WO2011040767A2 - 플라즈마 디스플레이 사인보드 및 그 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 사인보드 및 그 제조방법 Download PDF

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WO2011040767A2
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discharge electrode
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김현철
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주식회사 루미피아
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/10—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
    • H01J11/12—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided on both sides of the discharge space
    • H—ELECTRICITY
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    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
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    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/50—Filling, e.g. selection of gas mixture

Definitions

  • the present invention relates to a plasma display sign board, and more particularly, to a plasma display sign board and a method for manufacturing the same, which can reduce the thickness and weight of a product, and manufacturing cost.
  • the plasma display signboard is a display device using light emitted from an inert gas.
  • Plasma display signboards are suitable for large billboards because they can be made thin and large.
  • Figure 1 shows the structure of a conventional plasma display sign board.
  • a protective layer 15 is interposed between the upper glass 12 and the lower glass 14 to prevent damage to the upper glass 12 due to discharge and to lower the discharge sustain voltage.
  • the discharge space 16 is formed on the upper surface of the lower plate 14, and the fluorescent material 17 is coated on the lower portion of the discharge space 16.
  • An inert gas such as xenon (Xe), neon (Ne), or the like is injected into the discharge space 170.
  • the discharge space 16 is formed in accordance with the characters or drawings to be displayed.
  • the upper glass 12 is in close contact with the lower glass 14
  • the upper glass 12 and the lower glass 14 are bonded to each other by baking.
  • the discharge electrodes 11 and 13 are exposed on the upper surface of the upper glass 12 and the lower surface of the lower glass 14, so that there is a high risk of a safety accident due to electric shock.
  • insulating glass should be attached to the outer surface of each discharge electrode (11, 13). If the insulating glass is attached, the weight of the product becomes heavy, making it difficult to handle, complicated manufacturing process, and manufacturing cost. There is a rising problem.
  • the present invention is to solve the above problems, an object of the present invention is to provide a plasma display signboard that can reduce the risk of electric shock, thin thickness and light weight, and simplify the manufacturing process to reduce the manufacturing cost.
  • the first substrate is provided with a discharge space engraved on one surface, and the one surface of the first substrate to induce discharge in the discharge space
  • a first discharge electrode stacked on an opposite surface
  • a transparent second substrate coupled to one surface of the first substrate to seal the discharge space, and together with the first discharge electrode to induce discharge in the discharge space
  • a second discharge electrode interposed between the first substrate and the second substrate, a fluorescent material applied to the bottom of the discharge space to generate visible light, and an inert gas filled in the discharge space to excite the fluorescent material It includes.
  • the second discharge electrode may be disposed around the discharge space to deviate from the discharge space.
  • the second discharge electrode may be stacked on one surface of the first substrate on which the discharge space is provided.
  • a plasma display sign board includes a first power supply electrode connected to the first discharge electrode and the second discharge electrode, respectively, to supply power to the first discharge electrode and the second discharge electrode. And a second power supply electrode.
  • the second discharge electrode is stacked on the first substrate, the second substrate is coupled with the first substrate to partially cover the second discharge electrode, and the second power supply electrode is connected to the second discharge electrode. It may be laminated on a portion not covered by the second substrate.
  • the second discharge electrode is stacked on the second substrate, the first substrate is coupled with the second substrate to partially cover the second discharge electrode, and the second power supply electrode is connected to the second discharge electrode. It may be laminated on a portion not covered by the first substrate.
  • Method of manufacturing a plasma display sign board for achieving the above object, a) preparing a first substrate, b) depositing a first discharge electrode on one surface of the first substrate c) depositing a second discharge electrode on the other surface of the first substrate opposite the one surface; d) removing a portion of the portion where the second discharge electrode of the first substrate is deposited to provide a discharge space; E) applying a fluorescent material to the bottom of the discharge space; f) preparing a transparent second substrate; g) discharging the discharge space of the first substrate to seal the discharge space with the transparent second substrate. Attaching to the prepared surface; h) discharging air in the discharge space to make the discharge space into a vacuum; i) injecting an inert gas into the discharge space into a vacuum; .
  • Step d) may use a sand blasting method.
  • the method of manufacturing a plasma display sign board according to an embodiment of the present invention further includes attaching a power supply electrode for power supply to the first discharge electrode and the second discharge electrode after step g). can do.
  • Method of manufacturing a plasma display sign board for achieving the above object, a) preparing a first substrate, b) depositing a first discharge electrode on one surface of the first substrate c) partially removing the other surface of the first substrate facing one surface of the first substrate to provide a negative discharge space; d) applying a fluorescent material to the bottom of the discharge space; e) transparent Preparing a second substrate, f) depositing a second discharge electrode on one surface of the second substrate, g) a surface on which the discharge space of the first substrate is provided, and the second discharge electrode of the second substrate Bonding the first substrate and the second substrate so that the deposited surface abuts; h) discharging air in the discharge space to make the discharge space into a vacuum; i) inert to the discharge space in vacuum;And a step of injecting a scan.
  • a method of manufacturing a plasma display sign board further comprising: drilling an exhaust hole in one of the first substrate and the second substrate before step g), and h) In the step, the air in the discharge space is discharged through the exhaust hole, and in step i), the inert gas may be injected into the discharge space through the exhaust hole.
  • the step d) may include d-1) partially covering the discharge space with a masking tape, d-2) applying the fluorescent material to a portion of the discharge space not covered with the masking tape.
  • a method of manufacturing a plasma display sign board according to any one of a surface on which the discharge space of the first substrate is provided and a surface on which the second discharge electrode of the second substrate is deposited before step g).
  • the method may further include applying an adhesive seal for adhering the first substrate and the second substrate to one.
  • the step g) may include firing the first substrate and the second substrate in close contact with each other to fix the adhesive seal to the first substrate and the second substrate.
  • Step c) c-1) preparing a sheet in which a pattern to be displayed is formed in a hole shape, c-2) attaching the sheet to the other surface on which the first discharge electrode of the first substrate is not deposited.
  • Step, c-3) may include sandblasting the first substrate to partially remove the other surface of the first substrate in the design form.
  • a method of manufacturing a plasma display sign board according to another embodiment of the present invention further includes attaching a power supply electrode for power supply to the first discharge electrode and the second discharge electrode after step i). can do.
  • the present invention has the effect of lowering the risk of electric shock and light weight while simplifying the manufacturing process by lowering the risk of electric shock by disposing the discharge electrode on the back of the substrate of the insulating material exposed to the front of the product.
  • the present invention has the effect of reducing the power consumption by reducing the area of the discharge electrode by forming a discharge electrode only in the portion corresponding to the discharge space on both sides of the lower plate glass.
  • the present invention has the effect of increasing the efficiency of the power supply as the power consumption is reduced and to improve the brightness of the display pattern displayed to the outside.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of a conventional plasma display sign board.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plasma display sign board according to an embodiment of the present invention.
  • 3A to 3C illustrate some processes of manufacturing a plasma display sign board according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a plasma display sign board according to another embodiment of the present invention.
  • 5A to 5G illustrate a process of preparing a first discharge electrode and a discharge space on a first substrate of a plasma display sign board according to another embodiment of the present invention.
  • 6A to 6B illustrate a process of preparing a second substrate for bonding to a first substrate of a plasma display sign board according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 7A to 7G illustrate a process of bonding the first substrate and the second substrate of the plasma display sign board according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plasma display sign board according to an embodiment of the present invention.
  • the plasma display signboard 100 may include a first substrate 110, a second substrate 120, a first discharge electrode 130, and a second discharge. Electrode 140.
