WO2011023157A1 - Schwungrad mit anlasserzahnkranz - Google Patents

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WO2011023157A1
WO2011023157A1 PCT/DE2010/000896 DE2010000896W WO2011023157A1 WO 2011023157 A1 WO2011023157 A1 WO 2011023157A1 DE 2010000896 W DE2010000896 W DE 2010000896W WO 2011023157 A1 WO2011023157 A1 WO 2011023157A1
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WO
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flywheel
spring
clamping body
ring gear
starter
Prior art date
Application number
PCT/DE2010/000896
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English (en)
French (fr)
Inventor
Oswald Friedmann
Urban Panther
Michael Metz
Gabor Izso
Frank Neumaier
Andrey Sergeev
Original Assignee
Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • F02N—STARTING OF COMBUSTION ENGINES; STARTING AIDS FOR SUCH ENGINES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F02N15/00—Other power-operated starting apparatus; Component parts, details, or accessories, not provided for in, or of interest apart from groups F02N5/00 - F02N13/00
    • F02N15/02—Gearing between starting-engines and started engines; Engagement or disengagement thereof
    • F02N15/022—Gearing between starting-engines and started engines; Engagement or disengagement thereof the starter comprising an intermediate clutch
    • F02N15/025—Gearing between starting-engines and started engines; Engagement or disengagement thereof the starter comprising an intermediate clutch of the friction type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16D41/12—Freewheels or freewheel clutches with hinged pawl co-operating with teeth, cogs, or the like
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    • F16D43/04—Automatic clutches actuated entirely mechanically controlled by angular speed
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/10—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system
    • F16F15/12—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon
    • F16F15/131—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon the rotating system comprising two or more gyratory masses
    • F16F15/13114—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon the rotating system comprising two or more gyratory masses characterised by modifications for auxiliary purposes, e.g. provision of a timing mark

Definitions

  • the invention relates to a flywheel which is accommodated on an output shaft of an internal combustion engine and has a starter ring gear for starting the internal combustion engine by means of a starter.
  • flywheels are known from the prior art.
  • a starter ring gear is rotatably attached to these, in which a pinion of a starter engages and drives the output shaft via the flywheel.
  • frequent engagement of the starter may be uncomfortable.
  • An object of the invention is therefore to propose a flywheel with starter ring gear in which frequent starting operations of the internal combustion engine can be achieved in a comfortable manner.
  • a flywheel which is firmly held on an output shaft of an internal combustion engine, with a starter ring gear for starting the engine by means of a starter, the starter ring gear is rotatably mounted axially between a housing of the internal combustion engine and the flywheel on the housing and depending on the direction of a transmitted from the starter via the starter ring gear on the output shaft torque and / or depending on the speed of the output shaft is fixedly coupled to the drive output shaft.
  • starter ring gear and drive shaft thus acts a direction-dependent freewheel and / or a speed-dependent centrifugal clutch.
  • the starter ring gear is rotatably mounted on the housing by means of a sliding bearing.
  • a sliding bearing usually requires less space than a rolling bearing and is also cheaper.
  • the sliding bearing comprises a bearing bush with a cylindrical bearing ring and a housing-side bearing collar.
  • a stop ring or locking ring may be provided so that an axial fixing of the starter ring is ensured.
  • the sliding bearing comprises a bearing bush which is molded onto the housing. This ensures a secure connection between the bearing bush and housing, as an axial fuse z. B. an undercut is possible.
  • the starter ring gear is rotatably mounted on the housing by means of at least three wheels, which are in contact with the outer circumference of the starter ring gear.
  • One of the wheels is preferably the starter pinion.
  • the other wheels are preferably free-running pinions which are rotatably mounted on the motor housing and are in engagement with the starter ring gear.
  • the bearing of the starter ring gear is arranged outside of the starter ring gear, so that the space can be used elsewhere within.
  • a torque from the starter to the output shaft is transferable and is decoupled after overhauling the idle speed by the internal combustion engine, the starter ring gear from the output shaft.
  • the starter ring gear can be decoupled from the output shaft by means of a freewheel.
  • the freewheel is arranged radially between the starter ring gear and the bearing of the starter ring gear.
  • the freewheel is arranged radially between the starter ring gear and means for coupling the freewheel to an input part of a clutch.
  • the freewheel is a sprag freewheel clutch, wherein clamping body speed-dependent effect a torque transfer between the starter ring gear and the output shaft.
  • an inner surface of an axial projection of a gear rim bearing disc part forms a contact surface for clamping surfaces of the clamping body of the sprag freewheel. It is preferably provided that the clamping body distributed over the circumference on a support shaft connected to the support member and against the action of energy storage are arranged radially limited rotatable.
  • the clamping body are braced by the energy storage against the inner surface and flyweights have, depending on the speed of the flywheel cause a lifting of the inner surface by rotating the clamping body.
  • the energy storage are bias springs.
  • the carrier part encompasses a sheet metal cage and an inner ring, which are essentially disc-shaped and form a circumferential intermediate space for receiving the clamping body.
  • Both the sheet metal cage and the inner ring can be made as a stamped part or deep-drawn part of a metal sheet.
  • the sheet metal cage is formed from segments which are connected to each other with spring elements. This causes a high elasticity in the circumferential direction and-depending on the design of the spring elements- also in the radial direction.
  • the sheet-metal cage comprises a cage ring, on which carrier elements are arranged radially outside.
  • the inner portion of the sheet metal cage, namely the inner ring, is very rigid, the suspension of the clamping body is relatively elastic in both the circumferential direction and in the radial direction.
  • the carrier elements are connected by means of substantially radially extending webs with the cage ring.
  • the suspension of the clamping body is relatively elastic in the circumferential direction and relatively stiff in the radial direction.
  • the carrier elements are connected by means of curved spring webs with the cage ring.
  • the suspension of the clamping body is relatively elastic in the circumferential direction as well as in the radial direction.
  • the spring bars are arranged in pairs. - A -
  • the inner ring has a toothing which is in engagement with a primary mass. The teeth so worried the torque transfer to the primary mass with coupled freewheel.
  • the sheet-metal cage is connected axially and in the circumferential direction frictionally engaged with a guide ring, wherein the guide ring is rotatably connected to the primary mass.
  • the sheet metal cage has axial guide surfaces, which bear against an axial annular surface of the guide ring.
  • a frictional connection in the axial direction and in the circumferential direction is effected, which is mounted by simple axial impressions of the sheet metal cage in the guide ring.
  • the sheet metal cage comprises storage means on which the clamping bodies are rotatably mounted by means of a mounting hole. It is preferably provided that the storage means is a sheet metal nose, which is further preferably stamped out of the sheet metal cage.
  • the storage means is a circumferential or split ring approach.
  • the storage means is a bush which is pressed into an opening of the sheet metal cage.
  • the mounting of the clamping lever comprises an opening through which the biasing spring is guided. It is preferably provided that the biasing spring is fixed with a first spring lever in a groove of the clamping lever and a second spring lever on a stop of the sheet metal cage, wherein a central part of the biasing spring protrudes through the mounting hole of the clamping body.
  • a stop limits the rotation of the clamping body.
  • the clamping body are set from a dependent of the mass of the flyweights of the clamping body and the spring stiffness of the biasing spring speed by the stop. This reduces wobble and rotational movements of the clamping body with changes in the speed of the drive shaft and thereby reduces vibrations generated.
  • the clamping bodies have a notch into which the stop engages upon rotation of the clamping body in an end position. The notch defines the clamping body also in the radial direction with respect to their rotation about the suspension to the sheet metal cage.
  • the freewheel is a band spring freewheel with at least one band spring.
  • the primary mass has a fastening element for fastening at least one band spring.
  • the fastening element is a circumferential or split ring.
  • the band spring is arranged spirally in the radial direction between the fastening element and an axial projection which is non-rotatably connected to the starter ring gear.
  • the band spring freewheel comprises three band springs, which engage spirally in one another.
  • the clamping body by means of a spring which is clamped between the respective clamping body and the sheet metal cage, are braced against the inner surface.
  • At least one axial tab is formed on the sheet metal cage.
  • an axially resilient element is additionally provided. This should also be installed between the two cage washers and provide for axial springing of the clamp body. This is targeted against a cage disc created and the risk of oblique curling is minimized.
  • the spring can be positioned both to the right and left of the clamp body.
  • a resilient element for example, a corrugated spring or a plate spring can be used.
  • the clamping body are fastened by means of fastening holes on bolts, wherein between the bolts and the surface of the mounting holes, a spring is arranged, which faces a radial displacement of the clamping body allows the bolt against the spring force of the springs.
  • the clamp body is mounted on the bolt with a relatively large amount of play. For an exact positioning of the clamp body is not possible.
  • the clamping body is only positioned by spring and centrifugal forces. If vibrations in the vehicle are added, it can happen that the individual clamp bodies are different with respect to the cage and, under the moment, roll up differently. This leads to tension of the system and can lead to very high forces that exert individual clamp body on the cage. To prevent this, the clamping body are resiliently mounted on the bolt.
  • plastic discs can be inserted between the clamping body and the cage in the area around the bolt on both sides of the clamping body.
  • the diameter of the discs should remain as small as possible.
  • FIGS 1 to 16 Showing:
  • FIG. 1 shows an embodiment of a flywheel with a decoupled by means of a freewheel starter ring gear
  • Figure 2 shows a starter ring gear with a storage means of a disc part
  • Figure 3 shows another embodiment of a flywheel in section
  • Figure 4 is a schematic diagram of Figure 3;
  • Figure 5 shows the slide bearing according to Figure 4 in an enlarged view
  • Figure 6 shows an embodiment of a freewheel
  • FIG. 7 shows a clamping body in a three-dimensional view
  • Figure 8 shows the mounting position of a clamping body on a sheet metal cage
  • Figure 9 shows a section of the sheet metal cage
  • Figure 10 is a rear view of the sheet metal cage of Figure 9;
  • Figure 11 is an inner ring
  • Figure 12 is a section through an embodiment of a flywheel
  • FIG. 13 is an enlarged detail of FIG. 12;
  • Figure 14 shows a detail of a guide ring
  • Figure 15 shows another embodiment of a flywheel according to the invention.
  • Figure 16 is a schematic diagram of an alternative embodiment of the freewheel
  • Figure 17 is an enlarged detail of Figure 16;
  • Figure 18 is a plan view of the embodiment according to Figures 16 and 17;
  • FIG. 19 shows an enlarged detail of FIG. 19
  • Figure 20 is a band spring in a three-dimensional view
  • Figure 21 shows another embodiment of a flywheel according to the invention
  • Figure 22 is a perspective view of the sheet metal cage and other components
  • FIG. 23 shows a detail of the sheet metal cage according to FIGS. 21 and 22;
  • Figure 24 shows another embodiment of a sheet metal cage
  • Figure 25 shows another embodiment of a sheet metal cage
  • Figure 26 shows an embodiment of a biasing spring
  • Figure 27 shows another embodiment of a sheet metal cage
  • Figure 28 shows another embodiment of a sheet metal cage
  • Figure 29 shows another embodiment of a sheet metal cage and a clamping body
  • FIG. 30 shows the clamping body in FIG. 29
  • Figure 31 shows another embodiment of a freewheel
  • Figure 32 shows a sheet metal cage with axially flared tab
  • Figure 33 shows another embodiment of a freewheel
  • Figure 34 embodiments of springs for mounting the clamp body on a
  • the flywheel 1 shows an embodiment of a flywheel 1, which is driven by an output shaft 2 of an internal combustion engine, not shown.
  • the axis of rotation is designated by the reference numeral 13.
  • the flywheel 1 comprises a primary mass 3, which is formed in the example shown from a sheet metal part 3, which may consist of die-cast or forged material in further embodiments.
  • the Flywheel 1, for example, record a clutch that connect to a hydrodynamic torque converter or serve as a primary-side input part of a dual mass flywheel.
  • a clutch unit which is already mounted on the transmission input shaft of a subsequent transmission, are connected.
  • such clutch units may be double clutches of a dual-clutch transmission.
  • the flywheel 1 is driven by the output shaft 2.
  • the flywheel 1 is firmly connected to the output shaft 2, for example by means not shown connecting means such as screws.
  • a starter not shown, which has a pinion which meshes with the toothing of the starter ring gear 4.
  • the pinion can be in permanent engagement with the starter ring gear.
  • the starter ring gear 4 is centered by means of a rolling bearing 5 on the housing 6 of the internal combustion engine and rotatably received.
  • the housing 6 may have an axial projection 7 on which the rolling bearing 5 is accommodated.
  • the axial projection 7 also has a stop edge and a locking ring, so that the rolling bearing 5 is axially fixed.
  • a disc part 8 Radially between the starter ring gear 4 and the rolling bearing 5, a disc part 8 is provided which has an axial projection 9 for receiving the starter ring gear 4 and an axial projection 10, by means of which the disc part 8 is received on the rolling bearing 5. Furthermore, the disc part 8 is axially secured by means of the axial projection 10 on the rolling bearing 5, for example by means of a locking ring.
  • the freewheel 11 may be designed, for example, centrifugally dependent switching, so that after exceeding a predetermined speed, the centrifugal force is used and the freewheel 11 is released so that no more torque is transmitted via the starter ring gear 4 and this is decoupled together with the support member 8 and the rolling bearing 5.
