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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Pressblechs gemäß Anspruch 1, ein Verfahren zur Herstellung einer Pressblechanordnung gemäß Anspruch 10 sowie eine Pressblechanordnung gemäß Anspruch 11.
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Bei der Herstellung von Holzwerkstoffoberflächen werden Pressbleche als strukturgebende Werkzeuge verwendet. Sowohl im kontinuierlichen Betrieb (CPL/Pressbänder) als auch im getakteten diskontinuierlichen Betrieb (Kurztakt, Hochdrucklaminate) tragen die Pressbleche/Endlosbänder als Patrize eine Struktur, die während des Pressvorgangs in die Harzoberfläche des Holzwerkstoffes als Matrize übertragen wird. Über beheizte, meist hydraulische Pressen werden Hitze und Druck auf die Oberfläche der mit aminoplastischen oder ähnlichen Harzen imprägnierten Dekorpapiere übertragen; die Harze fließen für eine kurze Zeit, härten dann über Polykondensation aus und nehmen bei diesem Prozess die Struktur des Pressbleches an. Daraus bildet sich die finale Oberflächenstruktur des Holzwerkstoffes aus.
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Ein Verfahren zur Herstellung von Pressblechen ist beispielsweise aus der
DE 40 33 230 C2 bekannt geworden. Hier wird einerseits ein Verfahren zur Herstellung von Stahlbändern mit einer Struktur, sprich einer Prägegravur beschrieben, die in einer kontinuierlich arbeitenden Heizpresse zum Einsatz kommen. Andererseits wird ein Verfahren zur Herstellung von Pressblechen skizziert, die in einer sequenziell arbeitenden Heizpresse eingesetzt werden können.
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Den Verfahren gemäß
DE 40 33 230 C2 ist gemeinsam, dass die Strukturierung der Oberfläche durch mehrstufige chemische Ätzprozesse vorgenommen wird. Bei den Beispielen gemäß
DE 40 33 230 C2 wirken Laserstrahlen auf eine vollflächige Trägerbahn aus Kunststoff, Elastomer oder auf eine galvanische Metallschicht ein, welche das Pressblech und/oder das Endlosband bedecken. Die Laserstrahlen werden dabei in ihrer Intensität so gesteuert, daß die durch die Laserstrahlen erzeugte Struktur nur die Dicke der Trägerbahn bzw. der Trägerschicht erfasst, d. h. die Trägerbahn bzw. die Abdeckschicht wird in ihrer Dicke nur soweit strukturiert, bis metallblanke Stellen der Oberfläche des Pressbleches bzw. des Endlosbandes freigelegt werden, so daß im Anschluss daran die anschließende Ätzbehandlung vorgenommen werden kann.
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Unterschiede bestehen jedoch hinsichtlich der Bewegung der Stahlbänder bzw. Pressbleche bei der Strukturgebung. Während das Endlosband im Wesentlichen zwischen zwei rotierenden Rollen aufgespannt ist, wird das Pressblech während der Strukturgebung durch den Laser nicht bewegt. Vielmehr wird der Laser – ähnlich einem Plotter – über das Pressblech bewegt.
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Es ist intuitiv einsichtig, dass die Herstellung des Pressblechs einen erheblichen Zeitaufwand mit sich bringt. Die Lasereinrichtung muss oft beschleunigt und abgebremst werden. Selbst wenn eine Strukturgebung auf der Hin- und Rückfahrt des Lasers vorgenommen wird, sind keine kurzen Herstellzeiten für das Pressblech erreichbar. Darüber hinaus müssen die Prozessschritte Laserbelichten, Ätzen und Säubern in der Regel mehrfach durchlaufen werden.
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Obgleich die Pressbleche eine hohe mechanische Standzeit aufweisen und mehrere tausend Zyklen halten, sind auch Pressbleche einem Verschleiß unterworfen. Zahlreiche Parameter im Prozess, insbesondere abrasive Materialien wie Korund oder TiO2 aus den Oberflächenwerkstoffen, verursachen einen Verschleiß der Pressbleche. Trotz heute bereits erreichbarer hoher Standzeiten der Pressbleche sind häufig strukturidentische Pressbleche nachzufertigen. Daher ist die Reproduzierbarkeit der Oberfläche und Struktur bei Nachfertigung eines Pressbleches ein wesentliches Qualitätskriterium. Weiterhin sind die Pressbleche vergleichsweise teuer.