  • the first discharge electrode 130 is stacked on one surface (lower surface in the drawing) of the first substrate 110 and the second discharge electrode 140 is stacked on the other surface (upper surface in the drawing) of the first substrate 110.
  • the second substrate 120 is coupled to one surface of the first substrate 110 to cover the second discharge electrode 140.
  • the first power supply electrode 150 and the second power supply electrode 160 for supplying external power are connected to each outer surface of the first discharge electrode 130 and the second discharge electrode 140.
  • the second substrate 120 is made of a transparent and electrically insulating material such as glass.
  • the first substrate 110 may be made of the same material as the second substrate 120 or may be made of another material having electrical insulation. Since the size of the second substrate 120 is smaller than that of the first substrate 110, the second substrate 120 partially covers the second discharge electrode 140 stacked on the first substrate 110.
  • the second power supply electrode 160 is stacked on a portion of the second discharge electrode 140 not covered by the second substrate 120. This is to facilitate the attachment work of the second power supply electrode 160 during manufacturing, and the second power supply electrode 160 may be easily exposed to the outside when the second power supply electrode 160 is easily exposed to the second discharge electrode 140. ) Can be attached.
  • the first substrate 110 and the second substrate 120 may have the same size, and the second substrate 120 may be coupled to the first substrate 110 so as to be biased to one side.
  • a portion of the first substrate 110 is removed from the other surface of the first substrate 110 to form an engraved discharge space 170, and a fluorescent material 180 is coated on the bottom of the discharge space 170.
  • the discharge space 170 is formed in accordance with display patterns such as letters and symbols to be displayed.
  • An inert gas for discharging such as xenon (Xe), neon (Ne), argon (Ar), or a mixed gas thereof, is injected into the discharge space 170.
  • first discharge electrode 130 is illustrated as being attached to the entire surface of the first substrate 110 in the drawing, the first discharge electrode 130 is attached only to the portion corresponding to the discharge space 170 and the periphery thereof. will be.
  • second discharge electrode 140 is illustrated as being attached to all parts except the discharge space 170 on the other surface of the first substrate 110, the second discharge electrode 130 may be formed in the discharge space 170. It is attached only to the surroundings.
  • ultraviolet rays are emitted from the inert gas in the discharge space 170. do.
  • the emitted ultraviolet rays excite the fluorescent material 180 in the discharge space 170
  • the visible light is emitted from the fluorescent material 180
  • the display pattern corresponding to the shape of the discharge space 170 is generated by the emitted visible light. It is displayed to the outside through one surface of the second substrate 120.
  • a discharge electrode is not provided on an outer surface of the second substrate 120 on which a display pattern is displayed to the outside, and the second substrate 120 itself is used as an insulating plate. do. Therefore, the separate insulating plate can be omitted, the thickness of the product is thinner and lighter than the conventional, and the manufacturing process is simplified.
  • the first substrate 110 and the second discharge electrode 140 that do not need to be exposed to the outside are disposed properly on the wall or the bottom, there is no need to provide a separate insulating plate on the first discharge electrode 130 side.
  • the plasma display sign board 100 is disposed by discharging the electrodes 130 and 140 only at the periphery of the discharge space 170, thereby reducing the area of the discharge electrodes 130 and 140. There is an effect that can reduce the power.
  • 3A to 3C illustrate a process of manufacturing a plasma display sign board according to an embodiment of the present invention.
  • the pattern mask 215 is attached to any one surface of the first substrate 210.
  • a metal mask made of metal may be used as the pattern mask 215.
  • the pattern mask 215 has an opening 217, and the opening 217 has a larger area than the display pattern in a shape corresponding to the display pattern to be displayed.
  • the opening 217 does not necessarily have to have a shape corresponding to the display pattern.
  • the opening 217 has a portion corresponding to the extension electrode portion 230b (see FIG. 3C) for power supply.
  • the pattern mask 215 is also attached to the other side of the first substrate 210.
  • the pattern mask attached to the other surface of the first substrate 210 is omitted in FIG. 3A.
  • ITO indium tin oxide
  • ITO can be replaced with another material that can be used as a transparent electrode such as indium oxide, tin oxide or zinc oxide.
  • the ITO is deposited on the first substrate 210 and the pattern mask 215 is removed, it is transparent to the opening 217 of the pattern mask 215 on the first substrate 210 as shown in FIG. 3B.
  • An electrode 225 is formed.
  • the formed transparent electrode 225 includes a first portion 225a having a larger area than the display pattern in the shape of the opening 217 of the pattern mask 215 and a second portion 225b for power supply.
  • the first portion 225a of the transparent electrode 225 is partially removed in accordance with a display pattern to be displayed.
  • various processing methods such as sand blasting, grinding, and laser processing may be used.
  • the second discharge electrode 240 means a portion 240a around the discharge space 270 and an extension electrode portion 240b extending from this portion for power supply.
  • the sand sheet after attaching a protective sheet such as a sand sheet having a pattern corresponding to the display pattern in the form of a hole to one surface of the first substrate 210 Run blasting.
  • the transparent electrode is deposited on the other surface of the first substrate 210 in the shape of the opening 217 of the pattern mask 215.
  • the transparent electrode deposited on the other surface of the first substrate 210 forms the first discharge electrode as it is.
  • a fluorescent material is applied to the bottom surface of the discharge space 270.
  • the second substrate is bonded to one surface of the first substrate 210 to cover the second discharge electrode 240, and then fired to fix the first substrate 210 and the second substrate.
  • the exhaust tip is attached to make the discharge space 270 in a vacuum state, and then inert gas is injected into the discharge space 270 in a vacuum state.
  • a power supply electrode for power supply is attached to the first discharge electrode and the second discharge electrode 240.
  • An electrode tape or an electrode paste may be used as the power supply electrode.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically illustrating a plasma display sign board according to another embodiment of the present invention.
  • the plasma display signboard 300 may include a first substrate 310, a second substrate 320, a first discharge electrode 330, and a second discharge. Electrode 340.
  • the first discharge electrode 330 is stacked on one surface (lower surface in the drawing) of the first substrate 310
  • the second discharge electrode 340 is stacked on one surface (lower surface in the drawing) of the second substrate 320.
  • the second substrate 320 is coupled to the other surface of the first substrate 310 (upper surface in the drawing), and the second discharge electrode 340 is disposed between the first substrate 310 and the second substrate 320. do.
  • a first power supply electrode 340 and a second power supply electrode 350 for supplying external power are attached to the first discharge electrode 330 and the second discharge electrode 340.
  • the second substrate 320 is made of a transparent and electrically insulating material such as glass.
  • the first substrate 310 may be made of the same material as the second substrate 320 or may be made of another material having electrical insulation. Since the size of the first substrate 310 is smaller than that of the second substrate 320, the second discharge electrode 340 stacked on the second substrate 320 is partially covered by the first substrate 310.
  • the second power supply electrode 360 is stacked on a portion of the second discharge electrode 340 not covered by the first substrate 310.
  • a part of the first substrate 310 is removed from the other surface of the first substrate 310 to form an engraved discharge space 370, and a fluorescent material 380 is coated on the bottom of the discharge space 370.
  • the discharge space 370 is formed in accordance with a letter or a figure to be displayed.
  • An inert gas for discharging such as xenon (Xe) and neon (Ne), is injected into the discharge space 370.
  • the discharge space 370 is sealed by bonding the second substrate 320 on which the second discharge electrode 340 is deposited to the first substrate 310.
