WO2011030461A1 - ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明のハニカム構造体の製造方法は、効率良い製造方法を提供することを目的とし、セラミック原料を成形することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製する工程と、上記セルのいずれか一方の端部が封止されるように封止材ペーストを充填する封止工程と、上記ハニカム成形体を焼成することにより、ハニカム焼成体を作製する工程と、接合材を介して少なくとも２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することにより、１つのハニカム焼成体の長さよりも長いハニカム接合体を作製する接合工程と、接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する接着工程と、上記接着材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製する乾燥固化工程と、上記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを上記接合材の位置で分離することにより、複数個のハニカム焼成体の側面同士が接着された少なくとも２つのハニカムブロックとする分離工程とを含む、複数個のハニカム焼成体からなるハニカムブロックを作製する工程と、を含むハニカム構造体の製造方法である。

Description

ハニカム構造体の製造方法

本発明は、ハニカム構造体の製造方法に関する。

従来、ディーゼルエンジン等の内燃機関から排出される排ガス中には、パティキュレートマター（以下、ＰＭともいう）が含まれており、近年、このＰＭが環境や人体に害を及ぼすことが問題となっている。
そこで、排ガス中のＰＭを捕集して排ガスを浄化するフィルタとして、例えば、多孔質セラミックを用いたハニカム構造体からなるハニカムフィルタが種々提案されている。

また、このような排ガスを浄化するフィルタは、近年、小型化が望まれている。そのため、サイズの小さいハニカム構造体、すなわち、長手方向の長さ（以下、単に長さともいう）の短いハニカム構造体の要望がある。

特許文献１には、多孔質セラミック焼結体からなる複数のフィルタの外周面同士をシール材層を介して接着することにより、各フィルタを一体化したセラミックフィルタ集合体（ハニカム構造体）が開示されている。

このようなハニカム構造体は、下記のような方法により製造することができる。
まず、セラミック粉末とバインダと分散媒液等とを混合して湿潤混合物を調製する。
次に、上記湿潤混合物を押出成形し、押し出された成形体を所定の長さに切断することにより、柱状のハニカム成形体を作製する。
その後、ハニカム成形体の各セルのいずれか一方の端部が封止されるように各セルの所定の端部に封止材ペーストを充填する。次に、封止材ペーストが充填されたハニカム成形体に、脱脂処理及び焼成処理を施し、フィルタとして機能する多孔質セラミック焼結体（ハニカム焼成体）を作製する。
次に、シール材を介して複数個のハニカム焼成体の側面同士を接着させてハニカム焼成体の集合体を作製し、上記シール材を乾燥固化させてシール材層を形成することにより、上記シール材層を介して複数個のハニカム焼成体の側面同士が接着されてなるハニカムブロックを作製する。その後、必要に応じて、ハニカムブロックの外周に切削加工を施したり、このハニカムブロックの外周にコート層を形成したりすることによりハニカム構造体を製造する。

特開２００１－１６２１２１号公報

特許文献１に記載されたハニカム構造体の製造方法では、製造するハニカム構造体と略同じ長さのハニカム焼成体を作製し、このハニカム焼成体の側面同士を複数個接着させることにより、ハニカム焼成体の集合体を作製している。
このようなハニカム構造体の製造方法において、同じ数のハニカム焼成体を用いてハニカム構造体を製造する場合、１つのハニカム焼成体の集合体を作製する時間は、ハニカム焼成体の長さによって大きく変わらない。そのため、より多くのハニカム構造体を製造するためには、何度もハニカム焼成体の集合体を作製する必要があり、その結果、製造時間の増大に繋がることになる。
すなわち、特許文献１に記載されたハニカム構造体の製造方法では、製造するハニカム構造体の長さによらず、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができないという問題があった。
特に、長さの短いハニカム構造体を製造する場合において、効率良くハニカム構造体を製造する方法が望まれている。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、効率良くハニカム構造体を製造することができるハニカム構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、効率良くハニカム構造体を製造する方法について鋭意検討を行った。その結果、ハニカム焼成体の端面同士を接合して１つのハニカム焼成体の長さよりも長いハニカム接合体を作製しておき、上記ハニカム接合体を用いてハニカム接合体の集合体を作製する接着工程を行うことによって、１回の接着工程でハニカム焼成体の集合体を複数個まとめて作製することができるため、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法は、
セラミック原料を成形することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製する工程と、
上記セルのいずれか一方の端部が封止されるように封止材ペーストを充填する封止工程と、
上記ハニカム成形体を焼成することにより、ハニカム焼成体を作製する工程と、
複数個のハニカム焼成体からなるハニカムブロックを作製する工程とを含むハニカム構造体の製造方法であって、
上記ハニカムブロックを作製する工程は、
接合材を介して少なくとも２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することにより、１つのハニカム焼成体の長さよりも長いハニカム接合体を作製する接合工程と、
接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する接着工程と、
上記接着材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製する乾燥固化工程と、
上記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを上記接合材の位置で分離することにより、複数個のハニカム焼成体の側面同士が接着された少なくとも２つのハニカムブロックとする分離工程とを含むことを特徴とする。

上述したように、従来のハニカム構造体の製造方法において、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数は、製造するハニカム構造体の長さによらずほぼ一定である。
これに対して、請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法では、１回の接着工程でハニカム焼成体の集合体を少なくとも２つまとめて作製することができるため、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができる。そのため、効率良くハニカム構造体を製造することができる。

請求項２に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記接合材は、両面テープを含む。
接合材として両面テープを用いることにより、ハニカム焼成体の端面同士を確実に接合することができる。

請求項３に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記接合材は、その両面に上記両面テープが設けられた間隔保持材をさらに含む。
接合材が間隔保持材をさらに含んでいると、ハニカム焼成体の端面同士を接合する際に、ハニカム焼成体同士が直接接触することがないため、ハニカム焼成体が傷付きにくくなる。

請求項４に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記間隔保持材は、可燃性間隔保持材である。
また、請求項５に記載のハニカム構造体の製造方法のように、上記可燃性間隔保持材は、ボール紙であってもよい。
間隔保持材が、可燃性間隔保持材（特にボール紙）であると、可燃性間隔保持材を加熱することによって、可燃性間隔保持材を焼失又は炭化させることができる。そのため、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを容易に分離することができる。

請求項６に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記間隔保持材は、不燃性間隔保持材である。
また、請求項７に記載のハニカム構造体の製造方法のように、上記不燃性間隔保持材は、繊維紙、無機充填紙、及び、セラミックのいずれかであってもよい。

請求項８に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記乾燥固化工程において、上記接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、上記両面テープ及び／又は間隔保持材を焼失又は炭化させる。
接合材を加熱することにより、両面テープ及び間隔保持材のうちの少なくとも１つを焼失又は炭化させることができる。そのため、ハニカム接合体から両面テープ及び間隔保持材のうちの少なくとも１つを除去することができる。その結果、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを接合材の位置（接合材を含む面）で分離することができやすくなる。

また、請求項８に記載のハニカム構造体の製造方法では、両面テープ及び／又は間隔保持材を焼失又は炭化させるための加熱には、接着材ペーストを乾燥固化させる際の加熱を利用するため、別途接合材を加熱する工程を行う必要がない。

請求項９に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記接合材は、無機ゾルを含む接合材ペーストからなる。
接合材として用いる接合材ペーストに無機ゾルが含まれていると、ハニカム焼成体の端面同士を強固に接合することができるため、より確実にハニカム焼成体同士を固定することができる。

請求項１０に記載のハニカム構造体の製造方法において、上記接合材ペーストは、上記接着材ペーストと同じ材料からなる。
接合材ペーストとして接着材ペーストを用いると、接合材ペーストを別途調製することなくハニカム構造体を製造することができる。

請求項１１に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記接合材ペーストを乾燥固化させる工程をさらに含み、上記接合材ペーストを乾燥固化させる工程は、上記接着工程の前に行われる。
接合材ペーストを乾燥固化させる工程を接着工程の前に行うと、端面同士がより強固に接合されたハニカム接合体を作製することができる。そのため、このようなハニカム接合体を用いて接着工程を行うと、接着工程の間にハニカム接合体が分離されてしまい、ハニカム焼成体の位置ずれが発生するという不具合が生じにくくなる。

請求項１２に記載のハニカム構造体の製造方法では、上記乾燥固化工程において、上記接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、上記接合材ペーストを乾燥固化させる。
接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、接合材ペーストを乾燥固化させると、接合材ペーストを乾燥固化させる工程を別途行うことなくハニカム構造体を製造することができる。

