanische Standzeit aufweisen und mehrere tausend Zyklen halten, sind auch Pressbleche einem
Verschleiß unterworfen. Zahlreiche Parameter im Prozess, insbesondere abrasive Materialien wie Korund oder TiO2 aus den
Oberflächenwerkstoffen, verursachen einen Verschleiß der Pressbleche. Trotz heute bereits erreichbarer hoher Standzeiten der Pressbleche sind häufig strukturidentische Pressbleche nachzufertigen. Daher ist die
Reproduzierbarkeit der Oberfläche und Struktur bei Nachfertigung eines Pressbleches ein wesentliches Qualitätskriterium. Weiterhin sind die Pressbleche vergleichsweise teuer.
[0008] Pressbleche werden üblicherweise verchromt. Da die Bleche recht groß sein können (bis 2,5 m x 6 m), sind vergleichsweise große Anlagen zur Verchromung nötig. Zudem ist das gleichmäßige verchromen solch großer Pressbleche technisch sehr schwierig und mit hohen Kosten verbunden. [0009] Auch für die Neuherstellung von Pressblechen spielt die Zeitkomponente eine wesentliche Rolle. Eine kurzfristige Markteinführung neuer Strukturen in der Oberfläche von Holzwerkstoffen wird ein immer bedeutenderes Erfolgskriterium für den wirtschaftlichen Erfolg einer neuen
Produktentwicklung. Die Entwicklungs- und Herstellungszeiten für
Pressbleche nach bisherigen Verfahren belaufen sich in der Regel auf mehrere Monate bis zu einem Jahr.
[0010] Hier setzt die vorliegende Erfindung an und macht es sich zur Aufgabe, die Zeit zur Herstellung eines Pressblechs zu verkürzen.
[001 1] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Herstellverfahren mit den kennzeichnenden Verfahrensschritten des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch, dass die eigentliche Strukturgebung auf dem Pressblech in einem rotativen Verfahren vollzogen wird, können wesentlich höhere
Prozessgeschwindigkeiten realisiert werden. Insofern können Pressbleche wesentlich schneller hergestellt und entsprechend Kosten- und
Marktvorteile erzielt werden. Die Verfahren nach dem Stand der Technik haben demgegenüber zum Ziel, flache Pressbleche, deren Basismaterial meist vergütete Stähle sind, in einer Größe von mehreren Quadratmetern durchgängig in nicht-rotativen Arbeitschritten herzustellen.
[0012] In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die
Oberflächenstruktur in einem direkten Ablationsverfahren, vorzugsweise in einem Ablationsverfahren unter Einsatz eines oder mehrerer Laser, abgetragen. Hierdurch unterscheidet sich die vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens weiterhin vom vorbekannten Stand der Technik, bei der die Strukturierung der Oberfläche zumeist durch mehrstufige chemische Ätzprozesse erfolgt. Ein entsprechendes
Verfahren ist beispielsweise in der DE 40 33 230 C2 beschrieben. Direkte Ablationsverfahren z.B. mittels Laserstrahlen sind für den bezeichneten Zweck jedoch nicht bekannt. Gerade durch das direkte Ablationsverfahren werden jedoch - insbesondere im Vergleich mit den vorgenannten chemischen Ätzprozessen - erhebliche Vorteile erzielt, da die Fertigung derartiger großer Flächen in Flachverfahren mit den geforderten
Genauigkeiten eine besondere Herausforderung darstellt. Die auftretenden Probleme zum Beispiel der Registerhaltigkeit der
nacheinander aufgetragenen Ätzresistschichten für
Mehrstufen-Ätzverfahren vor der jeweiligen Ätzung wie auch die
Schwierigkeiten bei der Flachgalvanik, können durch die direkte Ablation vermieden werden. Durch die Laserablation wird eine exaktere Abbildung der im Datensatz hinterlegten Struktur erreicht. Mit dem Ätzresist sowie dem Ätzprozess entfallen zwei wesentliche Variablen, die sich weniger gut und genau steuern lassen als die direkte Ablation durch Laserstrahlen. Die Abbildungsqualität und Dimensionsgenauigkeit der Struktur steigt. Die Reproduzierbarkeit der Oberfläche bei wiederholter Herstellung der Struktur / des Pressbleches steigt. Die kreativen Möglichkeiten erhöhen sich, da direkt aus Datensätzen gearbeitet werden kann, die sich mit einer höheren Genauigkeit und Auflösung auf die Bleche übertragen lassen, da die Variablen Ätzung und Ätzresist entfallen. Die Herstellungszeiten reduzieren sich. In den herkömmlichen Verfahren wiederholen sich die Prozessschritte Aufbringen Ätzresist / Laserbebilderung Ätzresist /