  • the first substrate 310 and the second substrate 320 are adhered to each other by an adhesive seal 390.
  • the first discharge electrode 330 is shown as being attached to all parts of the first substrate 310 except for the discharge space 370, but the first discharge electrode 330 is formed in the discharge space 370. It can only be attached to the perimeter. Similarly, the second discharge electrode 340 may also be attached only to the periphery of the discharge space 370.
  • Operation of the plasma display signboard 300 according to another embodiment of the present invention is the same as the plasma display signboard 300 according to the embodiment of the present invention described above. That is, when power is applied to the first discharge electrode 330 and the second discharge electrode 340, ultraviolet rays are emitted from the inert gas in the discharge space 370, and the emitted ultraviolet rays are fluorescent materials 380 in the discharge space 370. Excitation) emits visible light from the fluorescent material 380.
  • the display pattern corresponding to the shape of the discharge space 370 is displayed to the outside through the other surface of the second substrate 320 by the visible light emitted as described above.
  • a discharge electrode is not provided on an outer surface of the second substrate 320 on which a display pattern is displayed to the outside, and the second substrate 320 itself is used as an insulating plate. do. Therefore, a separate insulating plate is not required, so that the thickness of the product is thinner and lighter than in the related art, and the manufacturing process is simplified.
  • the second discharge electrode 340 is exposed to the discharge space 370, when the plasma is generated in the discharge space 370, the second discharge electrode Electron collision may occur at 340.
  • such a phenomenon can be suppressed by appropriately adjusting the frequencies of currents applied to the first discharge electrode 330 and the second discharge electrode 340.
  • 5A and 7F illustrate a process of manufacturing a plasma display sign board according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 5A to 5G illustrate a process of preparing the first discharge electrode 430 and the discharge space 470 on the first substrate 410.
  • a surface of the first substrate 410 is formed.
  • the first discharge electrode 430 is deposited.
  • the first discharge electrode 430 is made of a material used for a transparent electrode such as ITO, indium oxide, tin oxide, or zinc oxide, and is formed on the entire surface of one surface of the first substrate 410 or in a later process of the discharge space 470 to be formed. Can only be arranged around.
  • the deposition process of the first discharge electrode 430 is the same as the manufacturing process of the plasma display sign board according to the embodiment of the present invention described above, a detailed description thereof will be omitted. Although not shown, a process of chamfering an edge of the first substrate 410 after the deposition of the first discharge electrode 430, a process of cleaning the first substrate 410, and then drying the same may be performed.
  • an exhaust hole 411 is formed in the first substrate 410.
  • the exhaust hole 411 may be provided to be biased toward the edge of the first substrate 410 so as not to overlap with the discharge space 470 to be formed in a later process.
  • various drilling apparatuses such as a drill 415 may be used.
  • the sheet 435 having the pattern 436 corresponding to the display pattern to be displayed on the other surface of the first substrate 410 on which the first discharge electrode 430 is not provided is provided. Attach.
  • the operation of cutting the sheet 435 to fit the pattern 436 is preceded by attaching the sheet 435.
  • the sand sheet may be used as the sheet 435.
  • a sand blasting process is performed.
  • the other surface of the first substrate 410 is cut into a shape corresponding to the pattern 436 to form a discharge space 470.
  • various processing methods such as grinding and laser processing may be used in addition to sand blasting.
  • a grinding process, a cleaning process, a drying process, and the like may be performed.
  • the fluorescent material 480 is coated on the discharge space 470 as shown in FIGS. 5E and 5F.
  • various kinds of fluorescent materials 480 may be partially applied to the discharge space 470 using the masking tape 438. That is, as shown in FIG. 5E, first, a portion of the discharge space 470 is covered with the masking tape 438 and the fluorescent material 480 is applied to the discharge space 470 not covered with the masking tape 438. Subsequently, as shown in FIG. 5F, the masking tape 438 covers the remaining portion of the discharge space 470, and then another kind of fluorescent material 480 is applied to another portion of the discharge space 470. Through this process, display patterns of various colors can be realized.
  • the sheet 435 is removed from the first substrate 410, as shown in FIG. 5G.
  • 6A and 6B illustrate a process of preparing a second substrate 420 for bonding to the first substrate 410 which has completed the above-described process.
  • a second discharge electrode 440 is deposited on one surface of the second substrate 420.
  • the process of depositing the second discharge electrode 440 is the same as the process of depositing the first discharge electrode 430 described above.
  • a process of chamfering an edge of the second substrate 420 after the deposition of the second discharge electrode 440, a process of cleaning the first substrate 410, and then drying the same may be performed.
  • an adhesive seal 490 is applied to one surface of the second substrate 420 on which the second discharge electrode 440 is deposited. .
  • a process of plasticizing the second substrate 420 to fix the adhesive seal 490 to the second substrate 420 may be performed.
  • first substrate 410 and the second substrate 420 are bonded.
  • 7A to 7G illustrate a process of bonding the first substrate 410 and the second substrate 420 together.
  • the first surface of the first substrate 410 is disposed such that the surface on which the discharge space 470 is provided and the surface on which the second discharge electrode 440 of the second substrate 420 is provided face each other.
  • the clamp 444 is fixed.
  • the exhaust tip 446 is coupled to the exhaust hole 411 provided in the first substrate 410.
  • substrate 420 is baked. At this time, the first substrate 410 and the second substrate 420 are firmly fixed by the adhesive seal 490.
  • air is discharged from the discharge space 470 between the first substrate 410 and the second substrate 420 through the exhaust tip 446 to vacuum the discharge space 470. Make it.
  • inert gas is injected through the exhaust tip 446, as shown in FIG. 7D.
  • the air discharge and the inert gas injection may be made through a minute gap between the first substrate 410 and the second substrate 420 provided in the inner region of the adhesive seal 490.
  • the torch 448 is used to disconnect the exhaust tip 446 and close the exhaust hole 411 to completely block the discharge space 470 from the outside.
  • a first power supply electrode 450 and a second power supply electrode 460 are attached to the first discharge electrode 430 and the second discharge electrode 440, respectively.
  • Each power supply electrode 450, 460 may be provided by attaching an electrode tape or applying an electrode paste. Since both the first discharge electrode 430 and the second discharge electrode 440 are exposed to the outside, the attachment operation of the first power supply electrode 450 and the second power supply electrode 460 may be smoothly performed.
  • a wire 465 is connected to each of the power supply electrodes 450 and 460 to complete the product.
  • a transparent protective plate may be attached to each outer surface of the first substrate 410 and the second substrate 420.
  • the exhaust hole 411 for discharging air from the discharge space 470 and injecting an inert gas into the discharge space 470 is formed on the first substrate 410. It may also be formed on the second substrate 420. In addition, an adhesive seal 490 for bonding the first substrate 410 and the second substrate 420 may be applied to the first substrate 410.
  • Plasma display sign board is light weight, low risk of electric shock, safe, low-cost production, and can be applied to various display fields for providing advertisements or information, such as signboards, traffic information signs, guide boards.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
  • Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
  • Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)

Abstract

본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드는, 일면에 방전 공간이 음각되어 마련된 제 1 기판, 방전 공간에서의 방전을 유도하기 위해 제 1 기판의 일면과 대향하는 타면에 적층되는 제 1 방전 전극, 방전 공간을 밀폐하기 위해 제 1 기판의 일면에 결합되는 투명한 제 2 기판, 제 1 방전 전극과 함께 방전 공간에서의 방전을 유도하기 위해 제 1 기판과 제 2 기판의 사이에 개재되는 제 2 방전 전극, 가시광선을 발생하기 위해 방전 공간의 바닥에 도포되는 형광물질, 형광물질을 여기 시키기 위해 방전 공간에 충전되는 불활성 가스를 포함한다. 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드는 제품의 전면으로 드러나는 절연성 재질의 기판의 후면에 방전 전극이 배치됨으로써, 감전의 위험을 줄이면서도, 두께 및 무게가 감소된다.

