WO2011040577A1 - 吸着材及びその製造方法 - Google Patents

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WO2011040577A1
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aqueous solution
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porous carrier
aminobenzoic acid
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康弘 清水
信幸 谷
里恵 野中
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株式会社 キャタラー
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    • B01J20/3253—Non-macromolecular compounds having a well defined chemical structure the functional group or the linking, spacer or anchoring group as a whole comprising at least one type of heteroatom selected from a nitrogen, oxygen or sulfur, these atoms not being part of the carrier as such comprising a cyclic structure not containing any of the heteroatoms nitrogen, oxygen or sulfur, e.g. aromatic structures

Definitions

  • the present invention relates to an adsorbent.
  • JP-A-2-11520 describes an adsorbent comprising an aromatic amino acid and its salt supported on a porous carrier. This adsorbent can be used to remove lower aldehydes.
  • the adsorbent described above can remove malodorous components with high efficiency. However, the present inventors have found that this adsorbent has room for improvement in terms of shelf life.
  • an object of the present invention is to provide an adsorbent that can remove malodorous components with high efficiency and is excellent in storage stability.
  • aqueous solution containing aminobenzoic acid and an acid having a boiling point of 130 ° C. or higher
  • the aqueous solution comprises the aminobenzoic acid and the acid having a boiling point of 130 ° C. or higher with respect to the mass of the portion of the porous carrier in contact with the aqueous solution, respectively.
  • a method in which the concentration in the aqueous solution of the acid having a boiling point of 130 ° C. or more is 0.03 mol / L or more, which is contained in an amount of 0.07 to 2.3 mmol / g and 0.05 to 21 mmol / g. Is provided.
  • a porous carrier is brought into contact with an aqueous solution containing aminobenzoic acid and an acid having a boiling point of 130 ° C. or higher, and the porous carrier brought into contact with the aqueous solution
  • the aqueous solution comprises the aminobenzoic acid and the acid having a boiling point of 130 ° C. or higher with respect to the mass of the portion of the porous carrier in contact with the aqueous solution, respectively.
  • Adsorption containing 0.07 to 2.3 mmol / g and 0.05 to 21 mmol / g of the acid having a boiling point of 130 ° C. or more in the aqueous solution having a concentration of 0.03 mol / L or more A method of manufacturing the material is provided.
  • the adsorbent according to one embodiment of the present invention includes a porous carrier, aminobenzoic acid, and an acid.
  • the porous carrier is, for example, activated carbon, zeolite, or a combination thereof.
  • the porous carrier is, for example, a powder.
  • the porous carrier may be formed into, for example, a pellet, a sheet, a honeycomb or a sponge together with an organic or inorganic binder used as necessary.
  • the adsorbent may be supported on, for example, a pellet, sheet, honeycomb, or sponge-like substrate.
  • the organic binder for example, polyvinyl alcohol or carboxymethyl cellulose can be used.
  • silica sol or diatomaceous earth can be used as the inorganic binder.
  • Aminobenzoic acid is attached to the porous carrier.
  • the aminobenzoic acid is o-aminobenzoic acid, m-aminobenzoic acid, p-aminobenzoic acid, or a combination of two or more thereof. At least a portion of the aminobenzoic acid forms a salt with the acid.
  • Aminobenzoic acid typically contains p-aminobenzoic acid.
  • aminobenzoic acid is p-aminobenzoic acid.
  • the longest shelf life can be achieved when the aminobenzoic acid includes p-aminobenzoic acid, particularly when the aminobenzoic acid is p-aminobenzoic acid.
  • the acid is a non-volatile compound having a boiling point of 130 ° C. or higher, typically 200 ° C. or higher, such as an inorganic acid.
  • this acid is referred to as a high boiling acid.
  • At least a portion of the high boiling acid forms a salt with aminobenzoic acid.
  • some of the high boiling acids form salts with aminobenzoic acid and the rest do not form salts with aminobenzoic acid.
  • this high boiling point acid for example, sulfuric acid, phosphoric acid or a combination thereof can be used.
  • This adsorbent can be used in the form of powder, for example.
  • the adsorbent may be formed into, for example, a pellet or a sheet together with a binder used as necessary.
  • the adsorbent may be supported on a substrate such as a honeycomb substrate or a porous substrate.
  • This adsorbent is manufactured by the following method, for example. First, an aqueous solution containing aminobenzoic acid and a high boiling acid is prepared. In order to dissolve the aminobenzoic acid in water, the aqueous solution may be heated, for example, to a temperature in the range of 50 to 80 ° C., and in some cases to a temperature in the range of 50 to 100 ° C.
  • Aminobenzoic acid is difficult to dissolve in water in the absence of high boiling acid.
  • concentration of the high boiling acid in the aqueous solution to be prepared is set to 0.03 mol / L or more, for example, in the range of 0.03 to 100 mol / L.
  • the heating temperature can affect the performance of the final product.
  • the heating temperature is within the above range, particularly excellent performance can be achieved.
  • the heated aqueous solution may be used at that temperature or after cooling. Further, a high boiling acid diluted with water may be used, and the aqueous solution may be diluted with water after dissolving aminobenzoic acid. The amounts of aminobenzoic acid and high-boiling acid in the aqueous solution and their ratio will be described later.
  • a porous carrier is brought into contact with this aqueous solution, and aminobenzoic acid and a high-boiling acid, particularly, a high-boiling acid and a salt of aminobenzoic acid and a high-boiling acid are attached to the porous carrier.
  • the porous carrier is granular, the porous carrier is uniformly dispersed in the aqueous solution, and then the dispersion is allowed to stand for a sufficient time.
  • carrier is shape
  • carrier is supported by the base material, the whole or a part of this composite material is immersed in the previous aqueous solution for sufficient time.
  • the time for contacting the porous carrier with the aqueous solution is, for example, about 1 hour or more.
  • the state specified by the term “adhesion” is as follows: (1) All particles composed of aminobenzoate are fixed on the porous carrier, and high-boiling acid is composed of aminobenzoate and porous A state where it is supported on at least one of the porous carriers, and (2) a part of the particles made of aminobenzoate is fixed on the porous carrier, and the high-boiling acid is supported by the aminobenzoic acid supported on the porous carrier. It includes a state of being supported by at least one of particles made of an acid salt, particles of an aminobenzoate not supported by a porous carrier, and a porous carrier. Further, the particles made of aminobenzoate fixed on the porous carrier can be detached from the porous carrier.
  • the aqueous solution is removed from the porous carrier on which the high boiling acid and the salt of aminobenzoic acid and high boiling acid are adhered.