Auswaschen Ätzresist / Ätzung / Reinigung mehrfach. Für die
Laserablation wird das Blech einmalig in die Lasermaschine eingespannt. Die Ausschussrate sinkt, da durch die exaktere Abbildung der
gewünschten Struktur aus dem Datensatz sowie weniger Abweichungen bei der wiederholten Herstellung bekannter Strukturen die Zahl der Fehlbleche niedriger ist im Vergleich zu den bekannten Verfahren. Es besteht die berechtigte Annahme, dass die Laserablation deutlich erweiterte gestalterische Optionen für das Oberflächendesign erlaubt. Umwelt und Ressourcen werden weniger belastet, da keine chemischen Prozesse für die direkte Strukturierung notwendig sind.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Nachbehandlung des Pressblechs zur Erhöhung der Standzeit insbesondere durch Verchromung der Oberfläche oder mittels Plasma-Ionenimplantation erfolgt solange sich das Pressblech auf dem auf dem Trägerwerkzeug befindet. Es ist bekannter Stand der Technik, die Oberfläche zylindrischer Körper zu verchromen, indem die Körper in ein galvanisches Chrombad getaucht werden und ein Strom aus Chromionen zur Oberfläche des Körpers geleitet wird. Dabei rotiert der Zylinder zumindest teilweise im Chrombad. Mit dieser Technik kann auch das auf dem Trägerwerkzeug aufgespannte Pressblech verchromt werden. Dabei wird das Trägerwerkzeug samt Pressblech zumindest teilweise in ein galvanisches Chrombad getaucht und rotiert darin. Die Dicke der Chromschicht wird dann über die Strommenge gesteuert.
Chrombäder zur Verchromung zylindrischer Körper sind verhältnismäßig kompakt und das Aufbringen einer Chromschicht ist sehr exakt steuerbar und auch preiswert.
[0014] Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren zur Herstellung einer Pressblechanordnung vorzuschlagen, mit dem eine erleichterte Herstellung einer Pressblechanordnung ermöglicht wird.
[0015] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hergestellte Pressblech auf ein Trägerblech aufgebracht, insbesondere das Pressblech mit einem Trägerblech verklebt wird. In der aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsweise werden alle Prozesse an einteiligen Blechen
vorgenommen. Bei dem Pressblech gemäß dem Stand der Technik handelt es sich entsprechend nicht um ein Compound, sprich nicht um eine mehrschichtige Struktur. Im Wesentlichen weisen Pressbleche gemäß dem Stand der Technik auch eine finale Stärke auf. Im hier beschriebenen Verfahren der rotativen Pressblechherstellung kann dagegen ein originär flaches Pressblech dünner Stärke zunächst vorgebogen, in rundem Zustand strukturiert und ggf. nachbehandelt / veredelt, anschließend wieder in eine annähernd flache Form
zurückgebogen und auf ein Trägerblech verklebt werden, um
ausreichende mechanische Festigkeit und die Enddicke zu erreichen. Hierdurch kann das Pressblech wesentlich dünner ausgestaltet sein, wodurch sich wiederum Vorteile für das Herstellungsverfahren ergeben. Die Umformung und Rückumformung kann wesentlich unproblematischer vollzogen werden. Die eigentliche Steifigkeit des Pressblechs wird durch das Trägerblech sichergestellt. Grundsätzlich kommt die
Pressblechanordnung jedoch auch ohne das Trägerblech aus. In diesem Fall wird die Pressblechanordnung lediglich aus dem Pressblech gebildet.
[0016] Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, eine
Pressblechanordnung vorzuschlagen, die eine vorteilhafte Stabilität aufweist, kostengünstig herstellbar ist und mindestens teilweise
widerverwertbar ist.