  • the freewheel 11 is supported radially on a projection 12 of the sheet metal part 3, wherein the projection 12 may be formed as an annular groove or by means of several distributed over the circumference segments or characteristics.
  • FIG. 2 shows the arrangement of the disk part 8 of FIG. 1 in detail.
  • the disk part 8 may be made of sheet metal and be brought by means of appropriate punching and sheet metal forming in the appropriate form.
  • the configured in the form of a ring disc part 8 has two lugs 9, 10, on which radially outside of the starter ring gear 4 and radially inside the rolling bearing 5 is arranged. It has proved to be particularly advantageous if the rolling bearing 5 and the starter ring gear 4 are arranged at the same axial height. In terms of optimizing the installation space, it may also be advantageous if the roller bearing 5 and the starter ring gear 4 are not aligned when the surface of the housing is not small.
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of a flywheel 1, in which compared to the embodiment of Figures 1 and 2, the rolling bearing 5 (see Figure 1) is replaced by a plain bearing.
  • Figure 3 shows the embodiment in section
  • Figure 4 shows a schematic representation in section. Identical components or components with the same function are as indicated in Figures 1 and 2. Illustrated in FIG. 4 is, inter alia, the housing 6 and the starter ring gear 4, which is fastened on the axial ring gear 9 of the disk part 8.
  • the radially inner axial projection 10 forms with a bearing bush 14 which is fixed to the housing in the housing 6, a sliding bearing.
  • FIG. 5 shows the sliding bearing according to FIG. 4 in an enlarged view.
  • the bearing bush 14 is L-shaped in section and comprises a hollow cylindrical bearing ring 15 and a bearing collar 16 protruding therefrom in the radial direction.
  • a retaining ring 17 is arranged in an annular groove 18 of the housing 6 and prevents the bearing ring 15 from sliding axially between the locking ring 17 and the bearing ring 15 is a thrust washer 19 is arranged.
  • the bearing collar 16 and the thrust washer 19 form axial fixings for the disc part 8.
  • the bearing bush 14 is a plastic component, for example of an injection-molded thermoplastic.
  • the thrust washer 19 is also a plastic component made of an injection-molded plastic, but may also be made of a different material such as sheet iron or the like.
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of a freewheel 11. This comprises a sheet-metal cage 21, an inner ring 22 and a plurality of clamping bodies 23 arranged over the circumference of the freewheel 11.
  • the sheet-metal cage 21 and the inner ring 22 are firmly connected to one another and form two rings as a carrier part. between which a circumferential gap remains.
  • the clamping body 23 are each rotatably mounted about an axis.
  • the biasing springs 24 urge the clamp bodies into a position as shown in FIG.
  • a clamping body 23 is shown in a spatial view in FIG. 7; FIG. 8 shows the insertion position on the sheet metal cage 21.
  • the clamping body 23 is substantially disc-shaped and comprises a receiving area 25 in which a mounting hole 26 is introduced, and a clamping lug 27 with a clamping surface 52 and a flyweight 28.
  • the moment of inertia of the flyweight 28 to the mounting hole 26 is greater than the moment of inertia of the Clamp 27 around the mounting hole 26.
  • this application of force can be effected, for example, by moving the clamping body 23 on a circular path in the installation position, for example according to FIG. 6, and the centrifugal force in the direction of the directional arrow 29, a torque is generated in the counterclockwise direction about the line of the mounting hole 26.
  • FIG. 8 shows the clamping body 23 in the installed position on the sheet metal cage 21. Shown in FIG. 8 is only the area around a clamping body 23, the rest of the sheet metal cage 21 is cut off. Likewise, the inner ring 22 (see Figure 6) is not shown. Compared to Figure 6, the representation of Figure 8 from the opposite direction, in Figure 6 so the clamping body 23 are shown in the plane behind the sheet metal cage 21, in Figure 8, this is exactly the opposite.
  • FIG. 9 shows a section of the sheet metal cage 21 without additional attachments, ie in particular without a clamping body 23.
  • the view of FIG. 9 corresponds approximately to the view of FIG. 8.
  • the upper side 31 of the sheet metal nose 30 is bent in each case in the manner of a circular cutout, so that the inner surface of the fastening bore 26 can slide on the sheet metal nose 30 and the sheet metal sen-30 so form a journal for the clamp body 23.
  • the sheet nose 30 are respectively stamped out of the sheet metal cage 21, so that an opening 32 is formed.
  • the contour of the opening 32 is in the rear view of the sheet metal cage 21 according to FIG.
  • the sheet metal cage 21 comprises individual segments 33, these being designated in FIG. 9 by reference numerals 33a, 33b and 33c.
  • the segments 33 are connected to each other with spring elements 34.
  • the spring elements 34 allow deformation of the sheet metal cage 21 in the circumferential direction.
  • the segments 33 comprise radial guide surfaces 35 which extend in the axial direction with respect to the axis of rotation 13 (see FIG. 1).
  • the two peripherally arranged edges 36a and 36b are stepped radially inwardly.
  • the segments 33 On their radial inner side, the segments 33 have T-shaped wings 37.
  • the biasing springs 39 (see Figure 8) have a first spring lever 40 which lies in a groove 41 of the clamping body 23.
  • a cylindrical spring wire wound middle part 42 of the biasing springs 39 protrudes through the opening 32, so that a shown in Figure 12 and 13 second spring lever 43 extends along the respective segments 33 of the opening 32 in the direction of the stop 38 and is determined by the stop 38 ,
  • the biasing springs 39 thus generate a torque on the clamping body 23 about the axis formed by the mounting hole 26 in the clockwise direction of Figure 8, this direction is indicated by an arrow 44.
  • the inner ring 22 is shown. This includes a disc-shaped annular surface 45, which serves for the axial guidance of the clamping body 23, and an inner race 46. In the raceway 46, an axial toothing 47 is introduced, which makes it possible to transmit a moment.
  • FIGS. 12 and 13 show a section through a flywheel according to the invention.
  • Figure 13 shows the essential parts of the flywheel in an enlarged view.
  • the identical parts with respect to FIGS. 1 and 2 are denoted here in the same way.
  • the ring gear 4 is rotatably mounted on the engine block as shown with reference to Figures 4 and 5.
  • an outer ring 49 is arranged and fixedly connected to the disc part 8.
  • the outer ring 49 has an inner surface 67.
  • the raceway 46 of the inner ring 22 is by means of the toothing 47 with an unspecified counter-toothing of the primary mass 3 in engagement and so with respect to the rotation fixedly connected thereto.
  • a guide ring 50 is firmly connected to the primary mass 3.
  • the guide ring 50 carries a sheet metal cage 21.
  • the guide surfaces 35 of the sheet metal cage 21 abut against a circumferential annular surface 51 of the guide ring 50.
  • the sheet metal cage 21 and the inner ring 22 are thus rotatably connected to the primary mass 3verbunden.
  • the biasing springs 39 By the biasing springs 39, the first driving lugs 27 of their clamping surface 52 are pressed against the inside of the outer ring 49.
  • Figure 14 shows a section of the guide ring 50 in an enlarged view.
  • the guide ring 50 includes a mounting washer 55 which is fixedly connected to the primary mass 3. This can be done for example by riveting or the like.
  • a bead 56 circulating in the axial direction with respect to the primary mass 3 convex in conjunction with an envelope 57 introduced in the opposite direction causes an increased elasticity of the guide ring 50 in the radial direction.
  • the envelope 57 is shaped so that it runs with a constant diameter in the axial direction and thus forms the annular surface 51.
  • FIG. 15 shows a further exemplary embodiment of a flywheel 1 according to the invention.
  • the entire assembly is supported by supporting the starter toothed crane 4 on its outer circumference by three rollers distributed around the outer circumference, or better yet gears.
  • One of the gears is a sprocket gear 58 of the starter, the other two gears are mounted fixed to the gear wheels 59a and 59b.
  • the bearing through the roller bearing 5 according to FIG. 1 or the plain bearing according to FIG. 4 is replaced by a bearing on the outer circumference of the starter toothed ring 4.
  • the primary mass 3 of a dual-mass flywheel here comprises an axially extending circumferential ring 60 to which the open ends of a plurality of spirally arranged band springs 61 are fastened, for example, by rivets 62.
  • the starter ring gear 4 has a disc-shaped part 63 which rests with an axial projection 64 on the axial projection 9 of the disc part 8 and is firmly connected thereto.
  • the bearing of the disk part 8 is selected in the embodiment of Figure 16 as in the embodiment of Figure 4, but here also can be done a storage in the outer periphery as in the embodiment of Figure 15 or a bearing with a rolling bearing according to the embodiment of Figure 1.
  • FIG. 17 shows a section around the ring 60 and the band springs 61 according to FIG. 16 in an enlarged view.
  • FIG. 18 shows a plan view of the exemplary embodiment according to FIGS. 16 and 17,
  • FIG. 19 shows the region of the band springs 61 and their attachment to the ring 60 in an enlarged detail
  • FIG. 20 shows one of the band springs 61 in a three-dimensional view.
  • An open end 65 of the band springs 61 is fixedly connected to the ring 60 by means of a rivet 62.
  • the other open end 66 of the band springs 60 is located on the axial projection 64.
  • the resulting from the bias of the band springs 61 contact force is reduced to the axial extension 64 by the centrifugal force exerted on the band springs 61, so that from a speed that depends on the geometry and the Material properties of the band springs 61 depends, no frictional force is transmitted from the band springs 61 more on the axial projection 64, so that the starter ring gear 4 is free to run relative to the primary mass 3.
  • three identical band springs are provided, but any other number of band springs can be used here. It is only important that the band springs have sufficient radial distance from each other, so that they can deform in radial.
  • the ring gear 4 takes the free ends 66 of the band springs 61 with. Due to the frictional force between the free ends 66 of the band springs 61 and the axial extension 64, the band springs 61 are further rotated, so that their frictional force is increased. This leads to a self-reinforcing the frictional force. Consequently, a moment can be transmitted between the starter ring gear 4 and the primary mass 3. If the crankshaft rotates below the take-off speed of the band springs and the starter ring gear cranking speed is less than the crankshaft speed, the band springs 61 slide on the ring gear with only a small amount of braking force applied to the crankshaft. As a result, the function of a freewheel is already achieved.
  • the band springs 61 lift off the axial shoulder 64. There is then no moment transfer between the primary mass 3 and the starter ring gear 4.
  • the Abhebenchiere can be varied by the geometry of the band springs 61, their number, the outer diameter of the axial extension 64 and the like.
  • FIG. 21 shows a further exemplary embodiment of a flywheel 1 according to the invention.
  • the disk part 8 is in turn mounted with a roller bearing 5.
  • the rolling bearing 5 is in turn fixed with a unspecified circlip on the bearing seat of the housing 6.
  • An annular recess 68 ensures an axial distance between the roller bearing 5 and the housing 6. This remains a circumferential shoulder 69, which serves as an axial stop for the inner cage of the rolling bearing 5.
  • a bearing protection 70 is connected to rivets 71 with the disc part 8.
  • a peripheral edge 72 of the disc part 8 surrounds the outer cage of the rolling bearing 5 on the side facing the coupling, the bearing protection 70 engages around the bearing outer ring on the other side, so that the disc part 8 is fixed axially to the rolling bearing 5.
  • the sheet-metal cage 21 of the freewheel 11 is embodied here as a closed ring, compare FIG. 22.
  • the further construction of the freewheel 11 corresponds to the exemplary embodiment of FIGS. 12 and 13, apart from the configuration of the sheet-metal cage 21.
  • FIG. 22 shows a three-dimensional representation of the sheet metal cage 21 and the inner ring 22 with clamping bodies 23 arranged therein.
  • the pretensioning springs 39 can also be seen. Further details are not indicated in FIG.
  • FIG. 23 shows a section of the sheet-metal cage 21 according to the embodiment of FIGS. 21 and 22.
  • the sheet-metal cage 21 comprises a circumferential cage ring 73 into which fastening bores 74 distributed over the circumference are introduced.
  • the mounting holes 74 of the cage ring 73 can be connected to the inner ring 22, for example by means of rivets.
  • carrier elements 76 are respectively arranged on the cage ring 73.
  • the support elements 76 are approximately disk-shaped and each have an opening 32.
  • the function of the carrier elements corresponds to that of the segments 33 (see FIG. 9) in previous exemplary embodiments and serve for fastening the clamping bodies 23.
  • an annular shoulder 83 circulating in two subregions is provided here two parts 83a and 83b of the annular shoulder is formed. Spacing lugs 84 serve for connection to the guide ring 50 (see FIG. 21).
  • the cage of the freewheel 11 is designed in this construction as a closed cage ring 73 (see Figure 22).
  • This closed ring can be secured either against rotation with the inner ring 22 and guide plate. This is indicated in the figure by the holes 74.
  • Another option is to dispense with the connection and allow the cage to rotate.
  • the suspension of the clamping body 23 in the cage by means of a spring bar 75a, 75b (or a web 77, see Figure 24) must be connected to the closed cage ring 73.