  • the porous carrier is granular
  • the aqueous solution is removed from the porous carrier by filtering the dispersion.
  • the porous carrier is molded or the porous carrier is supported by the substrate, the molded product or the composite material is taken out from the aqueous solution.
  • the previous aqueous solution may be diluted with water.
  • the porous carrier from which the aqueous solution has been removed is dried.
  • this drying for example, natural drying, ventilation drying, hot air drying, microwave heating drying or indirect heating drying is used.
  • This drying is performed so that the temperature of the porous carrier is maintained at, for example, 130 ° C. or lower, typically 80 ° C. or lower. Thereafter, the dried product is pulverized as necessary. An adsorbent is obtained as described above.
  • high-boiling acid, aminobenzoic acid, high-boiling acid and salt are attached to the porous carrier, so that the porous carrier is immersed in an aqueous solution, the porous carrier is separated from the aqueous solution, and porous. Dry the carrier.
  • the above aqueous solution may be sprayed onto the porous carrier and dried.
  • the ratio of the mass of the porous carrier to the volume of the aqueous solution is, for example, in the range of 1000 to 10000 g / L.
  • the ratio of the number of moles of aminobenzoic acid in the aqueous solution to the mass of the portion of the porous carrier in contact with the aqueous solution is in the range of 0.07 to 2.3 mmol / g, for example, 0.07 to 2.
  • the ratio of the number of moles of aminobenzoic acid in the aqueous solution to the mass of the portion of the porous carrier in contact with the aqueous solution is in the range of 0.07 to 2.3 mmol / g, for example, 0.07 to 2.
  • Within the range of 2 mmol / g preferably within the range of 0.1 to 2.0 mmol / g, more preferably within the range of 0.15 to 1.5 mmol / g, still more preferably 0.15 to 1.2 mmol / g.
  • the mass of aminobenzoic acid in the aqueous solution is, for example, in the range of 1.00 to 30.00 parts by mass, preferably 2. It is in the range of 00 to 20.00 parts by mass, more preferably in the range of 3.00 to 20.00 parts by mass.
  • this ratio is small, the initial performance of the adsorbent tends to be low.
  • this ratio is large, the performance is likely to deteriorate due to, for example, alteration of aminobenzoate.
  • the ratio of the number of moles of high-boiling acid in the aqueous solution to the mass of the portion of the porous carrier in contact with the aqueous solution is within the range of 0.05 to 21 mmol / g, for example, 0.05 to 19 mmol / g. Within the range of g, preferably within the range of 0.05 to 10 mmol / g, more preferably within the range of 0.05 to 5 mmol / g.
  • the mass of the high boiling acid in the aqueous solution is, for example, in the range of 0.75 to 210 parts by mass, preferably 0.75 to It is within the range of 200 parts by mass, more preferably within the range of 3.8 to 180 parts by mass.
  • the ratio of the number of moles of sulfuric acid to the mass of the portion of the porous carrier that comes into contact with the aqueous solution is, for example, in the range of 0.08 to 4.0 mmol / g, preferably 0.8. It is in the range of 1 to 2.0 mmol / g, more preferably in the range of 0.3 to 2.0 mmol / g, and still more preferably in the range of 0.3 to 1.5 mmol / g.
  • the mass of sulfuric acid in the aqueous solution is, for example, 0.75 to 38 masses. In the range of 0.75 to 19 parts by mass, more preferably in the range of 3.8 to 19 parts by mass, and still more preferably in the range of 3.8 to 15 parts by mass.
  • the ratio of the number of moles of phosphoric acid to the mass of the portion of the porous carrier that comes into contact with the aqueous solution is, for example, in the range of 0.09 to 22 mmol / g, preferably 0.8. It is in the range of 20 to 20 mmol / g, more preferably in the range of 0.5 to 20 mmol / g.
  • the mass of phosphoric acid in the aqueous solution is, for example, 0.85 to 210 masses. In the range of 2.0 parts by mass, preferably in the range of 2.0 to 200 parts by mass, more preferably in the range of 4.3 to 180 parts by mass.
  • this ratio is small, when this acid and aminobenzoic acid are mixed in water to produce an adsorbent, the aminobenzoic acid may not be sufficiently dissolved in water.
  • this ratio is large, for example, since a large amount of acid is retained in the pores of the porous carrier, the alteration of aminobenzoate is promoted. Therefore, if this ratio is large, it is likely to cause a decrease in performance due to, for example, aminobenzoate alteration.
  • the ratio of the mass of the portion of the porous carrier that contacts the aqueous solution to the volume of the aqueous solution is, for example, in the range of 100 to 3500 g / L. If this ratio is small, it takes a longer time to attach the high boiling acid and aminobenzoate to the porous support. On the other hand, when this ratio is large, it is difficult to uniformly attach the high-boiling acid and aminobenzoate to the porous carrier. In any case, if the time for which the porous carrier is in contact with the aqueous solution is sufficiently long, the effect of this ratio on the amount of aminobenzoate and high boiling acid adhering to the porous carrier is ignored. be able to.
  • the “portion of the porous carrier that contacts the aqueous solution” means the entire porous carrier. Further, when the porous carrier constitutes a molded product together with the binder, the “portion of the porous carrier that comes into contact with the aqueous solution” means the entire porous carrier unless the binder is used in an excessive amount. It corresponds to.
  • the adsorbent obtained by the above-described method can remove malodorous components such as volatile organic compounds such as ammonia and aldehydes from the gas phase with high efficiency.
  • this adsorbent is excellent in storage stability. That is, this adsorbent exhibits excellent performance regardless of the time from the completion of production to the start of use.
  • the adsorbent was produced by the following method. First, 0.7 g of sulfuric acid aqueous solution containing sulfuric acid at a concentration of 75% by mass was diluted with deionized water, and 1.4 g of p-aminobenzoic acid was added thereto. This solution was stirred at a temperature of 65 ° C. or higher to completely dissolve the aminobenzoic acid in the aqueous solution. As described above, a 0.1 L aqueous solution was obtained.
  • activated carbon 100 g was added to this solution.
  • coconut shell activated carbon pulverized so as to pass through a sieve of 4 to 8 mesh was used.
  • aqueous solution was removed from the porous carrier by filtration.
  • the filter cake was dried at 80 ° C. for 3 hours.
  • a hot air dryer was used.
  • an adsorbent was obtained.
  • this adsorbent is referred to as “adsorbent A1”.
  • an adsorbent was produced by the same method as described for the adsorbent A1 except that the type and / or amount of the acid was changed as shown in Table 1 below.