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Pressbleche werden üblicherweise verchromt. Da die Bleche recht groß sein können (bis 2,5 m × 6 m), sind vergleichsweise große Anlagen zur Verchromung nötig. Zudem ist das gleichmäßige verchromen solch großer Pressbleche technisch sehr schwierig und mit hohen Kosten verbunden.
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Auch für die Neuherstellung von Pressblechen spielt die Zeitkomponente eine wesentliche Rolle. Eine kurzfristige Markteinführung neuer Strukturen in der Oberfläche von Holzwerkstoffen wird ein immer bedeutenderes Erfolgskriterium für den wirtschaftlichen Erfolg einer neuen Produktentwicklung. Die Entwicklungs- und Herstellungszeiten für Pressbleche nach bisherigen Verfahren belaufen sich in der Regel auf mehrere Monate bis zu einem Jahr.
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Hier setzt die vorliegende Erfindung an und macht es sich zur Aufgabe, die Zeit zur Herstellung eines Pressblechs zu verkürzen.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Herstellverfahren mit den kennzeichnenden Verfahrensschritten des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch, dass die eigentliche Strukturgebung auf dem Pressblech in einem rotativen Verfahren vollzogen wird, können wesentlich höhere Prozessgeschwindigkeiten realisiert werden. Insofern können Pressbleche wesentlich schneller hergestellt und entsprechend Kosten- und Marktvorteile erzielt werden. Die Verfahren nach dem Stand der Technik haben demgegenüber zum Ziel, flache Pressbleche, deren Basismaterial meist vergütete Stähle sind, in einer Größe von mehreren Quadratmetern durchgängig in nicht-rotativen Arbeitschritten herzustellen.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Oberflächenstruktur in einem direkten Ablationsverfahren, vorzugsweise in einem Ablationsverfahren unter Einsatz eines oder mehrerer Laser, abgetragen. Hierdurch unterscheidet sich die vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens weiterhin vom vorbekannten Stand der Technik, bei der die Strukturierung der Oberfläche zumeist durch mehrstufige chemische Ätzprozesse erfolgt. Ein entsprechendes Verfahren ist beispielsweise in der
DE 40 33 230 C2 beschrieben. Direkte Ablationsverfahren z. B. mittels Laserstrahlen sind für den bezeichneten Zweck jedoch nicht bekannt. Gerade durch das direkte Ablationsverfahren werden jedoch – insbesondere im Vergleich mit den vorgenannten chemischen Ätzprozessen – erhebliche Vorteile erzielt, da die Fertigung derartiger großer Flächen in Flachverfahren mit den geforderten Genauigkeiten eine besondere Herausforderung darstellt. Die auftretenden Probleme zum Beispiel der Registerhaltigkeit der nacheinander aufgetragenen Ätzresistschichten für Mehrstufen-Ätzverfahren vor der jeweiligen Ätzung wie auch die Schwierigkeiten bei der Flachgalvanik, können durch die direkte Ablation vermieden werden. Durch die Laserablation wird eine exaktere Abbildung der im Datensatz hinterlegten Struktur erreicht. Mit dem Ätzresist sowie dem Ätzprozess entfallen zwei wesentliche Variablen, die sich weniger gut und genau steuern lassen als die direkte Ablation durch Laserstrahlen. Die Abbildungsqualität und Dimensionsgenauigkeit der Struktur steigt. Die Reproduzierbarkeit der Oberfläche bei wiederholter Herstellung der Struktur/des Pressbleches steigt. Die kreativen Möglichkeiten erhöhen sich, da direkt aus Datensätzen gearbeitet werden kann, die sich mit einer höheren Genauigkeit und Auflösung auf die Bleche übertragen lassen, da die Variablen Ätzung und Ätzresist entfallen.