Description

플라즈마 디스플레이 사인보드 및 그 제조방법
본 발명은 플라즈마 디스플레이 사인보드에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 제품의 두께 및 무게, 제조 단가를 저감시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 사인보드 및 그 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 사인보드는 불활성 가스에서 방출되는 빛을 이용한 디스플레이 장치이다. 플라즈마 디스플레이 사인보드는 대면적의 박형으로 제조할 수 있기 때문에 대형 광고판으로 적합하다.
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 사인보드의 구조를 나타낸 것이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 종래 플라즈마 디스플레이 사인보드(10)는 상면에 방전 전극(11)이 부착된 상판 유리(12)와 하면에 방전 전극(13)이 부착된 하판 유리(14)가 합착되어 제작된다. 상판 유리(12)와 하판 유리(14) 사이에는 보호층(15)이 개재되어 방전에 의한 상판 유리(12)의 손상을 방지하고 방전 지속 전압을 낮추는 역할을 한다.
하판 유리(14)의 상면에는 방전 공간(16)이 형성되고 방전 공간(16)의 하부에는 형광물질(17)이 도포된다. 방전 공간(170)에는 크세논(Xe), 네온(Ne) 등의 불활성 가스가 주입된다. 방전 공간(16)은 표시하고자 하는 문자나 도안에 맞게 형성된다. 이러한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조시, 방전 공간(16)이 밀폐될 수 있도록 하판 유리(14)의 상면 가장자리에 합착용 접착제를 도포한 후, 상판 유리(12)를 하판 유리(14) 상에 밀착시키고 소성 처리하여 상판 유리(12)와 하판 유리(14)를 합착하게 된다.
이러한 구조의 플라즈마 디스플레이 사인보드의 동작을 간단히 살펴 보면 다음과 같다. 상하의 방전 전극(11)(13)에 전원을 인가하면 방전 공간(16) 내의 불활성 가스에서 자외선이 방출된다. 그리고 방출된 자외선이 형광물질(17)을 여기시키면 형광물질(17)에서 가시광선이 방출되고 가시광선에 의해 표시 패턴이 외부로 표시된다.
그런데 종래의 플라즈마 디스플레이 사인보드는 상판 유리(12)의 상면과 하판 유리(14)의 하면으로 방전 전극(11)(13)이 노출되어서 감전에 의한 안전사고의 위험이 크다. 이를 방지하기 위해서는 각 방전 전극(11)(13)의 외면에 절연용 유리를 부착해야 하는데, 절연용 유리를 부착하면 제품의 무게가 무거워져 취급하기가 어렵고, 제조 공정이 복잡해지며, 제조 단가가 상승하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 감전의 위험을 줄이면서도 두께가 얇고 무게가 가벼우며, 제조 공정이 단순화되어 제조 단가를 낮출 수 있는 플라즈마 디스플레이 사인보드를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드는, 일면에 방전 공간이 음각되어 마련된 제 1 기판, 상기 방전 공간에서의 방전을 유도하기 위해 상기 제 1 기판의 상기 일면과 대향하는 타면에 적층되는 제 1 방전 전극, 상기 방전 공간을 밀폐하기 위해 상기 제 1 기판의 일면에 결합되는 투명한 제 2 기판, 상기 제 1 방전 전극과 함께 상기 방전 공간에서의 방전을 유도하기 위해 상기 제 1 기판과 상기 제 2 기판의 사이에 개재되는 제 2 방전 전극, 가시광선을 발생하기 위해 상기 방전 공간의 바닥에 도포되는 형광물질, 상기 형광물질을 여기 시키기 위해 상기 방전 공간에 충전되는 불활성 가스를 포함한다.
상기 제 2 방전 전극은 상기 방전 공간에서 벗어나도록 상기 방전 공간의 둘레에 배치될 수 있다.
상기 제 2 방전 전극은 상기 방전 공간이 마련되는 상기 제 1 기판의 일면에 적층될 수 있다.
본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드는 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 전원을 공급하기 위해 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 각각 연결되는 제 1 전원공급 전극 및 제 2 전원공급 전극을 더 포함할 수 있다.
상기 제 2 방전 전극은 상기 제 1 기판에 적층되고, 상기 제 2 기판은 상기 제 2 방전 전극을 부분적으로 덮도록 상기 제 1 기판과 결합되며, 상기 제 2 전원공급 전극은 상기 제 2 방전 전극의 상기 제 2 기판에 의해 덮이지 않는 부분에 적층될 수 있다.
상기 제 2 방전 전극은 상기 제 2 기판에 적층되고, 상기 제 1 기판은 상기 제 2 방전 전극을 부분적으로 덮도록 상기 제 2 기판과 결합되며, 상기 제 2 전원공급 전극은 상기 제 2 방전 전극의 상기 제 1 기판에 의해 덮이지 않는 부분에 적층될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법은, a) 제 1 기판을 준비하는 단계, b) 상기 제 1 기판의 일면에 제 1 방전 전극을 증착하는 단계, c) 상기 제 1 기판의 상기 일면과 대향하는 타면에 제 2 방전 전극을 증착하는 단계, d) 상기 제 1 기판의 상기 제 2 방전 전극이 증착된 부분 중에서 일부분을 제거하여 방전 공간을 마련하는 단계, e) 상기 방전 공간의 바닥에 형광물질을 도포하는 단계, f) 투명한 제 2 기판을 준비하는 단계, g) 상기 투명한 제 2 기판을 상기 방전 공간을 밀폐하도록 상기 제 1 기판의 상기 방전 공간이 마련된 면에 부착하는 단계, h) 상기 방전 공간의 공기를 배출하여 상기 방전 공간을 진공으로 만드는 단계, i) 진공으로 된 상기 방전 공간에 불활성 가스를 주입하는 단계를 포함한다.
상기 d) 단계는 샌드 블라스팅 방법을 이용할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법은 상기 g) 단계 이후에, 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 각각 전원 공급을 위한 전원공급 전극을 부착하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법은, a) 제 1 기판을 준비하는 단계, b) 상기 제 1 기판의 일면에 제 1 방전 전극을 증착하는 단계, c) 상기 제 1 기판의 일면과 대향하는 상기 제 1 기판의 타면을 부분적으로 제거하여 음각된 방전 공간을 마련하는 단계, d) 상기 방전 공간의 바닥에 형광물질을 도포하는 단계, e) 투명한 제 2 기판을 준비하는 단계, f) 상기 제 2 기판의 일면에 제 2 방전 전극을 증착하는 단계, g) 상기 제 1 기판의 상기 방전 공간이 마련된 면과 상기 제 2 기판의 상기 제 2 방전 전극이 증착된 면이 접하도록 상기 제 1 기판과 상기 제 2 기판을 합착하는 단계, h) 상기 방전 공간의 공기를 배출하여 상기 방전 공간을 진공으로 만드는 단계, i) 진공으로 된 상기 방전 공간에 불활성 가스를 주입하는 단계를 포함한다.
