WO2011036156A2 - Walzverfahren mit optimierter strain penetration - Google Patents

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WO2011036156A2 PCT/EP2010/063915 EP2010063915W WO2011036156A2 WO 2011036156 A2 WO2011036156 A2 WO 2011036156A2 EP 2010063915 W EP2010063915 W EP 2010063915W WO 2011036156 A2 WO2011036156 A2 WO 2011036156A2
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
    • B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
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    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2265/00—Forming parameters
    • B21B2265/22—Pass schedule

Definitions

  • the present invention relates to an operating method for a rolling mill for rolling a flat rolled stock from an initial thickness to a final thickness
  • a number of rolling passes is determined and the rolling stock is rolled according to the determined rolling passes.
  • the present invention further relates to a computer program comprising machine code which is directly executable by a controller for a rolling mill for rolling flat and whose processing by the controller causes the controller to control the rolling mill according to such an operating method.
  • the present invention further relates to a control device for a rolling mill for a rolling flat, which is designed such that it controls the rolling mill in operation according to such an operating method.
  • the present invention relates to a rolling mill for a flat rolling controlled by such a control device.
  • thermomechanical rolling of heavy plate an attempt is made to set the finest possible fine-grained structure in order to optimize the mechanical properties of the end product.
  • the rule of thumb is that the finer the grain, the better the mechanical properties.
  • the principle of thermomechanical rolling is the coarse grain, which forms in the heating of the rolled plate to be rolled or rolling at high temperatures, to destroy by forming to the intermediate thickness and to prevent grain growth by lowering the temperature.
  • it is particularly important to completely penetrate the material (strain penetration) in order to influence the microstructure in the material core as well. The most effective way to do this is by making as much as possible transformations per stitch. If it is not possible to work in all passes with maximum forming, preferably the stitches should be maximized before the cooling pauses and in the low temperature rolling phases.
  • the object of the present invention is to provide ways by which a good strain penetration can be achieved in a simple and reliable manner.
  • an operating method of the type mentioned initially such that prior to rolling of the rolling stock on the basis of technological constraints an allowable thickness range is set, within which the intermediate thickness is to lie, and that the determination of the rolling passes such that the intermediate thickness within the permissible thickness range is and
  • the performance limits of the rolling mill are not fully utilized, but in the event that the number of rolling passes were reduced by one, the intermediate thickness would be outside the allowable thickness range, although for all of the one reduced number of millimeters Walzstichen the performance limits of the rolling mill would be fully utilized.
  • a window is created for the intermediate thickness. This makes it possible in most cases to perform all rolling passes before the rolling break with maximum forming. The necessary without this thickness window reduction of deformation can be omitted.
  • the thickness window (in the terminology of the present invention: the permissible thickness range) must not be confused with the unavoidable manufacturing tolerance. Because the manufacturing tolerance is a (relatively small) error that can not be avoided due to manufacturing reasons. For example, a material thickness of 70 mm should be set. However, despite all accuracy, the material thickness varies, for example, between 69.5 mm and 70.5 mm. By contrast, given the permissible thickness range, it is specified that, for example, the intermediate thickness should be within a range which is considerably greater than production-related tolerances.
  • the intermediate thickness should be between 65 mm and 75 mm.
  • the production-related tolerance is not taken into account here.
  • the permissible thickness range is not an area within which the actual actual intermediate thickness of the rolling stock lies, but an allowable nominal thickness range within which the desired intermediate thickness of the rolling stock lies.
  • a target thickness is given, which should be approached if possible.
  • the target thickness in this case is within the permissible thickness range or, conversely, the permissible thickness range is defined around the target thickness.
  • the number of rolling passes is preferably determined such that a difference of the resulting intermediate thickness from the target thickness is minimized.
  • the intermediate thickness is preferably at the lower limit of the permissible thickness range. Because in this case is it is possible to reduce the utilization of the performance limits of the rolling mill as little as necessary.
  • the rolling passes not fully exploiting the performance limits of the rolling mill are the last of the rolling passes. It can thereby be achieved that in the event of unforeseen disturbances of the rolling operation, a reserve (if only a small one) remains.
  • the rolling stock is rolled longitudinally from the initial thickness to the intermediate thickness and, during the rolling, is at least partially transversely rolled from the intermediate thickness to the final thickness.
  • the permissible thickness range is determined by the corresponding permissible longitudinal or transverse region of the rolling stock, within which the corresponding dimension of the rolling stock after the rolls should be at the final thickness.
  • the rolling stock it is possible for the rolling stock to be rolled lengthwise from the initial thickness to the intermediate thickness as well as during rolling from the intermediate thickness to the final thickness.
  • the permissible thickness range is usually determined by the technological possibilities of the rolling mill to roll the rolling stock after the rolling break to the final thickness.
  • the rolling from the initial thickness to the intermediate thickness is usually carried out in a first temperature range. During the rolling break, the rolling stock cools down. The rolling from the intermediate thickness to the final thickness is subsequently carried out in at least a second, lower temperature range. In some cases, rolling takes place from the intermediate thickness to the final thickness in more than a second temperature range. In this case, in each case between two immediately adjacent second temperature ranges, a further rolling break, in which the rolling stock cools. The rolling processes taking place in each case in one of the second temperature ranges can also be designed according to the invention.
  • the intermediate thickness of the respective preceding rolling operation corresponds in this case to the initial thickness of the respective rolling operation.
  • the object is further achieved by a computer program of the type mentioned, whose machine code is designed such that its processing by the control device causes the control device controls the rolling mill according to an operating method according to the invention.
  • the computer program can in particular be stored on a data carrier in machine-readable form (in particular in an exclusively machine-readable form, for example electronically).
  • control device for a rolling mill for a flat rolling stock which is designed such that it controls the rolling mill in operation according to an operating method according to the invention.
  • a rolling mill has at least one rolling stand 1. 1 and 2, a single rolling mill 1. It is possible, however, that more than one roll stand 1 is present.
  • flat rolling stock serves to distinguish between profiled rolling stock, rod-shaped rolling stock and tubular rolling stock.