  • phosphoric acid aqueous solution what contained phosphoric acid with the density
  • these adsorbents are referred to as “adsorbent A2”, “adsorbent A3”, “adsorbent A4”, “adsorbent A5”, “adsorbent A6”, “adsorbent A7”, and “adsorbent A8”. .
  • adsorbent B1 adsorbent B2
  • adsorbent B3 adsorbent B4
  • adsorbent B5 adsorbent B6
  • adsorbent B7 adsorbent B7
  • Adsorbent B8 This is called “Adsorbent B8”.
  • adsorbent C1 ⁇ Manufacture of adsorbents C1 to C8>
  • an adsorbent was produced.
  • these adsorbents are referred to as “adsorbent C1”, “adsorbent C2”, “adsorbent C3”, “adsorbent C4”, “adsorbent C5”, “adsorbent C6”, “adsorbent C7” and “adsorbent C7”. It is called “adsorbent C8”.
  • the adsorbent was produced by the following method. First, 3.6 g of sulfuric acid aqueous solution containing sulfuric acid at a concentration of 75% by mass was diluted with deionized water, and 0.8 g of p-aminobenzoic acid was added thereto. This solution was stirred at a temperature of 65 ° C. or higher to completely dissolve the aminobenzoic acid in the aqueous solution. As described above, a 0.1 L aqueous solution was obtained.
  • honeycomb-shaped molded article containing 65% by mass activated carbon and 35% by mass ceramics was immersed in this solution.
  • a honeycomb-shaped molded product having a cylindrical outer shape with a diameter of 30 mm, a height of 20 mm, and a volume of 14.14 mL was used.
  • the whole molded article was immersed in the solution.
  • the ratio of the number of moles of acid to the mass of activated carbon is 5 mmol / g.
  • adsorbent D1 this adsorbent is referred to as “adsorbent D1”.
  • adsorption was performed in the same manner as described for adsorbent D1, except that the type of acid was changed as shown in Table 4 below.
  • the material was manufactured.
  • these adsorbents are referred to as “adsorbent D2”, “adsorbent D3”, and “adsorbent D4”.
  • an adsorbent was produced by the same method as described for the adsorbent D1 except that a base was used instead of an acid.
  • the ratio of the number of moles of the base to the mass of the activated carbon was made equal to the ratio of the number of moles of the acid to the mass of the activated carbon described for the adsorbent D1.
  • these adsorbents are referred to as “adsorbent D5” and “adsorbent D6”.
  • the adsorbent was produced by the following method. First, 65.3 g of sulfuric acid aqueous solution containing sulfuric acid at a concentration of 75% by mass was diluted with deionized water, and 1.4 g of p-aminobenzoic acid was added thereto. This solution was stirred at a temperature of 65 ° C. or higher to completely dissolve the aminobenzoic acid in the aqueous solution. As described above, a 0.1 L aqueous solution was obtained.
  • pelletized zeolite 100 g was added to this solution.
  • pellet zeolites HiSiv1000 commercially available from Union Showa was used. The diameter of these pellets was 1.6 mm.
  • adsorbent E1 this adsorbent is referred to as “adsorbent E1”.
  • adsorbent E2 was produced in the same manner as described for the adsorbent E1 except that the amount of aminobenzoic acid was changed as shown in Table 5 below.
  • these adsorbents are referred to as “adsorbent E2”, “adsorbent E3”, and “adsorbent E4”.
  • the adsorbent was produced by the following method. First, 65.3 g of phosphoric acid aqueous solution containing phosphoric acid at a concentration of 85% by mass was diluted with deionized water, and 13.7 g of m-aminobenzoic acid was added thereto. This solution was stirred at a temperature of 65 ° C. or higher to completely dissolve the aminobenzoic acid in the aqueous solution. As described above, a 0.1 L aqueous solution was obtained.
  • activated carbon 100 g was added to this solution.
  • this activated carbon the same activated carbon used in the production of the adsorbent A1 was used.
  • the ratio of the number of moles of aminobenzoic acid to the mass of the activated carbon is 1 mmol / g.
  • the ratio of the number of moles of acid to the mass of activated carbon is 5 mmol / g.
  • aqueous solution was removed from the porous carrier by filtration.
  • the filter cake was dried at 80 ° C. for 3 hours.
  • a hot air dryer was used.
  • an adsorbent was obtained.
  • this adsorbent is referred to as “adsorbent F1”.
  • adsorbent F2 an adsorbent was produced by the same method as described for the adsorbent F1 except that o-aminobenzoic acid was used instead of m-aminobenzoic acid.
  • this adsorbent is referred to as “adsorbent F2”.
  • the adsorbent F1 is described except that an aromatic compound other than aminobenzoic acid is used instead of aminobenzoic acid, and an aqueous sodium hydroxide solution is used instead of the diluted phosphoric acid aqueous solution.
  • the adsorbent was produced by the same method as described above.
  • the ratio of the number of moles of the aromatic compound to the mass of the activated carbon was equal to the ratio of the number of moles of aminobenzoic acid to the mass of the activated carbon described for the adsorbent F1.
  • adsorbent F3 the ratio of the number of moles of the base to the mass of the activated carbon was made equal to the ratio of the number of moles of the acid to the mass of the activated carbon described for the adsorbent F1.
  • adsorbent F4 these adsorbents are referred to as “adsorbent F3” and “adsorbent F4”.
  • the adsorbent was produced by the following method. First, 9.3 g of a sulfuric acid aqueous solution containing sulfuric acid at a concentration of 75% by mass was diluted with deionized water, and 3.3 g of p-aminobenzoic acid was added thereto. This solution was stirred at a temperature of 65 ° C. or higher to completely dissolve the aminobenzoic acid in the aqueous solution. As described above, 0.05 L of an aqueous solution was obtained.
  • activated carbon 100 g was sprayed on this solution.
  • coconut shell activated carbon pulverized so as to pass through a sieve of 4 to 8 mesh was used.
  • adsorbent G1 this adsorbent is referred to as “adsorbent G1”.
  • an adsorbent was produced by the same method as described for the adsorbent G1, except that a phosphoric acid aqueous solution or a sodium hydroxide aqueous solution was used instead of the diluted sulfuric acid aqueous solution.
  • adsorbent G2 a phosphoric acid aqueous solution or a sodium hydroxide aqueous solution was used instead of the diluted sulfuric acid aqueous solution.
  • an adsorbent was produced in the same manner as described for the adsorbent G1, except that m- or o-aminobenzoic acid was used instead of p-aminobenzoic acid.