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Die Herstellungszeiten reduzieren sich. In den herkömmlichen Verfahren wiederholen sich die Prozessschritte Aufbringen Ätzresist/Laserbebilderung Ätzresist/Auswaschen Ätzresist/Ätzung/Reinigung mehrfach. Für die Laserablation wird das Blech einmalig in die Lasermaschine eingespannt. Die Ausschussrate sinkt, da durch die exaktere Abbildung der gewünschten Struktur aus dem Datensatz sowie weniger Abweichungen bei der wiederholten Herstellung bekannter Strukturen die Zahl der Fehlbleche niedriger ist im Vergleich zu den bekannten Verfahren. Es besteht die berechtigte Annahme, dass die Laserablation deutlich erweiterte gestalterische Optionen für das Oberflächendesign erlaubt. Umwelt und Ressourcen werden weniger belastet, da keine chemischen Prozesse für die direkte Strukturierung notwendig sind.
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In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Nachbehandlung des Pressblechs zur Erhöhung der Standzeit insbesondere durch Verchromung der Oberfläche oder mittels Plasma-Ionenimplantation erfolgt solange sich das Pressblech auf dem auf dem Trägerwerkzeug befindet. Es ist bekannter Stand der Technik, die Oberfläche zylindrischer Körper zu verchromen, indem die Körper in ein galvanisches Chrombad getaucht werden und ein Strom aus Chromionen zur Oberfläche des Körpers geleitet wird. Dabei rotiert der Zylinder zumindest teilweise im Chrombad. Mit dieser Technik kann auch das auf dem Trägerwerkzeug aufgespannte Pressblech verchromt werden. Dabei wird das Trägerwerkzeug samt Pressblech zumindest teilweise in ein galvanisches Chrombad getaucht und rotiert darin. Die Dicke der Chromschicht wird dann über die Strommenge gesteuert. Chrombäder zur Verchromung zylindrischer Körper sind verhältnismäßig kompakt und das Aufbringen einer Chromschicht ist sehr exakt steuerbar und auch preiswert.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren zur Herstellung einer Pressblechanordnung vorzuschlagen, mit dem eine erleichterte Herstellung eines Pressblechs ermöglicht wird.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hergestellte Pressblech auf ein Trägerblech aufgebracht, insbesondere das Pressblech mit einem Trägerblech verklebt wird. In der aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsweise werden alle Prozesse an einteiligen Blechen vorgenommen. Bei dem Pressblech gemäß dem Stand der Technik handelt es sich entsprechend nicht um ein Compound, sprich nicht um eine mehrschichtige Struktur. Im Wesentlichen weisen Pressbleche gemäß dem Stand der Technik auch eine finale Stärke auf. Im hier beschriebenen Verfahren der rotativen Pressblechherstellung kann dagegen ein originär flaches Pressblech dünner Stärke zunächst vorgebogen, in rundem Zustand strukturiert und ggf. nachbehandelt/veredelt, anschließend wieder in eine annähernd flache Form zurückgebogen und auf ein Trägerblech verklebt werden, um ausreichende mechanische Festigkeit und die Enddicke zu erreichen. Hierdurch kann das Pressblech wesentlich dünner ausgestaltet sein, wodurch sich wiederum Vorteile für das Herstellungsverfahren ergeben. Die Umformung und Rückumformung kann wesentlich unproblematischer vollzogen werden. Die eigentliche Steifigkeit des Pressblechs wird durch das Trägerblech sichergestellt. Grundsätzlich kommt die Pressblech jedoch auch ohne das Trägerblech aus. In diesem Fall wird die Pressblech lediglich aus dem Pressblech gebildet.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, eine Pressblechanordnung vorzuschlagen, die eine vorteilhafte Stabilität aufweist, kostengünstig herstellbar ist und mindestens teilweise widerverwertbar ist.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Pressblechanordnung gemäß Anspruch 11 gelöst. Dadurch, dass es sich bei der Pressblechanordnung um ein sogenanntes Compound handelt, kann eine vorteilhaftere Abstimmung der Bestandteile der Pressblechanordnung auf die jeweiligen Aufgaben vorgenommen werden. Das Pressblech kann beispielsweise dünn ausgeführt sein, wodurch ggf. teures Material eingespart werden kann. Ferner lässt sich ein vergleichsweise dünnes Pressblech vorteilhafter mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen. Das Material des Trägerblechs muss nicht zwangsläufig hochwertig sein, insbesondere muss es nicht die Ablationseigenschaften des Pressblechs aufweisen. Vielmehr kann auf ein kostengünstiges Trägerblech zurückgegriffen werden, welches insbesondere lediglich die notwendigen Stabilitätseigenschaften aufweist. Darüber hinaus kann das Trägerblech auch von dem Pressblech getrennt werden. Das Trägerblech und ggf. auch das Pressblech können entsprechend wiederverwendet werden.