본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법은 상기 g) 단계 이전에, 상기 제 1 기판과 상기 제 2 기판 중 어느 하나에 배기 홀을 천공하는 단계를 더 포함하고, 상기 h) 단계는 상기 배기 홀을 통해 상기 방전 공간의 공기를 배출하고, 상기 i) 단계는 상기 배기 홀을 통해 상기 방전 공간에 상기 불활성 가스를 주입할 수 있다.
상기 d) 단계는, d-1) 마스킹 테이프로 상기 방전 공간을 부분적으로 덮는 단계, d-2) 상기 형광물질을 상기 마스킹 테이프로 덮이지 않은 상기 방전 공간의 일부분에 도포하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법은 상기 g) 단계 이전에, 제 1 기판의 상기 방전 공간이 마련된 면과 상기 제 2 기판의 상기 제 2 방전 전극이 증착된 면 중 어느 하나에 상기 제 1 기판 및 상기 제 2 기판을 접착하기 위한 접착 씰을 도포하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 g) 단계는 상기 제 1 기판 및 상기 제 2 기판을 서로 밀착시킨 상태로 소성 처리하여 상기 접착 씰을 상기 제 1 기판 및 상기 제 2 기판에 고착시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 c) 단계는, c-1) 표시하고자 하는 도안이 구멍 형태로 마련된 시트를 준비하는 단계, c-2) 상기 시트를 상기 제 1 기판의 상기 제 1 방전 전극이 증착되지 않은 타면에 부착하는 단계, c-3) 상기 제 1 기판을 샌드 블라스팅 처리하여 상기 제 1 기판의 타면을 상기 도안 형태로 부분 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법은 상기 i) 단계 이후에, 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 각각 전원 공급을 위한 전원공급 전극을 부착하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기와 같이, 본 발명은 제품의 전면으로 드러나는 절연성 재질의 기판의 후면에 방전 전극을 배치함으로써 감전의 위험을 줄이면서도 무게가 가벼운 한편 제조 공정이 단순화되어 제조 단가를 낮출 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 하판 유리의 양면에서 방전 공간에 해당하는 부분에만 방전 전극을 형성함으로써 방전 전극의 면적을 줄여 소비 전력을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 소비 전력이 감소되는 만큼 전원의 효율이 증가하고 외부로 표시되는 표시 패턴의 휘도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 사인보드의 구조를 나타낸 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 나타낸 단면도이다.
도 3a 내지 3c은 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 제조하는 일부 과정을 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 나타낸 단면도이다.
도 5a 내지 5g는 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제 1 기판에 제 1 방전 전극과 방전 공간을 마련하는 과정을 나타낸 것이다.
도 6a 내지 6b는 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제 1 기판에 에 합착하기 위한 제 2 기판을 준비하는 과정을 나타낸 것이다.
도 7a 내지 7g는 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제 1 기판 및 제 2 기판을 합착하는 과정을 나타낸 것이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여, 본 발명의 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명을 설명함에 있어서, 도면에 도시된 구성요소의 크기나 형상 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되거나 단순화되어 나타날 수 있다. 또한, 본 발명의 구성 및 작용을 고려하여 특별히 정의된 용어들은 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 이러한 용어들은 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 나타낸 단면도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(100)는, 제 1 기판(110), 제 2 기판(120), 제 1 방전 전극(130) 및 제 2 방전 전극(140)을 포함한다. 제 1 방전 전극(130)은 제 1 기판(110)의 일면(도면에서 하부면)에 적층되고 제 2 방전 전극(140)은 제 1 기판(110)의 타면(도면에서 상부면)에 적층된다. 그리고 제 2 기판(120)은 제 2 방전 전극(140)을 덮도록 제 1 기판(110)의 일면에 결합된다. 제 1 방전 전극(130)과 제 2 방전 전극(140)의 각 외면에는 외부 전원을 공급하기 위한 제 1 전원공급 전극(150) 및 제 2 전원공급 전극(160)이 연결된다.
여기에서, 제 2 기판(120)은 유리와 같이 투명하고 전기 절연성을 갖는 소재로 이루어진다. 제 1 기판(110)은 제 2 기판(120)과 같은 소재로 이루어질 수도 있고, 전기 절연성이 있는 다른 소재로 이루어질 수도 있다. 제 2 기판(120)은 그 크기가 제 1 기판(110)보다 작아서 제 2 기판(120)은 제 1 기판(110)에 적층된 제 2 방전 전극(140)을 부분적으로 덮는다. 제 2 전원공급 전극(160)은 제 2 방전 전극(140)의 제 2 기판(120)에 의해 덮이지 않는 부분에 적층된다. 이것은 제조시 제 2 전원공급 전극(160)의 부착 작업을 원활하게 하기 위한 것으로, 제 2 방전 전극(140)이 외부로 노출되어 있어야 제 2 전원공급 전극(160)을 쉽게 제 2 방전 전극(140)에 부착할 수 있다. 이를 위해, 제 1 기판(110)과 제 2 기판(120)의 크기를 같게 하고, 제 2 기판(120)을 한쪽으로 치우치도록 제 1 기판(110)에 결합하는 방법을 이용할 수도 있다.
제 1 기판(110)의 타면에는 제 1 기판(110)의 일부가 제거되어 음각된 방전 공간(170)이 마련되고, 방전 공간(170)의 바닥에는 형광물질(180)이 도포된다. 방전 공간(170)은 표시하고자 하는 문자나 기호 등의 표시 패턴에 맞게 형성된다. 방전 공간(170)에는 크세논(Xe), 네온(Ne), 아르곤(Ar) 또는 이들의 혼합가스 등 방전을 위한 불활성 가스가 주입된다.
도면에는 제 1 방전 전극(130)이 제 1 기판(110)의 일면 전체에 부착된 것처럼 도시되어 있으나, 제 1 방전 전극(130)은 방전 공간(170)에 대응하는 부분 및 그 주변에만 부착된 것이다. 또한, 제 2 방전 전극(140)도 제 1 기판(110)의 타면에서 방전 공간(170)을 제외한 모든 부분에 부착된 것처럼 도시되어 있으나, 제 2 방전 전극(130)은 방전 공간(170)의 주변에만 부착된다.
이러한 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(100)는 제 1 방전 전극(130) 및 제 2 방전 전극(140)에 전원이 인가되면, 방전 공간(170) 내의 불활성 가스에서 자외선이 방출된다. 그리고 방출된 자외선이 방전 공간(170) 내의 형광물질(180)을 여기시키면 형광물질(180)에서 가시광선이 방출되고, 방출되는 가시광선에 의해 방전 공간(170)의 형상에 대응하는 표시 패턴이 제 2 기판(120)의 일면을 통해 외부로 표시된다.
이러한 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(100)는 표시 패턴이 외부로 표시되는 제 2 기판(120)의 외면에 방전 전극이 마련되지 않고 제 2 기판(120) 자체가 절연판으로 사용된다. 따라서, 별도의 절연판을 생략할 수 있어 종래에 비해 제품의 두께가 얇아지고 무게가 가벼워지며, 제조 공정이 단순해진다. 또한, 외부로 노출될 필요가 없는 제 1 기판(110) 및 제 2 방전 전극(140)을 벽이나 바닥 등에 적절히 배치하면 제 1 방전 전극(130) 쪽에도 별도의 절연판을 설치할 필요가 없다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(100)는 방전 전극(130)(140)이 방전 공간(170)의 주변부에만 배치됨으로써 방전 전극(130)(140)의 면적이 줄어 소비 전력을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 제조하는 과정을 나타낸 것이다.