請求項１３に記載のハニカム構造体の製造方法においては、上記乾燥固化工程の後、上記分離工程の前に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、上記コート材ペーストを乾燥固化させることによりコート層を形成するコート層形成工程をさらに含む。
ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、コート材ペーストを乾燥固化させることにより、１回のコート層形成工程で、少なくとも２つのハニカムブロックにまとめてコート層を形成することができるため、効率良くハニカム構造体を製造することができる。

また、請求項１３に記載のハニカム構造体の製造方法においては、分離工程の前に、コート材ペーストを乾燥固化させている。そのため、最終製品に近い形態で、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを接合材の位置で分離することができる。

請求項１４に記載のハニカム構造体の製造方法において、上記分離工程では、上記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックに外力を加えることにより、上記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを上記接合材の位置で分離する。
機械や治具を用いて、又は、手作業で、上記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックに振動、曲げ等の外力を加えることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを接合材の位置でより簡単に分離することができる。

請求項１５に記載のハニカム構造体の製造方法において、上記分離工程では、上記接合材を含む部分を、上記ハニカム焼成体の端面に平行な面で切断する。
接合材を含む部分を、ハニカム焼成体の端面に平行な面で切断することにより、ハニカム接合体から接合材を除去することができ、その結果、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを接合材の位置で分離することができる。

図１（ａ）は、第一実施形態における成形工程の一例を模式的に示す断面図である。図１（ｂ）は、第一実施形態における封止工程の一例を模式的に示す断面図である。図１（ｃ）は、第一実施形態における焼成工程の一例を模式的に示す断面図である。図１（ｄ）及び図１（ｅ）は、第一実施形態における接合工程の一例を模式的に示す断面図である。 図２は、第一実施形態における接着工程の一例の一部を模式的に示す斜視図である。 図３（ａ）は、第一実施形態における接着工程の一例の一部を模式的に示す斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面における断面図である。 図４（ａ）は、第一実施形態における乾燥固化工程の一例を模式的に示す斜視図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＢ－Ｂ線断面における断面図である。 図５（ａ）は、第一実施形態における外周加工工程の一例を模式的に示す斜視図である。図５（ｂ）は、第一実施形態におけるコート層形成工程の一例を模式的に示す斜視図である。図５（ｃ）は、第一実施形態における分離工程の一例を模式的に示す斜視図である。 図６は、本発明のハニカム構造体の製造方法により製造されたハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。 図７（ａ）は、ハニカム焼成体の一例を模式的に示す斜視図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＣ－Ｃ線断面図である。 図８（ａ）は、第三実施形態における成形工程の一例を模式的に示す断面図である。図８（ｂ）は、第三実施形態における封止工程の一例を模式的に示す断面図である。図８（ｃ）は、第三実施形態における焼成工程の一例を模式的に示す断面図である。図８（ｄ）及び図８（ｅ）は、第三実施形態における接合工程の一例を模式的に示す断面図である。 図９（ａ）は、第三実施形態における乾燥固化工程の一例を模式的に示す斜視図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＤ－Ｄ線断面における断面図である。 図１０（ａ）は、第三実施形態における外周加工工程の一例を模式的に示す斜視図である。図１０（ｂ）は、第三実施形態におけるコート層形成工程の一例を模式的に示す斜視図である。図１０（ｃ）は、第三実施形態における分離工程の一例を模式的に示す斜視図である。 図１１は、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。 図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、本発明における分離工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。 図１３（ａ）は、本発明における外周加工工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。図１３（ｂ）は、本発明におけるコート層形成工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。 図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は、本発明における分離工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。図１４（ｃ）は、本発明におけるコート層形成工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。 図１５は、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法の別の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。 図１６は、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法のさらに別の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。 図１７（ａ）は、ハニカム焼成体の別の一例を模式的に示す斜視図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）のＨ－Ｈ線断面図である。 図１８（ａ）～図１８（ｃ）は、ハニカム焼成体の別の一例を模式的に示す斜視図である。

（第一実施形態）
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態である第一実施形態について、図面を参照しながら説明する。本実施形態では、２つのハニカム構造体を製造する方法について説明する。

なお、本明細書においては、接着材ペーストを介して複数個のハニカム焼成体の側面同士を接着したものを「ハニカム焼成体の集合体」と呼ぶ。また、ハニカム焼成体の集合体のうち、接着材ペーストを乾燥固化させた後のものを「ハニカムブロック」と呼ぶ。そして、ハニカムブロックのうち、ハニカムブロックの外周面にコート層を形成したものを「ハニカム構造体」と呼ぶ。

まず、セラミック原料を成形することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製する成形工程を行う。
図１（ａ）～図１（ｅ）は、第一実施形態におけるハニカム構造体の製造工程の一例の一部を模式的に示す断面図である。
図１（ａ）は、第一実施形態における成形工程の一例を模式的に示す断面図である。
具体的には、まず、セラミック粉末として炭化ケイ素粉末と、有機バインダと液状の可塑剤と潤滑剤と水とを混合することにより、ハニカム成形体製造用のセラミック原料（湿潤混合物）を調製する。
次に、上記湿潤混合物を押出成形機に投入して押出成形した後、所定の長さに切断する切断処理を行うことにより、所定の形状を有する生のハニカム成形体を作製する。
続いて、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて生のハニカム成形体を乾燥させる乾燥処理を行うことにより、図１（ａ）に示す乾燥させたハニカム成形体１６を作製する。

続いて、乾燥させたハニカム成形体のセルのいずれか一方の端部が封止されるように封止材ペーストを充填する封止工程を行う。
図１（ｂ）は、第一実施形態における封止工程の一例を模式的に示す断面図である。
乾燥処理を行ったハニカム成形体１６について、セル２１のいずれか一方の端部に封止材となる封止材ペースト２９を充填する封止処理を行い、上記セル２１を封止する。

次に、封止処理を行ったハニカム成形体を焼成することにより、ハニカム焼成体を作製する焼成工程を行う。
図１（ｃ）は、第一実施形態における焼成工程の一例を模式的に示す断面図である。
封止工程の後、セルの端部が封止されたハニカム成形体中の有機物を脱脂炉中で加熱して除去する脱脂処理を行い、その後、焼成処理を行うことにより、図１（ｃ）に示すハニカム焼成体２０を作製する。
なお、セルの端部に充填された封止材ペーストは、加熱により固化され、封止材２２となる。
また、切断処理、乾燥処理、封止処理、脱脂処理、及び、焼成処理の条件は、従来からハニカム焼成体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。

次に、作製したハニカム焼成体について、接合材を介して２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することにより、１つのハニカム焼成体の長さよりも長いハニカム接合体を作製する接合工程を行う。
なお、ハニカム焼成体の端面とは、ハニカム焼成体の面のうち、セルが存在している面のことをいう。
本実施形態では、接合材として、その両面に両面テープが設けられた可燃性間隔保持材を用いる。
図１（ｄ）及び図１（ｅ）は、第一実施形態における接合工程の一例を模式的に示す断面図である。
まず、図１（ｄ）に示すように、可燃性間隔保持材３２の両面に、両面テープ３１ａ及び３１ｂを貼り付けることにより接合材３０を作製する。
次に、一のハニカム焼成体２０ａの端面２４ａと可燃性間隔保持材３２の一方の面とを両面テープ３１ａで接着させる。そして、他のハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂと可燃性間隔保持材３２の他方の面とを両面テープ３１ｂで接着させる。
このような方法により、図１（ｅ）に示すように、１つのハニカム焼成体２０ａ又は２０ｂの長さよりも長さが長いハニカム接合体４０を作製する。

両面テープとしては、例えば、アクリルフォーム等の発泡体からなる基材に、アクリル系接着剤が設けられたアクリルフォーム接合テープ等を用いる。
また、両面テープの厚さは、０．１～５．０ｍｍであることが望ましい。

可燃性間隔保持材としては、例えば、ボール紙等からなる間隔保持材を用いる。
なお、本明細書において、可燃性間隔保持材とは、１００～２００℃で焼失又は炭化する間隔保持材をいう。
また、可燃性間隔保持材の厚さは、１．０～５．０ｍｍであることが望ましい。

なお、本明細書において、「焼失」とは、有機物が加熱されることにより、有機物の大部分が消失することをいい、「炭化」とは、有機物が加熱されることにより、有機物が炭素となって残ることをいい、「焼失又は炭化」とは、有機物のほとんどが消失すること、有機物の一部が消失して残りが炭素として残ること、又は、有機物のほとんどが炭素となって残ることをいう。

