WO2011042162A1 - Verfahren zur herstellung von dünnschicht-lebensmittelprodukten mittels kochextrusion - Google Patents

Verfahren zur herstellung von dünnschicht-lebensmittelprodukten mittels kochextrusion Download PDF

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WO2011042162A1
WO2011042162A1 PCT/EP2010/006090 EP2010006090W WO2011042162A1 WO 2011042162 A1 WO2011042162 A1 WO 2011042162A1 EP 2010006090 W EP2010006090 W EP 2010006090W WO 2011042162 A1 WO2011042162 A1 WO 2011042162A1
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WO
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product
tube
dough
products
thickness
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PCT/EP2010/006090
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Inventor
Andreas Rupp
Heinz-Josef Schaaf
Original Assignee
Schaaf Technologie Gmbh
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/161—Puffed cereals, e.g. popcorn or puffed rice
    • A23L7/165—Preparation of puffed cereals involving preparation of meal or dough as an intermediate step
    • A23L7/17—Preparation of puffed cereals involving preparation of meal or dough as an intermediate step by extrusion
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/117—Flakes or other shapes of ready-to-eat type; Semi-finished or partly-finished products therefor

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of thin-film food products by means of cooking extrusion and the products obtained thereby.
  • a food dough containing water and / or other vaporizable liquids is compressed in an extruder, heated and melted / plasticized.
  • a homogeneous elastic dough is formed, which - depending on the set temperature - at the nozzle end by evaporating water, evaporating other liquids or relaxing gases , which have formed in the extrusion process, inflates / expanded, and then solidified to a porous product.
  • Extruded strands can have different shapes and either cut directly to the Düsenöffiiung in pieces or as a strand z. B. further processed, shaped, heated, expanded, filled, dyed, pressed and cut.
  • the dough expands at the outlet of the nozzle to the finished volume of the final product, or the expansion is after further process steps (drying, humidifying, cooling, conditioning) later by applying negative pressure , Heat (microwave, hot air, hot sand, deep frying) caused.
  • Cooking extrusion has significant economic advantages over other traditional methods (e.g., conventional methods of making corn flakes, potato chips from native potatoes, tortilla chips, Asian rice crackers, waffles, etc.) because less water is usually used, energy consumption is considerably lower and through the continuous process large throughputs are possible.
  • the extrusion process is also more flexible and requires lower investment costs.
  • a changed organoleptics and texture of the products produced by extrusion cooking is often found. It has hitherto not been possible, for example, to produce very thin, biscuitous or splintered products by means of cooking extrusion, since, for technical reasons, quite thick product wall thicknesses have been obtained even after the expansion of very narrow, already endangered nozzle slots. Only when the dough greatly expands during extrusion, you get from the texture here edible, reasonably soft products (but which differ greatly from, for example, cornflakes, potato chips, etc.). Decreasing the expansion to obtain acceptable wall thicknesses makes the texture inedible hard.
  • a conventional pasta dough dough in which the starch of the raw material does not gelatinize due to relatively low temperatures, does not denature the protein, has a comparatively low elasticity. Nevertheless, for example, when extruding from a 1 mm die slot dough strands are obtained, which are 1.3 to 1.7 mm thick.
  • these cook-extruded dough strands which are not additionally expanded by water vaporization close to the nozzle or expansion of other gases, are additionally expanded or puffed after extrusion by hot air or frying, for example, the strand thickness increases even further to 5 to 9 mm.
  • the strand at the die expands by water evaporation from 1 mm die slot to 3 to 6 mm thickness.
  • consumable cooked extruded products with a wall thickness of 3 to 10 mm are very common, they usually have the character of puffed products, are often soft and fluffy, lacking the typical crispness that consumers find in waffles, cornflakes, potato and tortilla, for example Find and appreciate chips.
  • Thin-walled in the sense of this invention means that the thickness of the finished product (D P ) is 0.8
  • PEXCT. is (D p in [mm]; p Extr in [g / cm 3 ]); 0.8 is an index (K) whose dimension is such that D p can be given in [mm] and p Extr in [g / cm 3 ].
  • cooking-extruded means that a foam-like structure which is loosened by gas bubbles forms spontaneously without any further technical measures.
  • “Expanded” in the sense of this invention means that the density of the product is lower than that of the dough in the extruder. This is done by loosening the dough by bubbling.
  • the object according to the invention is achieved by a method for the production of thin-walled, expanded food products, wherein a food dough is introduced into an extruder equipped with at least one screw, the dough is heated and plasticized in the extruder and then pressed out of a ring die gap, the dough expands and the resulting resulting, continuously emerging from the annular die gap tube is inflated with a gas, whereby the wall thickness of the tube is reduced and the product obtained is then made up to the finished product.
  • Food dough or “dough” in the sense of this invention means a mixture of water-containing vegetable and / or animal raw materials which can be plasticized in an extruder.
  • these may include adjuvants such as emulsifiers, dyes, minerals, etc.
  • Extruders for the purposes of this invention are food extruders such as those sold by Schaaf Technologie GmbH, Bad Camberg (DE), American Extrusion Int., South Beloit, Illinois (USA), Clextral, SAS (FR), APV Baker Perkins Ltd. (GB) or Extrusion Systems Buhler AG (CH).
  • “heated” means that the food dough, due to the energy transmitted via the screw in the extruder (friction) and any additional energy sources present, is at temperatures above the ambient pressure present Boiling point of the water (or boiling point of any other liquid used) is heated.
  • “Plastified” in the sense of this invention means that the dough is compacted and liquefied due to the energy transmitted via the screw in the extruder.
  • a "ring-shaped nozzle” is a nozzle-gap forming a closed ring.
  • the external shape is arbitrary, as long as the gap passes only on itself.
  • “Assembled” in the sense of this invention means that the product emerging from the nozzle gap z. B. by cutting, scoring, dyeing, punching, printing o. ⁇ . Is brought into a salable form.