  • these adsorbents are referred to as “adsorbent G4” and “adsorbent G5”.
  • ⁇ Performance evaluation> Half of the adsorbent A1 was weighed and packed in an evaluation column. A model gas containing acetaldehyde at a concentration of 10 ppm was passed through this column, and the acetaldehyde concentration was measured upstream and downstream of the column. Specifically, GC-2014 manufactured by Shimadzu Corporation is used as the gas chromatograph, FAL-M 10% SHIN CARBON A 80/100 manufactured by Shinwa Kako Co., Ltd. is used as the column, and hydrogen flame is used as the detector. An ionization detector was used. The column temperature was set to 100 ° C., and N 2 gas was passed as a carrier gas at a flow rate of 40 mL / min.
  • the ratio of the acetaldehyde concentration downstream of the evaluation column to the acetaldehyde concentration upstream of the evaluation column was defined as the initial aldehyde removal rate.
  • the space velocity was set to 8000 h ⁇ 1, and the temperatures of the evaluation column and the model gas were maintained at 20 ° C.
  • the remaining half of the adsorbent A1 was subjected to an accelerated life test. Specifically, this was subjected to heat treatment at 105 ° C. for 48 hours in air.
  • the aldehyde removal rate that is, the aldehyde removal rate after the accelerated life test, was determined by the same method as described for the initial aldehyde removal rate.
  • p-aminobenzoic acid When p-aminobenzoic acid was used, excellent initial performance could be achieved. This is because p-aminobenzoic acid is easily dissolved in an acidic aqueous solution, and thus a sufficient amount of p-aminobenzoic acid salt is attached to the porous carrier.
  • an adsorbent obtained using p-aminobenzoic acid particularly an adsorbent obtained using p-aminobenzoic acid and sulfuric acid, had a small performance degradation due to heating. That is, the adsorbent obtained using p-aminobenzoic acid is excellent in initial performance and storage stability, and is also suitable for mass production.

Abstract

　悪臭成分を高い効率で除去することができ且つ貯蔵安定性に優れた吸着材を提供する。吸着材は、アミノ安息香酸と１３０℃以上の沸点を有している酸とを含有した水溶液に多孔質担体を接触させることと、前記水溶液と接触させた前記多孔質担体を乾燥させることとを含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．０７乃至２．３ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至２１ｍｍｏｌ／ｇの量で含有し、１３０℃以上の沸点を有している前記酸の前記水溶液における濃度は０．０３ｍｏｌ／Ｌ以上である方法によって得られる。

Description

吸着材及びその製造方法
　本発明は、吸着材に関する。
　近年、アンモニア及びアルデヒド類などの悪臭成分が環境中に排出される機会が増えている。そのため、これら悪臭成分を吸着する吸着材が開発されている。
　例えば、特開平２－１１５０２０号には、多孔質担体に芳香族アミノ酸とその塩類とを担持させてなる吸着材が記載されている。この吸着材は、低級アルデヒド類の除去に利用可能である。
　上述した吸着材は、悪臭成分を高い効率で除去することが可能である。しかしながら、本発明者らは、この吸着材には、貯蔵寿命に関して改善の余地があることを見出している。
　そこで、本発明は、悪臭成分を高い効率で除去することができ且つ貯蔵安定性に優れた吸着材を提供することを目的とする。
　本発明の第１側面によると、アミノ安息香酸と１３０℃以上の沸点を有している酸とを含有した水溶液に多孔質担体を接触させることと、前記水溶液と接触させた前記多孔質担体を乾燥させることとを含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．０７乃至２．３ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至２１ｍｍｏｌ／ｇの量で含有し、１３０℃以上の沸点を有している前記酸の前記水溶液における濃度は０．０３ｍｏｌ／Ｌ以上である方法によって得られる吸着材が提供される。
　本発明の第２側面によると、アミノ安息香酸と１３０℃以上の沸点を有している酸とを含有した水溶液に多孔質担体を接触させることと、前記水溶液と接触させた前記多孔質担体を乾燥させることとを含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．０７乃至２．３ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至２１ｍｍｏｌ／ｇの量で含有し、１３０℃以上の沸点を有している前記酸の前記水溶液における濃度は０．０３ｍｏｌ／Ｌ以上である吸着材の製造方法が提供される。