  • the rolling mill is designed as a reversing mill, in which the flat rolling material 2 is reversibly rolled.
  • This embodiment is the normal case of the present invention.
  • the rolling mill has a control device 3, by which it is controlled.
  • the control device 3 is designed such that, during operation, it controls the rolling mill in accordance with an operating method which will be explained in detail below.
  • the control device 3 can be programmed with a computer program 4 having machine code 5, which can be processed directly by the control device 3.
  • the processing of the machine code 5 by the control device 3 causes in this case that the control device 3 controls the rolling mill according to the operating method according to the invention.
  • the computer program 4 can be supplied to the control device 3 in various ways. In particular, it is possible that the computer program 4 is stored on a data carrier 6 in machine-readable form. As an example of one Data carrier 6 is shown in FIG 1, a USB stick. However, this embodiment is purely exemplary.
  • the computer program 4 can also be supplied to the control device 3 in a different way than via the data carrier 6. For example, it is possible to supply the computer program 4 to the control device 3 via a computer-computer connection, in particular a local area network or the world wide web.
  • the flat rolled stock 2 is to be rolled in the rolling mill from an initial thickness dA to a final thickness dE.
  • the control device 3 carries out a method which will be explained in more detail below in conjunction with FIG.
  • the control device 3 counteracts performance limits of the rolling mill in a step S1.
  • the control device 3 for each rolling stand 1 of the rolling mill its maximum possible rolling force, its maximum possible rolling torque, its maximum possible return force, etc. take.
  • control device 3 counteracts the (actual) initial thickness dA, the (desired) final thickness dE and the technological boundary conditions of the rolling stock 2 and the rolling process.
  • the variables could also be determined otherwise.
  • the decisive factor is that they are known to the control device 3.
  • a step S3 the control device 3 determines a number of rolling passes, so that the rolling stock 2 is rolled from the initial thickness dA to an intermediate thickness dZ.
  • These rolling passes are referred to below as linguistic distinction from other rolling passes as basic stitches.
  • the choice of words is only for language distinction. A broad meaning content should not be associated with this choice of words.
  • the control device 3 determines further stitches as part of the step S3, so that the rolling stock 2 is rolled from the intermediate thickness dZ to the final thickness dE.
  • These rolling passes are referred to below the linguistic distinction of the base stitches as additional stitches. This choice of words also serves only the linguistic distinction.
  • step S4 the control device 3 controls the rolling mill in accordance with the rolling passes determined in step S3, that is to say in accordance with the base passes and possibly also the additional passes.
  • the base stitches are performed in a first temporal rolling section 7, the additional stitches in at least one further temporal rolling section 8.
  • Both the basic stitches and the additional stitches are indicated in Figure 4 as vertical lines.
  • a rolling break 9 is an arbitrarily inserted rolling break 9.
  • the rolling break 9 is not merely the unavoidable break between two directly successive rolling passes, which is required, for example, for reversing the rolling stock 2. If a plurality of further rolling sections 8 are present, in each case a further rolling break 9 'is located between adjacent further rolling sections 8.
  • the rolling takes place in the first temporal rolling section 7 at a first temperature of the rolling stock 2, which is relatively high. From rolling section 7 to rolling section 8 (and possibly also from rolling section 8 to rolling section 8), the rolling stock 2 cools in the respective rolling recess 9, 9 '.
  • a permissible thickness range DB is set in a step Sil, within which the intermediate thickness dZ should lie.
  • the thickness range DB is defined by an upper limit ze dZmax and a lower limit dZmin defined.
  • the thickness range DB is not just a tolerance range that is unavoidable in the operation of the rolling mill. Rather, it is an area whose size is significantly greater than the accuracy with which the rolling stock 2 can be rolled to a certain thickness.
  • the difference between upper limit dZmax and lower limit dZmin, based on the lower limit dZmin can be between 5 percent and 25 percent.
  • Examples of possible thickness ranges DB are shown in FIGS. 6 and 7.
  • a number of provisional rolling passes are determined, that is, preliminary base passes.
  • the preliminary base stitches are thus set as "limit passes", which cause the maximum possible deformation, so the basic stitches are set according to the motto "Roll stand, do what you can”.
  • the number of final base stitches according to a step S14 is equal to the number of preliminary basic stitches in which the permissible thickness range DB is undercut for the first time (in the illustration according to FIG. 7, therefore, five basic stitches).
  • the final base stitches can not correspond 1: 1 to the preliminary base stitches. Rather, it is necessary to fully exploit the performance limits of the rolling mill in at least one of the final base stitches. This is illustrated in FIG. 5 in a step S15.
  • the exploitation of the performance limits of the rolling mill is preferably only reduced to such an extent that the intermediate thickness dZ, as shown in FIG. 7, lies at the lower limit dZmin of the permissible thickness range DB.
  • the intermediate thickness dZ can correspond directly to the lower limit dZmin or, based on the total permissible thickness range DB, be at least in the lower third, preferably far below, for example in the lower 5 percent or the lower 10 percent of the permissible thickness range DB.
  • the intermediate thicknesses dZ achieved according to FIGS. 4, 5 and 6 basic stitches can all lie within the permissible thickness range DB.
  • the number of base stitches alternatively 4, 5 or 6.
  • a target thickness dZ * that is within the permissible thickness range DB will be specified.
  • the number of base stitches is preferably determined such that a difference of the resulting intermediate thickness dZ from the target thickness dZ * is minimized. For example, as shown in FIG. 8, five basic stitches would be executed.
  • the rolling stock 2 is usually rolled longitudinally, that is, it is not rotated between the base stitches. In the rolling break 9, however, it is possible that the rolling stock 2 is rotated by 90 ° as shown in FIG 2 and then rolled transversely. Alternatively, it is possible that the rolling stock 2 is not rotated in the rolling break 9, so that it is also rolled longitudinally during the additional stitches. For that reason, because both possibilities Given the turning of the rolling stock 2 by 90 ° in FIG 2 only indicated by dashed lines.