  • the continuously emerging from the annular die gap, expanding tube is inflated with a gas, said tube then expands in the radial direction while reducing the wall thickness of the tube and corresponding expansion of the bubble structure.
  • the inflation of the tube can be done in different ways.
  • the exiting hose for example, after an exit length (L) are pulled over a mandrel, so that a sufficiently gas-tight hose section (with the length (L)) is formed between the annular nozzle and mandrel; A gas can then be introduced into the hose section via the annular nozzle (for example the central pin) or the mandrel, which expands the hose to the desired diameter, which approximately corresponds to the outer diameter of the mandrel.
  • a second possibility which is preferred according to the invention, is to use the water vapor emerging from the expanding dough due to the sudden pressure drop at the nozzle gap to inflate the tube.
  • the outlet length (L), measured between the nozzle gap and sufficient gas-tight closure depends on the outlet velocity (v) of the hose from the nozzle and is for both embodiments expediently such that a sufficient time (t) can pass, which makes it possible that the expanded material stabilized and the pore structure is no longer destroyed or excessively deformed by the deflection roller or nip roller or the strand after the pulley again collapses (or "jumps back", see next paragraph).
  • This time (t) or length (L) is expediently in test series with different times resp. Lengths determined and depends on various factors such as extrusion temperature, composition of the dough, moisture content of the dough, annular gap width, etc.
  • the pressure inside should be maintained for a relatively long time until the extrudate strand has solidified due to further moisture loss and material changes In such a case, it may take a relatively long time (up to 60 seconds) to heat in. By supplying heat, cooling of the vapor inside the tube and thus a pressure drop through condensation may be delayed / prevented become.
  • a "sufficiently gastight seal” is understood to mean that which is sufficient to maintain the pressure leading to the desired radial hose expansion in the interior of the hose section.
  • a corresponding pressure can also be adjusted via a variable gap, for example between two nip rolls or the outer diameter of the mandrel and the inner diameter of the tube section at the beginning of the mandrel.
  • the hose with reduced wall thickness can then be assembled. So he can z. B. are cut and filled with a fat or water-based cream, a (possibly pitched) carbohydrate-containing mass or a solid (eg., Nut or almond splitter) and possibly then closed again. It can be compressed - with or without filling - so that a three- or multi-layered product is formed (laminate); it can be embossed or punched out with a variety of patterns.
  • the very thin-walled products thus obtained differ from prior art thin-walled products made by, for example, rolling after extrusion in that their texture is not compressed and the bubbles are not collapsed / densified.
  • the ratio of al: b and a2: b is in the range of 5: 1 to 15: 1, more preferably in the range of 8: 1 to 12: 1.
  • the two major half axes al and a2 differ by a maximum of 20%, more preferably by a maximum of 5%; most preferably al and a2 are approximately equal, d. H. they differ by 0 to 3%.
  • section A With a microscope - once at a section along the plane formed by the extrusion axis (al) and the periphery (a2) of the extruded tube (section A), and once at a section along the plane passing through the extrusion axis (al) and the radius (b) of the extruded tube is formed (section B) determined.
  • the corresponding cutting planes can then be displayed (digitized) and evaluated by means of a commercially available graphics program.
  • the pores can be seen as polyhedra of approximate circular shape (al ⁇ ä2) or ellipsoidal shape (al a2); in which of section B as "hollow rods" or polyhedra with elongated ellipses (al xb).
  • the cut surface of each visible pore can be determined from the two digitized images and converted into an area-identical ellipse. This transformation is done by determining the maximum diameter of each surface, assigning half of this diameter to the al-axis of the ellipsoid, and calculating the two other axes a2 and b from the respective surfaces. From ten (10) measured pores from each section (A and B), one then determines the arithmetic mean dimensions of the axes a1, a2 and b, which are in the abovementioned ranges for products according to the invention;
  • the texture / hardness of the porous expanded product according to the invention is determined by the number and size of the pores, but especially by the thickness of the material surrounding the pores, d. h the walls between the pores. When stretched, these walls become thinner between the pores, resulting in a texture change towards soft, less hard.
  • the invention can also be applied to raw material compositions which are hardly expandable and without or only axial Stretching to be felt as too hard.
  • the injected air can take the form of a true gas flow, which can not only be used to build up a static pressure, but can even be transported through the solids (splinters, chocolate chips, etc.) into the interior of the tube.
  • Another advantage of the method of the invention is that wide extrudate carpets can be made, with widths of 40 cm and more can be achieved.
  • the strip width of extrudates according to the prior art is limited because it is difficult to evenly distribute a dough mass inside the extruder to a wide slot. By inflating large extrudate tubes very uniform wide carpets can be made.
  • a dough was prepared with the following recipe:
  • Nozzle dimensions 18.3 x 20 mm
  • Variants A and B are comparative examples; Variants C and D are products according to the invention.
  • product C the resulting extrudate tube was compressed 200 cm after leaving the die with a nip roll pair to 5 mm.
  • Product D the inflated tube was slit longitudinally, unfolded and cut / shaped into oval chips with an embossing machine.
  • the extrudate has a relatively high density and is found to be too hard if it is thicker than 2.5 mm.
  • the best organoleptic properties are variant D, it is thin and crispy.
  • a dough was prepared with the following recipe: Wt .-%
  • Nozzle dimensions 63.2 x 64.8 mm
  • Variants E and F are comparative examples; Variants G and H are products according to the invention.
  • product G the resulting extrudate tube was compressed 300 cm after leaving the die with a nip roll pair to 4 mm.
  • product H the inflated tube was slit longitudinally, unfolded and cut into triangular pieces with an embossing machine.
  • H is very thin-walled with excellent bite / crispiness.
  • Product H had the following properties: Product thickness 1.2 mm
  • a dough was prepared with the following recipe:
  • Nozzle dimensions 7.0 x 8.7 mm
  • Variants I and J are comparative examples; Variants K and L are products according to the invention.