　以下、本発明の態様について説明する。　
　本発明の一態様に係る吸着材は、多孔質担体とアミノ安息香酸と酸とを含んでいる。
　多孔質担体は、例えば、活性炭、ゼオライト又はそれらの組み合わせである。多孔質担体は、例えば粉体である。多孔質担体は、必要に応じて使用される有機又は無機粘結剤と共に、例えばペレット、シート、ハニカム又は海綿状に成形されていてもよい。或いは、この吸着材は、例えばペレット、シート、ハニカム又は海綿状の基材に支持されていてもよい。有機粘結剤としては、例えば、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースを使用することができる。無機粘結剤としては、例えば、シリカゾル又は珪藻土を使用することができる。
　アミノ安息香酸は、多孔質担体に付着している。アミノ安息香酸は、ｏ－アミノ安息香酸、ｍ－アミノ安息香酸、ｐ－アミノ安息香酸、又はそれらの２つ以上の組み合わせである。アミノ安息香酸の少なくとも一部は、酸と塩を形成している。
　アミノ安息香酸は、典型的にはｐ－アミノ安息香酸を含んでいる。例えば、アミノ安息香酸は、ｐ－アミノ安息香酸である。アミノ安息香酸がｐ－アミノ安息香酸を含んでいる場合、特にはアミノ安息香酸がｐ－アミノ安息香酸である場合、最も長い貯蔵寿命を達成できる。
　酸は、１３０℃以上の、典型的には２００℃以上の沸点を有している不揮発性化合物、例えば無機酸である。以下、この酸を、高沸点酸と呼ぶ。高沸点酸の少なくとも一部は、アミノ安息香酸と塩を形成している。典型的には、高沸点酸の一部はアミノ安息香酸と塩を形成し、残りはアミノ安息香酸と塩を形成していない。この高沸点酸としては、例えば、硫酸、燐酸又はそれらの組み合わせを使用することができる。
　この吸着材は、例えば粉体の形態で使用することができる。或いは、この吸着材は、必要に応じて使用されるバインダと共に、例えばペレット又はシートへと成形してもよい。或いは、この吸着材は、ハニカム基材及び多孔質基材などの基材に支持させてもよい。
　この吸着材は、例えば、以下の方法により製造する。　
　まず、アミノ安息香酸と高沸点酸とを含有した水溶液を調製する。アミノ安息香酸を水に溶解させるために、例えば５０乃至８０℃の範囲内の温度に、場合によっては５０乃至１００℃の範囲内の温度に水溶液を加熱してもよい。
　アミノ安息香酸は、高沸点酸の不存在下では、水に溶解し難い。調製すべき水溶液中における高沸点酸の濃度は、０．０３ｍｏｌ／Ｌ以上に、例えば０．０３乃至１００ｍｏｌ／Ｌの範囲内に設定する。
　また、アミノ安息香酸を高沸点酸の存在下で水に溶解させる場合、その加熱温度は、最終製品の性能に影響を及ぼし得る。加熱温度が上記範囲内にある場合、特に優れた性能を達成できる。
　加熱した水溶液は、その温度で使用してもよく、冷却した後に使用してもよい。また、水で希釈した高沸点酸を使用してもよく、アミノ安息香酸を溶解させた後に水溶液を水で希釈してもよい。なお、水溶液中のアミノ安息香酸及び高沸点酸の量及びそれらの比については、後で説明する。
　次に、この水溶液に多孔質担体を接触させて、多孔質担体に、アミノ安息香酸と高沸点酸とを、特には高沸点酸及びアミノ安息香酸と高沸点酸との塩と付着させる。例えば、多孔質担体が粒状である場合には、多孔質担体を水溶液中に均一に分散させ、その後、十分な時間に亘ってこの分散液を静置する。或いは、多孔質担体が成形されている場合には、この成形品の全体又は一部を先の水溶液中に十分な時間に亘って浸漬させる。或いは、多孔質担体が基材に支持されている場合には、この複合材の全体又は一部を先の水溶液中に十分な時間に亘って浸漬させる。多孔質担体を水溶液に接触させる時間は、例えば約１時間以上とする。
　なお、ここでは、用語「付着」によって特定される状態は、（１）アミノ安息香酸塩からなる粒子の全てが多孔質担体上に固定され、高沸点酸がアミノ安息香酸塩からなる粒子及び多孔質担体の少なくとも一方に支持されている状態、及び、（２）アミノ安息香酸塩からなる粒子の一部が多孔質担体上に固定され、高沸点酸は、多孔質担体に支持されたアミノ安息香酸塩からなる粒子、多孔質担体に支持されていないアミノ安息香酸塩からなる粒子、及び多孔質担体の少なくとも１つに支持されている状態を包含している。また、多孔質担体上に固定されたアミノ安息香酸塩からなる粒子は、多孔質担体から脱落し得る。
　次いで、高沸点酸及びアミノ安息香酸と高沸点酸との塩を付着させた多孔質担体から、水溶液を除去する。例えば、多孔質担体が粒状である場合には、分散液を濾過することによって、多孔質担体から水溶液を除去する。或いは、多孔質担体が成形されているか又は多孔質担体が基材に支持されている場合には、この成形品又は複合材を水溶液から取り出す。なお、水溶液の除去に先立って、先の水溶液を水で希釈してもよい。
　その後、水溶液を除去した多孔質担体を乾燥させる。この乾燥には、例えば、自然乾燥、通風乾燥、熱風乾燥、マイクロ波加熱乾燥又は間接加熱乾燥を利用する。
　この乾燥は、多孔質担体の温度が、例えば１３０℃以下に、典型的には８０℃以下に維持されるように行う。　
　その後、乾燥品を、必要に応じて粉砕する。以上のようにして吸着材を得る。
　なお、この方法では、高沸点酸及びアミノ安息香酸と高沸点酸と塩を多孔質担体に付着させるべく、多孔質担体の水溶液中への浸漬、多孔質担体の水溶液からの分離、及び多孔質担体の乾燥を行う。その代わりに、上記の水溶液を多孔質担体に噴霧し、これを乾燥させてもよい。この場合、多孔質担体の質量と水溶液の体積との比は、例えば、１０００乃至１００００ｇ／Ｌの範囲内とする。
　この方法では、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量に対する水溶液中のアミノ安息香酸のモル数の比を、０．０７乃至２．３ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、例えば０．０７乃至２．２ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、好ましくは０．１乃至２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、より好ましくは０．１５乃至１．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、更に好ましくは０．１５乃至１．２ｍｍｏｌ／ｇの範囲内とする。或いは、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量を１００質量部とした場合、水溶液中のアミノ安息香酸の質量は、例えば１．００乃至３０．００質量部の範囲内、好ましくは２．００乃至２０．００質量部の範囲内、より好ましくは３．００乃至２０．００質量部の範囲内とする。この比が小さい場合、吸着材の初期性能は低い傾向にある。他方、この比が大きい場合、例えばアミノ安息香酸塩の変質に起因した性能の低下を生じ易い。
　また、この方法では、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量に対する水溶液中の高沸点酸のモル数の比を、０．０５乃至２１ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、例えば０．０５乃至１９ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、好ましくは０．０５乃至１０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、より好ましくは０．０５乃至５ｍｍｏｌ／ｇの範囲内とする。或いは、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量を１００質量部とした場合、水溶液中の高沸点酸の質量は、例えば０．７５乃至２１０質量部の範囲内、好ましくは０．７５乃至２００質量部の範囲内、より好ましくは３．８乃至１８０質量部の範囲内とする。