먼저, 도 3a에 도시된 것과 같이 제 1 기판(210)을 준비한 후, 제 1 기판(210)의 어느 하나의 면에 패턴 마스크(215)를 부착한다. 여기에서, 패턴 마스크(215)로는 금속으로 이루어진 메탈 마스크가 이용될 수 있다. 패턴 마스크(215)는 개구부(217)를 가지고 있으며, 이 개구부(217)는 표시하고자 하는 표시 패턴에 대응하는 모양으로 표시 패턴보다 큰 면적으로 이루어진다. 물론, 개구부(217)가 반드시 표시 패턴에 대응하는 모양으로 이루어져야 하는 것은 아니다. 개구부(217)는 전원 공급을 위한 연장 전극부(230b;도 3c 참조)에 대응하는 부분을 갖는다.
이러한 패턴 마스크(215)는 제 1 기판(210)의 다른 면에도 부착된다. 설명의 편의를 위해서, 도 3a에서 제 1 기판(210)의 다른 면에 부착되는 패턴 마스크는 생략되었다.
제 1 기판(210)의 양면에 패턴 마스크(215)를 부착한 후, 방전 전극으로 이용될 인듐 주석 산화물(Indium Tin Oxide, 이하, "ITO"라 한다)을 증착한다. 여기에서, ITO는 산화인듐, 산화주석 또는 산화아연 등 투명 전극으로 이용될 수 있는 다른 물질로 대체될 수 있다.
제 1 기판(210)에 ITO를 증착한 후, 패턴 마스크(215)를 제거하면, 도 3b에 도시된 것과 같이, 제 1 기판(210)에 패턴 마스크(215)의 개구부(217) 모양대로 투명 전극(225)이 형성된다. 형성된 투명 전극(225)은 패턴 마스크(215)의 개구부(217) 모양대로 표시 패턴보다 큰 면적의 제 1 부분(225a)과 전원 공급을 위한 제 2 부분(225b)을 포함한다.
투명 전극(225)을 형성한 후, 도 3c에 도시된 것과 같이 투명 전극(225)의 제 1 부분(225a)을 표시하고자 하는 표시 패턴에 맞춰 부분적으로 제거한다. 이때, 샌드 블라스팅(Sand Blasting), 그라인딩(Grinding), 레이저 가공 등 다양한 가공 방법이 이용될 수 있다.
이러한 방법을 통해 투명 전극(225)과 제 1 기판(210)의 상면 일부가 제거되어 표시 패턴에 대응하는 방전 공간(270)이 형성되고, 방전 공간(270)의 주위에 제 2 방전 전극(240)이 마련된다. 여기에서, 제 2 방전 전극(240)은 방전 공간(270) 둘레의 부분(240a)과 전원 공급을 위해 이 부분에서 연장된 연장 전극부(240b)를 의미한다.
제 2 방전 전극(240)을 형성함에 있어서 샌드 블라스팅 방법을 사용하는 경우, 표시 패턴에 대응하는 도안이 구멍 형태로 마련된 샌드 시트와 같은 보호용 시트를 제 1 기판(210)의 일면에 부착한 후 샌드 블라스팅을 실행한다.
상술한 것과 마찬가지로, 제 1 기판(210)의 다른 면에도 패턴 마스크(215)의 개구부(217) 모양대로 투명 전극이 증착된다. 이렇게 제 1 기판(210)의 다른 면에 증착되는 투명 전극은 그대로 제 1 방전 전극을 형성하게 된다.
제 1 기판(210)에 제 1 방전 전극(230) 및 제 2 방전 전극을 증착한 후, 방전 공간(270)의 바닥면에 형광물질을 도포한다. 다음으로, 제 1 기판(210)의 일면에 제 2 방전 전극(240)을 덮도록 제 2 기판을 합착한 후 소성 처리하여 제 1 기판(210)과 제 2 기판을 고착시킨다.
이후, 배기 팁을 부착하여 방전 공간(270)을 진공상태로 만든 후 진공 상태의 방전 공간(270)에 불활성 가스를 주입한다. 마지막으로 제 1 방전 전극 및 제 2 방전 전극(240)에 전원 공급을 위한 전원공급 전극을 부착한다. 이러한 전원공급 전극으로는 전극 테이프나 전극 페이스트가 이용될 수 있다.
한편, 도 4는 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(300)는, 제 1 기판(310), 제 2 기판(320), 제 1 방전 전극(330) 및 제 2 방전 전극(340)을 포함한다. 제 1 방전 전극(330)은 제 1 기판(310)의 일면(도면에서 하부면)에 적층되고 제 2 방전 전극(340)은 제 2 기판(320)의 일면(도면에서 하부면)에 적층된다. 제 2 기판(320)은 제 1 기판(310)의 타면(도면에서 상부면)에 결합되며, 제 2 방전 전극(340)은 제 1 기판(310)과 제 2 기판(320)의 사이에 배치된다. 제 1 방전 전극(330)과 제2 방전 전극(340)에는 외부 전원을 공급하기 위한 제 1 전원공급 전극(340) 및 제 2 전원공급 전극(350)이 부착된다.
제 2 기판(320)은 유리와 같이 투명하고 전기 절연성이 있는 소재로 이루어진다. 제 1 기판(310)은 제 2 기판(320)과 같은 소재로 이루어질 수도 있고, 전기 절연성이 있는 다른 소재로 이루어질 수도 있다. 제 1 기판(310)은 그 크기가 제 2 기판(320)보다 작아서 제 2 기판(320)에 적층된 제 2 방전 전극(340)은 제 1 기판(310)에 의해 부분적으로 덮인다. 제 2 전원공급 전극(360)은 제 2 방전 전극(340)의 제 1 기판(310)에 의해 덮이지 않는 부분에 적층된다.
제 1 기판(310)의 타면에는 제 1 기판(310)의 일부가 제거되어 음각된 방전 공간(370)이 마련되고, 방전 공간(370)의 바닥에는 형광물질(380)이 도포된다. 방전 공간(370)은 표시하고자 하는 문자나 도안에 맞게 형성된다. 방전 공간(370)에는 크세논(Xe), 네온(Ne) 등 방전을 위한 불활성 가스가 주입된다. 방전 공간(370)은 제 2 방전 전극(340)이 증착된 제 2 기판(320)이 제 1 기판(310)에 합착됨으로써 밀폐된다. 제 1 기판(310)과 제 2 기판(320)는 접착 씰(390)에 의해 서로 접착된다.
도면에는 제 1 방전 전극(330)이 제 1 기판(310)의 일면에서 방전 공간(370)을 제외한 모든 부분에 부착된 것처럼 도시되어 있으나, 제 1 방전 전극(330)은 방전 공간(370)의 주변에만 부착될 수 있다. 마찬가지로 제 2 방전 전극(340)도 방전 공간(370)의 주변에만 부착될 수 있다.
이러한 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(300)의 동작은 상술한 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(300)와 같다. 즉, 제 1 방전 전극(330) 및 제 2 방전 전극(340)에 전원이 인가되면 방전 공간(370) 내의 불활성 가스에서 자외선이 방출되고, 방출된 자외선이 방전 공간(370) 내의 형광물질(380)을 여기시키면 형광물질(380)에서 가시광선이 방출된다. 이렇게 방출되는 가시광선에 의해 방전 공간(370)의 형상에 대응하는 표시 패턴이 제 2 기판(320)의 타면을 통해 외부로 표시된다.