次に、接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する接着工程を行う。
図２は、第一実施形態における接着工程の一例の一部を模式的に示す斜視図である。
図３（ａ）は、第一実施形態における接着工程の一例の一部を模式的に示す斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面における断面図である。
接着工程では、例えば、まず、図２に示すように、ハニカム接合体４０が斜めに傾斜した状態で積み上げることができるように、上部の断面がＶ字形状に構成された台１００の上に、ハニカム接合体４０を傾斜した状態で載置する。その後、上側を向いたハニカム接合体４０の２つの側面２５ａ及び２５ｂに、接着材ペースト１９を均一な厚さで塗布する。この際、接合材３０の上にも接着材ペースト１９を塗布することとなる。そして、この接着材ペースト１９の上に、順次他のハニカム接合体４０を積層する工程を繰り返す。
以上の方法により、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すような、ハニカム接合体４０の側面に接着材ペースト１９が塗布されてなるハニカム接合体の集合体４１を作製する。
図３（ａ）及び図３（ｂ）では、縦４個、横４個の計１６個のハニカム接合体４０からなるハニカム接合体の集合体４１を作製している。

すなわち、ハニカム接合体の集合体４１においては、接着材ペースト１９を介して縦４個、横４個の計１６個のハニカム焼成体２０ａの側面同士が接着されてなるハニカム焼成体の集合体４５ａと、接着材ペースト１９を介して縦４個、横４個の計１６個のハニカム焼成体２０ｂの側面同士が接着されてなるハニカム焼成体の集合体４５ｂとが、接着材ペースト１９の一部及び接合材３０（接合材とハニカム焼成体のセル壁とが接着されている）により、長手方向（図３（ａ）及び図３（ｂ）中、矢印ａの方向）に連結されている。

接着材ペーストとしては、例えば、アルミナファイバ等の無機繊維と、炭化ケイ素等の無機粒子と、シリカゾル等の無機バインダとを含むペースト等を用いる。また、接着材ペーストには、さらにウィスカが含まれていてもよい。

続いて、ハニカム接合体の集合体を１００～２００℃、１５～２４０分の条件で加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製する乾燥固化工程を行う。

なお、本明細書においては、接着材ペーストを乾燥固化させた後のハニカム接合体の集合体を「ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック」と呼ぶ。そのため、本明細書において、ハニカムブロックとは、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック（分離工程を行う前の状態）と、ハニカムブロック（ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを分離した後の状態）の両方を含むこととする。

図４（ａ）は、第一実施形態における乾燥固化工程の一例を模式的に示す斜視図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＢ－Ｂ線断面における断面図である。
接着材ペーストを乾燥固化させることによって、ハニカム焼成体２０ａの側面間には接着材層１１ａが形成され、ハニカム焼成体２０ｂの側面間には接着材層１１ｂが形成される。また、接着材ペーストを乾燥固化させることによって、接着材層１１ａ及び１１ｂと連続し、かつ、接着材層１１ａと接着材層１１ｂとを連結する連結部１３が形成される。

本実施形態では、接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、この際の加熱によって、接合材を構成する両面テープ及び可燃性間隔保持材を焼失又は炭化させる。また、接着材ペーストを乾燥固化させた後、脱脂工程を行うことにより、接合材を構成する両面テープ及び可燃性間隔保持材を焼失又は炭化させてもよい。

図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４２においては、接着材層１１ａを介して縦４個、横４個の計１６個のハニカム焼成体２０ａの側面同士が接着されてなるハニカムブロック１４ａと、接着材層１１ｂを介して縦４個、横４個の計１６個のハニカム焼成体２０ｂの側面同士が接着されてなるハニカムブロック１４ｂとが、連結部１３により長手方向（図４（ａ）及び図４（ｂ）中、矢印ｂの方向）に連結されている。

なお、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すようなハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４２では、接合材を構成する両面テープ及び可燃性間隔保持材が焼失又は炭化しているため、ハニカム接合体が存在していないが、本明細書においては、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すようなハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４２も「ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック」であるとする。

その後、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックに切削加工を施す外周加工工程を行う。
図５（ａ）～図５（ｃ）は、第一実施形態におけるハニカム構造体の製造工程の一例の一部を模式的に示す斜視図である。
図５（ａ）は、第一実施形態における外周加工工程の一例を模式的に示す斜視図である。
ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックに対して、ダイヤモンドカッター等を用いて、図４（ａ）中の破線に沿って切削加工を施すことにより、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４３を作製する。
図５（ａ）に示すように、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４３においては、外周が加工されたハニカムブロック１５ａ及び１５ｂが、連結部１３により連結されている。

続いて、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、上記コート材ペーストを乾燥固化させることによりコート層を形成するコート層形成工程を行う。
図５（ｂ）は、第一実施形態におけるコート層形成工程の一例を模式的に示す斜視図である。
まず、外周加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布する。次に、コート材ペーストを８０～１３０℃、５～６０分の条件で乾燥固化させることにより、外周面にコート層１２が形成された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体４４を作製する。
図５（ｂ）に示すように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体４４においては、ハニカム構造体１０ａ及び１０ｂが、連結部１３により連結されている。
ここで、コート材ペーストとしては、上記接着材ペーストと同じ材料からなるものを使用する。

そして、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を接合材の位置で分離することにより、２つのハニカム構造体に分離する分離工程を行う。

図５（ｃ）は、第一実施形態における分離工程の一例を模式的に示す斜視図である。
図５（ｂ）に示したハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体４４を固定している連結部１３を手等で折り取り、端面（セル壁の端部近傍）に付着した連結部の残査物（接合材に含まれる有機物が炭化したもの）をブラシで除去する、高圧水流で除去する等を行うことにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を２つのハニカム構造体１０ａ及び１０ｂに分離する。
連結部は、接着材ペーストを乾燥固化させたものであるが、連結部は、厚さが小さく、その量も少量であるため、容易に手等で連結部を折り取ることができる。
連結部を手で折り取る方法としては、例えば、手で曲げる、ねじる、又は、引張る等の方法が挙げられる。また、機械を用いて同様に連結部を折り取ることを行ってもよい。
以上により、２つのハニカム構造体を製造することができる。

次に、本実施形態のハニカム構造体の製造方法により製造されるハニカム構造体について、図面を参照しながら説明する。
図６は、本発明のハニカム構造体の製造方法により製造されたハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図である。
図７（ａ）は、ハニカム焼成体の一例を模式的に示す斜視図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＣ－Ｃ線断面図である。

ハニカム構造体１０は、図６に示すように、ハニカム焼成体２０が接着材層１１を介して複数個結束されてハニカムブロック１５を構成し、さらに、このハニカムブロック１５の外周にコート層１２が形成されている。
なお、ハニカム焼成体２０は、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す形状を有している。

図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すハニカム焼成体２０には、多数のセル２１がセル壁２３を隔てて長手方向（図７（ａ）中、矢印ｃの方向）に並設されており、セル２１のいずれかの端部が封止材２２で封止されている。従って、一方の端面が開口したセル２１に流入した排ガスＧは、必ずセル２１を隔てるセル壁２３を通過した後、他方の端面が開口した他のセル２１から流出するようになっている。
従って、セル壁２３は、ＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。

また、上記ハニカム構造体は、内燃機関から排出された排ガスを浄化する排ガス浄化装置に用いることができる。

以下、本実施形態のハニカム構造体の製造方法の作用効果について説明する。
（１）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材を介して２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することにより、１つのハニカム焼成体の長さよりも長いハニカム接合体を作製しておき、上記ハニカム接合体を用いてハニカム接合体の集合体を作製する接着工程を行う。従って、１回の接着工程で２つのハニカム焼成体の集合体をまとめて作製することができるため、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができる。そのため、効率良くハニカム構造体を製造することができる。

（２）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として、その両面に両面テープが設けられた可燃性間隔保持材を用いる。
接合材に両面テープが含まれていると、ハニカム焼成体の端面同士を確実に接合することができる。
また、接合材に可燃性間隔保持材が含まれていると、ハニカム焼成体の端面同士を接合する際に、ハニカム焼成体同士が直接接触することがないため、ハニカム焼成体が傷付きにくくなる。