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Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen. Darin zeigen
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1 eine schematische Darstellung eines bevorzugten Herstellungsprozesses für ein erfindungsgemäßes Pressblech und Pressblechanordnung;
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2 eine perspektivische Darstellung eines flachen Pressblechrohlings;
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3 eine perspektivische Darstellung eines zu einem Hohlzylinder geformten Pressblechrohlings;
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4 eine perspektivische Darstellung eines Vakuumzylinders mit einem hohlzylinderförmigen Pressblechrohling;
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5 eine perspektivische Darstellung eines Vakuumzylinders mit einem hohlzylinderförmigen und strukturierten Pressblech;
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6 eine perspektivische Darstellung eines strukturierten Pressblechs, welches aus der Hohlzylinderform zurück in die flache Form umgeformt worden ist;
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7 eine erfindungsgemäße Pressblechanordnung in einer Schnittansicht.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Pressblech (mit Struktur)
- 1a
- Pressblechrohling
- 1b
- Pressblechrohling in Hohlzylinderform
- 1c
- Pressblech in Hohlzylinderform mit Struktur
- 2
- Kleberschicht
- 3
- Trägerblech
- 4
- Struktur
- 5
- Trägerwerkzeug/Vakuumzylinder
- 6
- Laser
- 7
- Naht
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Zunächst wird auf 7 Bezug genommen.
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In der 7 ist ein schematischer Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Pressblechanordnung dargestellt. Eine erfindungsgemäße Pressblechanordnung umfasst im Wesentlichen ein Pressblech 1, eine Klebeschicht 2 und ein Trägerblech 3. Das Pressblech 1 weist eine Struktur 4 auf, die zum Aufbringen von Strukturen auf Holzwerkstoffen, insbesondere in Kurztaktpressen zur Herstellung direkt beschichteter Holzwerkstoffe, geeignet ist.
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Als Pressblech 1 für die Pressblechanordnung dient vorzugsweise ein dünnes Blech aus Edelstahl (Legierungen z. B. DIN-Kurzname X15Cr13, X20CrMo13, X5CrNiCuNb17-4). Denkbar sind auch Aluminium, Buntmetalle, z. B. Nickel, Zink, Kupfer (bspw. CuZn36 (Ms64)). Auch denkbar sind Faserverbundwerkstoffe, z. B. nachbehandelte hochwärmefeste Kohlefaserverbunde. Letztendlich kommen hierfür alle Materialien in Frage, die zur Laserablation geeignet sind. Das Pressblech 1 sollte vorzugsweise eine Stärke von 0,3 mm bis 3 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm aufweisen. Die Strukturtiefe ist frei wählbar und beträgt bevorzugt zwischen 5 μm und 250 μm, besonders bevorzugt zwischen 10 μm und 150 μm.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Pressblechen zeichnet sich im Wesentlichen dadurch aus, dass die Strukturgebung des Pressblechs rotativ und aufgespannt auf einem Trägerwerkzeug erfolgt und dass das so mit einer Struktur versehene, aber noch hohlzylinderförmige bzw. zumindest hohlzylinderabschnittsförmige Pressblechs in einem nachfolgenden Verfahrensschritt begradigt, d. h. derart umgeformt wird, dass es die Form eines herkömmlichen flachen Pressblechs einnimmt. Mit anderen Worten: Die Strukturgebung der Blechoberfläche erfolgt in einem rotativen und daher sehr schnellen Verfahrensschritt. Die anschließende Umformung erzeugt aus dem hohlzylinderförmigen und mit einer Struktur versehenen Pressblech ein herkömmliches flaches Pressblech für ein Pressblech. Insofern kann ein Pressblech in wesentlich kürzerer Zeit hergestellt werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst bevorzugt zehn Verfahrensschritte, die in einer Kurzdarstellung in dem Flussdiagramm gemäß 1 schematisch aufgezeigt sind und nachfolgend näher erläutert werden sollen. Ferner sind ausgewählte Herstellungsstufen des Pressblechs bzw. der Pressblechanordnung schematisch in den 2 bis 7 skizziert.