  • the permissible thickness range DB corresponds to a corresponding length range LB, within which a length 1 of the rolling stock 2 must be after the rolling of the rolled stock 2 to the final thickness dE.
  • the control device 3 initially determines the permissible longitudinal region LB within the scope of determining the permissible thickness range DB and then calculates back to the permissible thickness region DB.
  • the permissible thickness range DB corresponds to a permissible transverse range QB in which a width b of the rolling stock 2 after rolling must be at the final thickness dE. In an analogous manner, it is therefore also possible to calculate back to the permissible thickness range DB on the basis of the permissible transverse range QB.
  • the rolling stock 2 is always rolled longitudinally, that is to say both during rolling from the initial thickness dA to the intermediate thickness dZ and during rolling from the intermediate thickness dZ to the final thickness dE, it may be possible, as shown in FIG Options of the rolling mill, the rolling stock 2 after the rolling break 9 on the
  • the allowable thickness range DB is determined by just these limits.
  • the present invention has many advantages. In particular, it is computationally easy to implement, works efficiently and is reliable. There is no danger of overloading the rolling mill or having to carry out, as it were, so-called "small burrs", in which the rolling stock 2 is formed only to a minor extent.

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  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Ein flaches Walzgut (2) wird in einem Walzwerk zunächst von einer Anfangsdicke (dA) auf eine Zwischendicke (dZ) gewalzt, Sodann wird eine Walzpause (9) eingelegt. Erst dann wird das Walzgut (2) von der Zwischendicke (dZ) auf die Enddicke (dE) gewalzt. Zum Walzen des Walzguts (2) von der Anfangsdicke (dA) auf die Zwischendicke (dZ) wird eine Anzahl von Walzstichen ermittelt und das Walzgut (2) entsprechend den ermittelten Walzstichen gewalzt. Vor dem Walzen des Walzguts (2) wird anhand technologischer Randbedingungen ein zulässiger Dickenbereich (DB) festgelegt, innerhalb dessen die Zwischendicke (dZ) liegen soll. Die Ermittlung der Walzstiche erfolgt derart, dass die Zwischendicke (dZ) innerhalb des zulässigen Dickenbereichs (DB) liegt und entweder bei allen Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt werden oder zwar bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, jedoch in dem Fall, dass die Anzahl an Walzstichen um eins verringert würde, die Zwischendicke (dZ) außerhalb des zulässigen Dickenbereichs (DB) liegen würde, obwohl bei allen der um eins verringerten Anzahl von Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt würden.

Description

Beschreibung
Walzverfahren mit optimierter strain penetration
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Betriebsverfahren für ein Walzwerk zum Walzen eines flachen Walzguts von einer Anfangsdicke auf eine Enddicke,
- wobei zunächst das Walzgut von der Anfangsdicke auf eine Zwischendicke gewalzt wird, sodann eine Walzpause eingelegt wird und erst dann das Walzgut von der Zwischendicke auf die Enddicke gewalzt wird,
- wobei zum Walzen des Walzguts von der Anfangsdicke auf die Zwischendicke eine Anzahl von Walzstichen ermittelt wird und das Walzgut entsprechend den ermittelten Walzstichen gewalzt wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Computerprogramm, das Maschinencode aufweist, der von einer Steuereinrichtung für ein Walzwerk für ein flaches Walzgut unmittelbar abarbeitbar ist und dessen Abarbeitung durch die Steuereinrichtung bewirkt, dass die Steuereinrichtung das Walzwerk gemäß einem derartigen Betriebsverfahren steuert.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Steuerein- richtung für ein Walzwerk für ein flaches Walzgut, die derart ausgebildet ist, dass sie im Betrieb das Walzwerk gemäß einem derartigen Betriebsverfahren steuert .
Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung ein Walzwerk für ein flaches Walzgut, das von einer derartigen Steuereinrichtung gesteuert wird.
Beim sogenannten thermomechanischen Walzen von Grobblech wird versucht, ein möglichst feinkörniges Gefüge einzustellen, um die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts zu optimieren. Es gilt die Faustregel, dass die mechanischen Eigenschaften um so besser sind, je feiner das Korn ist. Das Prinzip des thermomechanischen Walzens besteht darin, das grobe Korn, welches sich bei der Aufheizung des zu walzenden Grobblechs oder beim Walzen bei hohen Temperaturen bildet, durch Umformen auf die Zwischendicke zu zerstören und ein Kornwachstum durch Temperaturabsenkung zu verhindern. Besonders wichtig ist in diesem Zusammenhang, das Material vollständig durchzu- formen (strain penetration) , um auch das Gefüge im Materialkern zu beeinflussen. Am effektivsten geschieht dies durch möglichst große Umformungen pro Stich. Falls es nicht möglich ist, in allen Stichen mit maximaler Umformung zu arbeiten, sollten vorzugsweise die Stiche vor den Kühlpausen und in den Walzphasen mit niedriger Temperatur maximiert werden.
Um möglichst hohe Umformgrade zu erreichen, ist im Stand der Technik bekannt, besonders große und starke Walzgerüste und Walzantriebe einzusetzen. Diese Maßnahmen sind jedoch sehr kostenintensiv und insbesondere bei Modernisierungsprojekten nicht einsetzbar. Alternativ oder zusätzlich kann mit Stellgliedern, welche den Walzspaltverlauf beeinflussen (beispielsweise Walzenverschiebung und Walzenrückbiegung) versucht werden, das Walzkraftniveau bis in die letzten Stiche hochzuhalten. Beide Maßnahmen verschieben zwar die Grenze, bis zu der umgeformt werden kann. Dennoch besteht weiterhin eine Umformgrenze, welche nicht überschritten werden kann.