（３）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、両面テープ及び／又は可燃性間隔保持材を焼失又は炭化させる。
接合材を加熱することにより、両面テープ及び可燃性間隔保持材のうちの少なくとも１つを焼失又は炭化させることができる。そのため、ハニカム接合体から両面テープ及び可燃性間隔保持材のうちの少なくとも１つを除去することができ、その結果、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を接合材の位置で分離することができやすくなる。
また、本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、両面テープ及び可燃性間隔保持材のうちの少なくとも１つを焼失又は炭化させるための加熱には、接着材ペーストを乾燥固化させる際の加熱を利用するため、別途接合材を加熱する工程を行う必要がない。

（４）本実施形態のハニカム構造体の製造方法により作製する、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックにおいては、２つのハニカムブロックが、連結部により連結されている。
連結部の厚さは小さく、その量も少量であるため、連結部を手等で折り取ることができる。その結果、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体（ハニカムブロック）を接合材の位置で簡単に分離することができる。

（５）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、乾燥固化工程の後、分離工程の前に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、コート材ペーストを乾燥固化させるコート層形成工程を行う。
ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、コート材ペーストを乾燥固化させることにより、１回のコート層形成工程で、２つのハニカムブロックにまとめてコート層を形成することができるため、効率良くハニカム構造体を製造することができる。
また、分離工程の前に、コート材ペーストを乾燥固化させるため、最終製品に近い形態で、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体（ハニカムブロック）を接合材の位置で分離することができる。

以下、本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
平均粒子径２２μｍの炭化ケイ素の粗粉末５２．８重量％と、平均粒子径０．５μｍの炭化ケイ素の微粉末２２．６重量％とを混合し、得られた混合物に対して、アクリル樹脂２．１重量％、有機バインダ（メチルセルロース）４．６重量％、潤滑剤（日油社製　ユニルーブ）２．８重量％、グリセリン１．３重量％、及び、水１３．８重量％を加えて混練して湿潤混合物を得た。そして、湿潤混合物を押出成形した後、切断することにより、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示した形状と略同様の形状であって、セルを封止していない生のハニカム成形体を作製した。次に、マイクロ波乾燥機を用いて上記生のハニカム成形体を乾燥させることにより、ハニカム成形体を作製した。

ハニカム成形体の所定のセルに、上記生のハニカム成形体と同様の組成の封止材ペーストを充填してセルの封止を行った。

セルの封止を行ったハニカム成形体を焼成用治具に載置した後、４００℃で脱脂処理を行い、さらに、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間の条件で焼成処理を行うことにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１０１．６ｍｍ（４ｉｎｃｈ）、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ^２（３００個／ｉｎｃｈ^２）、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を作製した。

次に、ボール紙からなる可燃性間隔保持材（厚さ３．０ｍｍ）の両面に、両面テープ（アクリルフォーム接合テープ、接着剤：アクリル系、基材：アクリルフォーム、厚さ０．４０ｍｍ）を貼り付けることにより接合材（厚さ３．８ｍｍ）を作製した。
そして、図１（ｄ）に示したように、作製した一のハニカム焼成体の端面と可燃性間隔保持材の一方の面とを両面テープで接着させた。次に、他のハニカム焼成体の端面と可燃性間隔保持材の他方の面とを両面テープで接着させた。
以上の方法により、図１（ｅ）に示したような、両面テープ及び可燃性間隔保持材からなる接合材を介して２つのハニカム焼成体が接合されたハニカム接合体を作製した。

次に、平均繊維長２０μｍのアルミナファイバ３０重量％、平均粒子径０．６μｍの炭化ケイ素粒子２１重量％、シリカゾル１５重量％、カルボキシメチルセルロース５．６重量％、及び、水２８．４重量％を含む耐熱性の接着材ペーストを調製した。
そして、図２に示した方法を用いて、ハニカム接合体の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介して上記ハニカム接合体を縦４個、横４個の計１６個接着させることにより、図３（ａ）に示したようなハニカム接合体の集合体を作製した。さらに、ハニカム接合体の集合体を１８０℃、４５分で加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させ、接着材ペーストの乾燥固化後の脱脂工程（７００℃、４０分）にて接合材を焼失又は炭化させることにより、図４（ａ）に示したような、厚さがともに１．０ｍｍの接着材層及び連結部が形成された、四角柱状を有する、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した。
作製したハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックにおいては、２つのハニカムブロックが、連結部により連結されている。

続いて、ダイヤモンドカッターを用いて、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周を切断することにより、図５（ａ）に示したような、外周が円柱状に加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した。
次に、外周が円柱状に加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、コート材ペースト層を形成した。そして、このコート材ペースト層を１２０℃、６０分で乾燥固化させてコート層を形成することにより、図５（ｂ）に示したような、直径１４３．８ｍｍ×長さ２０７．０ｍｍの円柱状を有し、外周にコート層が形成された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を作製した。
この際、コート材ペーストとしては、上記接着材ペーストと同一の組成のペーストを使用した。

そして、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を固定している連結部を手で折り取り、端面（セル壁の端部近傍）に付着した連結部の残査物（接合材に含まれる有機物が炭化したもの）をブラシで除去することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を２つのハニカム構造体に分離した。
以上により、図５（ｃ）に示したような、直径１４３．８ｍｍ×長さ１０１．６ｍｍの円柱状のハニカム構造体を２つ製造した。

実施例１では、従来のハニカム構造体の製造方法よりも、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができ、製造したハニカム構造体の特性（圧力損失及び捕集効率）は、従来のハニカム構造体の製造方法で製造したハニカム構造体と同程度であった。

（第二実施形態）
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態である第二実施形態について説明する。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として可燃性間隔保持材を用いず、両面テープのみを用いる点が第一実施形態と異なる。

本実施形態では、接合工程において、第一実施形態で用いた両面テープよりも厚い両面テープを用いて２つのハニカム焼成体の端面同士を貼り付けることにより、ハニカム接合体を作製する。
具体的には、接合材として、厚さが１．０～５．０ｍｍである両面テープを用いる。

本実施形態では、第一実施形態において説明した効果（１）、（４）及び（５）を発揮することができるとともに、以下の効果を発揮することができる。
（６）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として両面テープのみを用いているので、接合材の作製が容易である。

以下、本発明の第二実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例２）
まず、実施例１と同様の方法を用いて、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１０１．６ｍｍ（４ｉｎｃｈ）、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ^２（３００個／ｉｎｃｈ^２）、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を作製した。

次に、２つのハニカム焼成体の端面同士を、両面テープ（アクリルフォーム接合テープ、接着剤：アクリル系、基材：アクリルフォーム、厚さ２．０ｍｍ）を用いて貼り付けることにより、両面テープからなる接合材を介して２つのハニカム焼成体が接合されたハニカム接合体を作製した。

次に、実施例１と同様の方法を用いて、ハニカム接合体の集合体を作製した。
続いて、実施例１と同じ条件でハニカム接合体の集合体を加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させ、接着材ペーストの乾燥固化後の脱脂工程（７００℃、４０分）にて接合材である両面テープを焼失又は炭化させることにより、厚さがともに１．０ｍｍの接着材層及び連結部が形成された、四角柱状を有する、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した。

続いて、実施例１と同様に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周を円柱状に加工した。そして、実施例１と同様に、外周が円柱状に加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート層を形成することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を作製した。
その後、実施例１と同様に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を固定している連結部を手で折り取り、端面（セル壁の端部近傍）に付着した連結部の残査物（接合材に含まれる有機物が炭化したもの）をブラシで除去することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を２つのハニカム構造体に分離した。
以上により、直径１４３．８ｍｍ×長さ１０１．６ｍｍの円柱状のハニカム構造体を２つ製造した。

実施例２では、従来のハニカム構造体の製造方法よりも、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができ、製造したハニカム構造体の特性（圧力損失及び捕集効率）は、従来のハニカム構造体の製造方法で製造したハニカム構造体と同程度であった。

（第三実施形態）
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態である第三実施形態について、図面を参照しながら説明する。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として無機ゾルを含む接合材ペーストを用いる点、及び、分離工程の方法が第一実施形態と異なる。

図８（ａ）～図８（ｅ）は、第三実施形態におけるハニカム構造体の製造工程の一例の一部を模式的に示す断面図である。
図８（ａ）は、第三実施形態における成形工程の一例を模式的に示す断面図である。また、図８（ｂ）は、第三実施形態における封止工程の一例を模式的に示す断面図である。そして、図８（ｃ）は、第三実施形態における焼成工程の一例を模式的に示す断面図である。
まず、図８（ａ）に示すように、第一実施形態と同様にハニカム成形体１６を作製する。次に、図８（ｂ）に示すように、セル２１のいずれか一方の端部に封止材ペースト２９を充填する封止処理を行う。その後、図８（ｃ）に示すように、焼成処理を行うことによりハニカム焼成体２０を作製する。