[0017] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Pressblechanordnung gemäß Anspruch 1 1 gelöst. Dadurch, dass es sich bei der
Pressblechanordnung um ein sogenanntes Compound handelt, kann eine vorteilhaftere Abstimmung der Bestandteile der Pressblechanordnung auf die jeweiligen Aufgaben vorgenommen werden. Das Pressblech kann beispielsweise dünn ausgeführt sein, wodurch ggf. teures Material eingespart werden kann. Ferner lässt sich ein vergleichsweise dünnes Pressblech vorteilhafter mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen. Das Material des Trägerblechs muss nicht zwangsläufig hochwertig sein, insbesondere muss es nicht die Ablationseigenschaften des Pressblechs aufweisen. Vielmehr kann auf ein kostengünstiges Trägerblech
zurückgegriffen werden, welches insbesondere lediglich die notwendigen Stabilitätseigenschaften aufweist. Darüber hinaus kann das Trägerblech auch von dem Pressblech getrennt werden. Das Trägerblech und ggf. auch das Pressblech können entsprechend wiederverwendet werden.
[0018] Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Abbildungen. Darin zeigen
[0019] Fig. 1 eine schematische Darstellung eines bevorzugten
Herstellungsprozesses für ein erfindungsgemäßes Pressblech und
Pressblechanordnung;
[0020] Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines flachen Pressblechrohlings;
[0021] Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines zu einem Hohlzylinder
geformten Pressblechrohlings;
[0022] Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines Vakuumzylinders mit einem hohlzylinderförmigen Pressblechrohling;
[0023] Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines Vakuumzylinders mit einem hohlzylinderförmigen und strukturierten Pressblech;
[0024] Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines strukturierten Pressblechs, welches aus der Hohlzylinderform zurück in die flache Form umgeformt worden ist;
[0025] Fig. 7 eine erfindungsgemäße Pressblechanordnung in einer
Schnittansicht.
[0026] Folgende Bezugszeichen werden in den Figuren verwendet:
[0027] 1 Pressblech (mit Struktur)
[0028] 1 a Pressblechrohling
[0029] 1 b Pressblechrohling in Hohlzylinderform
[0030] 1 c Pressblech in Hohlzylinderform mit Struktur
[0031] 2 Kleberschicht
[0032] 3 Trägerblech
[0033] 4 Struktur
[0034] 5 Trägerwerkzeug / Vakuumzylinder
[0035] 6 Laser
[0036] 7 Naht
[0037] Zunächst wird auf Fig. 7 Bezug genommen.
[0038] In der Fig. 7 ist ein schematischer Querschnitt durch eine
erfindungsgemäße Pressblechanordnung dargestellt. Eine
erfindungsgemäße Pressblechanordnung umfasst im Wesentlichen ein Pressblech 1 , eine Klebeschicht 2 und ein Trägerblech 3. Das Pressblech 1 weist eine Struktur 4 auf, die zum Aufbringen von Strukturen auf Holzwerkstoffen, insbesondere in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter Holzwerkstoffe, geeignet ist.
[0039] Als Pressblech 1 für die Pressblechanordnung dient vorzugsweise ein dünnes Blech aus Edelstahl (Legierungen z.B. DIN-Kurzname X15Cr13, X20CrMo13, X5CrNiCuNb17-4). Denkbar sind auch Aluminium,
Buntmetalle, z.B. Nickel, Zink, Kupfer (bspw. CuZn36 (Ms64)). Auch denkbar sind Faserverbundwerkstoffe, z.B. nachbehandelte
hochwärmefeste Kohlefaserverbunde. Letztendlich kommen hierfür alle Materialien in Frage, die zur Laserablation geeignet sind. Das Pressblech 1 sollte vorzugsweise eine Stärke von 0,3 mm bis 3 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm aufweisen. Die Strukturtiefe ist frei wählbar und beträgt bevorzugt zwischen 5 μηη und 250 μηη, besonders bevorzugt zwischen 10 μηη und 150 μηη.