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1. Umformung des Pressblechrohlings
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In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt die Umformung eines flachen Pressblechrohlings 1a in einen hohlzylinderförmigen Pressblechrohling 1b. Ein dünnes Edelstahlblech, vorzugsweise mit etwas Übermaß zum endgültigen Pressblechformat, wird auf einer Ronde oder über eine andere geeignete Technologie vorgebogen. Der Durchmesser des entstehenden hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings soll etwa dem Durchmesser des ebenfalls vorzugsweise zylinderförmigen Trägerwerkzeugs entsprechen, wie es im nächsten Verfahrensschritt näher beschrieben wird.
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2. Aufspannen des umgeformten Pressblechrohlings
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In einem zweiten Verfahrensschritt erfolgt ein Aufspannen des hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings 1b auf ein Trägerwerkzeug 5. Vorzugsweise wird der vorgebogene Pressblechrohling 1b auf einen Vakuumzylinder 5 aufgezogen. Alternativ kann der Pressblechrohling auch auf einen anderen geeigneten zylindrischen Körper als Trägerwerkzeug aufgespannt und an der Nahtstelle verschweißt werden. Nach Fertigstellung des Pressblechs wird die Schweißnaht aufgetrennt und der Pressblechrohling von dem Trägerwerkzeug abgenommen.
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Es sei angemerkt, dass der Pressblechrohling vorzugsweise die Form eines Hohlzylinders mit kreisförmigem Querschnitt aufweisen sollte und insofern das Trägerwerkzeug, insbesondere den Vakuumzylinder, umschließen kann. Denkbar ist jedoch ebenfalls, dass der Pressblechrohling nur einen Teil des Trägerwerkzeugs umschließt. In diesem Fall weist der Pressblechrohling die Form eines Abschnitts eines Hohlzylinders auf. Auf diese Art und Weise können beispielsweise auch mehrere Pressblechrohlinge auf einem Trägerwerkzeug angebracht sein. Auch ist selbstverständlich denkbar, dass zwei oder mehr hohlzylinderförmige Pressblechrohlinge nebeneinander auf einem Trägerwerkzeug angeordnet sind. Im Wesentlichen ist die Form des Pressblechrohlings und des Trägerwerkzeuges dadurch vorgegeben, dass die vorgenannten Komponenten in Rotation versetzt und der Pressblechrohling von dem Laserstrahl erreicht werden muss. Insofern ist für den Regelfall von einem kreiszylinderförmigen Trägerwerkzeug und einem entsprechend hohlzylinderförmigen Pressblechrohling mit kreisförmigem Querschnitt auszugehen.
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3. Strukturgebung auf der Oberfläche des Pressblechrohlings
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In einem dritten Verfahrensschritt erfolgt die Strukturgebung auf mindestens einem Teil der Oberfläche des hohlzylinderförmigen Pressblechrohlings 1b durch Ablation, dementsprechend durch Abtragung von Material durch Aufheizung. Als bevorzugtes Verfahren kommt hier die Ablation mittels Laser 6 in Frage, denkbar sind jedoch auch alternative Behandlungen, wie z. B. eine Elektronenstrahl-Ablation oder eine Ionenstrahl-Ablation. Der auf das Trägerwerkzeug 5 aufgespannte Pressblechrohling 1b wird in eine Lasereinrichtung mit ausreichender Laserleistung eingebaut und in Rotation versetzt (angedeutet durch die Rotationsachse und die angedeutete Drehrichtung). Je nach gewünschter Strukturtiefe wird das überschüssige Material in einem oder mehreren Durchgängen von dem Laser abgetragen. Als Ergebnis wird aus dem hohlzylinderförmigen Pressblechrohling 1b ein mit einer Struktur 4 versehenes hohlzylinderförmiges Pressblech 1c.