  • This (spring) web must be made both radially and tangentially soft. The tangential softness is needed in order to be able to join in the tangential movement of the clamping body 23 when rolling in under moment. The stiffer this web is, the higher the forces exerted by the forced movement of the clamp body 23 on the cage.
  • FIG. 24 shows a variant of a sheet metal cage 21, in which the carrier elements 76 are arranged on the cage ring 73 by means of a web 77.
  • the connection between the carrier element 76 and the cage ring 73 has a large radial rigidity.
  • This variant provides a radially stiff cage. This can absorb the centrifugal forces themselves.
  • 21 instead of a completely closed ring as a sheet metal cage, 21 this can also be composed of individual segments. This allows for easier production and handling. The individual segments are then either riveted together in the assembly of the freewheel 11, or connected directly to the guide plate or inner ring.
  • FIG. 25 shows a variant of the spring webs 75 which is slightly different from the exemplary embodiment in FIG. 23 and in which they have a shorter length and less bending, so that the connection between the cage ring 73 and the carrier elements 76 becomes stiffer.
  • FIG. 25 additionally clarifies the fixing of the pretensioning spring 39 (see also FIGS. 8, 9, 10).
  • One leg 78 of the prestressing springs 39 engages behind a web 79 on one of the spring webs 75, this being the spring web 75a.
  • Spring turns 80 project through the opening 32.
  • FIG. 26 shows an exemplary embodiment of a leg spring as the pretensioning spring 39.
  • a second, short leg 81 with an axially folded nose 82 engages in a corresponding recess, for example a spring. B.
  • FIG. 27 shows the fastening of the leg 79 on the basis of the sheet metal cage according to FIG. 23 in an assembled view in a three-dimensional section.
  • FIG. 25 shows the suspension of the leg spring both on the cage and on the clamping body.
  • the biasing force of the leg spring can be used to bias the cage.
  • the curling of the clamp body under moment forces the cage to tangential deformation.
  • This deformation causes high stresses in the resilient area of the cage. These stresses are reduced by introducing the force of the leg spring into the cage at a suitable location.
  • FIG. 25 shows a force introduction which fulfills these conditions. Due to the selected support points there is a tangential deformation of the cage (without engine torque), which is directed in the opposite direction to the subsequent deformation by the rolling-in process. When rolling in, therefore, this deformation is first reduced. The tensions in the rolled-up state are correspondingly lower. As already mentioned, the cage is secured against rotation. This allows that the envelope contour of the permanently starter starter may deviate from a rotationally symmetrical contour, if this brings space advantages. This can be achieved by, for example, dispense with individual clamp body and thus locally less axial space is required.
  • a torsion-resistant cage brings another advantage.
  • the clamping body may only turn up to a predetermined angle. This angle is determined on the one hand by the geometry (collision with other components) and on the other hand by the maximum permissible stress in the leg spring. Since the centrifugal forces of the clamp body for lifting take care about idling speed, the angle of rotation would be too large without additional stop for the clamp body. If the cage is rotationally fixed with respect to the inner ring and thus the clamping bodies are thus quasi stationary, then this stop can be formed on the relatively solid inner ring. This is advantageous over a stop directly on the soft cage. Another possibility is the attachment of the stop on the guide plate.
  • the inner ring does not have to be rotationally symmetrical.
  • imprints and bores may be applied as long as they do not obstruct the movement of the clamping bodies.
  • holes can be made in extension of the leg springs.
  • the leg spring can then be longer and is correspondingly flatter in their characteristic. A flat characteristic brings clear advantages for the design of the freewheel.
  • the sheet metal cage 21 is designed as a deep-drawn part, so that the annular shoulder 83 is formed directly on the sheet metal cage 21.
  • a bush 84 is inserted into the opening 32 instead.
  • the bush 84 is guided through the mounting hole 26 of the respective clamping body 23.
  • the bush 84 can then be made of a lower quality material and much easier deep drawn.
  • Figure 29 shows an embodiment in which the rotation of the clamping body 23 is limited by centrifugal force against the force of the biasing spring 39 by a stop 86.
  • the abutment 86 for centrifugal force support abuts in a notch 85 of the clamp body 23 (see FIG. 29).
  • the shape of the notch can be configured differently. In addition to the wedge shape, other shapes are conceivable. Among other things, a shape with a larger wedge angle or a circular notch would be possible. Alternatively, notch 85 (both wedge and circular) can be widened.
  • This embodiment has the consequence that only a coarse positioning of the clamping body 23 takes place through the notch 85.
  • the stop prevents in this case excessive swinging movements of sheet metal cage 21 and clamp body 23 and thus serves as overload protection.
  • the web 79 is arranged projecting in the circumferential direction directly on the carrier element 76.
  • FIG. 31 shows a further exemplary embodiment of a freewheel according to the invention in a plan view.
  • the axial projections 9 and 10 are shown as lines.
  • the clamping body 23 are rotatably mounted on bolts 87 of the sheet metal cage 21.
  • Each clamping body 23 is associated with a tension spring 88, which surrounds a nose 90 of the clamping body 23 with a first spring hook 89 and with a second spring hook 91, a pin 92 which is arranged on the sheet metal cage 21 surrounds.
  • the tension spring is mounted on one side on the clamping body and at the other end in the pin 91 on the cage.
  • the tension spring 88 are alternatively a compression spring, a plate spring or leaf spring or a seated outside of the clamping body leg spring possible.
  • the suspension of the tension spring 88 on the sheet metal cage 21 can be performed differently.
  • the cage plate is designed so that two identical sheets can be used on the two sides of the sprag, so that the inner ring 22 and the sheet metal cage 21 are identical.
  • the spring suspensions for example, the pins 92, are alternately issued from one of the two sheets. If pins are used as spring suspension, they can be made of steel or of plastic. The use of plastic as a pin material minimizes the friction between the spring and pin and thus the load on the spring.
  • guide elements 93 are inserted on both sides. These are triangular in the sectional view of FIG. 31 and stepped in the axial direction.
  • the task of the guide elements is the radial guidance of the sheet metal cage 21 and the clamping body 23, after they have lifted. From this point on, so if the clamp body 23 have lifted from the axial projection 9 and 10, the radial forces based on the Sheet metal cage 21 act on the guide elements 93 on the inner ring.
  • the guide elements 93 are preferably made of plastic, but other friction-minimizing materials such as brass or bronze may be used.
  • centering is a centering collar, which is mounted in the inner ring.
  • the centering collar can be mounted on one or both sides of the inner ring.
  • the cage plates are then centered on the inner diameter directly on the inner ring.
  • the sheet metal cage 21 should rotate at the speed of the inner ring (the crankshaft speed). Due to the inertia of the cage and the clamping body and the engine vibrations but it will temporarily come to speed differences between the inner ring 22 and the sheet-metal cage 21. This can be changed by an additional friction device, which acts between cage and inner ring.
  • One way to create the friction is a diaphragm spring between the cage and inner ring, which axially braces these two parts.
  • a spring integrated in the sheet metal cage 21 is also possible. In this case, 21 tabs are punched out on the inner diameter of the sheet metal cage, which are positioned axially.
  • the spring tongues 95 On the radial inside 94 is one or more spring tongues 95 punched out, which are cranked in the axial direction.
  • the spring tongues 95 comprise a region 95a which lies in the same plane as the remaining parts of the sheet metal cage 21, and a region 95b which is bent by a small angle in the axial direction and which is in a part 95c which in turn lies parallel to the remaining part of the sheet metal cage 21 passes.
  • the part 95c is thus effectively shifted relative to the part 95a by an offset in the axial direction.
  • the spring tongue 95 is punched out of the base material of the sheet metal cage 21.
  • Figure 33 shows a modified embodiment of Figure 31 with additional end stops for the clamping body 23.
  • the end stop for each clamp body 23 includes a stop pin 96 which is fixedly connected to the sheet metal cage 21. Instead of a stop pin 96 in the manner of a bolt, the stop can also be formed directly from the cage plate.
  • the engaged position of the clamping body 23 is shown by solid lines, the disengaged end position of the central clamping body is shown with a dashed line.
  • the maximum diameter of the tension spring 88 is determined by the distance between the two cage plates, ie the distance of the sheet metal cage 21 from the inner ring 22. To increase the maximum possible spring diameter, beads are introduced to the cage plates in the region of the springs. The beads must include the entire pivoting range of the springs. Instead of the beads, windows can also be punched out of the sheet metal cage 21 in the region of the springs.
  • Figure 34 shows an alternative attachment of the clamping body 23 to the bolt 87 by means of springs.
  • the clamp body is usually mounted on the bolt 87 with a relatively large amount of play. For an exact positioning of the clamp body is not possible.
  • the clamping body 23 is positioned only by spring or centrifugal force. Now come vibrations in the vehicle added, it may happen that the individual clamping body 23 are different based on the sheet metal cage 21 and roll under different circumstances. This leads to tension of the system and can lead to very high forces exerting individual clamp body on the sheet metal cage 21. To prevent this, the clamping body are resiliently mounted on the bolt 87.
  • Figure 34 shows two possible embodiments of such a spring 97, which is arranged between the bolt 87 and the mounting hole 26 (see, for example, Figure 7).
  • FIG. 34a shows a spring 97 in which spring elements 99 are exposed in the radial direction from a substantially cylindrical basic body 98.
  • the spring 97 has an opening 100 which allows compression of the spring 97.
  • FIG. 34b shows an alternative spring 97, which is designed to be wavy in the radial direction. Both springs have the purpose to reduce the radial play of the clamping body 23 on the bolt 87 and to fix the clamping body 23 in the radial direction, which can be moved against the force of the springs 97 continue in the radial direction.

Abstract

Schwungrad (1) das auf einer Abtriebswelle (2) einer Brennkraftmaschine fest aufgenommen ist, mit einem Anlasserzahnkranz (4) zum Starten der Brennkraftmaschine mittels eines Anlassers, wobei der Anlasserzahnkranz axial zwischen einem Gehäuse (6) der Brennkraftmaschine und dem Schwungrad verdrehbar auf dem Gehäuse gelagert ist und abhängig von der Richtung eines vom Anlasser über den Anlasserzahnkranz auf die Abtriebswelle übertragenen Moments und/oder abhängig von der Drehzahl der Abtriebswelle antriebsfest mit der Abtriebswelle gekoppelt ist.

Description

Schwungrad mit Anlasserzahnkranz
Die Erfindung betrifft ein Schwungrad, das an einer Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine aufgenommen ist und einen Anlasserzahnkranz zum Start der Brennkraftmaschine mittels eines Anlassers aufweist.
Derartige Schwungräder sind aus dem Stand der Technik bekannt. An diesen ist drehfest ein Anlasserzahnkranz befestigt, in den ein Ritzel eines Anlassers eingreift und die Abtriebswelle über das Schwungrad antreibt. Insbesondere bei Hybridanwendungen und Start/Stop-Syste- men kann ein häufiges Einspuren des Anlassers unkomfortabel sein.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Schwungrad mit Anlasserzahnkranz vorzuschlagen, bei dem häufige Startvorgänge der Brennkraftmaschine auf komfortable Weise erzielbar sind.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Schwungrad, das auf einer Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine fest aufgenommen ist, mit einem Anlasserzahnkranz zum Starten der Brennkraftmaschine mittels eines Anlassers, wobei der Anlasserzahnkranz axial zwischen einem Gehäuse der Brennkraftmaschine und dem Schwungrad verdrehbar auf dem Gehäuse gelagert ist und abhängig von der Richtung eines vom Anlasser über den Anlasserzahnkranz auf die Abtriebswelle übertragenen Moments und/oder abhängig von der Drehzahl der Abtriebswelle antriebsfest mit der Abtriebswelle gekoppelt ist. Zwischen Anlasserzahnkranz und Antriebswelle wirkt also ein drehrichtungsabhängiger Freilauf und/oder eine drehzahlabhängige Fliehkraftkupplung. Auf diese Weise ist es möglich, die Brennkraftmaschine zu betreiben, ohne dass das Ritzel des Anlassers aus dem Anlasserzahnkranz ausgespurt wird, da im Falle eines Überholens der Drehzahl des Anlassers durch die Brennkraftmaschine der Anlasser abgekoppelt wird. Unter Schwungrad sind beispielsweise auch Antriebsbleche wie beispielsweise Flexplates zur Anbindung von Drehmomentwandlern oder getriebeseitig montierten Kupplungen sowie Primärmassen von Zweimassenschwungrädern zu verstehen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Anlasserzahnkranz mittels eines Gleitlagers verdrehbar auf dem Gehäuse gelagert ist. Ein Gleitlager benötigt in der Regel einen geringeren Bauraum als ein Wälzlager und ist zudem kostengünstiger. Vorzugsweise umfasst das Gleitlager eine Lagerbuchse mit einem zylindrischen Lagerring und einem gehäuseseitigen Lagerbund. Zusätzlich kann ein Anschlagring oder Sicherungsring vorgesehen sein, sodass eine axiale Festlegung des Anlasserringes gewährleistet ist.
Vorzugsweise kann weiter vorgesehen sein, dass das Gleitlager eine Lagerbuchse umfasst, die an das Gehäuse angespritzt ist. So wird eine sichere Verbindung zwischen Lagerbuchse und Gehäuse gewährleistet, da als axiale Sicherung z. B. eine Hinterschneidung möglich ist.
In einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Anlasserzahnkranz mittels mindestens dreier Räder, die mit dem Außenumfang des Anlasserzahnkranzes in Kontakt sind, verdrehbar auf dem Gehäuse gelagert ist. Eines der Räder ist vorzugsweise das Anlasserritzel. Die anderen Räder sind vorzugsweise frei laufende Ritzel, die drehbar am Motorgehäuse angeordnet sind und in Eingriff mit dem Anlasserzahnkranz sind. Auf diese Weise ist die Lagerung des Anlasserzahnkranzes außerhalb des Anlasserzahnkranzes angeordnet, sodass der Bauraum innerhalb anderweitig genutzt werden kann.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass bis zu einer Leerlaufdrehzahl der Brennkraftmaschine ein Moment vom Anlasser auf die Abtriebswelle übertragbar ist und nach einem Überholen der Leerlaufdrehzahl durch die Brennkraftmaschine der Anlasserzahnkranz von der Abtriebswelle abgekoppelt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Anlasserzahnkranz mittels eines Freilaufs von der Abtriebswelle abkoppelbar ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Freilauf radial zwischen Anlasserzahnkranz und der Lagerung des Anlasserzahnkranzes angeordnet ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Freilauf radial zwischen dem Anlasserzahnkranz und Mitteln zur Ankoppelung des Freilaufs an ein Eingangsteil einer Kupplung angeordnet ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Freilauf ein Klemmkörperfreilauf ist, wobei Klemmkörper drehzahlabhängig eine Momentenübertragung zwischen dem Anlasserzahnkranz und der Abtriebswelle bewirken.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass eine Innenfläche eines axialen Ansatzes eines den Zahnkranz tragenden Scheibenteils eine Anlagefläche für Klemmflächen der Klemmkörper des Klemmkörperfreilaufs bildet. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Klemmkörper über den Umfang verteilt auf einem mit der Abtriebswelle verbundenen Trägerteil und entgegen der Wirkung von Energiespeichern radial begrenzt verdrehbar angeordnet sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Klemmkörper von den Energiespeichern gegen die Innenfläche verspannt werden und Fliehgewichte aufweisen, die abhängig von der Drehzahl des Schwungrads ein Abheben von der Innenfläche durch Verdrehen der Klemmkörper bewirken.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Energiespeicher Vorspannfedern sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Trägerteil einen Blechkäfig und einen Innenring um- fasst, die im Wesentlichen scheibenförmig sind und einen umlaufenden Zwischenraum zur Aufnahme der Klemmkörper bilden. Sowohl der Blechkäfig als auch der Innenring können als Stanzteil bzw. Tiefziehteil aus einem Blech gefertigt werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Blechkäfig aus Segmenten gebildet ist, die mit Federelementen miteinander verbunden sind. Dies bewirkt eine hohe Elastizität in Umfangsrichtung und -je nach Gestaltung der Federelemente- auch in radialer Richtung.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Blechkäfig einen Käfigring umfasst, an dem radial außerhalb Trägerelemente angeordnet sind. Bei dieser Ausführungsform ist der innere Bereich des Blechkäfigs, nämlich der Innenring, sehr steif, die Aufhängung der Klemmkörper ist demgegenüber relativ elastisch sowohl in Umfangsrichtung als auch in radialer Richtung.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Trägerelemente mittels im Wesentlichen radial verlaufender Stege mit dem Käfigring verbunden sind. Bei dieser Ausführungsform ist die Aufhängung der Klemmkörper relativ elastisch in Umfangsrichtung und relativ steif in radialer Richtung.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Trägerelemente mittels gekrümmten Federstegen mit dem Käfigring verbunden sind. Bei dieser Ausführungsform ist die Aufhängung der Klemmkörper relativ elastisch in Umfangsrichtung als auch in radialer Richtung. Vorzugsweise ist weiter vorgesehen, dass die Federstege paarweise angeordnet sind. - A -
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Innenring eine Verzahnung aufweist, die in Eingriff mit einer Primärmasse ist. Die Verzahnung besorgt so die Drehmomentübertragung auf die Primärmasse bei eingekuppeltem Freilauf.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Blechkäfig axial und in Umfangsrichtung reibschlüssig mit einem Führungsring verbunden ist, wobei der Führungsring drehfest mit der Primärmasse verbunden ist. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, axiale Toleranzen der Bauteile des Freilaufs besonders gut auszugleichen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Blechkäfig axiale Führungsflächen aufweist, die an einer axialen Ringfläche des Führungsringes anliegen. So wird eine reibschlüssige Verbindung in axialer Richtung und in Umfangsrichtung bewirkt, die durch einfaches axiales Eindrücken des Blechkäfigs in den Führungsring montiert wird.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Blechkäfig Lagerungsmittel umfasst, an denen die Klemmkörper mittels einer Befestigungsbohrung drehbar gelagert sind. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Lagerungsmittel eine Blechnase ist, die weiter bevorzugt aus dem Blechkäfig herausgeprägt ist.
Alternativ ist vorgesehen, dass das Lagerungsmittel ein umlaufender oder geteilter Ringansatz ist. In einer weiteren Alternative ist vorgesehen, dass das Lagerungsmittel eine Buchse ist, die in eine Öffnung des Blechkäfigs eingepresst ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Lagerung der Klemmhebel eine Öffnung umfasst, durch die die Vorspannfeder geführt ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Vorspannfeder mit einem ersten Federhebel in einer Rille des Klemmhebels und mit einem zweiten Federhebel an einem Anschlag des Blechkäfigs festgelegt ist, wobei ein Mittelteil der Vorspannfeder durch die Befestigungsbohrung des Klemmkörpers ragt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass ein Anschlag die Drehung der Klemmkörper begrenzt. Dadurch sind die Klemmkörper ab einer von der Masse der Fliehgewichte der Klemmkörper und der Federsteifigkeit der Vorspannfeder abhängigen Drehzahl durch den Anschlag festgelegt. Dies verringert Taumel- und Drehbewegungen der Klemmkörper bei Drehzahländerungen der Antriebswelle und verringert dadurch erzeugte Vibrationen. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Klemmkörper eine Kerbe aufweisen, in die der Anschlag bei Drehung der Klemmkörper in einer Endstellung eingreift. Die Kerbe legt die Klemmkörper auch in radialer Richtung bezüglich deren Drehung um die Aufhängung an dem Blechkäfig fest.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Freilauf ein Bandfederfreilauf mit mindestens einer Bandfeder ist. Es handelt sich hier um eine Ausführung des Freilaufs, die besonders wenige Bauteile umfasst und daher besonders kostengünstig zu fertigen ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Primärmasse ein Befestigungselement zur Befestigung mindestens einer Bandfeder aufweist. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass das Befestigungselement ein umlaufender oder geteilter Ring ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Bandfeder spiralförmig in radialer Richtung zwischen dem Befestigungselement und einem axialen Ansatz, der drehfest mit dem Anlasserzahnkranz verbunden ist, angeordnet ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Bandfederfreilauf drei Bandfedern umfasst, die spiralförmig ineinandergreifen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Klemmkörper mittels einer Feder, die zwischen dem jeweiligen Klemmkörper und dem Blechkäfig eingespannt ist, gegen die Innenfläche verspannt werden.
Vorzugsweise ist weiter vorgesehen, dass an den Blechkäfig mindestens eine axiale Lasche angeformt ist. In der Ausführungsform ist also zusätzlich ein axial federndes Element vorgesehen. Dieses soll ebenfalls zwischen den beiden Käfigscheiben eingebaut sein und für eine axiale Anfederung des Klemmkörpers sorgen. Damit wird dieser gezielt gegen eine Käfigscheibe angelegt und die Gefahr des schrägen Einrollens wird minimiert. Die Feder kann dabei sowohl rechts als auch links des Klemmkörpers positioniert sein. Als federndes Element ist beispielsweise eine Wellfeder oder eine Tellerfeder verwendbar.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Klemmkörper mittels Befestigungsbohrungen an Bolzen befestigt sind, wobei zwischen den Bolzen und der Oberfläche der Befestigungsbohrungen eine Feder angeordnet ist, die eine radiale Verschiebung der Klemmkörper gegenüber den Bolzen gegen die Federkraft der Federn ermöglicht. Der Klemmkörper ist auf dem Bolzen mit relativ viel Spiel gelagert. Damit ist eine exakte Positionierung des Klemmkörpers nicht möglich. Der Klemmkörper wird nur durch Feder- und Fliehkräfte positioniert. Kommen nun Schwingungen im Fahrzeug hinzu, kann es dazu kommen, dass die einzelnen Klemmkörper bezogen auf den Käfig unterschiedlich liegen und unter Moment auch unterschiedlich einrollen. Dies führt zu Verspannungen des Systems und kann zu sehr hohen Kräften führen, die einzelne Klemmkörper auf den Käfig ausüben. Um dies zu verhindern, werden die Klemmkörper an den Bolzen federnd gelagert.
Um die Hysterese beim Ein- und Ausrollen der Klemmkörper zu minimieren, können im Bereich um den Bolzen beidseitig des Klemmkörpers Kunststoffscheiben zwischen Klemmkörper und Käfig eingelegt werden. Der Durchmesser der Scheiben sollte dabei möglichst klein bleiben.
In den bisherigen Konstruktionen der Freiläufe für permanent eingespurte Starter wird als Federelement für die Erzeugung der Vorlast eine Schenkelfeder verwendet, die innerhalb einer Buchse um die Drehachse des Klemmkörpers angeordnet ist. Aufgrund des massiven Bolzens, der in der jetzigen Konstruktion zur Lagerung der Klemmkörper genutzt wird, besteht keine Möglichkeit mehr, eine Schenkelfeder inmitten des Klemmkörpers zu platzieren. Die Vorlastfeder muss also außerhalb des Klemmkörpers platziert werden. Eine Möglichkeit wäre, anstelle einer Schenkelfeder eine Zugfeder einzusetzen, die einseitig am Klemmkörper und am anderen Ende in einen Stift am Käfig eingehängt wird. Anstelle der Zugfeder ist eine Druckfeder, eine Blechfeder/Blattfeder oder eine außerhalb des Klemmkörpers sitzende Schenkelfeder verwendbar.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung wird anhand der Figuren 1 bis 16 näher erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 ein Ausführungsbeispiel eines Schwungrads mit einem mittels eines Freilaufs abgekoppelten Anlasserzahnkranzes,
Figur 2 einen Anlasserzahnkranz mit einer Lagerung mittels eines Scheibenteils, Figur 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schwungrads im Schnitt; Figur 4 eine Prinzipdarstellung der Figur 3;
Figur 5 das Gleitlager gemäß Figur 4 in einer vergrößerten Darstellung;
Figur 6 ein Ausführungsbeispiel eines Freilaufs;
Figur 7 einen Klemmkörper in einer räumlichen Ansicht;
Figur 8 die Einbaulage eines Klemmkörpers an einem Blechkäfig;
Figur 9 einen Ausschnitt aus dem Blechkäfig;
Figur 10 eine Rückansicht des Blechkäfigs der Figur 9;
Figur 11 einen Innenring;
Figur 12 einen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Schwungrades;
Figur 13 einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 12;
Figur 14 einen Ausschnitt aus einem Führungsring;
Figur 15 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schwungrades;
Figur 16 eine Prinzipdarstellung eines alternativen Ausführungsbeispiels des Freilaufs;
Figur 17 einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 16;
Figur 18 eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 16 und 17;
Figur 19 einen vergrößerten Ausschnitt der Figur 19;
Figur 20 eine Bandfeder in räumlicher Ansicht; Figur 21 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schwungrades;
Figur 22 eine räumliche Darstellung des Blechkäfigs und weiterer Bauteile;
Figur 23 einen Ausschnitt aus dem Blechkäfig gemäß der Figuren 21 und 22;
Figur 24 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Blechkäfigs;
Figur 25 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Blechkäfigs;
Figur 26 ein Ausführungsbeispiel einer Vorspannfeder;
Figur 27 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Blechkäfigs;
Figur 28 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Blechkäfigs;
Figur 29 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Blechkäfigs und eines Klemmkörpers;
Figur 30 den Klemmkörper in Figur 29;
Figur 31 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Freilaufs;
Figur 32 einen Blechkäfig mit axial ausgestellter Lasche;
Figur 33 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Freilaufs;
Figur 34 Ausführungsbeispiele von Federn zur Lagerung der Klemmkörper an einem
Bolzen.
Die Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Schwungrades 1 , das von einer Abtriebswelle 2 einer nicht näher dargestellten Brennkraftmaschine angetrieben wird. Die Rotationsachse ist mit dem Bezugszeichen 13 bezeichnet. Das Schwungrad 1 umfasst eine Primärmasse 3, die in dem gezeigten Beispiel aus einem Blechteil 3 gebildet ist, das in weiteren Ausgestaltungsbeispielen auch aus Druckguss oder aus geschmiedetem Material bestehen kann. Das Schwungrad 1 kann beispielsweise eine Kupplung aufnehmen, die Verbindung zu einem hydrodynamischen Drehmomentwandler herstellen oder als primärseitiges Eingangsteil eines Zweimassenschwungrads dienen. Weiterhin kann mit dem Schwungrad 11 ein Kupplungsaggregat, das bereits auf der Getriebeeingangswelle eines nachfolgenden Getriebes montiert ist, verbunden werden. Beispielsweise können derartige Kupplungsaggregate Doppelkupplungen eines Doppelkupplungsgetriebes sein. Das Schwungrad 1 wird von der Abtriebswelle 2 angetrieben. Hierzu ist das Schwungrad 1 mit der Abtriebswelle 2 beispielsweise mittels nicht näher dargestellter Verbindungsmittel wie Schrauben fest verbunden.