[0040] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Pressblechen
zeichnet sich im Wesentlichen dadurch aus, dass die Strukturgebung des Pressblechs rotativ und aufgespannt auf einem Trägerwerkzeug erfolgt und dass das so mit einer Struktur versehene, aber noch
hohlzylinderförmige bzw. zumindest hohlzylinderabschnittsförmige
Pressblech in einem nachfolgenden Verfahrensschritt begradigt, d.h.
derart umgeformt wird, dass es die Form eines herkömmlichen flachen Pressblechs einnimmt. Mit anderen Worten: Die Strukturgebung der Blechoberfläche erfolgt in einem rotativen und daher sehr schnellen Verfahrensschritt. Die anschließende Umformung erzeugt aus dem hohlzylinderförmigen und mit einer Struktur versehenen Pressblech ein herkömmliches flaches Pressblech. Insofern kann ein Pressblech in wesentlich kürzerer Zeit hergestellt werden.
[0041] Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst bevorzugt zehn
Verfahrensschritte, die in einer Kurzdarstellung in dem Flussdiagramm gemäß Fig. 1 schematisch aufgezeigt sind und nachfolgend näher erläutert werden sollen. Ferner sind ausgewählte Herstellungsstufen des Pressblechs bzw. der Pressblechanordnung schematisch in den Fig. 2 bis 7 skizziert.
[0042] 1. Umformung des Pressblechrohlings
[0043] In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt die Umformung eines flachen
Pressblechrohlings 1a in einen hohlzylinderförmigen Pressblechrohling 1 b. Ein dünnes Edelstahlblech, vorzugsweise mit etwas Übermaß zum endgültigen Pressblechformat, wird auf einer Ronde oder über eine andere geeignete Technologie vorgebogen. Der Durchmesser des entstehenden hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings soll etwa dem Durchmesser des ebenfalls vorzugsweise zylinderförmigen
Trägerwerkzeugs entsprechen, wie es im nächsten Verfahrensschritt näher beschrieben wird.
[0044] 2. Aufspannen des umgeformten Pressblechrohlings [0045] In einem zweiten Verfahrensschritt erfolgt ein Aufspannen des
hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings 1 b auf ein Trägerwerkzeug 5. Vorzugsweise wird der vorgebogene Pressblechrohling 1 b auf einen Vakuumzylinder 5 aufgezogen. Alternativ kann der Pressblechrohling auch auf einen anderen geeigneten zylindrischen Körper als Trägerwerkzeug aufgespannt und an der Nahtstelle verschweißt werden. Nach
Fertigstellung des Pressblechs wird die Schweißnaht aufgetrennt und der Pressblechrohling von dem Trägerwerkzeug abgenommen.
[0046] Es sei angemerkt, dass der Pressblechrohling vorzugsweise die Form
eines Hohlzylinders mit kreisförmigem Querschnitt aufweisen sollte und insofern das Trägerwerkzeug, insbesondere den Vakuumzylinder, umschließen kann. Denkbar ist jedoch ebenfalls, dass der
Pressblechrohling nur einen Teil des Trägerwerkzeugs umschließt. In diesem Fall weist der Pressblechrohling die Form eines Abschnitts eines Hohlzylinders auf. Auf diese Art und Weise können beispielsweise auch mehrere Pressblechrohlinge auf einem Trägerwerkzeug angebracht sein. Auch ist selbstverständlich denkbar, dass zwei oder mehr
hohlzylinderförmige Pressblechrohlinge nebeneinander auf einem
Trägerwerkzeug angeordnet sind. Im Wesentlichen ist die Form des Pressblechrohlings und des Trägerwerkzeuges dadurch vorgegeben, dass die vorgenannten Komponenten in Rotation versetzt und der
Pressblechrohling von dem Laserstrahl erreicht werden muss. Insofern ist für den Regelfall von einem kreiszylinderförmigen Trägerwerkzeug und einem entsprechend hohlzylinderförmigen Pressblechrohling mit kreisförmigem Querschnitt auszugehen.
[0047] 3. Strukturgebung auf der Oberfläche des Pressblechrohlings
[0048] In einem dritten Verfahrensschritt erfolgt die Strukturgebung auf
mindestens einem Teil der Oberfläche des hohlzylinderförmigen
Pressblechrohlings 1 b durch Ablation, dementsprechend durch Abtragung von Material durch Aufheizung. Als bevorzugtes Verfahren kommt hier die Ablation mittels Laser 6 in Frage, denkbar sind jedoch auch alternative Behandlungen, wie z.B. eine Elektronenstrahl-Ablation oder eine lonenstrahl-Ablation. Der auf das Trägerwerkzeug 5 aufgespannte Pressblechrohling 1 b wird in eine Lasereinrichtung mit ausreichender Laserleistung eingebaut und in Rotation versetzt (angedeutet durch die Rotationsachse und die angedeutete Drehrichtung). Je nach gewünschter Strukturtiefe wird das überschüssige Material in einem oder mehreren Durchgängen von dem Laser abgetragen. Als Ergebnis wird aus dem hohlzylinderförmigen Pressblechrohling 1 b ein mit einer Struktur 4 versehenes hohlzylinderförmiges Pressblech 1 c.