次に、以下の方法により、２つのハニカム焼成体の端面同士を接合する接合工程を行う。
本実施形態では、接合材として、無機ゾルを含む接合材ペーストを用いる。ここで、接合材ペーストとしては、第一実施形態で用いた接着材ペーストと同じ材料からなるものを使用する。
図８（ｄ）及び図８（ｅ）は、第三実施形態における接合工程の一例を模式的に示す断面図である。
図８（ｄ）に示すように、一のハニカム焼成体２０ａの端面２４ａに接合材ペースト３５を塗布する。次に、この接合材ペースト３５に他のハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂを接着させる。
このような方法により、図８（ｅ）に示すハニカム接合体６０を作製する。

また、ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａ及びハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂに接合材ペースト３５を塗布すると、図８（ｅ）に示すように、接合材ペースト３５の一部が、端部が封止されていないセル２１の中に入りこんでしまう。
セル２１の中に入り込んだ接合材ペースト３５は、後述する分離工程において、接合材とともに切断することにより除去することができる。従って、本実施形態では、切断するハニカム焼成体の長さを考慮に入れて、製造するハニカム構造体の長さよりも長さが長いハニカム焼成体を作製しておくことが望ましい。

次に、第一実施形態と同様に、接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する接着工程を行う。
続いて、第一実施形態と同じ条件でハニカム接合体の集合体を加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、接合材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製する乾燥固化工程を行う。なお、接着材ペーストを乾燥固化させた後に、脱脂工程を行ってもよい。
図９（ａ）は、第三実施形態における乾燥固化工程の一例を模式的に示す斜視図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＤ－Ｄ線断面における断面図である。
第一実施形態と同様に、接着材ペーストを乾燥固化させることによって、ハニカム焼成体２０ａの側面間には接着材層１１ａが形成され、ハニカム焼成体２０ｂの側面間には接着材層１１ｂが形成される。
また、接合材ペーストを乾燥固化させることによって、ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａとハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂとの間には、接合材層３６が形成される。

以上より、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック６２においては、接着材層１１ａを介して縦４個、横４個の計１６個のハニカム焼成体２０ａの側面同士が接着されてなるハニカムブロック１４ａと、接着材層１１ｂを介して縦４個、横４個の計１６個のハニカム焼成体２０ｂの側面同士が接着されてなるハニカムブロック１４ｂとが、接合材層３６により接合されている。
接合材層３６は、ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａとハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂとの間に形成されているため、第一実施形態で形成される連結部よりも強固にハニカムブロックを接合することができる。

図１０（ａ）～図１０（ｃ）は、第三実施形態におけるハニカム構造体の製造工程の一例の一部を模式的に示す斜視図である。
図１０（ａ）は、第三実施形態における外周加工工程の一例を模式的に示す斜視図である。また、図１０（ｂ）は、第三実施形態におけるコート層形成工程の一例を模式的に示す斜視図である。
図１０（ａ）に示すように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した後、第一実施形態と同様に、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック６３を作製する。その後、図１０（ｂ）に示すように、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート層１２を形成することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体６４を作製する。

そして、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を接合材の位置で分離することにより、２つのハニカム構造体に分離する分離工程を行う。

図１０（ｃ）は、第三実施形態における分離工程の一例を模式的に示す斜視図である。
図１０（ｂ）に示したハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体６４における接合材層３６を含む部分（図１０（ｂ）中、破線で示す部分）を、ハニカム焼成体の端面に平行な面で切断することにより、図１０（ｃ）に示すように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を２つのハニカム構造体１０ａ及び１０ｂに分離する。以上により、２つのハニカム構造体１０ａ及び１０ｂを製造することができる。

以下、本実施形態におけるハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの分離工程について具体的に説明する。
図１１は、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。
図１１に示すように、端面同士が接合されたハニカム焼成体２０ａの端面２４ａとハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂとの間の距離（図１２中、両矢印Ｅで表す）よりも大きい厚さ（図１２中、両矢印Ｆで表す）を有する刃７１を用いて、接合材層３６を含むように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック６２を切断する。これにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック６２を２つのハニカムブロックに分離することができる。
また、この方法により、ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａ、又は、ハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂ（接合材層３６とハニカム焼成体２０ａ又は２０ｂとの境界面）から一定の距離にある部分も切断除去されるため、セル２１の中に入り込んだ接合材層３６を除去することができる。

ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体の切断は、例えば、ダイヤモンドカッター、外周型ダイヤモンド砥石、内周型ダイヤモンド砥石、マルチワイヤ、マルチブレード、ウォータージェット、高圧洗浄機等を用いて行う。

本実施形態では、第一実施形態において説明した効果（１）及び（５）を発揮することができるとともに、以下の効果を発揮することができる。
（７）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として無機ゾルを含む接合材ペーストを用いる。接合材ペーストに無機ゾルが含まれていると、ハニカム焼成体の端面同士を強固に接合することができるため、より確実にハニカム焼成体同士を固定することができる。

（８）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材ペーストは、接着材ペーストと同じ材料からなる。接合材ペーストとして接着材ペーストを用いると、接合材ペーストを別途調製することなくハニカム構造体を製造することができる。
また、本実施形態で作製されるハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックは、第一実施形態で作製されるハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックよりも強固に固定されている。また、本実施形態で作製されるハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックは、第一実施形態で作製されるハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックよりも強固に固定されているため、第一実施形態よりも容易にコート層を形成することができる。

以下、本発明の第三実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例３）
まず、実施例１と同様の方法を用いて、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１０２．６ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ^２（３００個／ｉｎｃｈ^２）、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を作製した。
なお、分離工程において切断する部分を考慮に入れて、製造するハニカム構造体の長さよりも長さが１．０ｍｍ長いハニカム焼成体を作製した。

そして、図８（ｄ）に示したように、作製した一のハニカム焼成体の端面に接合材ペーストを塗布した。次に、この接合材ペーストに他のハニカム焼成体の端面を接着させた。
ここで、接合材ペーストとしては、実施例１で用いた接着材ペーストと同じ材料からなるものを使用した。
以上の方法により、図８（ｅ）に示したような、接合材ペーストを介して２つのハニカム焼成体が接合されたハニカム接合体を作製した。

次に、実施例１と同様の方法を用いて、ハニカム接合体の集合体を作製した。
続いて、実施例１と同じ条件でハニカム接合体の集合体を加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、接合材ペーストを乾燥固化させ、接着材ペーストの乾燥固化後の脱脂工程（７００℃、４０分）を行うことにより、厚さ１．０ｍｍの接着材層、及び、厚さ３．０ｍｍの接合材層が形成された、四角柱状を有する、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した。

その後、実施例１と同様に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周を円柱状に加工した。そして、実施例１と同様に、外周が円柱状に加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート層を形成することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を作製した。

そして、厚さ５．０ｍｍを有する外周型ダイヤモンド砥石を用いて、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体における接合材層、及び、ハニカム焼成体の端面（接合材層とハニカム焼成体との境界面）から１．０ｍｍの部分を切断することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を２等分した。
以上により、直径１４３．８ｍｍ×長さ１０１．６ｍｍの円柱状のハニカム構造体を２つ製造した。

実施例３では、従来のハニカム構造体の製造方法よりも、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができ、製造したハニカム構造体の特性（圧力損失及び捕集効率）は、従来のハニカム構造体の製造方法で製造したハニカム構造体と同程度であった。

（第四実施形態）
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態である第四実施形態について説明する。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として、その両面に両面テープが設けられた不燃性間隔保持材を用いる点、及び、分離工程の方法が第一実施形態と異なる。

本実施形態では、接合工程において、不燃性間隔保持材の両面に、両面テープを貼り付けることにより接合材を作製する。
次に、一のハニカム焼成体の端面と不燃性間隔保持材の一方の面とを両面テープで接着させる。続いて、他のハニカム焼成体の端面と不燃性間隔保持材の他方の面とを両面テープで接着させることにより、ハニカム接合体を作製する。

両面テープとしては、第一実施形態で用いた両面テープと同一のものを用いる。
不燃性間隔保持材としては、例えば、繊維紙等からなる間隔保持材を用いる。
なお、本明細書において、不燃性間隔保持材とは、１００～２００℃で焼失又は炭化しない間隔保持材をいう。
また、不燃性間隔保持材の厚さは、１．０～５．０ｍｍであることが望ましい。