　高沸点酸として硫酸を使用する場合、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量に対する硫酸のモル数の比は、例えば、０．０８乃至４．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、好ましくは０．１乃至２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、より好ましくは０．３乃至２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、更に好ましくは０．３乃至１．５ｍｍｏｌ／ｇの範囲内とする。或いは、高沸点酸として硫酸を使用する場合であって、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量を１００質量部としたときには、水溶液中の硫酸の質量は、例えば０．７５乃至３８質量部の範囲内、好ましくは０．７５乃至１９質量部の範囲内、より好ましくは３．８乃至１９質量部の範囲内、更に好ましくは３．８乃至１５質量部の範囲内とする。
　また、高沸点酸として燐酸を使用する場合、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量に対する燐酸のモル数の比は、例えば、０．０９乃至２２ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、好ましくは０．２０乃至２０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内、より好ましくは０．５乃至２０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内とする。或いは、高沸点酸として燐酸を使用する場合であって、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量を１００質量部としたときには、水溶液中の燐酸の質量は、例えば０．８５乃至２１０質量部の範囲内、好ましくは２．０乃至２００質量部の範囲内、より好ましくは４．３乃至１８０質量部の範囲内とする。
　この比が小さい場合、吸着材を製造するべく、この酸とアミノ安息香酸とを水中で混合したときに、アミノ安息香酸が十分に水に溶解しない可能性がある。他方、この比が大きい場合、例えば多孔質担体の細孔内に多量の酸が保持されるため、アミノ安息香酸塩の変質が促進される。それ故、この比が大きい場合、例えばアミノ安息香酸塩の変質に起因した性能の低下を生じ易い。
　この方法では、多孔質担体のうち水溶液と接触する部分の質量と水溶液の体積との比は、例えば１００乃至３５００ｇ／Ｌの範囲内とする。この比が小さい場合、高沸点酸及びアミノ安息香酸塩を多孔質担体に付着させるのにより長い時間を要する。他方、この比が大きい場合、高沸点酸及びアミノ安息香酸塩を多孔質担体に均一に付着させることが難しい。何れの場合であっても、多孔質担体を水溶液と接触させている時間が十分に長ければ、この比が多孔質担体に付着するアミノ安息香酸塩及び高沸点酸の量に及ぼす影響は無視することができる。
　なお、多孔質担体が粒子である場合、「多孔質担体のうち水溶液と接触する部分」は、多孔質担体の全体を意味する。また、多孔質担体が粘結剤と共に成形品を構成している場合、「多孔質担体のうち水溶液と接触する部分」は、粘結剤を過剰な量で使用しない限り、多孔質担体の全体に相当する。
　上述した方法により得られる吸着材は、悪臭成分、例えばアンモニア及びアルデヒド類などの揮発性有機化合物を、高い効率で気相から除去することが可能である。加えて、この吸着材は、貯蔵安定性に優れている。即ち、この吸着材は、製造を完了してから使用を開始するまでの時間に拘らず、優れた性能を発揮する。
　以下、本発明の例について説明する。　
　＜吸着材Ａ１乃至Ａ８の製造＞
　以下の方法により、吸着材を製造した。　
　まず、７５質量％の濃度で硫酸を含んだ０．７ｇの硫酸水溶液を脱イオン水で希釈し、これに１．４ｇのｐ－アミノ安息香酸を加えた。この溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、アミノ安息香酸を水溶液に完全に溶解させた。以上のようにして、０．１Ｌの水溶液を得た。
　次に、この溶液に、１００ｇの活性炭を加えた。この活性炭としては、４乃至８メッシュの篩を通るように粉砕した椰子殻活性炭を使用した。
　続いて、この溶液を５分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。
　約１時間経過後、濾過によって多孔質担体から水溶液を除去した。この濾過ケークを、８０℃で３時間に亘って乾燥させた。ここでは、熱風乾燥機を使用した。　
　以上のようにして、吸着材を得た。以下、この吸着材を「吸着材Ａ１」と呼ぶ。
　また、酸の種類及び／又は量を、以下の表１に示すように変更したこと以外は吸着材Ａ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。なお、燐酸水溶液としては、８５質量％の濃度で燐酸を含んだものを使用した。以下、これら吸着材を、「吸着材Ａ２」、「吸着材Ａ３」、「吸着材Ａ４」、「吸着材Ａ５」、「吸着材Ａ６」、「吸着材Ａ７」及び「吸着材Ａ８」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　＜吸着材Ｂ１乃至Ｂ８の製造＞
　ｐ－アミノ安息香酸の量を２７．４ｇとしたこと以外は吸着材Ａ１乃至Ａ８について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、これら吸着材を、「吸着材Ｂ１」、「吸着材Ｂ２」、「吸着材Ｂ３」、「吸着材Ｂ４」、「吸着材Ｂ５」、「吸着材Ｂ６」、「吸着材Ｂ７」及び「吸着材Ｂ８」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜吸着材Ｃ１乃至Ｃ８の製造＞
　活性炭の質量に対する無機酸のモル比を１０ｍｍｏｌ／ｇとし、ｐ－アミノ安息香酸の量を以下の表３に示すように変更したこと以外は、吸着材Ａ１乃至Ａ８について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、これら吸着材を、「吸着材Ｃ１」、「吸着材Ｃ２」、「吸着材Ｃ３」、「吸着材Ｃ４」、「吸着材Ｃ５」、「吸着材Ｃ６」、「吸着材Ｃ７」及び「吸着材Ｃ８」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　＜吸着材Ｄ１乃至Ｄ６の製造＞
　以下の方法により、吸着材を製造した。　
　まず、７５質量％の濃度で硫酸を含んだ３．６ｇの硫酸水溶液を脱イオン水で希釈し、これに０．８ｇのｐ－アミノ安息香酸を加えた。この溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、アミノ安息香酸を水溶液に完全に溶解させた。以上のようにして、０．１Ｌの水溶液を得た。