[0049] Die Strukturgebung auf der Oberfläche erfolgt vorzugsweise vollständig digital aus einem Datensatz, wobei als Daten vorzugsweise orts- und höhenaufgelöste Daten zur Ansteuerung des Lasers 6 verwendet werden. Die Oberfläche wird direkt ablativ über Laserstrahlen oder andere geeignete Ablationsverfahren (keine Ätzung nach Auftragen von Ätzresist) strukturiert. Die Strukturgebung erfolgt rotativ und aufgespannt auf einem Trägerwerkzeug (keine Bearbeitung von flachen Blechen). Auch erfolgt die Strukturierung chemiefrei.
[0050] Je nach gewünschter Struktur und Strukturtiefe sind mehrere Durchgänge auf der Lasermaschine möglich, wobei der Laserstrahl in jedem
Durchgang entlang der Zylinderachse des Trägerwerkzeugs geführt wird, während das Trägerwerkzeug um diese Achse rotiert. Nach jedem
Durchgang sollte ein Reinigungsvorgang stattfinden, d. h. der Abbrand an den gelaserten Stellen sollte entfernt werden. Dies kann durch
mechanische Bearbeitung, z.B. Bürsten, durch alternative Methoden wie z.B. Trockeneisbestrahlung oder alle anderen geeigneten Methoden erfolgen. Die Reinigung erfolgt vorzugsweise inline in der Lasermaschine, insbesondere um die Prozesszeiten kurz zu halten. Die Reinigung kann jedoch auch in separaten Maschinen erfolgen.
[0051] 4. Politur der Oberfläche
[0052] In einem vierten Verfahrensschritt sollte ein Poliervorgang stattfinden, insbesondere sollte die Oberfläche des Pressblechs 1 c, in welches keine Struktur eingebracht worden ist, nach Abschluss des Ablations- und Reinigungsvorganges je nach gewünschtem Glanzgrad bzw. nach gewünschter Struktur auf Glanz poliert werden oder in dem gewünschten Matt- oder Strukturgrad nachbearbeitet werden. Letzteres kann durch mechanische Bearbeitung, z.B. durch Schleifen, Bürsten, Sandstrahlen oder durch Laserablation erfolgen.
[0053] 5. Nachbehandlung der Oberfläche
[0054] In einem fünften Verfahrensschritt sollte eine Nachbehandlung des
hohlzylinderförmigen und nunmehr mit einer Struktur versehenen
Pressblechs 1c, die im Wesentlichen dem Schutz der Oberfläche gegen die beim Herstellvorgang von Holzwerkstoffen auftretenden
Beanspruchungen dient, vorgenommen werden. Vorzugsweise wird hier eine Verchromung der Oberfläche, alternativ eine Behandlung mittels Plasma-Ionenimplantation oder anderer Verfahren vorgenommen, die eine Erhöhung der mechanischen Widerstandsfähigkeit der Oberfläche gegen die Beanspruchungen im Fertigungs- / Beschichtungsprozess von
Holzwerkstoffen gewährleistet.
[0055] 6. Trennen von Pressblech und Trägerwerkzeug
[0056] In einem sechsten Verfahrensschritt wird das hohlzylinderförmige, mit der gewünschten Struktur versehene Pressblech 1 c von dem Trägerwerkzeug 5 genommen.
[0057] 7. Rückumformung des Pressblechs
[0058] In einem siebten Verfahrensschritt erfolgt eine Rückumformung des
hohlzylinderförmigen und strukturierten Pressblechs 1 c in eine flache Form. Dies kann beispielsweise in einer geeigneten Presse vorgenommen werden. Ergebnis des fünften Verfahrensschritts ist somit ein strukturiertes und flaches Pressblech 1.