  • product K the extruded tube obtained was 350 cm after leaving the die a squeezing roller pair compressed to 4 mm.
  • product L the inflated tube was slit longitudinally, unfolded, laid flat, and then two strips were formed in pairs on top of each other into triangular bags in a stamping machine.
  • Nozzle, recipe and extrusion conditions as in the previous example. However, the chocolate was blown into the closed tube together with the compressed air. The nip roll was placed about 12 meters away from the nozzle. At a flow rate of 0.4 m / s results in a time of 30 seconds.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen, expandierten Lebensmittelprodukten, wobei ein Lebensmittelteig in einen mit mindestens einer Schnecke ausgerüsteten Extruder eingebracht wird, der Teig in dem Extruder erhitzt und plastifiziert wird und anschließend kontinuierlich aus einem Ringdüsenspalt als Schlauch herausgepresst wird, wobei der Teig expandiert, dadurch gekennzeichnet, dass der kontinuierlich aus einem Ringdüsenspalt austretende Schlauch mit einem Gas aufgeblasen wird, wobei sich der Durchmesser des Schlauchs vergrößert und die Wandstärke des Schlauchs reduziert und das erhaltene Produkt sodann zum Fertigprodukt konfektioniert wird. Die Erfindung betrifft ferner die neuen mit diesem Verfahren erhältlichen Produkte sowie die Verwendung des Blasextrusionsverfahrens zur Herstellung dünnwandiger Kochextrusionslebensmittelprodukte.

Description

Verfahren zur Herstellung von Dünnschicht-Lebensmittelprodukten mittels Kochextrusion
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dünnschicht-Lebensmittelprodukten mittels Kochextrusion sowie die dadurch erhaltenen Produkte.
Viele Lebensmittel, insbesondere Snacks und Cerealien, werden heutzutage durch Kochextrusion hergestellt. Dabei können die Produkte die unterschiedlichsten Formen annehmen wie "Loops", "Kissen", "Chips", "Flips" bis hin zu dreidimensionalen Formen (Krokodile, Krebse, "Dinos" usw.). Selbst ein- oder sogar mehrfach eingefärbte Produkte lassen sich mittels dieser Kochextrusionstechnologie herstellen.
Bei der Kochextrusion wird ein Lebensmittelteig, der Wasser und/oder andere verdampfbare Flüssigkeiten enthält, in einem Extruder komprimiert, erhitzt und aufgeschmolzen/plastifiziert.
Sind in dem Teig ausreichend Elastizität ausbildende Bestandteile enthalten (z. B. Stärke und/oder Proteine), so bildet sich ein homogener elastischer Teig aus, welcher sich - je nach eingestellter Temperatur - am Düsenende durch verdampfendes Wasser, verdampfende andere Flüssigkeiten oder entspannende Gase, welche sich beim Extrusionsprozess gebildet haben, aufbläht/expandiert, um dann zu einem porösen Produkt zu erstarren.
Extrudierte Stränge können dabei verschiedene Formen aufweisen und entweder direkt an der Düsenöffiiung in Stücke geschnitten werden oder aber als Strang z. B. weiterverarbeitet, geformt, erhitzt, expandiert, gefüllt, eingefärbt, gepresst und geschnitten werden.
Je nach Prozessbedingungen, insbesondere je nach eingestellter Temperatur an der Düse, expandiert der Teig bereits am Ausgang der Düse bis zum fertigen Volumen des Endproduktes, oder aber die Expansion wird nach weiteren Verfahrensschritten (Trocknen, Befeuchten, Kühlen, Konditionieren) später durch Anwendung von Unterdruck, Hitze (Mikrowelle, Heißluft, heißer Sand, Frittierbad) hervorgerufen.
Die Kochextrusion weist gegenüber anderen, traditionellen Verfahren (z. B. übliche Verfahren zur Herstellung von Cornflakes, Kartoffelchips aus nativen Kartoffeln, Tortilla-Chips, Asiatische Reiscracker, Waffeln etc.) erhebliche wirtschaftliche Vorteile auf, da gewöhnlich weniger Wasser verwendet wird, der Energieverbrauch erheblich geringer ist und durch das kontinuierliche Verfahren große Durchsatzleistungen möglich sind. Das Extrusionsverfahren ist zudem flexibler und erfordert niedrigere Investitionskosten. Als Nachteil gegenüber konventionellen Produkten wird jedoch vielfach eine veränderte Organoleptik und Textur der durch Kochextrusion hergestellten Produkte festgestellt. Es war bisher beispielsweise nicht möglich, sehr dünne, keksige oder splittrige Produkte mittels Kochextrusion herzustellen, da technisch bedingt auch bei sehr engen, bereits verstopfungs- gefährdeten Düsenschlitzen nach der Expansion recht dicke Produktwandstärken erhalten wurden. Nur wenn der Teig bei der Extrusion stark expandiert, erhält man dabei von der Textur her genießbare, einigermaßen softe Produkte (die sich aber stark von beispielsweise Cornflakes, Kartoffelchips etc. unterscheiden). Vermindert man die Expansion, um akzeptable Wandstärken zu erhalten, wird die Textur ungenießbar hart.
Bedingt durch physikalische Gesetzmäßigkeiten wird ein durch eine Düse gepresster Strang immer dicker als der Düsenschlitz. Diese Dickenzunahme ist umso größer, je elastischer der extrudierte Teig ist. Diese Art von Dickenzunahme passiert auch, wenn sich die Dichte des Teiges beim Austritt aus der Düse nicht ändert.
Findet dann auch noch eine Expansion des Teigs durch Wasserverdampfung und/oder Verdampfung anderer verdampfbarer Flüssigkeiten oder die Bildung von Gasen statt, verringert sich also die Dichte des Teiges beim Austritt aus der Düse, so ist die Dickenzunahme des extrudierten Stranges gegenüber dem Düsenschlitz umso größer.