次に、第一実施形態と同様に、接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する。
続いて、第一実施形態と同様に、１００～２００℃、１５～２４０分の条件でハニカム接合体の集合体を加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製する。なお、接着材ペーストを乾燥固化させた後に、脱脂工程を行ってもよい。
接着材ペーストを乾燥固化させることによって、第一実施形態と同様、接着材層及び連結部が形成される。
また、接着材ペーストを乾燥固化させる際の加熱によって、接合材を構成する両面テープを焼失又は炭化させる。
従って、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックにおいては、第一実施形態と同様、２つのハニカムブロックが、連結部により連結されている。
なお、接合材に含まれる不燃性間隔保持材は、１００～２００℃で焼失又は炭化しないため、不燃性間隔保持材は、接着材ペーストを乾燥固化させた後も、２つのハニカムブロックの端面、及び、連結部によって囲まれた空間に残ることとなる。

続いて、第一実施形態と同様に、外周加工工程及びコート層形成工程を行うことにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を作製する。
その後、第三実施形態と同様に、ダイヤモンドカッター等を用いて、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を切断することによって２つのハニカム構造体に分離する分離工程を行う。
以上により、２つのハニカム構造体を製造する。

本実施形態では、第一実施形態において説明した効果（１）、（４）及び（５）を発揮することができるとともに、以下の効果を発揮することができる。
（９）本実施形態のハニカム構造体の製造方法では、接合材として、その両面に両面テープが設けられた不燃性間隔保持材を用いる。
接合材に不燃性間隔保持材が含まれていると、ハニカム焼成体同士を平行に接合しやすくなる。

以下、本発明の第四実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例４）
まず、実施例３と同様に、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１０２．６ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ^２（３００個／ｉｎｃｈ^２）、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を作製した。
なお、分離工程において切断する部分を考慮に入れて、製造するハニカム構造体の長さよりも長さが１．０ｍｍ長いハニカム焼成体を作製した。

次に、以下の方法により、不燃性間隔保持材を作製した。
ガラス繊維を主成分とし、水中にガラス繊維、木材パルプ、長石、水酸化アルミニウムを入れ、攪拌を行ったスラリーを抄造し、脱水してシート化した。
さらに、このシートを乾燥して、厚さ２．７ｍｍのシートを作製した。
続いて、金型を用いて打ち抜き加工を行い、縦３５ｍｍ×横３５ｍｍ×厚さ２．７ｍｍに加工して不燃性間隔保持材とした。
そして、不燃性間隔保持材（厚さ２．７ｍｍ）の両面に、両面テープ（アクリルフォーム接合テープ、接着剤：アクリル系、基材：アクリルフォーム、厚さ０．１５ｍｍ）を貼り付けることにより接合材（厚さ３．０ｍｍ）を作製した。

続いて、実施例１と同様に、作製した一のハニカム焼成体の端面と不燃性間隔保持材の一方の面とを両面テープで接着させた。次に、他のハニカム焼成体の端面と不燃性間隔保持材の他方の面とを両面テープで接着させた。
以上の方法により、両面テープ及び不燃性間隔保持材からなる接合材を介して２つのハニカム焼成体が接合されたハニカム接合体を作製した。

次に、実施例１と同様の方法を用いて、ハニカム接合体の集合体を作製した。
続いて、実施例１と同じ条件でハニカム接合体の集合体を加熱して、接着材ペーストを乾燥固化させ、接着材ペーストの乾燥固化後の脱脂工程（７００℃、４０分）にて接合材に含まれる両面テープを焼失又は炭化させることにより、厚さがともに１．０ｍｍの接着材層及び連結部が形成された、四角柱状を有する、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した。
作製したハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックにおいては、２つのハニカムブロックが、連結部により連結されていた。また、接合材に含まれる不燃性間隔保持材は、接着材ペーストを乾燥固化させた後も焼失又は炭化することなく、２つのハニカムブロックの端面、及び、連結部によって囲まれた空間に残っていた。

続いて、実施例１と同様に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周を円柱状に加工した。そして、実施例１と同様に、外周が円柱状に加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート層を形成することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を作製した。
その後、厚さ５．０ｍｍを有する外周型ダイヤモンド砥石を用いて、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体における接合材、及び、ハニカム焼成体の端面（接合材層とハニカム焼成体との境界面）から１．０ｍｍの部分を切断することにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体を２等分した。
以上により、直径１４３．８ｍｍ×長さ１０１．６ｍｍの円柱状のハニカム構造体を２つ製造した。

実施例４では、従来のハニカム構造体の製造方法よりも、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数を多くすることができ、製造したハニカム構造体の特性（圧力損失及び捕集効率）は、従来のハニカム構造体の製造方法で製造したハニカム構造体と同程度であった。

（その他の実施形態）
本発明のハニカム構造体の製造方法において製造するハニカム構造体の長さは、特に限定されないが、２０３．２ｍｍ以下であることが望ましい。このように、本発明のハニカム構造体の製造方法は、長手方向の長さが短いハニカム構造体を製造する場合に適している。

第一実施形態～第四実施形態に示したハニカム構造体の製造方法においては、２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することによりハニカム接合体を作製しているが、接合するハニカム焼成体の数は、特に限定されるものではない。
特に、製造するハニカム構造体の長さが短いほど、多くの数のハニカム焼成体を接合することができる。
そして、接合するハニカム焼成体の数が多いほど、１回の接着工程で作製することができるハニカム焼成体の集合体の数を多くすることができる。その結果、単位時間あたりに製造することができるハニカム構造体の数をより多くすることができる。

第一実施形態～第四実施形態に示したハニカム構造体の製造方法においては、それぞれの方法によりハニカム接合体を作製し、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体まで作製した後、分離工程により、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体をハニカム構造体に分離している。しかし、本発明のハニカム構造体の製造方法においては、ハニカム接合体を用いてハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した後であれば、どの時点で分離工程を行ってもよい。以下に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの分離工程の他の実施形態について説明する。

図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、本発明における分離工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。
図１２（ａ）及び図１２（ｂ）では、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４２を作製した後、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４２を２つのハニカムブロック１４ａ及び１４ｂに分離する。

図１３（ａ）は、本発明における外周加工工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。また、図１３（ｂ）は、本発明におけるコート層形成工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。
図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示した分離工程により２つのハニカムブロック１４ａ及び１４ｂを作製した後、ハニカムブロック１４ａ及び１４ｂに対して、ダイヤモンドカッター等を用いて、図１２（ｂ）中の破線に沿って切削加工を施すことにより、図１３（ａ）に示すように、外周が加工された２つのハニカムブロック１５ａ及び１５ｂを作製する。その後、第一実施形態と同様に、外周が加工された２つのハニカムブロック１５ａ及び１５ｂの外周面にコート層を形成することにより、図１３（ｂ）に示すように、外周面にコート層１２が形成された２つのハニカム構造体１０ａ及び１０ｂを製造する。

図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は、本発明における分離工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。また、図１４（ｃ）は、本発明におけるコート層形成工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。
図１４（ａ）及び図１４（ｂ）では、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４３を作製した後、外周が加工された、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック４３を、外周が加工された２つのハニカムブロック１５ａ及び１５ｂに分離する。その後、外周が加工された２つのハニカムブロック１５ａ及び１５ｂの外周面にコート層を形成することにより、図１４（ｃ）に示すように、外周面にコート層１２が形成された２つのハニカム構造体１０ａ及び１０ｂを製造する。

分離工程の実施形態の中でも、第一実施形態～第四実施形態に示したように、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体まで作製した後、ハニカム接合体の集合体からなるハニカム構造体をハニカム構造体に分離する工程が望ましい。外周加工を行う回数及びコート層を形成する回数を少なくすることができるからである。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックをハニカムブロックに分離する方法は、第一実施形態～第四実施形態で示した方法に限定されるものではない。
第一実施形態及び第二実施形態では、連結部を手で折り取っていたが、例えば、機械や治具を用いて外力を加えることにより連結部を折り取ってもよいし、ダイヤモンドカッター等を用いて連結部を含む部分を切断してもよい。
また、第三実施形態では、ダイヤモンドカッター等を用いて接合材層を含む部分を切断していたが、例えば、機械や治具を用いて外力を加えることにより接合材層を折り割ってもよい。
また、第四実施形態においても、第三実施形態と同様に、ダイヤモンドカッター等を用いてハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断していたが、例えば、機械や治具を用いて外力を加えることにより連結部を折り割ってもよい。
外力を加える方法としては、例えば、振動、曲げ、ねじり、引張り、又は、荷重等を加える方法が挙げられる。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断することによってハニカムブロックに分離する場合、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法は、図１１で示した方法に限定されるものではない。以下に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法の他の実施形態について説明する。