Es ist weiterhin ein Verfahren bekannt, bei dem versucht wird, das Walzgut in aufeinander folgenden Stichen mit steigenden Walzkräften auf die Zwischendicke zu walzen. Dieses Verfahren ist nach seinem Erfinder (Malcolm Gray) benannt. Die Grundidee dieses Verfahrens ist, die Umformung von Stich zu Stich und damit die strain penetration bis zum Ende des Walzens zu maximieren, da hier der Effekt hinsichtlich der Gefügebildung am stärksten ist. Das Verfahren führt, wenn es ohne Abwandlung durchgeführt werden kann, zu Ergebnissen, die besser als die des obenstehend beschriebenen konventionellen Verfahrens sind. Falls jedoch Walzstörungen eintreten, die zu einer unvorhergesehenen Erhöhung der erforderlichen Walzkraft oder dergleichen führen, ist das Verfahren erheblich schlechter als der Stand der Technik. Denn in diesem Fall muss an den letzten, mit hohem Umformgrad durchgeführten Stich ein weiterer Stich mit in der Regel nur geringem Umformgrad angefügt werden, damit die gewünschte Zwischendicke erreicht wird .
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Möglichkeiten zu schaffen, mittels derer auf einfache und zuverlässige Weise eine gute strain penetration erreicht werden kann .
Die Aufgabe wird durch ein Betriebsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 8.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, ein Betriebsverfahren der eingangs genannten Art derart auszugestalten, dass vor dem Walzen des Walzguts anhand technologischer Randbedingungen ein zulässiger Dickenbereich festgelegt wird, innerhalb des- sen die Zwischendicke liegen soll, und dass die Ermittlung der Walzstiche derart erfolgt, dass die Zwischendicke innerhalb des zulässigen Dickenbereichs liegt und
- entweder bei allen Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt werden
- oder zwar bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, jedoch in dem Fall, dass die Anzahl an Walzstichen um eins verringert würde, die Zwischendicke außerhalb des zulässigen Dickenbereichs liegen würde, obwohl bei allen der um eins verringerten Anzahl von Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt würden.
Bei der vorliegenden Erfindung wird somit ein Fenster für die Zwischendicke geschaffen. Dadurch wird in den meisten Fällen ermöglicht, alle Walzstiche vor der Walzpause mit maximaler Umformung durchzuführen. Die ohne dieses Dickenfenster notwendige Reduktion der Umformung kann unterbleiben. Das Dickenfenster (in der Terminologie der vorliegenden Erfindung: der zulässige Dickenbereich) darf nicht mit der unvermeidbaren Fertigungstoleranz verwechselt werden. Denn die Fertigungstoleranz ist ein (relativ kleiner) Fehler, der sich herstellungsbedingt nicht vermeiden lässt. Es soll beispielsweise eine Materialdicke von 70 mm eingestellt werden. Trotz aller Genauigkeit schwankt die Materialdicke jedoch beispielsweise zwischen 69,5 mm und 70,5 mm. Bei dem zulässigen Dickenbereich hingegen wird vorgegeben, dass beispielsweise die Zwischendicke in einem Bereich liegen soll, der erheblich größer als fertigungsbedingte Toleranzen ist. Beispielsweise wird festgelegt, dass die Zwischendicke zwischen 65 mm und 75 mm liegen soll. Die fertigungsbedingte Toleranz ist hierbei nicht mit berücksichtigt. Es handelt sich bei dem zulässigen Dickenbereich also nicht um einen Bereich, innerhalb dessen die tatsächliche Ist-Zwischendicke des Walzguts liegt, sondern um einen zulässigen Solldickenbereich, innerhalb dessen die Soll-Zwischendicke des Walzguts liegt. In vielen Fällen ist eine Zieldicke vorgegeben, die nach Möglichkeit angefahren werden sollte. Die Zieldicke liegt in diesem Fall selbstverständlich innerhalb des zulässigen Dickenbereichs beziehungsweise - andersherum ausgedrückt - der zulässige Dickenbereich ist um die Zieldicke herum definiert. Wenn bei einer derartigen Gestaltung der Fall auftritt, dass mehrere Anzahlen von Walzstichen möglich sind, so dass bei allen Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt werden und die sich jeweils ergebende Zwischendicke innerhalb des zulässigen Dickenbereichs liegt, wird die Anzahl von Walzstichen vorzugsweise derart bestimmt, dass eine Differenz der sich ergebenden Zwischendicke von der Zieldicke minimiert wird.
In dem Fall, dass bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, liegt die Zwischendicke vorzugsweise an der Untergrenze des zulässigen Dickenbereichs. Denn in diesem Fall ist es möglich, die Ausnutzung der Leistungsgrenzen des Walzwerks nur so wenig wie nötig zu reduzieren.
In dem Fall, dass bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, ist weiterhin bevorzugt, dass die die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausnutzenden Walzstiche die letzten der Walzstiche sind. Dadurch kann erreicht werden, dass im Falle unvorhergesehener Störungen des Walzbe- triebs eine (wenn meist auch nur geringe) Reserve verbleibt.
Es ist möglich, dass das Walzgut beim Walzen von der Anfangsdicke auf die Zwischendicke längs gewalzt wird und beim Walzen von der Zwischendicke auf die Enddicke zumindest teilwei- se quer gewalzt wird. In diesem Fall tritt oftmals der Fall auf, dass die Länge und/oder die Breite des Walzguts innerhalb eines zulässigen Längs- oder Querbereichs des Walzguts liegen muss. Insbesondere in diesem Fall ist es möglich, dass der zulässige Dickenbereich durch den entsprechenden zulässi- gen Längs- oder Querbereich des Walzguts bestimmt ist, innerhalb dessen die entsprechende Abmessung des Walzguts nach den Walzen auf die Enddicke liegen soll.
Alternativ ist es möglich, dass das Walzgut sowohl beim Wal- zen von der Anfangsdicke auf die Zwischendicke als auch beim Walzen von der Zwischendicke auf die Enddicke längs gewalzt wird. In diesem Fall ist der zulässige Dickenbereich in der Regel durch die technologischen Möglichkeiten des Walzwerks bestimmt, das Walzgut nach der Walzpause auf die Enddicke zu walzen.