Dieses unterschiedliche Teigverhalten bei variierenden Extrusions- und Weiterbehandlungsbedingungen kann anhand eines konventionellen Pastateigs erläutert werden:
Ein konventioneller PastaTNudelteig, bei dem durch relativ niedrige Temperaturen die Stärke des Rohstoffes nicht verkleistert, das Protein nicht denaturiert, weist eine vergleichsweise geringe Elastizität auf. Dennoch erhält man beispielsweise bei der Extrusion aus einem 1 mm Düsenschlitz Teigstränge, welche 1.3 bis 1.7 mm dick sind.
Wird ein Teig gleicher Zusammensetzung bei höheren Temperaturen (-97 °C) gekocht und extrudiert (Kochextrusion), so verkleistert die im Rohstoff enthaltene Stärke, wodurch der Teig sehr elastische Eigenschaften erhält. Bei einem 1 mm Düsenschlitz erhält man nun Teigstränge von 1.6 bis 2.7 mm Dicke.
Werden diese kochextrudierten, j edoch nicht durch düsennahe Wasserverdampfung oder Expansion anderer Gase zusätzlich expandierten Teigstränge nach der Extrusion beispielsweise durch Heißluft oder Frittieren zusätzlich zum Expandieren/Puffen gebracht, so vergrößert sich die Strangdicke noch weiter auf 5 bis 9 mm. Wird ein Pasta-ähnlicher Teig durch Kochextrusion bei hohen Temperaturen (-170 °C) extrudiert, so expandiert der Strang an der Düse durch Wasserverdampfung von 1 mm Düsenschlitz auf 3 bis 6 mm Dicke.
Verzehrbare kochextrudierte Fertigprodukte mit einer Wanddicke von 3 bis 10 mm sind zwar sehr häufig anzutreffen, besitzen aber üblicherweise den Charakter von gepufften Produkten, sind häufig soft und fluffig, ermangeln der typischen Knusprigkeit, welche die Konsumenten beispielsweise bei Waffeln, Cornflakes, Kartoffel- und Tortilla-Chips finden und schätzen.
Gerade diese Anpassung und Optimierung von Geschmack und "Sensorik" stellt hohe Anforderungen an die Kochextrusion und lässt sich in vielen Fällen nur unvollkommen oder überhaupt nicht verwirklichen. Vorhersagen über die Auswirkungen von auch nur geringfügigen technischen Veränderungen sind nahezu unmöglich.
So besteht nach wie vor ein Bedürfnis nach kochextrudierten, dünnwandigen, expandierten Lebensmittelprodukten wie (Eis-) Waffeln, die vom Geschmack und von der "Sensorik" her von solchen, die auf herkömmliche Weise hergestellt wurden, nicht zu unterscheiden sind. Das Problem liegt hier insbesondere in der Dünnwandigkeit. Kochextrudierte Produkte sind hinsichtlich ihrer Dicke limitiert (s. o.); diese hängt ab von der Dichte des zu extrudierenden Materials. Erfahrungen haben gezeigt, dass die minimale Dicke eines Extrudats ca.
0.8
PExtr. beträgt (DExtr = Dicke des Extrudats in [mm], pExtr=Dichte des fertig expandierten Materials in [g/cm3]). Es ist zwar auch schon gelungen, kochextrudierte Produkte mit dünneren Wandstärken als oben angegeben herzustellen, jedoch nicht als direktes Produkt der Kochextrusion. Zu ihrer Herstellung mussten diese zunächst mit dickerer Wandstärke extrudiert werden, ggf. aufgeschnitten und dann zu den entsprechenden dünnwandigeren Produkten gewalzt werden. Das Walzen von nicht an der Düse expandierten Teigen gestaltet sich als technisch sehr aufwändig, da kochextrudierte Teige üblicherweise extrem klebrig und stark elastisch sind. Außerdem werden beim Walzen von bereits an der Düse expandierten Strängen die entstandenen Poren/Blasen stark komprimiert; die so hergestellten Produkte weisen eine verdichtete Textur auf, die von den meisten Konsumenten als kartonartig empfunden und abgelehnt wird. Ein zusätzlicher Verarbeitungsschritt wie Frittieren wird nötig, um das Produkt genießbar zu machen. Es bestand demnach die Aufgabe, solche kochextrudierten, dünnwandigen, expandierten Lebensmittelprodukte zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile nicht aufweisen.
"Dünnwandig" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass die Dicke des Fertigprodukts (DP) 0.8
DP <
PEXCT. ist (Dp in [mm]; pExtr in [g/cm3]); 0.8 ist eine Kennzahl (K) deren Dimension so bemessen ist, dass Dp in [mm] und pExtr in [g/cm3] angegeben werden kann.
"Kochextrudiert" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass sich ohne weitere technische Maßnahmen spontan eine durch Gasblasen gelockerte, schaumartige Struktur bildet.
"Expandiert" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass die Dichte des Produktes niedriger ist als die des Teiges im Extruder. Dies erfolgt durch die Lockerung des Teiges durch Blasenbildung.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen, expandierten Lebensmittelprodukten, wobei ein Lebensmittelteig in einen mit mindestens einer Schnecke ausgerüsteten Extruder eingebracht wird, der Teig in dem Extruder erhitzt und plastifiziert wird und anschließend aus einem Ringdüsenspalt gepresst wird, wobei der Teig expandiert und der dabei resultierende, kontinuierlich aus dem Ringdüsenspalt austretende Schlauch mit einem Gas aufgeblasen wird, wobei sich die Wandstärke des Schlauchs reduziert und das erhaltene Produkt sodann zum Fertigprodukt konfektioniert wird.
"Lebensmittelteig" bzw. "Teig" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, eine Mischung aus wasserhaltigen pflanzlichen und/oder tierischen Rohstoffen, die in einem Extruder plastifiziert werden können. Gegebenfalls kann dieser Hilfsstoffe wie Emulgatoren, Farbstoffe, Mineralstoffe etc. enthalten.