Aus dem Stillstand der Brennkraftmaschine wird diese mittels eines nicht dargestellten Anlassers, der ein Ritzel aufweist, das mit der Verzahnung des Anlasserzahnkranzes 4 kämmt. Hierzu kann das Ritzel in permanentem Eingriff zum Anlasserzahnkranz stehen. Der Anlasserzahnkranz 4 ist dabei mittels eines Wälzlagers 5 an dem Gehäuse 6 der Brennkraftmaschine zentriert und verdrehbar aufgenommen. Hierzu kann das Gehäuse 6 einen axialen Ansatz 7 aufweisen, auf dem man das Wälzlager 5 aufgenommen ist. Um den Durchmesser des Wälzlagers 5 zu begrenzen, ist es vorteilhaft, denn axialen Ansatz 7 mit möglichst kleinem Radius auszustatten. Der axiale Ansatz 7 weist zudem eine Anschlagkante und einen Sicherungsring auf, sodass das Wälzlager 5 axial festgelegt ist. Radial zwischen dem Anlasserzahnkranz 4 und dem Wälzlager 5 ist ein Scheibenteil 8 vorgesehen, das einen axialen Ansatz 9 zur Aufnahme des Anlasserzahnkranzes 4 und einen axialen Ansatz 10 aufweist, mittels dessen das Scheibenteil 8 auf dem Wälzlager 5 aufgenommen ist. Weiterhin ist das Scheibenteil 8 mittels dessen axialen Ansatzes 10 axial auf dem Wälzlager 5 beispielsweise mittels eines Sicherungsrings gesichert.
Zwischen dem Anlasserzahnkranz 4 beziehungsweise dem Scheibenteil 8 und dem Blechteil 3 ist der Freilauf 11 wirksam, der bei aktivem Anlasser das Bauteil 3 mitnimmt und bei einem Überschreiten der Drehzahl der gestarteten Brennkraftmaschine überrollt wird. Der Freilauf 11 kann beispielsweise fliehkraftabhängig schaltend ausgestaltet sein, sodass nach einem Überschreiten einer vorgegebenen Drehzahl die Fliehkraftwirkung einsetzt und der Freilauf 11 freigeschaltet wird, sodass kein Moment mehr über den Anlasserzahnkranz 4 übertragen wird und dieser mitsamt dem Trägerteil 8 und dem Wälzlager 5 abgekoppelt wird. Der Freilauf 11 stützt sich dabei radial an einem Vorsprung 12 des Blechteils 3 ab, wobei der Vorsprung 12 als Ringnut oder mittels mehrerer über den Umfang verteilter Segmente oder Ausprägungen gebildet sein kann. Gleichzeitig kann zwischen dem Freilauf 11 und dem Blechteil 3 an dieser Stelle ein Winkelversatz zwischen der Brennkraftmaschine und dem angekoppelten Anlasserzahnkranz 4 und dem Schwungrad 1 ausgeglichen worden. Figur 2 zeigt die Anordnung des Scheibenteils 8 der Figur 1 im Detail. Das Scheibenteil 8 kann aus Blech hergestellt sein und mittels entsprechender Stanz- und Blechumformverfahren in die geeignete Form gebracht werden. Das in Form eines Ringes ausgestaltete Scheibenteil 8 weist zwei Ansätze 9, 10 auf, auf denen radial außen der Anlasserzahnkranz 4 und radial innen das Wälzlager 5 angeordnet ist. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Wälzlager 5 und der Anlasserzahnkranz 4 auf axial gleicher Höhe angeordnet sind. Im Sinne einer Optimierung des Bauraums kann es auch vorteilhaft sein, wenn bei nicht kleiner Oberfläche der Wandlung des Gehäuses das Wälzlager 5 und der Anlasserzahnkranz 4 nicht fluchten.
Figur 3 und Figur 4 zeigen ein alternatives Ausführungsbeispiel eines Schwungsrades 1 , bei dem gegenüber dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 und 2 das Wälzlager 5 (siehe Figur 1) durch ein Gleitlager ersetzt ist. Figur 3 zeigt das Ausführungsbeispiel im Schnitt, Figur 4 zeigt eine Prinzipdarstellung im Schnitt. Gleiche Bauteile oder Bauteile mit gleicher Funktion sind wie in den Figuren 1 und 2 bezeichnet. In Figur 4 dargestellt ist unter anderem das Gehäuse 6 sowie der Anlasserzahnkranz 4, der auf dem axialen Zahnkranz 9 des Scheibenteils 8 befestigt ist. Der radial innere axiale Ansatz 10 bildet mit einer Lagerbuchse 14, die gehäusefest im Gehäuse 6 gelagert ist, ein Gleitlager.
Figur 5 zeigt das Gleitlager gemäß Figur 4 in einer vergrößerten Darstellung. Die Lagerbuchse 14 ist im Schnitt L-förmig und umfasst einen hohlzylinderförmigen Lagerring 15 und einen davon in radialer Richtung abstehenden Lagerbund 16. Ein Sicherungsring 17 ist in einer Ringnut 18 des Gehäuses 6 angeordnet und verhindert ein axiales Abgleiten des Lagerrings 15. Zwischen dem Sicherungsring 17 und dem Lagerring 15 ist eine Anlaufscheibe 19 angeordnet. Das Lagerbund 16 und die Anlaufscheibe 19 bilden axiale Fixierungen für den Scheibenteil 8. Die Lagerbuchse 14 ist ein Kunststoffbauteil, beispielsweise aus einem spritzgegossenen thermoplastischen Kunststoff. Die Anlaufscheibe 19 ist ebenfalls ein Kunststoffbauteil aus einem spritzgegossenen Kunststoff, kann aber ebenso aus einem anderen Material wie zum Beispiel Eisenblech oder dergleichen gefertigt sein. Je nach verwendeten Materialpaarungen für den Scheibenteil 8 und die Lagerbuchse 14 kann auf eine zusätzliche Schmierung des Gleitlagers verzichtet werden. Statt als Kunststoffbauteil kann die Lagerbuchse 14 auch aus einem Blech gefertigt sein. In diesem Fall kann auf den Lagerbund 16 verzichtet werden und stattdessen beidseitig Anlaufscheiben 19, die dann ebenfalls aus Metall gefertigt sind, verwendet werden. In einer weiteren Alternative kann die Lagerbuchse 14 direkt an den Träger 20 des Gehäuses 6 angespritzt sein. Dabei kann auch auf die zusätzliche Anlaufscheibe 19 verzichtet werden. Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Freilaufs 11. Dieser umfasst einen Blechkäfig 21 , einen Innenring 22 sowie eine Vielzahl von über den Umfang des Freilaufs 11 angeordneten Klemmkörpern 23. Der Blechkäfig 21 und der Innenring 22 sind fest miteinander verbunden und bilden zwei Ringe als Trägerteil, zwischen denen ein umlaufender Zwischenraum verbleibt. In diesem umlaufenden Zwischenraum sind die Klemmkörper 23 jeweils drehbar um eine Achse gelagert. Die Vorspannfedern 24 drängen die Klemmkörper in eine Position wie in Figur 6 dargestellt.
Ein Klemmkörper 23 ist in Fig. 7 in einer räumlichen Ansicht dargestellt, in Figur 8 ist die Einblaulage an dem Blechkäfig 21 dargestellt. Der Klemmkörper 23 ist im Wesentlichen scheibenförmig und umfasst einen Aufnahmebereich 25, in dem eine Befestigungsbohrung 26 eingebracht ist, sowie eine Klemmfahne 27 mit einer Klemmfläche 52 und ein Fliehgewicht 28. Das Massenträgheitsmoment des Fliehgewichts 28 um die Befestigungsbohrung 26 ist dabei größer als das Massenträgheitsmoment der Klemmfahne 27 um die Befestigungsbohrung 26. Bei konstanter Blechdicke bedeutet dies, dass das Fliehgewicht 28 bezüglich der Befestigungsbohrung 26 einen größeren Teil eines Kreisausschnitts überdeckt. Der Effekt ist dergestalt, dass bei einer Kraftbeaufschlagung des Klemmkörpers 23 in Richtung des Richtungspfeils 29 in Figur 7, diese Kraftbeaufschlagung kann zum Beispiel dadurch erfolgen, dass der Klemmkörper 23 auf einer Kreisbahn in der Einbaulage zum Beispiel gemäß der Figur 6 bewegt wird und die Fliehkraft in Richtung des Richtungspfeils 29 zeigt, ein Drehmoment in Gegenuhrzeigerrichtung um die Linie der Befestigungsbohrung 26 erzeugt wird.
Figur 8 zeigt den Klemmkörper 23 in Einbaulage an dem Blechkäfig 21. Dargestellt in Figur 8 ist nur der Bereich um einen Klemmkörper 23 herum, der Rest des Blechkäfigs 21 ist abgeschnitten. Ebenso ist der Innenring 22 (siehe Figur 6) nicht dargestellt. Gegenüber der Figur 6 ist die Darstellung der Figur 8 aus der entgegengesetzten Blickrichtung, in Figur 6 sind also die Klemmkörper 23 in der Zeichenebene hinter dem Blechkäfig 21 dargestellt, in Figur 8 ist dies genau umgekehrt.
Figur 9 zeigt einen Ausschnitt aus dem Blechkäfig 21 ohne weitere Anbauteile, also insbesondere ohne einen Klemmkörper 23. Die Ansicht der Figur 9 entspricht in etwa der Ansicht der Figur 8. In dem Blechkäfig 21 sind, wie in Figur 9 zu sehen ist, Blechnasen 30 eingeprägt, die eine Achsaufnahme für die Befestigungsbohrung 26 der Klemmkörper 23 bilden. Die Oberseite 31 der Blechnasen 30 ist jeweils nach Art eines Kreisausschnitts gebogen, sodass die Innenfläche der Befestigungsbohrung 26 auf den Blechnasen 30 gleiten kann und die Blechna- sen-30 so einen Achszapfen für die Klemmkörper 23 bilden. Die Blechnasen 30 sind jeweils aus dem Blechkäfig 21 herausgeprägt, sodass eine Öffnung 32 entsteht. Die Kontur der Öffnung 32 ist in der Rückansicht des Blechkäfigs 21 gemäß Fig. 10, dies ist eine Ansicht des Blechkäfigs 21 von der anderen Seite als in der Figur 9, also aus der Blickrichtung, die in Figur 9 in der Zeichenebene liegt. Der Blechkäfig 21 umfasst einzelne Segmente 33, diese sind in Figur 9 mit Bezugszeichen 33a, 33b und 33c bezeichnet. Die Segmente 33 sind jeweils mit Federelementen 34 miteinander verbunden. Die Federelemente 34 ermöglichen eine Verformung des Blechkäfigs 21 in Umfangsrichtung. Die Segmente 33 umfassen radiale Führungsflächen 35, die sich in axialer Richtung bezüglich der Rotationsachse 13 (siehe Figur 1) erstrecken. Die beiden in Umfangsrichtung angeordneten Ränder 36a und 36b sind dabei radial nach innen abgestuft. Auf ihrer radialen Innenseite weisen die Segmente 33 T-förmige Flügel 37 auf. In die Segmente 33 sind radial weiter innen als die Blechnasen 30 angeordnet sind Anschläge 38 eingeprägt. Die Anschläge 38 bilden ein Gegenlager für Vorspannfedern 39. Die Vorspannfedern 39 (siehe Figur 8) weisen einen ersten Federhebel 40 auf, der in einer Rille 41 des Klemmkörpers 23 liegt. Ein zylindrisches aus Federdraht gewickeltes Mittelteil 42 der Vorspannfedern 39 ragt durch die Öffnung 32, sodass ein in Figur 12 und 13 dargestellter zweiter Federhebel 43 sich entlang der jeweiligen Segmente 33 von der Öffnung 32 in Richtung des Anschlags 38 erstreckt und von dem Anschlag 38 festgelegt wird. Die Vorspannfedern 39 erzeugen so ein Drehmoment auf die Klemmkörper 23 um die durch die Befestigungsbohrung 26 gebildete Achse in Uhrzeigerrichtung der Figur 8, diese Richtung ist durch einen Pfeil 44 bezeichnet.
In Figur 11 ist der Innenring 22 dargestellt. Dieser umfasst eine scheibenförmige Ringfläche 45, der der axialen Führung der Klemmkörper 23 dient, sowie eine innere Laufbahn 46. In die Laufbahn 46 ist eine axiale Verzahnung 47 eingebracht, die es ermöglicht, ein Moment zu übertragen.