[0059] 8. Vorbereitung für Verbindung von Pressblech und Trägerblech
[0060] In einem achten Verfahrensschritt kann eine Vorbereitung für das
Zusammenfügen des strukturierten und ebenen Pressblechs 1 mit dem Trägerblech 3 erfolgen. Hierzu wird das Pressblech 1 auf der Rückseite mit einem geeigneten Klebersystem, vorzugsweise mit einem
thermoreaktiven Kleber auf Silikon-Basis oder mit anderen geeigneten Klebersystemen, beschichtet. Alternativ kann auch eine Beschichtung des Trägerbleches 3, auf das das Pressblech 1 aufgeklebt wird, mit einem der vorgenannten Klebersysteme erfolgen.
[0061] 9. Verbindung zwischen Pressblech und Trägerblech [0062] In einem neunten Verfahrensschritt erfolgt ein Verkleben von Pressblech 1 und Trägerblech 3 in einer Flachpresse, einer Durchlaufpresse oder mittels anderer geeigneter Verfahren. Im Ergebnis ist nunmehr eine erfindungsgemäße Pressblechanordnung entstanden, welches nicht einteilig, sondern als Compound ausgestaltet ist.
[0063] 10. Nachbearbeitung der Kanten des Pressblechs
[0064] In einem zehnten Verfahrensschritt erfolgt eine Nachbearbeitung der
Kanten des Pressblechs.
[0065] 1 1. Aufarbeitung Pressblech
[0066] Nach dem Einsatz bzw. der Abnutzung des Pressblechs - gewissermaßen als denkbarer elfter Verfahrensschritt - kann ein Wiederablösen des Pressblechs 1 vom Trägerblech 3 vorgenommen werden. Bei
thermoreaktiven Klebstoffen erfolgt dies mittels Erhitzung. Insofern ist eine Wiederverwendung des Trägerblechs denkbar, während für das
Pressblech grundsätzlich eine Neufertigung vorgesehen ist.
[0067] Es ist ferner anzumerken, dass die Strukturgebung und die Politur der Oberfläche (dritter und vierter Verfahrensschritt), sowie die
Nachbehandlung der Oberfläche (fünfter Verfahrensschritt) auf dem Trägerwerkzeug erfolgt. Ferner ist anzumerken, dass das Pressblech 1 als solches bereits eingesetzt werden kann, d.h. ohne auf einem Trägerblech 3 aufgebracht zu sein. Hierzu müsste eine geeignete Auswahl der Stärke und/oder des Materials des Pressblechs 1 vorgenommen werden und eine Presse mit einer geeigneten Aufnahme ausgestattet werden.
[0068] Durch das vorgeschlagene erfindungsgemäße Verfahren kann eine
technisch und betriebswirtschaftlich optimierte Herstellung von
Pressblechen bzw. Pressblechanordnungen zur Herstellung von
Oberflächen von beispielsweise Holzwerkstoffen bereitgestellt werden. Die Pressbleche bzw. Pressblechanordnungen eignen sich insbesondere für den Einsatz in Kurztaktpressen für die flächige Beschichtung in allen Labor- und Produktionsformaten (bis 2,5m x 6 m) zur Herstellung direkt beschichteter Holzwerkstoffe (z.B. Spanplatten / MDF / HDF / andere Träger). Auch eignen sich die Pressbleche bzw. Pressblechanordnungen zur Verpressung und Strukturierung von Hochdruck-Schichtstoffen (HPL / CPL), zur Kaschierung und Strukturierung von thermoplastischen Folien sowie von Finishfolien auf Basis vorimprägnierter Papiere auf
Holzwerkstoffen aller Art. Letztendlich eignen sich die erfindungsgemäß hergestellten Pressbleche bzw. Pressblechanordnungen für alle weiteren Anwendungen, bei denen strukturgebende Pressbleche in
diskontinuierlichen flachen Pressverfahren zur Strukturierung von
Oberflächen benötigt werden.
[0069] Mit dem Verfahren zur Herstellung von Pressblechen bzw.
Pressblechanordnungen kann die Zeit für die Herstellung eines neues Pressbleches, respektive einer neuen Struktur, ab Vorliegen einer digitalen Datei deutlich verkürzt werden.