　次に、この溶液に、６５質量％の活性炭と３５質量％のセラミックスとを含んだハニカム形状の成形品を浸漬させた。ここでは、ハニカム形状の成形品として、直径が３０ｍｍであり、高さが２０ｍｍであり、容積が１４．１４ｍＬである円柱形状の外形を有しているものを使用した。また、溶液には、成形品の全体を浸漬させた。なお、活性炭の質量に対する酸のモル数の比は、５ｍｍｏｌ／ｇである。
　約１時間経過後、溶液から成形品を取り出した。この成形品を、８０℃で３時間に亘って乾燥させた。ここでは、熱風乾燥機を使用した。　
　以上のようにして、吸着材を得た。以下、この吸着材を「吸着材Ｄ１」と呼ぶ。
　また、活性炭の質量に対する酸のモル数の比を変更することなしに、酸の種類を以下の表４に示すように変更したこと以外は吸着材Ｄ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、これら吸着材を、「吸着材Ｄ２」、「吸着材Ｄ３」及び「吸着材Ｄ４」と呼ぶ。
　更に、表４に示すように、酸の代わりに塩基を使用したこと以外は吸着材Ｄ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。なお、活性炭の質量に対する塩基のモル数の比は、吸着材Ｄ１について説明した活性炭の質量に対する酸のモル数の比と等しくした。以下、これら吸着材を、「吸着材Ｄ５」及び「吸着材Ｄ６」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　＜吸着材Ｅ１乃至Ｅ４の製造＞
　以下の方法により、吸着材を製造した。　
　まず、７５質量％の濃度で硫酸を含んだ６５．３ｇの硫酸水溶液を脱イオン水で希釈し、これに１．４ｇのｐ－アミノ安息香酸を加えた。この溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、アミノ安息香酸を水溶液に完全に溶解させた。以上のようにして、０．１Ｌの水溶液を得た。
　次に、この溶液に、１００ｇのペレット状ゼオライトを加えた。これらペレット状ゼオライトとしては、ユニオン昭和社から市販されているＨｉＳｉｖ１０００を使用した。これらペレットの直径は、１．６ｍｍであった。
　続いて、この溶液を５分間に亘って撹拌した。その後、この溶液液を静置した。　
　約１時間経過後、溶液からペレットを取り出した。これらペレットを、８０℃で３時間に亘って乾燥させた。ここでは、熱風乾燥機を使用した。　
　以上のようにして、吸着材を得た。以下、この吸着材を「吸着材Ｅ１」と呼ぶ。
　また、アミノ安息香酸の量を、以下の表５に示すように変更したこと以外は吸着材Ｅ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、これら吸着材を、「吸着材Ｅ２」、「吸着材Ｅ３」及び「吸着材Ｅ４」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　＜吸着材Ｆ１乃至Ｆ４の製造＞
　以下の方法により、吸着材を製造した。　
　まず、８５質量％の濃度で燐酸を含んだ６５．３ｇの燐酸水溶液を脱イオン水で希釈し、これに１３．７ｇのｍ－アミノ安息香酸を加えた。この溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、アミノ安息香酸を水溶液に完全に溶解させた。以上のようにして、０．１Ｌの水溶液を得た。
　次に、この溶液に、１００ｇの活性炭を加えた。この活性炭としては、吸着材Ａ１の製造において使用した活性炭と同様のものを使用した。
　なお、活性炭の質量に対するアミノ安息香酸のモル数の比は、１ｍｍｏｌ／ｇである。また、活性炭の質量に対する酸のモル数の比は、５ｍｍｏｌ／ｇである。
　続いて、この溶液を５分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。
　約１時間経過後、濾過によって多孔質担体から水溶液を除去した。この濾過ケークを、８０℃で３時間に亘って乾燥させた。ここでは、熱風乾燥機を使用した。　
　以上のようにして、吸着材を得た。以下、この吸着材を「吸着材Ｆ１」と呼ぶ。
　また、以下の表６に示すように、ｍ－アミノ安息香酸の代わりにｏ－アミノ安息香酸を使用したこと以外は、吸着材Ｆ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、この吸着材を「吸着材Ｆ２」と呼ぶ。
　更に、表６に示すように、アミノ安息香酸の代わりにアミノ安息香酸以外の芳香族化合物を使用し、希釈した燐酸水溶液の代わりに水酸化ナトリウム水溶液を使用したこと以外は、吸着材Ｆ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。なお、活性炭の質量に対する芳香族化合物のモル数の比は、吸着材Ｆ１について説明した活性炭の質量に対するアミノ安息香酸のモル数の比と等しくした。また、活性炭の質量に対する塩基のモル数の比は、吸着材Ｆ１について説明した活性炭の質量に対する酸のモル数の比と等しくした。以下、これら吸着材を「吸着材Ｆ３」及び「吸着材Ｆ４」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　＜吸着材Ｇ１乃至Ｇ４の製造＞
　以下の方法により、吸着材を製造した。　
　まず、７５質量％の濃度で硫酸を含んだ９．３ｇの硫酸水溶液を脱イオン水で希釈し、これに３．３ｇのｐ－アミノ安息香酸を加えた。この溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、アミノ安息香酸を水溶液に完全に溶解させた。以上のようにして、０．０５Ｌの水溶液を得た。
　次に、この溶液を、１００ｇの活性炭を噴霧した。この活性炭としては、４乃至８メッシュの篩を通るように粉砕した椰子殻活性炭を使用した。
　続いて、この活性炭を、８０℃で３時間に亘って乾燥させた。ここでは、熱風乾燥機を使用した。　
　以上のようにして、吸着材を得た。以下、この吸着材を「吸着材Ｇ１」と呼ぶ。
　また、希釈した硫酸水溶液の代わりに燐酸水溶液又は水酸化ナトリウム水溶液を使用したこと以外は、吸着材Ｇ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、これら吸着材を、「吸着材Ｇ２」及び「吸着材Ｇ３」と呼ぶ。
　更に、表７に示すように、ｐ－アミノ安息香酸の代わりにｍ－又はｏ－アミノ安息香酸を使用しこと以外は、吸着材Ｇ１について説明したのと同様の方法により、吸着材を製造した。以下、これら吸着材を「吸着材Ｇ４」及び「吸着材Ｇ５」と呼ぶ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　＜性能評価＞
　吸着材Ａ１の半量を秤量し、これを評価用カラムに充填した。このカラムに、１０ｐｐｍの濃度でアセトアルデヒドを含んだモデルガスを流通させ、カラムの上流と下流とでアセトアルデヒドの濃度を測定した。具体的には、ガスクロマトグラフとしては島津製作所製のＧＣ－２０１４を使用し、そのカラムとしては信和化工株式会社製のＦＡＬ－Ｍ １０％ ＳＨＩＮＣＡＲＢＯＮ Ａ ８０／１００を使用し、検出器としては水素炎イオン化検出器を使用した。カラムの温度は１００℃に設定し、キャリアガスとしてＮ2ガスを４０ｍＬ／ｍｉｎの流量で流通させた。そして、評価用カラムの上流におけるアセトアルデヒドの濃度に対する評価用カラムの下流におけるアセトアルデヒドの濃度の比を、初期アルデヒド除去率とした。なお、ここでは、空間速度を８０００ｈ-1とし、評価用カラム及びモデルガスの温度は、２０℃に維持した。