"Extruder"im Sinne dieser Erfindung sind Lebensmittelextruder wie sie beispielsweise vertrieben werden von Schaaf Technologie GmbH, Bad Camberg (DE), American Extrusion Int., South Beloit, Illinois (USA), Clextral, SAS (FR), APV Baker Perkins Ltd. (GB) oder Extrusion Systems Bühler AG (CH).
"Erhitzt" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass der Lebensmittelteig durch die im Extruder über die Schnecke übermittelte Energie (Reibung) und ggf. vorhandene zusätzliche Energiequellen auf Temperaturen über den bei vorhandenem Umgebungsdruck geltenden Siedepunkt des Wassers (oder Siedepunkt einer ggf. anderen verwendeten Flüssigkeit) erwärmt wird.
"Plastifiziert"im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass der Teig aufgrund der im Extruder über die Schnecke übermittelte Energie verdichtet und verflüssigt wird.
"Ringdüsenspalfim Sinne dieser Erfindung ist ein einen geschlossenen Ring bildender Düsenspalt. Die äußere Form ist beliebig, solange der Spalt nur in sich selbst übergeht.
"Konfektioniert"im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass das aus dem Düsenspalt austretende Produkt z. B. durch Schneiden, Einritzen, Färben, Stanzen, Bedrucken o. ä. in eine verkaufsfähige Form gebracht wird.
Erfindungsgemäß wird der kontinuierlich aus dem Ringdüsenspalt austretende, expandierende Schlauch mit einem Gas aufgeblasen, wobei sich dieser Schlauch dann in radialer Richtung ausdehnt unter gleichzeitiger Reduzierung der Wandstärke des Schlauchs und entsprechender Dehnung der Blasenstruktur.
Das Aufblasen des Schlauchs kann dabei auf verschiedene Art und Weise erfolgen. So kann der austretende Schlauch beispielsweise nach einer Austrittslänge (L) über einen Dorn gezogen werden, so dass ein ausreichend gasdichter Schlauchabschnitt (mit der Länge (L)) zwischen Ringdüse und Dorn entsteht; über die Ringdüse (bspw. den zentralen Pin) oder den Dorn kann dann ein Gas in den Schlauchabschnitt eingeleitet werden, welches den Schlauch auf den gewünschten Durchmesser - der in etwa auch dem Außendurchmesser des Dorns entspricht - aufdehnt.
Eine zweite, erfindungsgemäß bevorzugte, Möglichkeit besteht darin, den aufgrund des plötzlichen Druckabfalls am Düsenspalt entstehenden, aus dem expandierenden Teig austretenden Wasserdampf zum Aufblasen des Schlauchs zu nutzen. Dazu ist es lediglich erforderlich, den Schlauch nach einer Austrittslänge (L) ausreichend gasdicht zu verschließen. Dies kann in der einfachsten und bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung durch Flachlegen des Schlauchs, beispielsweise durch ein Quetschwalzenpaar, ein(e) oder mehrere Umlenk- rolle(n) o. ä. geschehen, beispielsweise aber auch durch den oben bereits erwähnten Dorn, wobei dann aber kein Gas in den entstehenden Schlauchabschnitt eingeleitet wird.
Die Austrittslänge (L), gemessen zwischen Düsenspalt und ausreichend gasdichtem Abschluss hängt ab von der Austrittsgeschwindigkeit (v) des Schlauchs aus der Düse und ist dabei für beide Ausfuhrungsformen zweckmäßigerweise so bemessen, dass eine ausreichende Zeit (t) verstreichen kann, die es ermöglicht, dass sich das expandierte Material stabilisiert und die Porenstruktur durch die Umlenkrolle oder das Quetschwalzenpaar nicht mehr zerstört oder übermäßig deformiert wird oder der Strang nach der Umlenkrolle nicht wieder in sich zusammenfällt (bzw. "zurückschnellt", s. nächster Absatz). Diese Zeit (t) bzw. Länge (L) wird zweckmäßigerweise in Versuchsreihen mit unterschiedlichen Zeiten resp. Längen ermittelt und hängt von verschiedenen Faktoren wie Extrusionstemperatur, Zusammensetzung des Teigs, Feuchtegehalt des Teigs, Ringspaltweite etc. ab.
Bei sehr nassen und/oder weichen Extrudatsträngen (z. B. bedingt durch nur geringe oder keine Wasserverdampfung beim Düsenaustritt) sollte der Druck im Inneren für eine relativ lange Zeit aufrechterhalten werden, bis sich der Extrudatstrang durch weiteren Feuchteverlust und Materialveränderungen soweit verfestigt hat, dass er nicht durch die ihm eigene Elastizität wieder„zurückschnellt". In einem solchen Fall kann eine relativ lange Zeit (bis zu 60 Sekunden) erforderlich sein. Durch Wämezufuhr kann eine Abkühlung des Dampfes im Inneren der Röhre und damit ein Druckabfall durch Kondensation verzögert/verhindert werden.
Unter einem "ausreichend gasdichten Abschluss" wird erfindungsgemäß ein solcher verstanden, der ausreicht, um den zur gewünschten radialen Schlauchaufdehnung führenden Druck im Innern des Schlauchabschnitts aufrechtzuerhalten. Hierzu ist es nicht unbedingt notwendig, dass der Schlauchabschnitt gegen den Außendruck hermetisch abgeschlossen ist; ein entsprechender Druck lässt sich auch über einen variablen Spalt, beispielsweise zwischen zwei Quetschwalzen oder dem Außendurchmesser des Dorns und dem Innendurchmesser des Schlauchabschnitts am Beginn des Dorns einstellen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Wandstärken von
in den kochextrudierten Produkten erreichen, wobei Dp in [mm] und pExtr in [g/cm3] angegeben wird und K 0.8, bevorzugt 0.5, besonders bevorzugt 0.4, beträgt und die Dimension von K so bemessen ist, dass Dp in [mm] und pExtr in [g/cm3] angegeben werden kann.