이러한 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(300)는 표시 패턴이 외부로 표시되는 제 2 기판(320)의 외면에 방전 전극이 마련되지 않고 제 2 기판(320) 자체가 절연판으로 사용된다. 따라서, 별도의 절연판이 필요하지 않아 종래에 비해 제품의 두께가 얇아지고 무게가 가벼워지며, 제조 공정이 단순해진다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드(300)는 제 2 방전 전극(340)이 방전 공간(370)으로 노출되어 있어서, 방전 공간(370)에서 플라즈마가 발생할 때 제 2 방전 전극(340)에 전자가 충돌하는 현상이 발생할 수 있다. 그러나 이러한 현상은 제 1 방전 전극(330) 및 제 2 방전 전극(340)에 인가되는 전류의 주파수를 적절하게 조절함으로써 억제시킬 수 있다.
도 5a 도 7f는 본 발명의 다른 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 제조하는 과정을 나타낸 것이다.
도 5a 내지 도 5g는 제 1 기판(410)에 제 1 방전 전극(430)과 방전 공간(470)을 마련하는 공정으로, 먼저, 도 5a에 도시된 것과 같이 제 1 기판(410)의 일면에 제 1 방전 전극(430)을 증착한다. 제 1 방전 전극(430)은 ITO, 산화인듐, 산화주석 또는 산화아연 등 투명 전극에 이용되는 물질로 이루어지는 것으로, 제 1 기판(410)의 일면 전체 또는 이후 공정에서 형성될 방전 공간(470)의 주변에만 마련될 수 있다.
제 1 방전 전극(430)의 증착 공정은 상술한 본 발명의 일실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드를 제조하는 공정과 같으므로, 상세한 설명은 생략한다. 도시되지는 않았으나, 제 1 방전 전극(430)의 증착 후, 제 1 기판(410)의 모서리를 면취하는 공정, 제 1 기판(410)을 세정한 후 건조하는 공정이 수행될 수 있다.
다음으로, 도 5b에 도시된 것과 같이, 제 1 기판(410)에 배기 홀(411)을 형성한다. 이때, 배기 홀(411)은 이후 공정에서 형성될 방전 공간(470)과 겹치지 않도록 제 1 기판(410)의 가장자리 쪽으로 치우쳐 마련되는 것이 좋다. 배기 홀(411)의 가공은 드릴(415) 등 다양한 천공장치가 이용될 수 있다.
다음으로, 도 5c에 도시된 것과 같이, 제 1 방전 전극(430)이 마련되지 않은 제 1 기판(410)의 타면에 표시하고자 하는 표시 패턴에 대응하는 도안(436)이 마련된 시트(435)를 부착한다. 물론, 시트(435)를 부착하기 전에 시트(435)를 도안(436)에 맞게 커팅하는 작업이 선행된다. 여기에서 시트(435)로는 샌드 시트가 이용될 수 있다.
다음으로, 도 5d에 도시된 것과 같이, 샌드 블라스팅 공정을 수행한다. 이때, 제 1 기판(410)의 타면은 도안(436)에 대응하는 형상으로 깎여 방전 공간(470)이 형성된다. 본 발명에 있어서, 제 1 기판(410)에 방전 공간(470)을 형성하는 방법은 샌드 블라스팅 이외에 그라인딩, 레이저 가공 등 다양한 가공 방법이 이용될 수 있다. 도시되지는 않았으나, 샌드 블라스팅 공정 후에는 그라인딩 공정, 세정 공정, 건조 공정 등이 수행될 수 있다.
제 1 기판(410)에 방전 공간(470)을 마련한 후, 도 5e 및 5f에 도시된 것과 같이, 방전 공간(470)에 형광물질(480)을 도포한다. 이때, 마스킹 테이프(438)를 이용하여 다양한 종류의 형광물질(480)을 방전 공간(470)에 부분적으로 도포할 수 있다. 즉, 도 5e에 도시된 것과 같이 먼저, 마스킹 테이프(438)로 일부 방전 공간(470)을 덮고 형광물질(480)을 마스킹 테이프(438)로 덮히지 않은 방전 공간(470)에 도포한다. 이후, 도 5f에 도시된 것과 같이, 마스킹 테이프(438)로 방전 공간(470)의 나머지 부분을 덮은 후 방전 공간(470)의 다른 일부에 다른 종류의 형광물질(480)을 도포한다. 이러한 공정을 통해 다양한 색상의 표시 패턴을 구현할 수 있다.
형광물질(480)의 도포 후, 도 5g에 도시된 것과 같이, 제 1 기판(410)에서 시트(435)를 제거한다.
도 6a 및 6b는 상술한 공정을 마친 제 1 기판(410)에 합착하기 위한 제 2 기판(420)을 준비하는 과정이다.
먼저, 도 6a에 도시된 것과 같이, 제 2 기판(420)의 일면에 제 2 방전 전극(440)을 증착한다. 제 2 방전 전극(440)을 증착하는 공정은 상술한 제 1 방전 전극(430)을 증착하는 공정과 같다. 도시되지는 않았으나, 제 2 방전 전극(440)의 증착 후, 제 2 기판(420)의 모서리를 면취하는 공정, 제 1 기판(410)을 세정한 후 건조하는 공정이 수행될 수 있다.
제 2 방전 전극(440)을 증착한 후, 도 6b에 도시된 것과 같이, 제 2 방전 전극(440)이 증착된 제 2 기판(420)의 일면에 접착 씰(Seal)(490)을 도포한다. 도면에 도시되지는 않았으나, 접착 씰(490)을 도포한 후, 제 2 기판(420)을 소성 처리하여 접착 씰(490)을 제 2 기판(420)에 고착시키는 공정이 실행될 수 있다.
이와 같이 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)이 준비되면 이들을 합착한다. 도 7a 내지 7g는 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)을 합착하는 과정을 나타낸 것이다.
먼저, 도 7a 및 7b에 도시된 것과 같이, 제 1 기판(410)의 방전 공간(470)이 마련된 면과 제 2 기판(420)의 제 2 방전 전극(440)이 마련된 면이 마주보도록 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)을 겹친 후, 이들을 클램프(444)로 고정한다. 또한, 도 7b에 도시된 것과 같이, 제 1 기판(410)에 마련된 배기 홀(411)에 배기 팁(446)을 결합한다. 다음으로, 이들 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)의 조립체를 소성 처리한다. 이때, 접착 씰(490)에 의해 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)이 견고하게 고착된다.
다음으로, 도 7c에 도시된 것과 같이, 배기 팁(446)을 통해 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420) 사이의 방전 공간(470)으로부터 공기를 배출하여 방전 공간(470)을 진공으로 만든다. 방전 공간(470)을 진공으로 만든 후, 도 7d에 도시된 것과 같이, 배기 팁(446)을 통해 불활성 가스를 주입한다. 이러한 공기 배출 및 불활성 가스 주입은 접착 씰(490) 안쪽 영역에 마련되는 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420) 사이의 미세한 틈새를 통해 이루어질 수 있다.
다음으로, 도 7e에 도시된 것과 같이, 토치(448)를 이용하여 배기 팁(446)을 끊고 배기 홀(411)을 막음으로써 방전 공간(470)을 외부와 완전히 차단한다.
다음으로, 도 7f에 도시된 것과 같이, 제 1 방전 전극(430) 및 제 2 방전 전극(440)에 각각 제 1 전원공급 전극(450) 및 제 2 전원공급 전극(460)을 부착한다. 각각의 전원공급 전극(450)(460)은 전극 테이프를 부착하거나 전극 페이스트를 도포하는 것으로 마련될 수 있다. 제 1 방전 전극(430) 및 제 2 방전 전극(440)은 모두 외부로 노출되어 있으므로, 제 1 전원공급 전극(450) 및 제 2 전원공급 전극(460)의 부착 작업이 원활하게 이루어질 수 있다.