　次に、吸着材Ａ１の残りの半量を、加速寿命試験に供した。具体的には、これを、空気中、１０５℃で４８時間の熱処理に供した。この加速寿命試験後の吸着材Ａ１についても、初期アルデヒド除去率について説明したのと同様の方法により、アルデヒド除去率、即ち加速寿命試験後アルデヒド除去率を求めた。
　更に、上述した初期アルデヒド除去率の測定、加速寿命試験及び加速寿命試験後アルデヒド除去率の測定を、吸着材Ａ２乃至Ａ８、Ｂ１乃至Ｂ８、Ｃ１乃至Ｃ８、Ｄ１乃至Ｄ６、Ｅ１乃至Ｅ４、Ｆ１乃至Ｆ４、及びＧ１乃至Ｇ５の各々に対して行った。なお、吸着材Ｇ１乃至Ｇ５については、熱処理開始から２４時間経過後においても、アルデヒド除去率の測定を行った。　
　これら結果を、上記表１乃至表７に纏める。
　表１及び表２に示すように、多孔質担体の質量に対する酸のモル数の比が小さい場合、高い初期性能を達成することができなかった。他方、この比が大きい場合、長い貯蔵寿命を達成できなかった。
　また、表３及び表５に示すように、多孔質担体の質量に対するアミノ安息香酸のモル数の比が小さい場合、高い初期性能を達成することができなかった。他方、この比が大きい場合、長い貯蔵寿命を達成できなかった。なお、吸着材Ｃ８については、ｐ－アミノ安息香酸同士の重合などが原因で、長い貯蔵寿命を達成できなかったものと考えられる。
　更に、表４に示すように、酸として硫酸又は燐酸を使用した場合には、酸として塩酸又は硝酸を使用した場合及び酸の代わりに水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムを使用した場合と比較して、初期性能及び貯蔵寿命の少なくとも一方が優れていた。
　そして、表６に示すように、ｐ－アミノ安息香酸の代わりに、ｍ－アミノ安息香酸、ｏ－アミノ安息香酸、又はアミノ安息香酸以外の芳香族化合物を使用した場合、優れた性能を達成できなかった。
　また、表７に示すように、ｐ－アミノ安息香酸及び高沸点酸の付着に噴霧を利用した場合にも、浸漬を利用した場合とほぼ同等の結果が得られた。
　このように、ｏ－アミノ安息香酸を用いた場合、ｐ－アミノ安息香酸を用いた場合ほど優れた初期性能を達成できなかった。これは、ｏ－アミノ安息香酸は、加熱した場合であっても酸性水溶液に溶解し難く、塩を形成し難かったためである。即ち、ｏ－アミノ安息香酸を使用した場合、その殆どは塩として多孔質担体に付着せず、それ故、ｐ－アミノ安息香酸を用いた場合ほど優れた初期性能を達成できなかったと考えられる。
　また、ｍ－アミノ安息香酸を用いた場合、ｐ－アミノ安息香酸を用いた場合とほぼ同等の初期性能を達成できた。しかしながら、ｍ－アミノ安息香酸を用いて得られた吸着材は、ｐ－アミノ安息香酸を用いて得られた吸着材と比較して、加熱による性能の低下が大きかった。熱による性能低下は、大量生産における製造条件の管理を困難とする。加えて、ｍ－アミノ安息香酸は、ｐ－アミノ安息香酸と比較して、酸性水溶液に溶解させ難かった。それ故、ｍ－アミノ安息香酸は、吸着材の大量生産に不向きである。
　ｐ－アミノ安息香酸を用いた場合、優れた初期性能を達成できた。これは、ｐ－アミノ安息香酸は酸性水溶液に溶解し易く、それ故、十分な量のｐ－アミノ安息香酸塩が多孔質担体に付着したためである。また、ｐ－アミノ安息香酸を用いて得られた吸着材、特にｐ－アミノ安息香酸と硫酸とを用いて得られた吸着材は、加熱による性能低下が小さかった。即ち、ｐ－アミノ安息香酸を用いて得られる吸着材は、初期性能及び貯蔵安定性に優れると共に、大量生産にも適している。
　更なる利益及び変形は、当業者には容易である。それゆえ、本発明は、そのより広い側面において、ここに記載された特定の記載や代表的な態様に限定されるべきではない。従って、添付の請求の範囲及びその等価物によって規定される本発明の包括的概念の真意又は範囲から逸脱しない範囲内で、様々な変形が可能である。

Claims (18)

  1. 　アミノ安息香酸と１３０℃以上の沸点を有している酸とを含有した水溶液に多孔質担体を接触させることと、前記水溶液と接触させた前記多孔質担体を乾燥させることとを含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．０７乃至２．３ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至２１ｍｍｏｌ／ｇの量で含有し、１３０℃以上の沸点を有している前記酸の前記水溶液における濃度は０．０３ｍｏｌ／Ｌ以上である方法によって得られる吸着材。
  2. 　前記アミノ安息香酸はｐ－アミノ安息香酸である請求項１に記載の吸着材。
  3. 　前記酸は２００℃以上の沸点を有している請求項２に記載の吸着材。
  4. 　前記酸は燐酸を含んだ請求項２に記載の吸着材。
  5. 　前記酸は硫酸を含んだ請求項２に記載の吸着材。
  6. 　前記酸は燐酸及び硫酸の少なくとも一方である請求項２に記載の吸着材。
  7. 　前記方法は、前記多孔質担体の乾燥に先立って、前記多孔質担体から前記水溶液を除去することを更に含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．１乃至２．０ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至１９ｍｍｏｌ／ｇの量で含有した請求項２乃至６の何れか１項に記載の吸着材。
  8. 　前記多孔質担体は活性炭を含んだ請求項２乃至６の何れか１項に記載の吸着材。
  9. 　前記多孔質担体はゼオライトを含んだ請求項２乃至６の何れか１項に記載の吸着材。
  10. 　アミノ安息香酸と１３０℃以上の沸点を有している酸とを含有した水溶液に多孔質担体を接触させることと、前記水溶液と接触させた前記多孔質担体を乾燥させることとを含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．０７乃至２．３ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至２１ｍｍｏｌ／ｇの量で含有し、１３０℃以上の沸点を有している前記酸の前記水溶液における濃度は０．０３ｍｏｌ／Ｌ以上である吸着材の製造方法。
  11. 　前記アミノ安息香酸はｐ－アミノ安息香酸である請求項１０に記載の方法。
  12. 　前記酸は２００℃以上の沸点を有している請求項１１に記載の方法。
  13. 　前記酸は燐酸を含んだ請求項１１に記載の方法。
  14. 　前記酸は硫酸を含んだ請求項１１に記載の方法。
  15. 　前記酸は燐酸及び硫酸の少なくとも一方である請求項１１に記載の方法。
  16. 　前記多孔質担体の乾燥に先立って、前記多孔質担体から前記水溶液を除去することを更に含み、前記水溶液は、前記アミノ安息香酸及び１３０℃以上の沸点を有している前記酸を、前記多孔質担体のうち前記水溶液と接触する部分の質量に対して、それぞれ、０．１乃至２．０ｍｍｏｌ／ｇ及び０．０５乃至１９ｍｍｏｌ／ｇの量で含有した請求項１１乃至１５の何れか１項に記載の方法。
  17. 　前記多孔質担体は活性炭を含んだ請求項１１乃至１５の何れか１項に記載の方法。
  18. 　前記多孔質担体はゼオライトを含んだ請求項１１乃至１５の何れか１項に記載の方法。
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