図１５は、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法の別の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。また、図１６は、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを切断する方法のさらに別の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。
図１５は、図１１に示した方法で用いた刃の厚さよりも小さい厚さを有する刃を用いる方法を示している。
まず、一のハニカム焼成体２０ａの端面２４ａ（接合材層３６と一のハニカム焼成体２０ａとの境界面）から所定の距離を隔てた位置に刃７２ａを入れる。続いて、他のハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂ（接合材層３６と他のハニカム焼成体２０ｂとの境界面）から所定の距離を隔てた位置に刃７２ｂを入れる。これにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック６２を２つのハニカムブロックに分離することができる。また、セル２１の中に入り込んだ接合材層３６も除去することができる。
具体的には、ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａとハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂとの間の距離Ｅが３．０ｍｍである場合、厚さＦが２．０ｍｍ～３．０ｍｍである外周型ダイヤモンド砥石を用いて、一のハニカム焼成体２０ａの端面２４ａ、及び、他のハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂからそれぞれ１．０ｍｍ隔てた位置で切断する。

また、図１６は、ハニカム焼成体間の端面間の距離と同じ厚さを有する刃を用いる方法を示している。
ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａとハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂとの間の距離Ｅと同じ厚さＦを有する刃７３を用いて、接合材層３６を除去するように切断する。これにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック６２を２つのハニカムブロックに分離することができる。なお、この場合、セル２１に入り込んだ接合材層３６については、切断後に別途取り除けばよい。
具体的には、ハニカム焼成体２０ａの端面２４ａとハニカム焼成体２０ｂの端面２４ｂとの間の距離Ｅが３．０ｍｍである場合、厚さＦが３．０ｍｍである外周型ダイヤモンド砥石を用いて切断する。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、ハニカム焼成体の端面同士を接合する方法は、第一実施形態～第四実施形態で示した方法に限定されるものではなく、例えば、接合材として接合材ペースト及び間隔保持材を用いて、以下のようにハニカム焼成体の端面同士を接合してもよい。
まず、一のハニカム焼成体の端面に接合材ペーストを塗布して間隔保持材の一方の面を接着させる。次に、他のハニカム焼成体の端面に接合材ペーストを塗布する。その後、他のハニカム焼成体の端面に塗布した接合材ペーストに間隔保持材の他方の面を接着させる。このような方法であっても、２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することができる。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、接合材が両面テープを含む場合、両面テープの接着剤としては、例えば、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、シリコーン系接着剤等が挙げられる。この中では、アクリル系接着剤が望ましい。
また、両面テープの基材としては、例えば、発泡体、プラスチックフィルム、不織布、紙等が挙げられる。両面テープの基材の中では、発泡体が望ましく、中でもアクリルフォームがより望ましい。また、両面テープは、接着剤を有していればよく、基材を有していなくてもよい。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、接合材が可燃性間隔保持材を含む場合、可燃性間隔保持材としては、例えば、ボール紙、布、プラスチック、木等が挙げられる。可燃性間隔保持材の中では、ボール紙が望ましい。入手が容易であり、また、加熱により容易に焼失又は炭化するためである。

また、本発明のハニカム構造体の製造方法において、接合材が不燃性間隔保持材を含む場合、不燃性間隔保持材としては、例えば、繊維紙、無機充填紙、セラミック、ガラス、金属等が挙げられる。不燃性性間隔保持材の中では、繊維紙又は無機充填紙が望ましい。
繊維紙又は無機充填紙は、繊維と無機粒子とからなることが望ましい。上記繊維紙は、無機繊維を主成分として、ペーパー状、マット状、フェルト状のいわゆるシート状に加工したものであり、上記無機充填紙は、無機粒子及び／又は微細繊維を主成分として、シート状に加工したものである。
上記繊維としては、アルミナ、ジルコニア、アルミナ－シリカ、シリカ、ガラス、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ロックウール、グラスウール、鉱物繊維、合成繊維からなる群から選ばれた少なくとも一種を用いることが望ましい。
また、上記無機粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ、ジルコニア、スピネル、マグネシア、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、パーライト、パーミキュライト、珪藻土からなる群から選ばれた少なくとも一種を用いることが望ましい。
また、上記繊維、上記無機粒子、又は、上記繊維及び上記無機粒子に、ＭｇＯ、ＣａＯ、長石等の無機粒子、木質パルプ、有機バインダー等の有機物、上記無機粒子以外の無機充填材を加えてもよい。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、接合材ペーストを介してハニカム焼成体の端面同士を接合する場合、接合材ペーストを乾燥固化させる方法は特に限定されるものではない。第三実施形態では、接着材ペーストを乾燥固化させるともに、接合材ペーストも乾燥固化させているが、接合材ペーストを乾燥固化させる工程を別途行ってもよい。
例えば、接合材ペーストを乾燥固化させる工程を接着工程の前に行う場合、端面同士がより強固に接合されたハニカム接合体を作製することができる。そのため、このようなハニカム接合体を用いて接着工程を行うと、接着工程の間にハニカム接合体が分離されてしまい、ハニカム焼成体の位置ずれが発生するという不具合が生じにくくなる。

また、本発明のハニカム構造体の製造方法において、接合材ペーストを用いる場合、接合材ペーストは、接着材ペーストと同じ材料からなっていてもよいし、異なる材料からなっていてもよい。また、コート材ペーストを用いる場合、コート材ペーストは、接着材ペーストと同じ材料からなっていてもよいし、異なる材料からなっていてもよい。また、接合材ペーストとコート材ペーストとが同じ材料からなっていてもよい。
これらの中でも、接着材ペースト、接合材ペースト及びコート材ペーストが、すべて同じ材料からなる場合が望ましい。すべて同じ材料からなるペーストを用いると、それぞれのペーストを調製する必要がなくなるためである。
また、接合材ペーストは、セルの内部に入りにくくするために、粘度が高く、流動性が低いものが望ましい。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する接着工程は、図２で示した方法に限定されるものではない。
ハニカム接合体同士の間に形成する接着材層の厚さと同等の厚さに設計したスペーサを介してハニカム接合体を縦横に複数個並列する。従って、ハニカム接合体の間にはスペーサの厚さ分の空隙が形成される。
例えば、縦４個、横４個の計１６個のハニカム接合体を並列してハニカム接合体の並列体を作製し、並列させたハニカム接合体間の空隙に、充填装置を用いて接着材ペーストを充填する。
このようにすることによって、１６個のハニカム接合体間に接着材ペーストが充填されてなるハニカム接合体の集合体を作製することもできる。

本発明のハニカム構造体の製造方法で製造されるハニカム構造体において、各セルのハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の形状は、特に限定されるものではない。第一実施形態～第四実施形態に係るハニカム構造体の製造方法で製造されるハニカム構造体において、各セルのハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の形状は、全て同一で、かつ、４角形であるが、例えば、８角形と４角形であってもよい。

図１７（ａ）は、ハニカム焼成体の別の一例を模式的に示す斜視図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）のＨ－Ｈ線断面図である。
図１７（ａ）及び図１７（ｂ）に示したハニカム焼成体８０は、多数のセル８１ａ、８１ｂがセル壁８３を隔てて長手方向（図１７（ａ）中、矢印ｄの方向）に並設されており、セル８１ａ、８１ｂはいずれか一方の端部が封止材８２により封止されている。
ここで、セル８１ａの上記長手方向に垂直な断面の形状は４角形であり、セル８１ｂの上記長手方向に垂直な断面の形状は８角形である。

第一実施形態～第四実施形態のハニカム構造体の製造方法では、四角柱状のハニカム接合体を複数個結束させてハニカム接合体の集合体を作製し、接着材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製した後、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックに対して切削加工を施している。しかし、本発明のハニカム構造体の製造方法では、予め、所定の形状で作製したハニカム焼成体を用いたハニカム接合体を複数個結束させてハニカム接合体の集合体を作製し、接着材ペーストを乾燥固化させることにより、切削加工を行うことなくハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製してもよい。