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Die Strukturgebung auf der Oberfläche erfolgt vorzugsweise vollständig digital aus einem Datensatz, wobei als Daten vorzugsweise orts- und höhenaufgelöste Daten zur Ansteuerung des Lasers 6 verwendet werden. Die Oberfläche wird direkt ablativ über Laserstrahlen oder andere geeignete Ablationsverfahren (keine Ätzung nach Auftragen von Ätzresist) strukturiert. Die Strukturgebung erfolgt rotativ und aufgespannt auf einem Trägerwerkzeug (keine Bearbeitung von flachen Blechen). Auch erfolgt die Strukturierung chemiefrei.
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Je nach gewünschter Struktur und Strukturtiefe sind mehrere Durchgänge auf der Lasermaschine möglich, wobei der Laserstrahl in jedem Durchgang entlang der Zylinderachse des Trägerwerkzeugs geführt wird, während das Trägerwerkzeug um diese Achse rotiert. Nach jedem Durchgang sollte ein Reinigungsvorgang stattfinden, d. h. der Abbrand an den gelaserten Stellen sollte entfernt werden. Dies kann durch mechanische Bearbeitung, z. B. Bürsten, durch alternative Methoden wie z. B. Trockeneisbestrahlung oder alle anderen geeigneten Methoden erfolgen. Die Reinigung erfolgt vorzugsweise inline in der Lasermaschine, insbesondere um die Prozesszeiten kurz zu halten. Die Reinigung kann jedoch auch in separaten Maschinen erfolgen.
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4. Politur der Oberfläche
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In einem vierten Verfahrensschritt sollte ein Poliervorgang stattfinden, insbesondere sollte die Oberfläche des Pressblechs 1c, in welches keine Struktur eingebracht worden ist, nach Abschluss des Ablations- und Reinigungsvorganges je nach gewünschtem Glanzgrad bzw. nach gewünschter Struktur auf Glanz poliert werden oder in dem gewünschten Matt- oder Strukturgrad nachbearbeitet werden. Letzteres kann durch mechanische Bearbeitung, z. B. durch Schleifen, Bürsten, Sandstrahlen oder durch Laserablation erfolgen.
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5. Nachbehandlung der Oberfläche
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In einem fünften Verfahrensschritt sollte eine Nachbehandlung des hohlzylinderförmigen und nunmehr mit einer Struktur versehenen Pressblechs 1c, die im Wesentlichen dem Schutz der Oberfläche gegen die beim Herstellvorgang von Holzwerkstoffen auftretenden Beanspruchungen dient, vorgenommen werden. Vorzugsweise wird hier eine Verchromung der Oberfläche, alternativ eine Behandlung mittels Plasma-Ionenimplantation oder anderer Verfahren vorgenommen, die eine Erhöhung der mechanischen Widerstandsfähigkeit der Oberfläche gegen die Beanspruchungen im Fertigungs-/Beschichtungsprozess von Holzwerkstoffen gewährleistet.
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6. Trennen von Pressblech und Trägerwerkzeug
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In einem sechsten Verfahrensschritt wird das hohlzylinderförmige, mit der gewünschten Struktur versehene Pressblech 1c von dem Trägerwerkzeug 5 genommen.
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7. Rückumformung des Pressblechs
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In einem siebten Verfahrensschritt erfolgt eine Rückumformung des hohlzylinderförmigen und strukturierten Pressblechs 1c in eine flache Form. Dies kann beispielsweise in einer geeigneten Presse vorgenommen werden. Ergebnis des fünften Verfahrensschritts ist somit ein strukturiertes und flaches Pressblech 1.