Im Anschluss an das erfindungsgemäße Verfahren kann der Schlauch mit reduzierter Wandstärke dann konfektioniert werden. So kann er z. B. aufgeschnitten werden und mit einer fett- oder wasserbasierenden Creme, einer (ggf. aufgeschlagenen) kohlenhydrathaltigen Masse oder einem Feststoff (z. B. Nuss- oder Mandelsplitter) gefüllt werden und ggf. anschließend wieder geschlossen werden. Er kann - mit oder ohne Füllung - zusammengedrückt werden, so dass ein drei- oder -mehrlagiges Produkt entsteht (Laminat); er kann mit den unterschiedlichsten Mustern geprägt werden oder ausgestanzt werden.
Die so erhaltenen sehr dünnwandigen Produkte unterscheiden sich von nach dem Stand der Technik beispielsweise durch Walzen nach dem Extrudieren hergestellten dünnwandigen Produkten dadurch, dass deren Textur nicht komprimiert ist und die Blasen nicht kollabiert/verdichtet sind.
Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Produkte sind neu. Sie können beschrieben werden als dreidimensionale poröse Produkte, bestehend aus einem temperaturbehandelten Lebensmittelteig und darin eingebetteten Hohlräumen, wobei mindestens 90 % aller Hohlräume annähernd einem abgeplatteten (oblate) Rotationsellisoiden gleichen mit den Halbachsen al und a2 (= große Halbachsen) und b (= kleine Halbachse) - siehe Figur 1 -, wobei die Rotation um die kleine Halbachse b erfolgt und wobei das Verhältnis von al :b und a2 :b im Bereich von 1.5 : 1 bis 20: 1 liegt und wobei die Längen al und a2 sich um maximal 20 % unterscheiden.
Bevorzugt liegt das Verhältnis von al :b und a2:b im Bereich von 5:1 bis 15:1, besonders bevorzugt im Bereich von 8:1 bis 12:1. Bevorzugt unterscheiden sich die beiden großen Halbachsen al und a2 um maximal 20 %, besonders bevorzugt um maximal 5 %; ganz besonders bevorzugt sind al und a2 annähernd gleich, d. h. sie unterscheiden sich um 0 bis 3 %.
Bei der Definition des Ausdrucks "annähernd einem abgeplatteten Rotationsellisoiden gleichen" ist zu berücksichtigen, dass es sich bei dem Produkt um ein Naturprodukt handelt. Dies bedeutet, dass die Begrenzungslinien der realen Formkörper (der Poren) in der Regel keine kontinuierlichen Linien darstellen, sondern dass die Formkörper eher polyedrischer Natur sind. Die idealisierte rotationsellipsoide Gestalt ist dann die, die der polyedrischen Gestalt am nächsten kommt und das gleiche Volumen aufweist. Zur Bestimmung dieser Porengestalt und zur Transformation der realen Gestalt in die idealisierte Gestalt sowie zur Bestimmung ihrer Dimensionen geht man zweckmäßiger weise so vor, dass man die Porengestalt optisch - z. B. mit einem Mikroskop - einmal an einem Schnitt entlang der Ebene, die durch die Extrusionsachse (al) und den Umfang (a2) des extrudierten Schlauchs gebildet wird (Schnitt A), und einmal an einem Schnitt entlang der Ebene, die durch die Extrusionsachse (al) und den Radius (b) des extrudierten Schlauchs gebildet wird (Schnitt B), bestimmt. Die entsprechenden Schnittebenen können dann mittels eines handelsüblichen Grafikprogramms dargestellt (digitalisiert) und ausgewertet werden. Auf den Abbildungen des Schnitts A sind die Poren als Polyeder mit annähernder Kreisform (al ~ä2) oder Ellipsenform (al a2) zu erkennen; in denen des Schnitts B als "Hohlstäbchen" bzw. Polyeder mit elongierter Ellipsenform (al xb). Ebenfalls mittels handelsüblicher Software lässt sich aus den beiden digitalisierten Abbildungen die Schnittfläche jeder sichtbaren Pore ermitteln und in eine flächengleiche Ellipse umwandeln. Diese Umwandlung geschieht so, dass man von jeder Fläche den maximalen Durchmesser ermittelt, die Hälfte dieses Durchmessers der al -Achse des Ellipsoiden zuordnet und aus den jeweiligen Flächen die beiden anderen Achsen a2 und b errechnet. Aus zehn (10) vermessenen Poren aus jedem Schnitt (A und B) ermittelt man dann die arithmetischen mittleren Dimensionen der Achsen al, a2 und b, die bei erfindungsgemäßen Produkten in den oben genannten Bereichen liegen;
Die Textur / Härte des erfindungsgemäßen porösen, expandierten Produktes wird bestimmt von der Anzahl und Größe der Poren, besonders aber durch die Dicke des die Poren umgebenden Materials, d. h die Wände zwischen den Poren. Bei einer Dehnung werden diese Wände zwischen den Poren dünner, was zu einer Texturveränderung in Richtung soft, weniger hart führt.
Da die Kochextrusion das elementare Ziel hat, ursprünglich harte, kompakte Materialien in ihrem Volumen so zu vergrößern, dass ein angenehm rösches, knuspriges Produkt entsteht, kann die Erfindung auch angewendet werden bei Rohstoff-Zusammensetzungen, die kaum expandierfähig sind und ohne oder nach nur axialer Dehnung als zu hart empfunden werden.