마지막으로, 도 7g에 도시된 것과 같이, 각각의 전원공급 전극(450)(460)에 전선(465)을 연결하여 제품을 완성한다. 물론, 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)의 각 외부면에 투명한 보호판을 부착할 수도 있다.
한편, 상술한 것과 같은 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조 과정에 있어서, 방전 공간(470)으로부터 공기를 배출하고 방전 공간(470)에 불활성 가스를 주입하기 위한 배기 홀(411)은 제 1 기판(410)이 아닌 제 2 기판(420)에 형성될 수도 있다. 또한, 제 1 기판(410) 및 제 2 기판(420)을 접착하기 위한 접착 씰(490)은 제 1 기판(410)에 도포될 수도 있다.
앞에서 설명되고, 도면에 도시된 본 발명의 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 보호범위는 특허청구범위에 기재된 사항에 의하여만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 변경하는 것이 가능하다. 따라서, 이러한 개량 및 변경은 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한 본 발명의 보호범위에 속하게 될 것이다.
본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 사인보드는 무게가 가볍고, 감전의 위험이 적어 안전하며, 저비용으로 생산이 가능하며, 간판, 교통정보 표시판, 안내판 등 광고나 정보 제공을 위한 다양한 디스플레이 분야에 적용될 수 있다.

Claims (16)

  1. 일면에 방전 공간이 음각되어 마련된 제 1 기판;
    상기 방전 공간에서의 방전을 유도하기 위해 상기 제 1 기판의 상기 일면과 대향하는 타면에 적층되는 제 1 방전 전극;
    상기 방전 공간을 밀폐하기 위해 상기 제 1 기판의 일면에 결합되는 투명한 제 2 기판;
    상기 제 1 방전 전극과 함께 상기 방전 공간에서의 방전을 유도하기 위해 상기 제 1 기판과 상기 제 2 기판의 사이에 개재되는 제 2 방전 전극;
    가시광선을 발생하기 위해 상기 방전 공간의 바닥에 도포되는 형광물질; 및
    상기 형광물질을 여기 시키기 위해 상기 방전 공간에 충전되는 불활성 가스;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 방전 전극은 상기 방전 공간에서 벗어나도록 상기 방전 공간의 둘레에 배치되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 방전 전극은 상기 방전 공간이 마련되는 상기 제 1 기판의 일면에 적층되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 전원을 공급하기 위해 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 각각 연결되는 제 1 전원공급 전극 및 제 2 전원공급 전극을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 제 2 방전 전극은 상기 제 1 기판에 적층되고, 상기 제 2 기판은 상기 제 2 방전 전극을 부분적으로 덮도록 상기 제 1 기판과 결합되며, 상기 제 2 전원공급 전극은 상기 제 2 방전 전극의 상기 제 2 기판에 의해 덮이지 않는 부분에 적층되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 제 2 방전 전극은 상기 제 2 기판에 적층되고, 상기 제 1 기판은 상기 제 2 방전 전극을 부분적으로 덮도록 상기 제 2 기판과 결합되며, 상기 제 2 전원공급 전극은 상기 제 2 방전 전극의 상기 제 1 기판에 의해 덮이지 않는 부분에 적층되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드.
  7. a) 제 1 기판을 준비하는 단계;
    b) 상기 제 1 기판의 일면에 제 1 방전 전극을 증착하는 단계;
    c) 상기 제 1 기판의 상기 일면과 대향하는 타면에 제 2 방전 전극을 증착하는 단계;
    d) 상기 제 1 기판의 상기 제 2 방전 전극이 증착된 부분 중에서 일부분을 제거하여 방전 공간을 마련하는 단계;
    e) 상기 방전 공간의 바닥에 형광물질을 도포하는 단계;
    f) 투명한 제 2 기판을 준비하는 단계;
    g) 상기 투명한 제 2 기판을 상기 방전 공간을 밀폐하도록 상기 제 1 기판의 상기 방전 공간이 마련된 면에 부착하는 단계;
    h) 상기 방전 공간의 공기를 배출하여 상기 방전 공간을 진공으로 만드는 단계; 및
    i) 진공으로 된 상기 방전 공간에 불활성 가스를 주입하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 d) 단계는 샌드 블라스팅 방법을 이용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 g) 단계 이후에, 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 각각 전원 공급을 위한 전원공급 전극을 부착하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  10. a) 제 1 기판을 준비하는 단계;
    b) 상기 제 1 기판의 일면에 제 1 방전 전극을 증착하는 단계;
    c) 상기 제 1 기판의 일면과 대향하는 상기 제 1 기판의 타면을 부분적으로 제거하여 음각된 방전 공간을 마련하는 단계;
    d) 상기 방전 공간의 바닥에 형광물질을 도포하는 단계;
    e) 투명한 제 2 기판을 준비하는 단계;
    f) 상기 제 2 기판의 일면에 제 2 방전 전극을 증착하는 단계;
    g) 상기 제 1 기판의 상기 방전 공간이 마련된 면과 상기 제 2 기판의 상기 제 2 방전 전극이 증착된 면이 접하도록 상기 제 1 기판과 상기 제 2 기판을 합착하는 단계;
    h) 상기 방전 공간의 공기를 배출하여 상기 방전 공간을 진공으로 만드는 단계; 및
    i) 진공으로 된 상기 방전 공간에 불활성 가스를 주입하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 g) 단계 이전에, 상기 제 1 기판과 상기 제 2 기판 중 어느 하나에 배기 홀을 천공하는 단계를 더 포함하고,
    상기 h) 단계는 상기 배기 홀을 통해 상기 방전 공간의 공기를 배출하고, 상기 i) 단계는 상기 배기 홀을 통해 상기 방전 공간에 상기 불활성 가스를 주입하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 d) 단계는,
    d-1) 마스킹 테이프로 상기 방전 공간을 부분적으로 덮는 단계,
    d-2) 상기 형광물질을 상기 마스킹 테이프로 덮이지 않은 상기 방전 공간의 일부분에 도포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  13. 제 10 항에 있어서,
    상기 g) 단계 이전에, 제 1 기판의 상기 방전 공간이 마련된 면과 상기 제 2 기판의 상기 제 2 방전 전극이 증착된 면 중 어느 하나에 상기 제 1 기판 및 상기 제 2 기판을 접착하기 위한 접착 씰을 도포하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 g) 단계는 상기 제 1 기판 및 상기 제 2 기판을 서로 밀착시킨 상태로 소성 처리하여 상기 접착 씰을 상기 제 1 기판 및 상기 제 2 기판에 고착시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  15. 제 10 항에 있어서,
    상기 c) 단계는,
    c-1) 표시하고자 하는 도안이 구멍 형태로 마련된 시트를 준비하는 단계,
    c-2) 상기 시트를 상기 제 1 기판의 상기 제 1 방전 전극이 증착되지 않은 타면에 부착하는 단계,
    c-3) 상기 제 1 기판을 샌드 블라스팅 처리하여 상기 제 1 기판의 타면을 상기 도안 형태로 부분 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
  16. 제 10 항에 있어서,
    상기 i) 단계 이후에, 상기 제 1 방전 전극 및 상기 제 2 방전 전극에 각각 전원 공급을 위한 전원공급 전극을 부착하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 사인보드의 제조방법.
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