Die Figuren 12 und 13 zeigen einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Schwungrad. Figur 13 zeigt dabei die wesentlichen Teile des Schwungsrades in einer vergrößerten Darstellung. Die gegenüber der Figur 1 und 2 identischen Teile sind hier gleich bezeichnet. Zusätzlich zu erkennen ist die Primärmasse 3 eines Zweimassenschwungrades 48, das ansonsten nicht näher dargestellt ist. Statt eines Zweimassenschwungrades 48 kann hier auch jedes andere Schwungrad oder ein Getriebeflansch eines Getriebeautomaten vorgesehen sein. Der Zahnkranz 4 ist wie anhand der Figuren 4 und 5 dargestellt drehbar auf dem Motorblock gelagert. An dem axialen Ansatz 9 ist ein Außenring 49 angeordnet und mit dem Scheibenteil 8 fest verbunden. Der Außenring 49 weist eine Innenfläche 67 auf. Die Laufbahn 46 des Innenrings 22 ist mittels der Verzahnung 47 mit einer nicht bezeichneten Gegenverzahnung der Primärmasse 3 in Eingriff und so bezüglich der Rotation fest mit diesem verbunden. Ein Führungsring 50 ist mit der Primärmasse 3 fest verbunden. Der Führungsring 50 trägt einen Blechkäfig 21. Dazu liegen die Führungsflächen 35 des Blechkäfigs 21 an einer umlaufenden Ringfläche 51 des Führungsrings 50 an. Der Blechkäfig 21 sowie der Innenring 22 sind also drehfest mit der Primärmasse 3verbunden. Durch die Vorspannfedern 39 werden die ersten Mitnehmerfahnen 27 ihrer Klemmfläche 52 an die Innenseite des Außenrings 49 gedrückt. Dadurch entsteht eine reibschlüssige Verbindung zwischen den Klemmkörpern 23 und dem Außenring 49. Da die Klemmkörper 23 über den Blechkäfig 21 mit der Primärmasse 3verbunden sind, kann so ein Drehmoment von der Kurbelwelle über die Scheibenteile 8 auf die Primärmasse 3übertragen werden. Wird die Drehzahl der gesamten Anordnung erhöht, so sorgen die Fliehgewichte 28 dafür, dass durch die einwirkende Fliehkraft ein Moment auf die Klemmkörper 23 um die Achse der Befestigungsbohrung 26 entgegen der Vorspannwirkung der Vorspannfedern 39 ausgeübt wird. Bei einer ausreichend hohen Drehzahl sorgt dies für eine Drehung der Klemmkörper 23 in der Darstellung der Figur 8 entgegen der Pfeilrichtung 44, also um eine Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn. Dadurch wird die reibschlüssige Verbindung zwischen den ersten Mitnehmerfahnen 27 und dem Außenring 49 gelöst, sodass der Anlasserzahnkranz 4 gegenüber der Primärmasse 3frei läuft. Diese Funktion wird noch dadurch unterstützt, dass die Drehung der Klemmkörper 23 entgegen der Uhrzeigerrichtung in Figur 8 unterstützt wird, sobald die Drehzahl der Primärmasse 3größer ist als die Drehzahl des Anlasserzahnkranzes 4. Dies gilt für eine Drehung der gesamten Vorrichtung rechtsdrehend um den Pfeil 54 in Figur 12. Bei einer Linksdrehung wäre die zuvor beschriebene Anordnung, festzumachen an der Vorspannrichtung der Vorspannfedern 39, der Klemmkörper 23 umzudrehen, was dem Fachmann konstruktiv wohl nicht schwerfallen wird.
Figur 14 zeigt einen Ausschnitt aus dem Führungsring 50 in einer vergrößerten Darstellung. Der Führungsring 50 umfasst eine Befestigungsscheibe 55, die fest mit der Primärmasse 3verbunden ist. Dies kann beispielsweise durch Vernieten oder dergleichen geschehen. Eine in axialer Richtung bezüglich der Primärmasse 3konvexe umlaufende Sicke 56 in Verbindung mit einem in die Gegenrichtung eingebrachten Umschlag 57 bewirkt eine vergrößerte Elastizität des Führungsringes 50 in radialer Richtung. Der Umschlag 57 ist so geformt, dass dieser mit gleichbleibendem Durchmesser in axialer Richtung verläuft und so die Ringfläche 51 bildet.
Figur 15 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schwungrades 1. Bei diesem ist die Lagerung des Scheibenteils 8 an dessen Innenumfang, nämlich dem axia- len Ansatz 10 gemäß Figur 1 und 2, weggelassen. Stattdessen wird die gesamte Anordnung dadurch gelagert, dass der Anlasserzahnkrans 4 an seinem Außenumfang durch drei um den Außenumfang verteilte Rollen oder besser noch Zahnräder gelagert wird. Eines der Zahnräder ist ein Zahnkranzritzel 58 des Anlassers, die beiden anderen Zahnräder sind gehäusefest gelagerte Zahnräder 59a und 59b. Im Ausführungsbeispiel der Figur 15 ist also die Lagerung durch das Wälzlager 5 gemäß Figur 1 bzw. das Gleitlager gemäß Figur 4 ersetzt durch eine Lagerung am Außenumfang des Anlasserzahnkranzes 4.
Figur 16 zeigt eine Prinzipdarstellung eines alternativen Ausführungsbeispiels des Freilaufs 11. Die Primärmasse 3eines Zweimassenschwungrades umfasst hier einen in axialer Richtung sich erstreckenden umlaufenden Ring 60, an dem die offenen Enden mehrerer spiralförmig angeordneter Bandfedern 61 beispielsweise durch Niete 62 befestigt sind. Der Anlasserzahnkranz 4 weist ein scheibenförmiges Teil 63 auf, das mit einem axialen Ansatz 64 auf dem axialen Ansatz 9 des Scheibenteils 8 anliegt und mit diesem fest verbunden ist. Die Lagerung des Scheibenteils 8 ist im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 16 wie im Ausführungsbeispiel der Figur 4 gewählt, hier kann aber ebenso eine Lagerung im Außenumfang wie im Ausführungsbeispiel der Figur 15 oder eine Lagerung mit einem Wälzlager gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 erfolgen. Figur 17 zeigt einen Ausschnitt rund um den Ring 60 und die Bandfedern 61 gemäß Figur 16 in einer vergrößerten Darstellung. Figur 18 zeigt eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 16 und 17, Figur 19 zeigt den Bereich der Bandfedern 61 und deren Befestigung an dem Ring 60 im vergrößerten Ausschnitt, Figur 20 zeigt eine der Bandfedern 61 in einer räumlichen Ansicht. Ein offenes Ende 65 der Bandfedern 61 ist mittels eines Nietes 62 mit dem Ring 60 fest verbunden. Das andere offene Ende 66 der Bandfedern 60 liegt am axialen Ansatz 64 auf. Bei einer Drehung der ganzen Vorrichtung um die Rotationsachse 13 wird die aus der Vorspannung der Bandfedern 61 resultierende Anpresskraft auf den axialen Ansatz 64 durch die Fliehkraft, die auf die Bandfedern 61 ausgeübt wird, reduziert, sodass ab einer Drehzahl, die von der Geometrie und den Materialeigenschaften der Bandfedern 61 abhängt, keine Reibkraft von den Bandfedern 61 mehr auf den axialen Ansatz 64 übertragen wird, sodass der Anlasserzahnkranz 4 frei gegenüber der Primärmasse 3laufen kann. Im vorliegenden Beispiel sind drei identische Bandfedern vorgesehen, hier kann aber auch eine beliebige andere Anzahl an Bandfedern verwendet werden. Dabei ist nur wichtig, dass die Bandfedern genügend radialen Abstand zueinander aufweisen, sodass diese sich in radialer verformen können.
Wenn der Motor angelassen wird, so nimmt der Zahnkranz 4 die freien Enden 66 der Bandfedern 61 mit. Durch die Reibkraft zwischen den freien Enden 66 der Bandfedern 61 und dem axialen Ansatz 64 werden die Bandfedern 61 weiter verdreht, sodass sich deren Reibkraft noch erhöht. Dadurch kommt es zu einer Selbstverstärkung der Reibkraft. Folglich kann ein Moment zwischen dem Anlasserzahnkranz 4 und der Primärmasse 3übertragen werden. Dreht die Kurbelwelle unterhalb der Abhebedrehzahl der Bandfedern und ist die Anlasserdrehzahl des Anlasserzahnkranzes kleiner als die Kurbelwellendrehzahl, so gleiten die Bandfedern 61 auf dem Zahnkranz, wobei nur eine geringe Bremskraft auf die Kurbelwelle ausgeübt wird. Dadurch ist bereits die Funktion eines Freilaufs erreicht. Dreht die Kurbelwelle oberhalb der Abhebedrehzahl, so heben die Bandfedern 61 von dem axialen Ansatz 64 ab. Es entsteht dann keine Momentenübertragung mehr zwischen der Primärmasse 3und dem Anlasserzahnkranz 4. Die Abhebedrehzahl kann durch die Geometrie der Bandfedern 61, deren Anzahl, den Außendurchmesser des axialen Ansatzes 64 und dergleichen variiert werden.
Figur 21 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schwungrades 1. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Scheibenteil 8 wiederum mit einem Wälzlager 5 gelagert. Gegenüber Figur 1 gleiche Bauteile sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Das Wälzlager 5 ist wiederum mit einem nicht näher bezeichneten Sicherungsring an dem Lagersitz des Gehäuses 6 festgelegt. Eine ringförmige Vertiefung 68 sorgt für einen axialen Abstand zwischen dem Wälzlager 5 und dem Gehäuse 6. Dabei verbleibt ein umlaufender Absatz 69, der als axialer Anschlag für den Innenkäfig des Wälzlagers 5 dient. Eine Lagersicherung 70 ist mit Nieten 71 mit dem Scheibenteil 8 verbunden. Eine umlaufende Kante 72 des Scheibenteils 8 umgreift den Außenkäfig des Wälzlagers 5 auf der der Kupplung zugewandten Seite, die Lagersicherung 70 umgreift den Lageraußenring auf der anderen Seite, sodass das Scheibenteil 8 axial an dem Wälzlager 5 festgelegt ist. Der Blechkäfig 21 des Freilaufs 11 ist hier als geschlossener Ring ausgeführt, vergleiche Figur 22. Der weitere Aufbau des Freilaufs 11 entspricht dem Ausführungsbeispiel der Figuren 12 und 13 abgesehen von der Ausgestaltung des Blechkäfigs 21.
Figur 22 zeigt eine räumliche Darstellung des Blechkäfigs 21 und des Innenrings 22 mit darin angeordneten Klemmkörpern 23. Zu erkennen sind ebenfalls die Vorspannfedern 39. Weitere Einzelheiten sind in Figur 22 nicht bezeichnet. Figur 23 zeigt einen Ausschnitt aus dem Blechkäfig 21 gemäß der Ausführungsform der Figuren 21 und 22. Der Blechkäfig 21 umfasst einen umlaufenden Käfigring 73, in den über den Umfang verteilte Befestigungsbohrungen 74 eingebracht sind. Mit den Befestigungsbohrungen 74 kann der Käfigring 73 mit dem Innenring 22 zum Beispiel mittels Nieten verbunden werden. Alternativ kann auf die Nietverbindung verzichtet werden, wobei eine Verdrehung des Käfigrings 73 und damit des Blechkäfigs 21 gegenüber dem Innenring 22 in Kauf genommen werden muss. Mittels zweier Federstege 75a, 75b sind jeweils Trägerelemente 76 an dem Käfigring 73 angeordnet. Die Trägerelemente 76 sind in etwa scheibenförmig und weisen jeweils Öffnung 32 auf. Die Funktion der Trägerelemente entspricht der der Segmente 33 (siehe Figur 9) in vorherigen Ausführungsbeispielen und dienen der Befestigung der Klemmkörper 23. Statt einer Blechnase 30 wie im Ausführungsbeispiel der Figuren 9 und 10 ist hier ein in zwei Teilbereichen umlaufender Ringansatz 83 vorgesehen, der durch zwei Teile 83a und 83b des Ringansatzes gebildet wird. Abstandnasen 84 dienen der Verbindung mit dem Führungsring 50 (siehe Figur 21). Der Käfig des Freilaufs 11 ist in dieser Konstruktion als geschlossener Käfigring 73 ausgeführt (siehe Figur 22). Dieser geschlossene Ring kann entweder gegen Verdrehen gesichert mit dem Innenring 22 bzw. Führungsblech verbunden werden. Dies ist in der Abbildung durch die Bohrungen 74 angedeutet. Eine weitere Möglichkeit ist, auf die Verbindung zu verzichten und ein Mitdrehen des Käfigs zu erlauben. Beiden Varianten gemein ist die Anforderung, dass die Einhängung der Klemmkörper 23 im Käfig mittels eines Federsteges 75a, 75b (oder ein Steg 77, siehe Figur 24) mit dem geschlossenen Käfigring 73 verbunden werden muss. Dieser (Feder-) Steg muss sowohl radial als auch tangential weich ausgeführt werden. Die tangentiale Weichheit wird benötigt, um die Tangentialbewegung des Klemmkörpers 23 beim Einrollen unter Moment mitmachen zu können. Je steifer dieser Steg ist, desto höher sind die Kräfte, die durch die Zwangsbewegung des Klemmkörpers 23 auf den Käfig ausgeübt werden. Sind diese Kräfte zu groß, können sie Einfluss auf die benachbarten Klemmkörper haben und damit die Funktion des Freilaufs negativ beeinflussen. Gleichzeitig wirken, da Käfig und Klemmkörper mit Motordrehzahl umlaufen, durch die Klemmkörper 23 sehr große Fliehkräfte auf den Käfig. Diese Fliehkräfte aufnehmen zu können widerspricht der Forderung nach tangentialer Weichheit der Stege. Aus diesem Grund wird ein anderer Weg gewählt und der Steg radial möglichst weich ausgeführt. Dies hat zur Folge, dass bereits bei einer relativ kleinen Drehzahl die Fliehkräfte auf den Käfig zu einer großen Verformung dieses führen. Die Konstruktion sieht nun vor, nur einen geringen Teil der Fliehkräfte mit dem Käfig aufzunehmen. Dabei verformt sich dieser soweit, dass er an dem Führungsblech anliegt. Der größte Teil der Kräfte wird dann an diesem Führungsblech abgestützt. Abbildung 3 zeigt eine Käfigvariante, die diese Anforderungen erfüllt.