Eine Möglichkeit in der Vergangenheit, dünnwandigere Produkte mit attraktiver Textur herzustellen, bestand darin, dass die Stränge nach dem Düsenaustritt mit einer Geschwindigkeit größer der Austrittsgeschwindigkeit abgezogen wurden. Solche Produkte sind leicht in der Dicke reduziert und weisen eine deutliche Dehnung in der Fließachse auf. Sofern sie durch Wasserdampf oder andere Gase zusätzlich expandiert wurden, zeigen die Poren/Blasen eine deutliche Längsorientierung auf, die, im Unterschied zu gewalzten Produkten, jedoch eine von Konsumenten nicht negativ beurteilte Textur aufweisen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man Produkte, die mit herkömmlichen Verfahren bisher nicht erhältlich waren. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird zusätzlich zur möglichen Dehnung in Längsrichtung durch den Innendruck eine radiale Dehnung bewirkt, welche sich positiv auf die Textur des Endprodukts auswirkt; die gestreckten Poren verleihen dem Produkt eine andere Festigkeit, welches ein verbessertes Mundgefühl erzeugt.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, der ebenfalls zu neuen Produkteigenschaften führt, tritt bei der Variante auf, bei der der Schlauch mit einem Gas, z. B. Luft, aufgeblasen wird: Durch das Aufblasen wird Feuchtigkeit aus dem Inneren der Röhre nach außen getrieben. Es erfolgt quasi eine„Innentrocknung". Die eingeblasene Luft tritt (zum Teil) aus den Poren des Extrudatschlauchs aus. Dabei wird Feuchte aus dem Extrudat entfernt.
Damit wird verhindert, dass sich eine größere Kondensatmenge im Schlauch bildet, die das Extrudat auf der Innenseite anlösen kann und damit nachteilig verändern kann. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn der Schlauch zusätzlich mit Füllmassen gefüllt wird. Diese können durch Kondensat erheblich geschädigt werden und so die Produktqualität vermindern.
Durch Aufwärmen des eingeleiteten Gases kann das Trocknen von innen weiter verstärkt werden.
Bei einer entsprechend hohen Porosität des Extrudatschlauchs kann die eingeblasene Luft die Form eines echten Gasstroms annehmen, der nicht nur zum Aufbau eines statischen Drucks benutzt werden kann, sondern über den sogar Feststoffe ( usssplitter, Schokoladensplitter etc.) in das Schlauchinnere befördert werden können.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass breite Extrudat- Teppiche hergestellt werden können, wobei Breiten von 40 cm und mehr erzielt werden können. Die Streifenbreite von Extrudaten nach dem Stand der Technik ist beschränkt, da es schwierig ist, eine Teigmasse im Inneren des Extruders auf einen breiten Schlitz gleichmäßig zu verteilen. Durch das Aufblasen großer Extrudatröhren können sehr gleichmäßige breite Teppiche hergestellt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert:
Beispiel 1 (Dünnwandprodukt "Hafer")
Es wurde ein Teig mit folgender Rezeptur hergestellt:
Gew.-%
Maismehl 16
Reismehl 19
Hafer 56
Weizenkleie 5
Zucker 3
Salz 1
Summe 100 Dieser wurde dann in einem Extruder (Schaaf Technologie GmbH, Bad Camberg, DE) bei den folgenden Bedingungen extrudiert:
Düsenabmessung: 18.3 x 20 mm
Schlitzweite: 0.85 mm
Extrusionstemperatur: 139 "C
Variante Innendurch- Außendurch- Wandstärke Kennzahl messer [mm] messer [mm] [mm]
A Rohr frei expandierend 19 26 3.5 1.260
B Rohr gezogen 14 20 3 1.080
C Rohr mit Quetschwalze 21 25 2 0.720
D Rohr mit Druckluft 29 31.5 1.25 0.450
Varianten A und B sind Vergleichsbeispiele; Varianten C und D sind erfindungsgemäße Produkte. Bei Produkt C wurde der erhaltene Extrudatschlauch 200 cm nach Verlassen der Düse mit einem Quetschwalzenpaar auf 5 mm zusammengedrückt. Bei Produkt D wurde der aufgeblasene Schlauch längs aufgeschnitten, entfaltet und mit einer Prägemaschine zu ovalen Chips geschnitten/geformt.
Produkt D hatte die folgenden Eigenschaften:
Figure imgf000012_0001
Das Extrudat besitzt eine relativ große Dichte und wird als zu hart empfunden, wenn es dicker ist als 2.5 mm. Die besten organoleptischen Eigenschaften besitzt Variante D, sie ist dünn und knusprig.
Beispiel 2 (Dünnwandprodukt "Linse")
Es wurde ein Teig mit folgender Rezeptur hergestellt: Gew.-%
Linsenmehl 70
Kartoffelmehl 29
Salz 1
Summe 100
Dieser wurde dann in einem Extruder (Schaaf Technologie GmbH, Bad Camberg, DE) bei den folgenden Bedingungen extrudiert:
Düsenabmessung: 63.2 x 64.8 mm
Schlitzweite: 0.8 mm
Extrasionstemperatur: 135 °C
Variante Innendurch- Außendurch- Wandstärke Kennzahl messer messer
E Rohr frei expandierend 80 89 4.5 1.504 F Rohr gezogen 68 74 3 1.003 G Rohr mit Quetschwalze 145 149 2 0.668 H Rohr mit Druckluft 290 292.4 1.2 0.401
Varianten E und F sind Vergleichsbeispiele; Varianten G und H sind erfindungsgemäße Produkte. Bei Produkt G wurde der erhaltene Extrudatschlauch 300 cm nach Verlassen der Düse mit einem Quetschwalzenpaar auf 4 mm zusammengedrückt. Bei Produkt H wurde der aufgeblasene Schlauch längs aufgeschnitten, entfaltet und mit einer Prägemaschine in dreieckige Stücke geschnitten.
E ergibt dickwandige, sehr harte Produkte,
F ergibt leicht verringerte Dicke, ist jedoch immer noch wesentlich zu hart,
G ergibt bereits Produkte mit guten, knusprigen Eigenschaften,
H ist sehr dünnwandig mit hervorragendem Biss / Knusprigkeit.
Während bei F (Stand der Technik) die maximale Teppichbreite zur Weiterverarbeitung lediglich 214 mm ergibt, erhält man bei H eine Teppichbreite von über 900 mm Breite.