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8. Vorbereitung für Verbindung von Pressblech und Trägerblech
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In einem achten Verfahrensschritt kann eine Vorbereitung für das Zusammenfügen des strukturierten und ebenen Pressblechs 1 mit dem Trägerblech 3 erfolgen. Hierzu wird das Pressblech 1 auf der Rückseite mit einem geeigneten Klebersystem, vorzugsweise mit einem thermoreaktiven Kleber auf Silikon-Basis oder mit anderen geeigneten Klebersystemen, beschichtet. Alternativ kann auch eine Beschichtung des Trägerbleches 3, auf das das Pressblech 1 aufgeklebt wird, mit einem der vorgenannten Klebersysteme erfolgen.
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9. Verbindung zwischen Pressblech und Trägerblech
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In einem neunten Verfahrensschritt erfolgt ein Verkleben von Pressblech 1 und Trägerblech 3 in einer Flachpresse, einer Durchlaufpresse oder mittels anderer geeigneter Verfahren. Im Ergebnis ist nunmehr eine erfindungsgemäße Pressblechanordnung entstanden, welches nicht einteilig, sondern als Compound ausgestaltet ist.
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10. Nachbearbeitung der Kanten des Pressblechs
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In einem zehnten Verfahrensschritt erfolgt eine Nachbearbeitung der Kanten des Pressblechs.
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11. Aufarbeitung Pressblech
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Nach dem Einsatz bzw. der Abnutzung des Pressblechs – gewissermaßen als denkbarer elfter Verfahrensschritt – kann ein Wiederablösen des Pressblechs 1 vom Trägerblech 3 vorgenommen werden. Bei thermoreaktiven Klebstoffen erfolgt dies mittels Erhitzung. Insofern ist eine Wiederverwendung des Trägerblechs denkbar, während für das Pressblech grundsätzlich eine Neufertigung vorgesehen ist.
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Es ist ferner anzumerken, dass die Strukturgebung und die Politur der Oberfläche (dritter und vierter Verfahrensschritt), sowie die Nachbehandlung der Oberfläche (fünfter Verfahrensschritt) auf dem Trägerwerkzeug erfolgt. Ferner ist anzumerken, dass das Pressblech 1 als solches bereits eingesetzt werden kann, d. h. ohne auf einem Trägerblech 3 aufgebracht zu sein. Hierzu müsste eine geeignete Auswahl der Stärke und/oder des Materials des Pressblechs 1 vorgenommen werden und eine Presse mit einer geeigneten Aufnahme ausgestattet werden.
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Durch das vorgeschlagene erfindungsgemäße Verfahren kann eine technisch und betriebswirtschaftlich optimierte Herstellung von Pressblechen bzw. Pressblechanordnungen zur Herstellung von Oberflächen von beispielsweise Holzwerkstoffen bereitgestellt werden. Die Pressbleche bzw. Pressblechanordnungen eignen sich insbesondere für den Einsatz in Kurztaktpressen für die flächige Beschichtung in allen Labor- und Produktionsformaten (bis 2,5 m × 6 m) zur Herstellung direkt beschichteter Holzwerkstoffe (z. B. Spanplatten/MDF/HDF/andere Träger). Auch eignen sich die Pressbleche bzw. Pressblechanordnungen zur Verpressung und Strukturierung von Hochdruck-Schichtstoffen (HPL/CPL), zur Kaschierung und Strukturierung von thermoplastischen Folien sowie von Finishfolien auf Basis vorimprägnierter Papiere auf Holzwerkstoffen aller Art. Letztendlich eignen sich die erfindungsgemäß hergestellten Pressbleche bzw. Pressblechanordnungen für alle weiteren Anwendungen, bei denen strukturgebende Pressbleche in diskontinuierlichen flachen Pressverfahren zur Strukturierung von Oberflächen benötigt werden.
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Mit dem Verfahren zur Herstellung von Pressblechen bzw. Pressblechanordnungen kann die Zeit für die Herstellung eines neues Pressbleches, respektive einer neuen Struktur, ab Vorliegen einer digitalen Datei deutlich verkürzt werden.
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Wenngleich die vorgeschlagene Pressblechanordnung im Wesentlichen zum Einsatz in Pressen für die Herstellung von Holzwerkstoffoberflächen vorgesehen ist, so ist deren Einsatz auch für andere Anwendungsfälle, wie beispielsweise die Leiterplattenherstellung denkbar.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4033230 C2 [0003, 0004, 0004, 0012]