Das Walzen von der Anfangsdicke auf die Zwischendicke erfolgt in der Regel in einem ersten Temperaturbereich. Während der Walzpause kühlt das Walzgut ab. Das Walzen von der Zwischen- dicke auf die Enddicke erfolgt nachfolgend in mindestens einem zweiten, niedrigeren Temperaturbereich. In manchen Fällen erfolgt das Walzen von der Zwischendicke auf die Enddicke in mehr als einem zweiten Temperaturbereich. In diesem Fall liegt zwischen jeweils zwei unmittelbar aufeinander folgenden zweiten Temperaturbereichen jeweils eine weitere Walzpause, in der das Walzgut abkühlt. Auch die in jeweils einem der zweiten Temperaturbereiche erfolgenden Walzvorgänge können erfindungsgemäß ausgestaltet sein. Die Zwischendicke des jeweils vorhergehenden Walzvorgangs entspricht in diesem Fall der Anfangsdicke des jeweiligen Walzvorgangs .
Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Computerprogramm der eingangs genannten Art gelöst, dessen Maschinencode derart ausgestaltet ist, dass seine Abarbeitung durch die Steuereinrichtung bewirkt, dass die Steuereinrichtung das Walzwerk gemäß einem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren steuert. Das Computerprogramm kann insbesondere auf einem Datenträger in maschinenlesbarer Form (insbesondere in ausschließlich maschinenlesbarer Form, beispielsweise elektronisch) gespeichert sein.
Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Steuereinrichtung für ein Walzwerk für ein flaches Walzgut gelöst, die derart ausgebildet ist, dass sie im Betrieb das Walzwerk gemäß einem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren steuert.
Schließlich wird die Aufgabe durch ein Walzwerk für ein flaches Walzgut gelöst, das von einer erfindungsgemäßen Steuereinrichtung gesteuert wird.
Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen in Prinzipdarstellung:
FIG 1 ein Walzwerk von der Seite,
FIG 2 das Walzwerk von FIG 1 von oben,
FIG 3 ein Ablaufdiagramm,
FIG 4 ein Zeitdiagramm, FIG 5 ein Ablaufdiagramm,
FIG 6 bis 8 Zeitdiagramme,
FIG 9 ein Walzgut von oben
FIG 10 ein Dickendiagramm.
Gemäß den FIG 1 und 2 weist ein Walzwerk mindestens ein Walzgerüst 1 aus. Dargestellt ist in den FIG 1 und 2 ein einziges Walzgerüst 1. Es ist jedoch möglich, dass mehr als ein Walzgerüst 1 vorhanden ist.
In dem Walzwerk wird ein flaches Walzgut 2 gewalzt. Der Begriff „flaches Walzgut" dient der Unterscheidung zu profiliertem Walzgut, stabförmigem Walzgut und rohrförmigem Walzgut .
Gemäß FIG 1 ist das Walzwerk als Reversierwalzwerk ausgebildet, in dem das flache Walzgut 2 reversierend gewalzt wird. Diese Ausgestaltung stellt den Regelfall der vorliegenden Erfindung dar. Alternativ wäre es jedoch möglich, dass das flache Walzgut 2 nacheinander mehrere Walzgerüste 1 durchläuft, ohne seine Transportrichtung zu ändern.
Das Walzwerk weist eine Steuereinrichtung 3 auf, von der es gesteuert wird. Die Steuereinrichtung 3 ist derart ausgebildet, dass sie im Betrieb das Walzwerk gemäß einem Betriebsverfahren steuert, das nachfolgend detailliert erläutert werden wird. Insbesondere kann die Steuereinrichtung 3 mit einem Computerprogramm 4 programmiert sein, das Maschinencode 5 aufweist, der von der Steuereinrichtung 3 unmittelbar abarbeitbar ist. Das Abarbeiten des Maschinencodes 5 durch die Steuereinrichtung 3 bewirkt in diesem Fall, dass die Steuereinrichtung 3 das Walzwerk entsprechend dem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren steuert .
Das Computerprogramm 4 kann der Steuereinrichtung 3 auf verschiedene Weise zugeführt werden. Insbesondere ist es möglich, dass das Computerprogramm 4 auf einem Datenträger 6 in maschinenlesbarer Form gespeichert ist. Als Beispiel eines Datenträgers 6 ist in FIG 1 ein USB-Stick dargestellt. Diese Ausgestaltung ist jedoch rein beispielhaft. Auch kann das Computerprogramm 4 der Steuereinrichtung 3 auf andere Weise als über den Datenträger 6 zugeführt werden. Beispielsweise ist es möglich, das Computerprogramm 4 der Steuereinrichtung 3 über eine Rechner-Rechner-Verbindung zuzuführen, insbesondere ein local area network oder das world wide web.
Das flache Walzgut 2 soll in dem Walzwerk von einer Anfangs- dicke dA auf eine Enddicke dE gewalzt werden. Zur Bestimmung der zum Walzen des flachen Walzguts 2 erforderlichen Walzstiche und der entsprechenden Ansteuerung des Walzwerks führt die Steuereinrichtung 3 ein Verfahren aus, dass nachfolgend in Verbindung mit FIG 3 näher erläutert wird.
Gemäß FIG 3 nimmt die Steuereinrichtung 3 in einem Schritt Sl Leistungsgrenzen des Walzwerks entgegen. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung 3 für jedes Walzgerüst 1 des Walzwerks dessen maximal mögliche Walzkraft, dessen maximal mögliches Walzmoment, dessen maximal mögliche Rückbiegekraft usw. entgegennehmen .
In einem Schritt S2 nimmt die Steuereinrichtung 3 die (tatsächliche) Anfangsdicke dA, die (gewünschte) Enddicke dE so- wie die technologische Randbedingungen des Walzgutes 2 und des Walzprozesses entgegen. Alternativ zu einer expliziten Vorgabe der genannten Größen könnten die Größen auch anderweitig bestimmt sein. Entscheidend ist, dass sie der Steuereinrichtung 3 bekannt sind.