Figur 24 zeigt eine Variante eines Blechkäfigs 21 , bei dem die Trägerelemente 76 mittels eines Steges 77 an dem Käfigring 73 angeordnet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist die Verbindung zwischen Trägerelement 76 und Käfigring 73 eine große radiale Steifigkeit auf. Diese Variante sieht einen radial steifen Käfig vor. Dieser kann die Fliehkräfte selbst aufnehmen. Anstatt eines vollständig geschlossenen Ringes als Blechkäfig, 21 kann dieser auch aus einzelnen Segmenten zusammengesetzt werden. Dies ermöglicht eine einfachere Herstellung und Handhabung. Die einzelnen Segmente werden dann bei der Montage des Freilaufes 11 entweder in sich miteinander vernietet, oder direkt mit dem Führungsblech oder Innenring verbunden.
Figur 25 zeigt eine gegenüber dem Ausführungsbeispiel in Figur 23 leicht veränderte Variante der Federstege 75, bei dem diese eine geringere Länge und eine geringere Biegung aufweisen, sodass die Verbindung zwischen dem Käfigring 73 und den Trägerelementen 76 steifer wird. Figur 25 verdeutlicht zudem die Festlegung der Vorspannfeder 39 (vgl. dazu auch die Figuren 8, 9, 10). Ein Schenkel 78 der Vorspanfedern 39 hintergreift einen Steg 79 an einem der Federstege 75, dies ist hier der Federsteg 75a. Federwindungen 80 ragen durch die Öffnung 32. Figur 26 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Schenkelfeder als Vorspannfeder 39. Ein zweiter, kurzer Schenkel 81 mit einer axial umgelegten Nase 82 greift in eine korrespondierende Aussparung, z. B. ein Langloch, das von der Befestigungsbohrung 26 abgeht, des Klemmelementes 23 ein. Die Konstruktion sieht vor, dass der Klemmkörper auf den Käfig aufgesetzt wird. Anschließend wird von der Gegenseite die Schenkelfeder eingesetzt und vorgespannt am Steg eingehängt. Ein Schenkel der Schenkelfeder ist dabei wieder in Achsrichtung entlang der Feder zurückgebogen (siehe Figur 26). Am Klemmkörper 23 ist ein Schlitz angebracht, an dem sich dieser Schenkel abstützt. Dabei hat die Position des Schlitzes im Klemmkörper Einfluss auf die Funktion des Freilaufs. Bei der gezeigten und bevorzugten Einhängung drückt die Federkraft den Klemmkörper nach außen gegen den Außenring. Der Schlitz kann aber auch so positioniert werden, dass diese Kraft entweder tangential oder nach innen zeigt. Figur 27 zeigt die Befestigung des Schenkels 79 anhand des Blechkäfigs gemäß Figur 23 in einer Zusammenbaudarstellung in einem räumlichen Schnitt. Figur 25 zeigt die Einhängung der Schenkelfeder sowohl am Käfig als auch am Klemmkörper.
Die Vorspannkraft der Schenkelfeder kann dazu benutzt werden, den Käfig vorzuspannen. Das Einrollen des Klemmkörpers unter Moment zwingt dem Käfig eine tangentiale Verformung auf. Diese Verformung verursacht hohe Spannungen im federnden Bereich des Käfigs. Diese Spannungen werden reduziert, indem die Kraft der Schenkelfeder an einer geeigneten Stelle in den Käfig eingeleitet wird. Figur 25 zeigt eine Krafteinleitung, die diese Bedingungen erfüllt. Durch die gewählten Abstützpunkte kommt es zu einer tangentialen Verformung des Käfigs (ohne Motormoment), die der späteren Verformung durch den Einrollvorgang entgegengesetzt gerichtet ist. Beim Einrollen wird deshalb zunächst diese Verformung abgebaut. Die Spannungen im eingerollten Zustand sind entsprechend geringer. Wie bereits erwähnt wird der Käfig gegen Rotation gesichert. Dies ermöglicht, dass die Hüllkontur des permanent eingespurten Starters von einer rotationssymmetrischen Kontur abweichen darf, falls dies Bauraumvorteile bringt. Erreicht werden kann dies, indem beispielsweise auf einzelne Klemmkörper verzichtet wird und damit lokal weniger axialer Bauraum benötigt wird.
Ein drehfester Käfig bringt noch einen weiteren Vorteil mit sich. Der Klemmkörper darf sich nur bis zu einem vorgegebenen Winkel verdrehen. Dieser Winkel wird zum einen von der Geometrie (Kollision mit anderen Bauteilen) und zum anderen von der maximal zulässigen Spannung in der Schenkelfeder bestimmt. Da die Fliehkräfte des Klemmkörpers für das Abheben über Leerlaufdrehzahl sorgen, würde ohne zusätzlichen Anschlag für den Klemmkörper der Verdrehwinkel zu groß werden. Ist der Käfig verdrehfest gegenüber dem Innenring und sind somit auch die Klemmkörper quasi ortsfest, dann kann dieser Anschlag an dem relativ massiven Innenring angeformt werden. Dies ist gegenüber einem Anschlag direkt am weichen Käfig vorteilhaft. Eine weitere Möglichkeit ist die Anbringung des Anschlags am Führungsblech.
Der Innenring muss nicht rotationssymmetrisch sein. Im Bereich der Führung der Klemmkörper dürfen Prägungen und Bohrungen angebracht werden, solange sie nicht die Bewegung der Klemmkörper behindern. So können zum Beispiel Bohrungen in Verlängerung der Schenkelfedern angebracht werden. Die Schenkelfeder kann dann länger sein und wird in ihrer Kennlinie entsprechend flacher. Eine flache Kennlinie bringt für die Auslegung des Freilaufs deutliche Vorteile.
Bei dem zuvor dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Blechkäfig 21 als Tiefziehteil ausgeführt, sodass der Ringansatz 83 unmittelbar an dem Blechkäfig 21 angeformt ist. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 28 ist stattdessen eine Buchse 84 in die Öffnung 32 eingesetzt. Die Buchse 84 ist durch die Befestigungsbohrung 26 des jeweiligen Klemmkörpers 23 geführt. Die Buchse 84 kann dann aus einem minderwertigeren Material hergestellt und wesentlich einfacher tiefgezogen werden.
Figur 29 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Verdrehung des Klemmkörpers 23 unter Fliehkrafteinwirkung gegen die Kraft der Vorspannfeder 39 durch einen Anschlag 86 begrenzt wird. Im abgehobenen Zustand des Klemmkörpers liegt der Anschlag 86 zur Fliehkraftabstüt- zung in einer Kerbe 85 des Klemmkörpers 23 an (siehe Figur 29). Durch diesen Formschluss wird die Tangentialbewegung des Klemmkörpers 23 sowie des federnden Blechkäfigs 21 ver- hindert. Die Form der Kerbe kann unterschiedlich ausgestaltet werden. Neben der Keilform sind noch weitere Formen denkbar. Möglich wären unter anderem auch eine Form mit größerem Keilwinkel oder eine kreisförmige Kerbe. Alternativ kann die Kerbe 85 (sowohl als Keil als auch als Kreisform) verbreitert werden. Diese Ausführung hat zur Folge, dass durch die Kerbe 85 nur eine grobe Positionierung des Klemmkörpers 23 erfolgt. Der Anschlag verhindert in diesem Fall zu große Schwingbewegungen von Blechkäfig 21 und Klemmkörper 23 und dient damit als Überlastschutz. Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 29 ist der Steg 79 in Um- fangsrichtung abstehend unmittelbar an dem Trägerelement 76 angeordnet.
Figur 31 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Freilaufs in einer Aufsicht. Die axialen Ansätze 9 und 10 sind als Linien dargestellt. Die Klemmkörper 23 sind an Bolzen 87 des Blechkäfigs 21 drehbar gelagert. Jedem Klemmkörper 23 ist eine Zugfeder 88 zugeordnet, die mit einem ersten Federhaken 89 eine Nase 90 des Klemmkörpers 23 umgreift und mit einem zweiten Federhaken 91 einen Stift 92, der an dem Blechkäfig 21 angeordnet ist, umgreift. Die Zugfeder ist einseitig am Klemmkörper und am anderen Ende in dem Stift 91 am Käfig eingehängt. Anstelle der Zugfeder 88 sind alternativ eine Druckfeder, eine Blechfeder oder Blattfeder oder eine außerhalb des Klemmkörpers sitzende Schenkelfeder möglich.
Die Einhängung der Zugfeder 88 am Blechkäfig 21 kann unterschiedlich ausgeführt werden. Neben den zuvor dargestellten Stiften 92, die zwischen die beiden Käfigbleche gesteckt werden und die entweder nur lose eingelegt, eingepresst oder vernietet sind, sind aus dem Blechkäfig 21 ausgestellte Flügel möglich, in die die Federn eingehängt wird. Im Idealfall wird das Käfigblech so ausgeführt, dass zwei identische Bleche auf den beiden Klemmkörperseiten benutzt werden können, dass also Innenring 22 und Blechkäfig 21 identisch sind. Die Feder- einhängungen, beispielsweise also die Stifte 92, sind dabei abwechselnd aus einem der beiden Bleche ausgestellt. Werden Stifte als Federeinhängung verwendet, so können diese aus Stahl gefertigt sein oder aus Kunststoff. Der Einsatz von Kunststoff als Stiftmaterial minimiert die Reibung zwischen Feder und Stift und damit die Belastung auf die Feder.
In die Käfigbleche sind beidseitig Führungselemente 93 eingesteckt. Diese sind in der Schnittdarstellung der Figur 31 dreieckig und in axialer Richtung stufenförmig ausgeführt. Aufgabe der Führungselemente ist die radiale Führung des Blechkäfigs 21 und der Klemmkörper 23, nachdem diese abgehoben haben. Ab diesem Zeitpunkt, wenn also die Klemmkörper 23 von dem axialen Ansatz 9 und 10 abgehoben haben, stützen sich die Radialkräfte, die auf den Blechkäfig 21 wirken, über die Führungselemente 93 an dem Innenring ab. Zu diesem Zweck sind die Führungselemente 93 vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, es können aber auch andere reibungsminimierende Materialien wie zum Beispiel Messing oder Bronze verwendet werden.
Eine andere Art der Zentrierung ist ein Zentrierbund, der im Innenring angebracht ist. Der Zentrierbund kann ein- oder beidseitig am Innenring angebracht sein. Die Käfigbleche werden dann über den Innendurchmesser direkt am Innenring zentriert.
Auch im abgehobenen Zustand der Klemmkörper soll der Blechkäfig 21 mit der Geschwindigkeit des Innenrings (der Kurbelwellendrehzahl) drehen. Aufgrund der Massenträgheit von Käfig und Klemmkörper sowie der Motorschwingungen wird es aber zeitweilig zu Drehzahldifferenzen zwischen Innenring 22 und Blechkäfig 21 kommen. Dies kann durch eine zusätzliche Reibeinrichtung verändert werden, die zwischen Käfig und Innenring wirkt. Eine Möglichkeit, die Reibung zu erzeugen, ist eine Tellerfeder zwischen Käfig und Innenring, die diese beiden Teile axial verspannt. Auch eine in dem Blechkäfig 21 integrierte Feder ist möglich. Dabei sind am Innendurchmesser des Blechkäfigs 21 Laschen ausgestanzt, die axial aufgestellt sind. Eine derartige Variante ist in Figur 32 gezeigt. Dargestellt ist ein Ausschnitt aus dem Blechkäfig 21. Auf der radialen Innenseite 94 ist eine oder sind mehrere Federzungen 95 ausgestanzt, die in axialer Richtung gekröpft sind. So umfassen die Federzungen 95 einen Bereich 95a, der in der gleichen Ebene wie die übrigen Teile des Blechkäfigs 21 liegt, sowie einen um einen kleinen Winkel in axialer Richtung gebogenen Bereich 95b, der in einen wiederum parallel zum übrigen Teil des Blechkäfigs 21 liegenden Teil 95c übergeht. Der Teil 95c ist also effektiv gegenüber dem Teil 95a um einen Versatz in axialer Richtung verschoben. Die Federzunge 95 ist aus dem Grundmaterial des Blechkäfigs 21 ausgestanzt.