図１８（ａ）～図１８（ｃ）は、ハニカム焼成体の別の一例を模式的に示す斜視図である。
すなわち、図１８（ａ）～図１８（ｃ）に示したような、複数のセル２２１、２３１、２４１がセル壁２２３、２３３、２４３を隔てて形成されたハニカム焼成体２２０、２３０、２４０を用いてハニカム接合体を作製し、これらのハニカム接合体を所定の個数ずつ結束させてハニカム接合体の集合体を作製してもよい。作製したハニカム接合体の集合体に対して、接着材ペーストを乾燥固化させることにより、切削加工を行うことなく、円柱状を有する、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製することができる。
なお、図６に示したハニカムブロック１５を作製する場合は、ハニカム焼成体２２０、２４０をそれぞれ４個ずつ、ハニカム焼成体２３０を８個使用すればよい。

第一実施形態～第四実施形態では、製造したハニカム構造体に触媒を担持させることは記載していないが、本発明のハニカム構造体の製造方法により製造されたハニカム構造体に触媒を担持させてもよい。
ハニカム構造体に触媒を担持させる方法としては、例えば、ハニカム構造体の表面に比表面積の高いアルミナ等からなる酸化物膜を形成し、この酸化物膜の表面に、貴金属、アルカリ金属、アルカリ土類金属、酸化物等を含む触媒を付与する方法等が挙げられる。

本発明の実施形態で使用する接着材ペーストについて、接着材ペーストに含まれる無機粒子としては、例えば、炭化物粒子、窒化物粒子等を挙げることができる。具体的には、炭化ケイ素粒子、窒化ケイ素粒子、窒化ホウ素粒子等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機粒子の中では、熱伝導性に優れる炭化ケイ素粒子が望ましい。
また、接着材ペーストに含まれる無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機バインダの中では、シリカゾルが望ましい。
また、接着材ペーストに含まれる無機繊維としては、例えば、シリカ－アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等のセラミックファイバー等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機繊維の中では、アルミナファイバが望ましい。

本発明のハニカム構造体の製造方法により製造するハニカム構造体の形状は、図６に示した円柱状に限定されるものではなく、楕円柱状、多角柱状等の任意の柱の形状であればよい。

本発明のハニカム構造体の製造方法により作製されるハニカム焼成体の気孔率は、特に限定されないが、３５～６０％であることが望ましい。
また、上記ハニカム焼成体の平均気孔径は、５～３０μｍであることが望ましい。
なお、上記気孔率及び気孔径は、例えば、水銀圧入法、アルキメデス法、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定等の従来公知の方法により測定することができる。

本発明のハニカム構造体の製造方法により作製されるハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面におけるセル密度は、特に限定されないが、望ましい下限は、３１．０個／ｃｍ^２（２００個／ｉｎｃｈ^２）、望ましい上限は、９３．０個／ｃｍ^２（６００個／ｉｎｃｈ^２）、より望ましい下限は、３８．８個／ｃｍ^２（２５０個／ｉｎｃｈ^２）、より望ましい上限は、７７．５個／ｃｍ^２（５００個／ｉｎｃｈ^２）である。
また、上記ハニカム焼成体のセル壁の厚さは、特に限定されるものではないが、０．１～０．４ｍｍであることが望ましい。

ハニカム焼成体の構成材料の主成分は、炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他のセラミック原料として、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等のセラミック粉末が挙げられる。
これらの中では、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、上述したセラミックがケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等のセラミック原料も構成材料として挙げられ、これらの中では、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの（ケイ素含有炭化ケイ素）が望ましい。
特に、炭化ケイ素を６０重量％以上含むケイ素含有炭化ケイ素質セラミックが望ましい。

本発明のハニカム構造体の製造方法において、押出成形する湿潤混合物に含まれる有機バインダとしては、特に限定されず、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
また、上記湿潤混合物に含まれる可塑剤としては、特に限定されず、例えば、グリセリン等が挙げられる。
また、上記湿潤混合物に含まれる潤滑剤としては、特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物等が挙げられる。
上記潤滑剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンモノブチルエーテル、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテル等が挙げられる。
なお、可塑剤、潤滑剤は、場合によっては、湿潤混合物に含まれていなくてもよい。

また、上記湿潤混合物を調製する際には、分散媒液を使用してもよく、分散媒液としては、例えば、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられる。
さらに、上記湿潤混合物中には、成形助剤が添加されていてもよい。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられる。

さらに、上記湿潤混合物には、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等が挙げられる。これらの中では、アルミナバルーンが望ましい。

１０、１０ａ、１０ｂ　ハニカム構造体
１１、１１ａ、１１ｂ　接着材層
１２　コート層
１４ａ、１４ｂ、１５、１５ａ、１５ｂ　ハニカムブロック
１６　ハニカム成形体
１９　接着材ペースト
２０、２０ａ、２０ｂ、８０、２２０、２３０、２４０　ハニカム焼成体
２１、８１ａ、８１ｂ、２２１、２３１、２４１　セル
２３、８３、２２３、２３３、２４３　セル壁
２４ａ、２４ｂ　ハニカム焼成体の端面
２５ａ、２５ｂ　ハニカム接合体の側面
２９　封止材ペースト
３０　接合材
３１ａ、３１ｂ　両面テープ
３２　間隔保持材（可燃性間隔保持材）
３５　接合材ペースト
４０、６０　ハニカム接合体
４１　ハニカム接合体の集合体
４２、４３、６２、６３　ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロック

Claims (15)

1. セラミック原料を成形することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製する工程と、
   前記セルのいずれか一方の端部が封止されるように封止材ペーストを充填する封止工程と、
   前記ハニカム成形体を焼成することにより、ハニカム焼成体を作製する工程と、
   複数個のハニカム焼成体からなるハニカムブロックを作製する工程とを含むハニカム構造体の製造方法であって、
   前記ハニカムブロックを作製する工程は、
   接合材を介して少なくとも２つのハニカム焼成体の端面同士を接合することにより、１つのハニカム焼成体の長さよりも長いハニカム接合体を作製する接合工程と、
   接着材ペーストを介して複数個のハニカム接合体の側面同士を接着することにより、ハニカム接合体の集合体を作製する接着工程と、
   前記接着材ペーストを乾燥固化させることにより、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを作製する乾燥固化工程と、
   前記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを前記接合材の位置で分離することにより、複数個のハニカム焼成体の側面同士が接着された少なくとも２つのハニカムブロックとする分離工程とを含むことを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
2. 前記接合材は、両面テープを含む請求項２に記載のハニカム構造体の製造方法。
3. 前記接合材は、その両面に前記両面テープが設けられた間隔保持材をさらに含む請求項２に記載のハニカム構造体の製造方法。
4. 前記間隔保持材は、可燃性間隔保持材である請求項３に記載のハニカム構造体の製造方法。
5. 前記可燃性間隔保持材は、ボール紙である請求項４に記載のハニカム構造体の製造方法。
6. 前記間隔保持材は、不燃性間隔保持材である請求項３に記載のハニカム構造体の製造方法。
7. 前記不燃性間隔保持材は、繊維紙、無機充填紙、及び、セラミックのいずれかである請求項６に記載のハニカム構造体の製造方法。
8. 前記乾燥固化工程において、前記接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、前記両面テープ及び／又は間隔保持材を焼失又は炭化させる請求項２～７のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
9. 前記接合材は、無機ゾルを含む接合材ペーストからなる請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法。
10. 前記接合材ペーストは、前記接着材ペーストと同じ材料からなる請求項９に記載のハニカム構造体の製造方法。
11. 前記接合材ペーストを乾燥固化させる工程をさらに含み、前記接合材ペーストを乾燥固化させる工程は、前記接着工程の前に行われる請求項９又は１０に記載のハニカム構造体の製造方法。
12. 前記乾燥固化工程において、前記接着材ペーストを乾燥固化させるとともに、前記接合材ペーストを乾燥固化させる請求項９又は１０に記載のハニカム構造体の製造方法。
13. 前記乾燥固化工程の後、前記分離工程の前に、ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックの外周面にコート材ペーストを塗布し、前記コート材ペーストを乾燥固化させることによりコート層を形成するコート層形成工程をさらに含む請求項１～１２のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
14. 前記分離工程では、前記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックに外力を加えることにより、前記ハニカム接合体の集合体からなるハニカムブロックを前記接合材の位置で分離する請求項１～１３のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
15. 前記分離工程では、前記接合材を含む部分を、前記ハニカム焼成体の端面に平行な面で切断する請求項１～１３のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。

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