In einem Schritt S3 ermittelt die Steuereinrichtung 3 eine Anzahl von Walzstichen, so dass das Walzgut 2 von der Anfangsdicke dA auf eine Zwischendicke dZ gewalzt wird. Diese Walzstiche werden nachfolgend zur sprachlichen Unterscheidung von anderen Walzstichen als Basisstiche bezeichnet. Die Wortwahl dient jedoch lediglich der sprachlichen Unterscheidung. Ein weitergehender Bedeutungsinhalt soll mit dieser Wortwahl nicht verbunden sein. In der Regel ermittelt die Steuereinrichtung 3 im Rahmen des Schrittes S3 weitere Stiche, so dass das Walzgut 2 von der Zwischendicke dZ auf die Enddicke dE gewalzt wird. Diese Walzstiche werden nachfolgend zur sprachlichen Unterscheidung von den Basisstichen als Zusatzstiche bezeichnet. Auch diese Wortwahl dient lediglich der sprachlichen Unterscheidung.
In einem Schritt S4 steuert die Steuereinrichtung 3 das Walzwerk entsprechend den im Schritt S3 ermittelten Walzstichen an, also gemäß den Basisstichen und gegebenenfalls auch den Zusatz Stichen.
Gemäß FIG 4 werden die Basisstiche in einem ersten zeitlichen Walzabschnitt 7 durchgeführt, die Zusatzstiche in mindestens einem weiteren zeitlichen Walzabschnitt 8. Sowohl die Basisstiche als auch die Zusatzstiche sind in FIG 4 als vertikale Linien angedeutet. Zwischen dem ersten zeitlichen Walzabschnitt 7 und dem ersten der weiteren zeitlichen Walzabschnitte 8 liegt eine Walzpause 9, in der das Walzgut 2 nicht gewalzt wird. Die Walzpause 9 ist eine willkürlich eingelegte Walzpause 9. Es handelt sich bei der Walzpause 9 nicht lediglich um die unvermeidbare Pause zwischen zwei unmittelbar aufeinander folgenden Walzstichen, die beispielsweise zum Reversieren des Walzguts 2 benötigt wird. Falls mehrere weitere Walzabschnitte 8 vorhanden sind, liegt zwischen benachbarten der weiteren Walzabschnitte 8 jeweils eine weitere Walzpause 9 ' .
In aller Regel erfolgt das Walzen im ersten zeitlichen Walz- abschnitt 7 bei einer ersten Temperatur des Walzguts 2, die relativ hoch ist. Von Walzabschnitt 7 zu Walzabschnitt 8 (und gegebenenfalls auch von Walzabschnitt 8 zu Walzabschnitt 8) kühlt das Walzgut 2 in der jeweiligen Walzpause 9, 9' ab. Zum Ermitteln der Basisstiche wird vor dem Walzen des Walzguts 2 gemäß FIG 5 in einem Schritt Sil ein zulässiger Dickenbereich DB festgelegt, innerhalb dessen die Zwischendicke dZ liegen soll. Der Dickenbereich DB ist durch eine Obergren- ze dZmax und eine Untergrenze dZmin definiert. Der Dickenbereich DB kann zwar nicht willkürlich gewählt werden, da die technologischen Randbedingungen eingehalten werden müssen. Es handelt sich bei dem Dickenbereich DB jedoch nicht lediglich um einen Toleranzbereich, der im Betrieb des Walzwerks unvermeidbar ist. Vielmehr handelt es sich um einen Bereich, dessen Größe erheblich größer als die Genauigkeit ist, mit der das Walzgut 2 auf eine bestimmte Dicke gewalzt werden kann. Beispielsweise kann die Differenz von Obergrenze dZmax und Untergrenze dZmin, bezogen auf die Untergrenze dZmin, zwischen 5 Prozent und 25 Prozent liegen. Beispiele von möglichen Dickenbereichen DB sind in den Figuren 6 und 7 dargestellt . Sodann wird in einem Schritt S12 innerhalb des ersten zeitlichen Walzabschnitts 7 eine Anzahl von vorläufigen Walzstichen bestimmt, also vorläufige Basisstiche. Bei jedem der vorläufigen Basisstiche werden die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt. Die vorläufigen Basisstiche werden somit als „limit passes" angesetzt, bei denen die maximal mögliche Umformung bewirkt wird. Die Basisstiche werden also nach dem Motto „Walzgerüst, tu was du kannst" angesetzt.
Hierbei können sich zwei unterschiedliche Fälle ergeben. Zum einen ist es entsprechend der Darstellung von FIG 6 möglich, dass nach mindestens einem der vorläufigen Basisstiche - in der Darstellung gemäß FIG 6 nach vier Walzstichen - eine Zwischendicke dZ erreicht wird, die innerhalb des zulässigen Dickenbereichs DB liegt. Wenn dies der Fall ist, werden die vorläufigen Basisstiche bis zu dem zuletzt erwähnten vorläufigen Basisstich 1:1 als endgültige Basisstiche übernommen. Dies ist in FIG 5 in einem Schritt S13 dargestellt.
Zum anderen ist es möglich, dass keine derartige Anzahl von vorläufigen Basisstichen existiert. In diesem Fall existieren zwei vorläufige Basisstiche - gemäß der Darstellung von FIG 7 der vierte und der fünfte Basisstich - wobei die jeweils erreichte Zwischendicke dZ nach dem vierten Basisstich noch oberhalb der Obergrenze dZmax des zulässigen Dickenbereichs DB liegt, nach dem fünften vorläufigen Basisstich jedoch bereits unterhalb der Untergrenze dZmin des zulässigen Dickenbereichs DB. Der zulässige Dickenbereich DB wird also von diesen beiden unmittelbar aufeinander folgenden Basisstichen eingegabelt .
In diesem Fall ist die Anzahl an endgültigen Basisstichen gemäß einem Schritt S14 gleich derjenigen Anzahl von vorläufi- gen Basisstichen, bei welcher der zulässige Dickenbereich DB erstmals unterschritten wird (in der Darstellung gemäß FIG 7 also fünf Basisstiche). Die endgültigen Basisstiche können jedoch nicht 1:1 mit den vorläufigen Basisstichen korrespondieren. Vielmehr ist es erforderlich, bei mindestens einem der endgültigen Basisstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig auszunutzen. Dies ist in FIG 5 in einem Schritt S15 dargestellt.