Figur 33 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Figur 31 mit zusätzlichen Endanschlägen für die Klemmkörper 23. Der Endanschlag für jeden Klemmkörper 23 umfasst einen Anschlagsstift 96, der fest mit dem Blechkäfig 21 verbunden ist. Statt eines Anschlagstiftes 96 nach Art eines Bolzens kann der Anschlag auch direkt aus dem Käfigblech ausgeformt sein. Die eingekuppelte Stellung der Klemmkörper 23 ist mit durchgezogenen Linien dargestellt, die ausgekuppelte Endstellung des mittleren Klemmkörpers ist mit einer gestrichelten Linie dargestellt. Der maximale Durchmesser der Zugfeder 88 wird vorgegeben durch den Abstand der beiden Käfigbleche, also den Abstand des Blechkäfigs 21 von dem Innenring 22. Um den maximal möglichen Federdurchmesser zu vergrößern, werden an den Käfigblechen im Bereich der Federn Sicken eingebracht. Die Sicken müssen dabei den kompletten Schwenkbereich der Federn umfassen. Anstatt der Sicken können im Bereich der Federn auch Fenster aus dem Blechkäfig 21 ausgestanzt sein.
Figur 34 zeigt eine alternative Befestigung der Klemmkörper 23 an den Bolzen 87 mittels Federn. Der Klemmkörper ist auf dem Bolzen 87 üblicherweise mit relativ viel Spiel gelagert. Damit ist eine exakte Positionierung des Klemmkörpers nicht möglich. Der Klemmkörper 23 wird nur durch Feder- oder Fliehkraft positioniert. Kommen nun Schwingungen im Fahrzeug hinzu, kann es dazu kommen, dass die einzelnen Klemmkörper 23 bezogen auf den Blechkäfig 21 unterschiedlich liegen und unter Moment auch unterschiedlich einrollen. Dies führt zu Verspannungen des Systems und kann zu sehr hohen Kräften führen, die einzelne Klemmkörper auf den Blechkäfig 21 ausüben. Um dies zu verhindern, werden die Klemmkörper an den Bolzen 87 federnd gelagert. Figur 34 zeigt zwei mögliche Ausführungsformen einer solchen Feder 97, die zwischen dem Bolzen 87 und der Befestigungsbohrung 26 (siehe dazu beispielsweise Figur 7) angeordnet wird. Die Federn liegen in den Befestigungsbohrungen 26 des Klemmkörpers und werden bei der Montage auf den Bolzen leicht vorgespannt. Figur 34a zeigt eine Feder 97, bei der aus einem im Wesentlichen zylinderförmigen Grundkörper 98 Federelemente 99 in radialer Richtung ausgestellt sind. Die Feder 97 weist eine Öffnung 100 auf, die ein Zusammendrücken der Feder 97 ermöglicht. Figur 34b zeigt eine alternative Feder 97, die in radialer Richtung wellenförmig ausgestaltet ist. Beide Federn haben den Zweck, das radiale Spiel der Klemmkörper 23 auf den Bolzen 87 zu verringern und die Klemmkörper 23 in radialer Richtung festzulegen, wobei diese gegen die Kraft der Federn 97 weiterhin in radialer Richtung verschoben werden können.
Bezugszeichenliste
Schwungrad
Abtriebswelle
Primärmasse
Anlasserzahnkranz
Wälzlager
Gehäuse
axialer Ansatz
Scheibenteil
axialer Ansatz
axialer Ansatz
Freilauf
Vorsprung
Rotationsachse
Lagerbuchse
Lagerring
Lagerbund
Sicherungsring
Ringnut
Anlaufscheibe
Träger
Blechkäfig
Innenring
Klemmkörper
Vorspannfeder
Aufnahmebereich
Befestigungsbohrung
Klemmfahne mit Klemmfläche 52
Fliehgewicht
Richtungspfeil
Blechnase
Oberseite
Öffnung
Segmente Federelement
Führungsfläche
Rand
Flügel
Anschlag
Vorspannfeder
erster Federhebel
Rille
Mittelteil
zweiter Federhebel
Pfeil
Ringfläche
Laufbahn
Verzahnung
Kupplungs- und Dämpfungsanordnung
Außenring
Führungsring
Ringfläche
Klemmfläche
Kontaktfläche
Pfeil
Befestigungsscheibe
Sicke
Umschlag
Zahnkranzritzel
Zahnrad
Ring
Bandfeder
Niet
scheibenförmiges Teil
axialer Ansatz
Ende
Ende
Innenfläche des Außenrings 49
Ringförmige Vertiefung
Absatz Lagersicherung
Niet
umlaufende Kante
Käfigring
Befestigungsbohrung
Federsteg
Trägerelemente
Steg
Schenkel
Steg
Federwindung
Schenkel
Nase
Ringansatz
Buchse
Kerbe
Anschlag
Bolzen
Zugfeder erster Federhaken
Nase
zweiter Federhaken
Stift
Führungselement
Innenseite
Federzunge
Anschlagstift
Feder

Claims

Patentansprüche
1. Schwungrad (1 ), das auf einer Abtriebswelle (2) einer Brennkraftmaschine fest aufgenommen ist, mit einem Anlasserzahnkranz (4) zum Starten der Brennkraftmaschine mittels eines Anlassers, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlasserzahnkranz (4) axial zwischen einem Gehäuse (6) der Brennkraftmaschine und dem Schwungrad (1) verdrehbar auf dem Gehäuse (6) gelagert ist und abhängig von der Richtung eines vom Anlasser über den Anlasserzahnkranz (4) auf die Abtriebswelle (2) übertragenen Moments und/oder abhängig von der Drehzahl der Abtriebswelle (2) antriebsfest mit der Abtriebswelle (2) gekoppelt ist.
2. Schwungrad (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anlasserzahnkranz (4) mittels eines Gleitlagers (10, 14) verdrehbar auf dem Gehäuse (6) gelagert ist.
3. Schwungrad (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitlager eine Lagerbuchse (14) mit einem zylindrischen Lagerring (15) und einem gehäuseseitigen Lagerbund (16) umfasst.
4. Schwungrad (1 ) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitlager eine Lagerbuchse umfasst, die an das Gehäuse angespritzt ist.
5. Schwungrad (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlasserzahnkranz (4) mittels mindestens dreier Räder, die mit dem Außenumfang des Anlasserzahnkranzes in Kontakt sind, verdrehbar auf dem Gehäuse (6) gelagert ist.
6. Schwungrad (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bis zu einer Leerlaufdrehzahl der Brennkraftmaschine ein Moment vom Anlasser auf die Abtriebswelle (2) übertragbar ist und nach einem Überholen der Leerlaufdrehzahl durch die Brennkraftmaschine der Anlasserzahnkranz (4) von der Abtriebswelle (2) abgekoppelt wird.
7. Schwungrad (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlasserzahnkranz (4) mittels eines Freilaufs (11) von der Abtriebswelle (2) abkoppelbar ist.
8. Schwungrad (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Freilauf (11) radial zwischen Anlasserzahnkranz (4) und der Lagerung des Anlasserzahnkranzes (4) angeordnet ist.
9. Schwungrad (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Freilauf (11) radial zwischen dem Anlasserzahnkranz (4) und Mitteln zur Ankoppelung des Freilaufs (11 ) an ein Eingangsteil (3) einer Kupplung angeordnet ist.
10. Schwungrad (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Freilauf (11 ) ein Klemmkörperfreilauf ist, wobei Klemmkörper (23) drehzahlabhängig eine Momentenübertragung zwischen dem Anlasserzahnkranz (4) und der Abtriebswelle (2) bewirken.
11. Schwungrad (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Innenfläche (67) eines axialen Ansatzes (9) einer den Zahnkranz (4) tragenden Scheibenteils (8) eine Anlagefläche für Klemmflächen (52) der Klemmkörpern (23) des Klemmkörperfreilaufs bildet.
12. Schwungrad (1) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkörper (23) über den Umfang verteilt auf einem mit der Abtriebswelle (2) verbundenen Trägerteil (21 , 22) und entgegen der Wirkung von Energiespeichern (39) radial begrenzt verdrehbar angeordnet sind.
13. Schwungrad (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkörper (15) von den Energiespeichern (20) gegen die Innenfläche (67) verspannt werden und Fliehgewichte (28) aufweisen, die abhängig von der Drehzahl des Schwungrads (1 ) ein Abheben von der Innenfläche (17) durch Verdrehen der Klemmkörper (23) bewirken.
14. Schwungrad (1) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiespeicher (20) Vorspannfedern (39) sind.
15. Schwungrad (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil einen Blechkäfig (21) und einen Innenring (22) umfasst, die im Wesentlichen scheibenförmig sind und einen umlaufenden Zwischenraum zur Aufnahme der Klemmkörper (23) bilden.
16. Schwungrad (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechkäfig (21) aus Segmenten (33) gebildet ist, die mit Federelementen (34) miteinander verbunden sind.
17. Schwungrad (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechkäfig (21) einen Käfigring (73) umfasst, an dem radial außerhalb Trägerelemente (76) angeordnet sind.
18. Schwungrad (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerelemente (76) mittels im Wesentlichen radial verlaufender Stege (77) mit dem Käfigring (73) verbunden sind.
19. Schwungrad (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerelemente (76) mittels gekrümmten Federstegen (75, 75a, 75b) mit dem Käfigring (73) verbunden sind.
20. Schwungrad (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Federstege (75a, 75b) paarweise angeordnet sind.
21. Schwungrad (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenring (22) eine Verzahnung (47) aufweist, die in Eingriff mit einer Primärmasse (3) ist.
22. Schwungrad (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechkäfig (21) axial und in Umfangsrichtung reibschlüssig mit einem Führungsring (50) verbunden ist, wobei der Führungsring (50) drehfest mit der Primärmasse verbunden ist.
23. Schwungrad (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechkäfig (21) axiale Führungsflächen (35, 84) aufweist, die an einer axialen Ringfläche (51 ) des Führungsringes (50) anliegen.
24. Schwungrad (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechkäfig (21) Lagerungsmittel (30, 83, 84) umfasst, an denen die Klemmkörper (23) mittels einer Befestigungsbohrung (26) drehbar gelagert sind.
25. Schwungrad (1) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerungsmittel (30, 83, 84) eine Blechnase (30) ist.
26. Schwungrad (1) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechnase (30) aus dem Blechkäfig (21) herausgeprägt ist.
27. Schwungrad (1) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerungsmittel (30, 83, 84) ein umlaufender oder geteilter Ringansatz (83) ist.
28. Schwungrad (1) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerungsmittel (30, 83, 84) eine Buchse (84) ist, die in eine Öffnung des Blechkäfigs eingepresst ist.
29. Schwungrad (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerung der Klemmhebel (23) eine Öffnung (32) umfasst, durch die die Vorspannfeder (39) geführt ist.
30. Schwungrad (1) nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannfeder (39) mit einem ersten Federhebel (40) in einer Rille (41) des Klemmhebels (23) und mit einem zweiten Federhebel (43) an einem Anschlag (38) des Blechkäfigs (21) festgelegt ist, wobei ein Mittelteil (42) der Vorspannfeder (39) durch die Befestigungsbohrung (26) des Klemmkörpers (23) ragt.
31. Schwungrad (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschlag (86) die Drehung der Klemmkörper (23) begrenzt.
32. Schwungrad (1 ) nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkörper (23) eine Kerbe (85) aufweisen, in die der Anschlag (86) bei Drehung der Klemmkörper (23) in einer Endstellung eingreift.
33. Schwungrad (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Freilauf (11) ein Bandfederfreilauf mit mindestens einer Bandfeder (61) ist.
34. Schwungrad (1) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Primärmasse (3) ein Befestigungselement (60) zur Befestigung mindestens einer Bandfeder (61) aufweist.
35. Schwungrad (1) nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (60) ein umlaufender oder geteilter Ring (60) ist.
36. Schwungrad (1) nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandfeder (61 ) spiralförmig in radialer Richtung zwischen dem Befestigungselement (60) und einem axialen Ansatz (64), der drehfest mit dem Anlasserzahnkranz (4) verbunden ist, angeordnet ist.
37. Schwungrad (1) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandfederfreilauf drei Bandfedern (61a, 61b, 61c) umfasst, die spiralförmig ineinandergreifen.
38. Schwungrad nach einem der Ansprüche 10 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkörper (23) mittels einer Feder (88), die zwischen dem jeweiligen Klemmkörper (23) und dem Blechkäfig (21 ) eingespannt ist, gegen die Innenfläche (67) verspannt werden.
39. Schwungrad (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den Blechkäfig mindestens eine axiale Lasche angeformt ist.
40. Schwungrad (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkörper (23) mittels Befestigungsbohrungen (26) an Bolzen (87) befestigt sind, wobei zwischen den Bolzen (87) und der Oberfläche der Befestigungsbohrungen (26) eine Feder (97) angeordnet ist, die eine radiale Verschiebung der Klemmkörper (23) gegenüber den Bolzen (87) gegen die Federkraft der Federn (97) ermöglicht.
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