Produkt H hatte die folgenden Eigenschaften: Produktdicke 1.2 mm
Dichte 0.33 g/cm3
Beispiel 3 (Dünnwandprodukt "Schoko")
Es wurde ein Teig mit folgender Rezeptur hergestellt:
Figure imgf000014_0001
Dieser wurde dann in einem Extruder (Schaaf Technologie GmbH, Bad Camberg, DE) bei den folgenden Bedingungen extrudiert:
Düsenabmessung: 7.0 x 8.7 mm
Schlitzweite: 0.85 mm
Extrusionstemperatur: 159 °C
Variante Innendurch- Außendurch- Wandstärke Kennzahl messer messer
I Rohr frei expandierend 10 16
J Rohr gezogen 8 13
K Rohr mit Quetschwalze 17 21.2
L Rohr mit Druckluft 19 22.6
Figure imgf000014_0002
Varianten I und J sind Vergleichsbeispiele; Varianten K und L sind erfindungsgemäße Produkte. Bei Produkt K wurde der erhaltene Extrudatschlauch 350 cm nach Verlassen der Düse mit einem Quetschwalzenpaar auf 4 mm zusammengedrückt. Bei Produkt L wurde der aufgeblasene Schlauch längs aufgeschnitten, entfaltet, flachgelegt und dann paarweise jeweils zwei Streifen übereinander in einer Prägemaschine zu dreieckigen Tüten geformt/geschnitten.
Beispiel 4 (DünnwandProdukt "Schoko" coextrudiert)
Düse, Rezeptur und Extrusionsbedingungen wie in vorherigem Beispiel. Die Schokolade wurde jedoch in das geschlossene Rohr zusammen mit der Druckluft eingeblasen. Die Quetschwalze wurde etwa 12 m entfernt von der Düse angeordnet. Bei einer Fließgeschwindigkeit von 0.4 m/s ergibt sich eine Zeit von 30 Sekunden.
Bedingt durch die Porosität der Röhre kann eine relativ große Luftmenge eingeblasen werden. Die Luft entfernt die bei der Expansion entstehende Feuchtigkeit und verhindert Kondensatbildung an der kälteren Schokolade. Die Qualität der erhaltenen Produkte ist herausragend besser als vergleichbare Produkte, die nach dem Stand der Technik hergestellt wurden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen, expandierten Lebensmittelprodukten, wobei ein Lebensmittelteig in einen mit mindestens einer Schnecke ausgerüsteten Extruder eingebracht wird, der Lebensmittelteig in dem Extruder erhitzt und plastifiziert wird und anschließend kontinuierlich aus einem Ringdüsenspalt einer Ringdüse als Schlauch heraus- gepresst wird, wobei der Lebensmittelteig expandiert, dadurch gekennzeichnet, dass der kontinuierlich aus einem Ringdüsenspalt austretende Schlauch mit einem Gas aufgeblasen wird, so dass sich der Durchmesser des Schlauchs vergrößert und die Wandstärke des Schlauchs reduziert und das erhaltene Produkt anschließend zum Fertigprodukt konfektioniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Dicke des erhaltenen Produkts
0.8
Dp <
PExtr. beträgt (DP = Dicke des erhaltenen Produkts in [mm], pExtr = Dichte des fertig expandierten Lebensmittelteigs [in g/cm3]).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Lebensmittelteig eine Mischung aus wasserhaltigen pflanzlichen und/oder tierischen Rohstoffen ist, der gegebenfalls Hilfsstoffe enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lebensmittelteig durch die im Extruder über die Schnecke übermittelte Energie und ggf. zusätzliche Energiequellen auf Temperaturen über den bei vorhandenem Umgebungsdruck geltenden Siedepunkt des Wassers oder den Siedepunkt einer ggf. anderen im Lebensmittelteig verwendeten Flüssigkeit erhitzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Ringdüsenspalt austretende erhaltene Produkt durch eine oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Maßnahmen konfektioniert wird: Schneiden, Einritzen, Färben, Stanzen, Bedrucken, Füllen mit Cremes, Füllen mit Stücken und Bestreuen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufblasen des Schlauchs derart erfolgt, dass der austretende Schlauch nach einer Austrittslänge (L) über einen Dorn gezogen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass über die Ringdüse oder den Dorn ein Gas in den Schlauch eingeleitet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas Feststoffe enthält.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch nach einer Austrittslänge (L) flachgelegt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flachlegen des Schlauchs durch ein Quetschwalzenpaar oder eine oder mehrere Umlenkrollen geschieht.
11. Dreidimensionales, poröses Produkt, bestehend aus einem temperaturbehandelten Lebensmittelteig und darin eingebetteten Hohlräumen, wobei mindestens 90 % aller Hohlräume annähernd einem abgeplatteten (oblate) Rotationsellipsoiden gleichen mit den Halbachsen al und a2 (= große Halbachsen) und b (= kleine Halbachse), wobei die Rotation um die kleine Halbachse b erfolgt und wobei das Verhältnis von al :b und a2:b jeweils im Bereich von 1.5:1 bis 20:1 liegt und wobei die Längen al und a2 sich um maximal 20 % unterscheiden.
12. Produkt nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Dicke des Produkts
0.8
Dp <
PExtr. beträgt (DP = Dicke des erhaltenen Produkts in [mm], pExtr = Dichte des fertig expandierten Produkts [in g cm3]).
13. Verwendung des Blasextrusionsverfahrens zur Herstellung von kochextrudierten Produkten.
14. Verwendung nach Anspruch 13 zur Herstellung von Produkten mit einer maximalen Dicke
0.8
Dp <
P tr.
(DP= Dicke des erhaltenen Produkts in [mm], ^ Dichte des fertig expandierten Produkts [in g/cm3]).
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GB2297936A (en) * 1995-02-15 1996-08-21 Apv Corp Ltd Extrusion and expansion of cereal products
US6555153B1 (en) * 2002-05-30 2003-04-29 Recot, Inc. Method for producing extruded, pellet products with minimal tempering time

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