[0070] Wenngleich die vorgeschlagene Pressblechanordnung im Wesentlichen zum Einsatz in Pressen für die Herstellung von Holzwerkstoffoberflächen vorgesehen ist, so ist deren Einsatz auch für andere Anwendungsfälle, wie beispielsweise die Leiterplattenherstellung, denkbar.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Pressblechs, insbesondere für den Einsatz in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter flächiger Platten, mit mindestens nachfolgenden Verfahrensschritten:
a) Umformen eines flachen Pressblechsrohlings (1a) in einen
hohlzylinderförmigen oder zumindest hohlzylinderabschnittsförmigen
Pressblechrohling (1 b);
b) Aufbringen des hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings (1 b) auf ein Trägerwerkzeug (5);
c) Strukturgebung auf zumindest einem Teil der Oberfläche des
hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings (1 b) während der Rotation des Trägerwerkzeugs (5);
d) Abnehmen des mit einer Struktur (4) versehenen und hohlzylinderförmigen Pressblechs (1 c) von dem Trägerwerkzeug (5);
e) Rückumformen des hohlzylinderförmigen Pressblechs (1 c) in ein flaches Pressblech (1 ).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Trägerwerkzeug (5) um einen Vakuumzylinder oder um einen anderen geeigneten zylindrischen Körper handelt.
3. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgebung auf der Oberfläche des
Pressblechrohlings durch Ablation, insbesondere durch Ablation mit einem Laser (6), vorgenommen wird.
4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgebung der Oberfläche vollständig digital aus einem Datensatz erfolgt, wobei als Daten vorzugsweise orts- und höhenaufgelöste Daten zur Ansteuerung des Lasers (6) verwendet werden.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgebung der Oberfläche in einem oder mehreren Durchgängen erfolgt.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reinigung der Oberfläche des Pressblechrohlings (1 b, 1 c) vorgenommen wird, indem insbesondere der durch die Ablation entstehende Abbrand durch Bürsten oder Trockeneisbestrahlung entfernt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dort wo keine Strukturgebung stattgefunden hat, eine Politur der Oberfläche des Pressblechs (1 c) vorgenommen wird oder in dem gewünschten Matt- oder Strukturgrad nachbearbeitet wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nachbehandlung des Pressblechs (1c) zur
Erhöhung der Standzeit insbesondere durch Verchromung der Oberfläche oder mittels Plasma-Ionenimplantation vorgenommen wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlung des Pressblechs zur Erhöhung der Standzeit insbesondere durch Verchromung der Oberfläche oder mittels Plasma-Ionenimplantation erfolgt solange sich das Pressblech (1 b, 1 c) auf dem auf dem Trägerwerkzeug (5) befindet.
10. Verfahren zur Herstellung einer Pressblechanordnung, insbesondere für den Einsatz in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter flächiger Platten, wobei ein gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestelltes
Pressblech (1 ) auf ein Trägerblech (3) aufgebracht, insbesondere mit diesem verklebt wird.
1 1. Pressblechanordnung zur Herstellung von Oberflächenstrukturen auf flächigen Platten, wobei
- die Pressblechanordnung ein Pressblech (1 ) und ein Trägerblech (3) aufweist, wobei
- das Pressblech (1) mit einer Struktur (4) ausgestattet ist, die als Patrize zum Aufbringen von Strukturen auf den flächigen Platten, insbesondere in
Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter Holzwerkstoffe, geeignet ist, wobei
- das Trägerblech (3) mit dem Pressblech (1) verbunden ist.
12. Pressblechanordnung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Pressblechs (1 ) zumindest abschnittsweise aus Edelstahl, Aluminium,
Buntmetall, insbesondere Nickel, Zink, Kupfer, oder aus einem
Faserverbundwerkstoff, insbesondere einen nachbehandelten
hochwärmefeste Kohlefaserverbund, besteht.
13. Pressblechanordnung nach mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressblech (1) eine Stärke von 0,3 mm bis 3 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm aufweist.
14. Pressblechanordnung nach mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebeschicht (2),
vorzugsweise ein thermoaktiver Kleber auf Silikon-Basis, zur Verbindung von Trägerblech (3) und Pressblech (1 ) vorgesehen ist.
15. Pressblechanordnung nach mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressblechanordnung nach dem Verfahren gemäß Anspruch 10 hergestellt ist.
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