Auch wenn die zuletzt erläuterte Vorgehensweise ergriffen werden muss, wenn also bei mindestens einem der Basisstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, soll dennoch eine möglichst hohe strain penet- ration erreicht werden. Das Reduzieren des Ausnutzens der Leistungsgrenzen des Walzwerks sollte also so niedrig wie möglich sein. Aus diesem Grund wird das Ausnutzen der Leistungsgrenzen des Walzwerks vorzugsweise nur soweit reduziert, dass die Zwischendicke dZ entsprechend der Darstellung von FIG 7 an der Untergrenze dZmin des zulässigen Dickenbereichs DB liegt. Beispielsweise kann die Zwischendicke dZ direkt der Untergrenze dZmin entsprechen oder - bezogen auf den gesamten zulässigen Dickenbereich DB - zumindest im unteren Drittel liegen, vorzugsweise weit darunter, beispielsweise in den unteren 5 Prozent oder den unteren 10 Prozent des zulässigen Dickenbereichs DB.
Prinzipiell ist es weiterhin möglich, die Reduktion des Ausnutzens der Leistungsgrenzen des Walzwerks auf beliebige der Basisstiche zu verteilen, beispielsweise auf alle Basisstiche oder auf die zeitlich frühen Basisstiche. Bevorzugt ist entsprechend der Darstellung von FIG 7 jedoch, dass diejenigen der Basisstiche, bei denen die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, die zeitlich letzten Ba- sisstiche sind. Gemäß der Darstellung von FIG 7 sind dies beispielsweise der dritte, vierte und fünfte endgültige Basisstich. Dies ist in FIG 7 dadurch angedeutet, dass bei diesen Basisstichen sich jeweils Auslaufdicken des Walzguts 2 ergeben, die immer stärker von der bei dem jeweiligen Stich minimal möglichen Auslaufdicke abweichen. Diese Auslaufdicken sind in FIG 7 gestrichelt dargestellt.
Wenn es möglich ist, bei allen Basisstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig auszunutzen, kann es ge- schehen, dass die Anzahl an Basisstichen nicht eindeutig bestimmt ist. Beispielsweise können entsprechen der Darstellung von FIG 8 die jeweils erreichten Zwischendicken dZ nach 4, 5 und 6 Basisstichen alle innerhalb des zulässigen Dickenbereichs DB liegen. In diesem Fall ist es prinzipiell möglich, die Anzahl an Basisstichen alternativ mit 4, 5 oder 6 anzusetzen. In vielen Fällen wird jedoch eine Zieldicke dZ* vorgegeben sein, die innerhalb des zulässigen Dickenbereichs DB liegt. In diesem Fall wird die Anzahl an Basisstichen vorzugsweise derart bestimmt, dass eine Differenz der sich erge- benden Zwischendicke dZ von der Zieldicke dZ* minimiert wird. Gemäß der Darstellung von FIG 8 würden beispielsweise fünf Basisstiche ausgeführt werden. Dies ist in FIG 8 mit einem Pfeil A angedeutet. Während des Ausführens der Basisstiche wird das Walzgut 2 in aller Regel längs gewalzt, das heißt es wird zwischen den Basisstichen nicht gedreht. In der Walzpause 9 ist es jedoch möglich, dass das Walzgut 2 entsprechend der Darstellung von FIG 2 um 90° gedreht und danach quer gewalzt wird. Alternativ ist es möglich, dass das Walzgut 2 in der Walzpause 9 nicht gedreht wird, so dass es auch während der Zusatzstiche längs gewalzt wird. Aus diesem Grund, nämlich weil beide Möglich- keiten gegeben sind, ist das Drehen des Walzguts 2 um 90° in FIG 2 nur gestrichelt angedeutet.
Der guten Ordnung halber wird darauf hingewiesen, dass die Begriffe „längs" und „quer" nur zur Unterscheidung der Walzrichtungen voneinander in Bezug auf das Walzgut 2 dienen. Es könnten ebenso die Basisstiche als Querstiche und die Zusatzstiche als Längsstiche bezeichnet werden. Wie bereits erwähnt, geht es lediglich um die Unterscheidung in der Wort- wähl.
Wenn das Walzgut 2 beim Walzen von der Anfangsdicke dA auf die Zwischendicke dZ längs gewalzt wird und beim Walzen von der Zwischendicke dZ auf die Enddicke dE - zumindest teilwei- se - quer gewalzt wird, korrespondiert der zulässige Dickenbereich DB gemäß FIG 9 mit einem entsprechenden Längenbereich LB, innerhalb dessen eine Länge 1 des Walzguts 2 nach dem Walzen des Walzguts 2 auf die Enddicke dE liegen muss. In diesem Fall kann es möglich sein, dass die Steuereinrichtung 3 im Rahmen der Ermittlung des zulässigen Dickenbereichs DB zunächst den zulässigen Längsbereich LB ermittelt und sodann auf den zulässigen Dickenbereich DB zurückrechnet.
In analoger Weise korrespondiert der zulässige Dickenbereich DB mit einem zulässigen Querbereich QB, in dem eine Breite b des Walzguts 2 nach dem Walzen auf die Enddicke dE liegen muss. In analoger Weise kann daher auch anhand des zulässigen Querbereichs QB auf den zulässigen Dickenbereich DB zurückgerechnet werden.
Wenn das Walzgut 2 stets - also sowohl beim Walzen von der Anfangsdicke dA auf die Zwischendicke dZ als auch beim Walzen von der Zwischendicke dZ auf die Enddicke dE - längs gewalzt wird, kann es entsprechend der Darstellung von FIG 10 möglich sein, dass aufgrund von technologischen Möglichkeiten des Walzwerks, das Walzgut 2 nach der Walzpause 9 auf die
Enddicke dE zuwalzen, die Zwischendicke dZ innerhalb bestimm- ter Grenzen liegen muss. In diesem Fall ist der zulässige Dickenbereich DB durch genau diese Grenzen bestimmt.
Die vorliegende Erfindung weist viele Vorteile auf. Insbeson- dere ist sie rechentechnisch einfach zu implementieren, arbeitet effizient und ist zuverlässig. Es besteht keine Gefahr, das Walzwerk zu überlasten oder nachträglich sozusagen „Kleinstiche" durchführen zu müssen, bei denen das Walzgut 2 nur in geringfügigem Umfang umgeformt wird. Auch ist ein Nachrüsten bestehender Walzwerke ohne weiteres möglich.
Die obige Beschreibung dient ausschließlich der Erläuterung der vorliegenden Erfindung. Der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung soll hingegen ausschließlich durch die beigefügten Ansprüche bestimmt sein.

Claims

Patentansprüche
1. Betriebsverfahren für ein Walzwerk zum Walzen eines flachen Walzguts (2) von einer Anfangsdicke (dA) auf eine
Enddicke (dE) ,
- wobei zunächst das Walzgut (2) von der Anfangsdicke (dA) auf eine Zwischendicke (dZ) gewalzt wird, sodann eine Walzpause (9) eingelegt wird und erst dann das Walzgut (2) von der Zwischendicke (dZ) auf die Enddicke (dE) gewalzt wird,
- wobei zum Walzen des Walzguts (2) von der Anfangsdicke (dA) auf die Zwischendicke (dZ) eine Anzahl von Walzstichen ermittelt wird und das Walzgut (2) entsprechend den ermittelten Walzstichen gewalzt wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass vor dem Walzen des Walzguts (2) anhand technologischer Randbedingungen ein zulässiger Dickenbereich (DB) festgelegt wird, innerhalb dessen die Zwischendicke (dZ) liegen soll, und dass die Ermittlung der Walzstiche derart erfolgt, dass die Zwischendicke (dZ) innerhalb des zulässigen Dickenbereichs (DB) liegt und
- entweder bei allen Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt werden
- oder zwar bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, jedoch in dem Fall, dass die Anzahl an Walzstichen um eins verringert würde, die Zwischendicke (dZ) außerhalb des zulässigen Dickenbereichs (DB) liegen würde, obwohl bei allen der um eins verringerten Anzahl von Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt würden .
2. Betriebsverfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass eine innerhalb des zulässigen Dickenbereichs (DB) liegende Zieldicke (dZ*) vorgegeben ist und dass in dem Fall, dass bei allen Walzstichen die Leistungsgrenzen des Walzwerks vollständig ausgenutzt werden, die Anzahl von Walzstichen derart bestimmt wird, dass eine Differenz der sich ergebenden Zwischendicke (dZ) von der Zieldicke (dZ*) minimiert wird.
3. Betriebsverfahren nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass in dem Fall, dass bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausgenutzt werden, die Zwischendicke (dZ) an der Untergrenze (dZmin) des zulässigen Dickenbereichs (DB) liegt.
4. Betriebsverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass in dem Fall, dass bei mindestens einem der Walzstiche die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausge- nutzt werden, die die Leistungsgrenzen des Walzwerks nicht vollständig ausnutzenden Walzstiche die letzten der Walzstiche sind.
5. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Walzgut (2) beim Walzen von der Anfangsdicke (dA) auf die Zwischendicke (dZ) längs gewalzt wird und beim Walzen von der Zwischendicke (dZ) auf die Enddicke (dE) zumindest teilweise quer gewalzt wird und dass der zulässige Dickenbe- reich (DB) durch einen zulässigen Längs- oder Querbereich
(LB, LQ) des Walzguts (2) bestimmt ist, innerhalb dessen die entsprechende Abmessung (1, b) des Walzguts (2) nach dem Walzen auf die Enddicke (dE) liegen soll.
6. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Walzgut (2) sowohl beim Walzen von der Anfangsdicke (dA) auf die Zwischendicke (dZ) als auch beim Walzen von der Zwischendicke (dZ) auf die Enddicke (dE) längs gewalzt wird und dass der zulässige Dickenbereich (DB) durch die technologischen Möglichkeiten des Walzwerks, das Walzgut (2) nach der Walzpause (9) auf die Enddicke (dE) zu walzen, bestimmt ist.
7. Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Walzen von der Anfangsdicke (dA) auf die Zwischendicke (dZ) in einem ersten Temperaturbereich erfolgt, dass das Walzgut (2) während der Walzpause (9) abkühlt und dass das Walzen von der Zwischendicke (dZ) auf die Enddicke (dE) in mindestens einem zweiten Temperaturbereich erfolgt .
8. Betriebsverfahren nach Anspruch 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Walzen von der Zwischendicke (dZ) auf die Enddicke (dE) in mehr als einem zweiten Temperaturbereich erfolgt und dass zwischen jeweils zwei unmittelbar aufeinander folgenden zweiten Temperaturbereichen jeweils eine weitere Walzpause (9') liegt, in der das Walzgut (2) abkühlt.
9. Computerprogramm, das Maschinencode (5) aufweist, der von einer Steuereinrichtung (3) für ein Walzwerk für ein flaches Walzgut (2) unmittelbar abarbeitbar ist und dessen Abarbei- tung durch die Steuereinrichtung (3) bewirkt, dass die Steuereinrichtung (3) das Walzwerk gemäß einem Betriebsverfahren mit allen Schritten eines Betriebsverfahrens nach einem der obigen Ansprüche steuert.
10. Computerprogramm nach Anspruch 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass es auf einem Datenträger (6) in maschinenlesbarer Form gespeichert ist.
11. Steuereinrichtung für ein Walzwerk für ein flaches Walzgut (2),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass sie derart ausgebildet ist, dass sie im Betrieb das Walzwerk gemäß einem Betriebsverfahren mit allen Schritten eines Betriebsverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 steuert .
12. Walzwerk für ein flaches Walzgut (2),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass es von einer Steuereinrichtung (3) nach Anspruch 11 gesteuert wird.
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