WO2011018250A1 - Verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit und blattbildungseinheit - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit und blattbildungseinheit Download PDF

Info

Publication number
WO2011018250A1
WO2011018250A1 PCT/EP2010/056308 EP2010056308W WO2011018250A1 WO 2011018250 A1 WO2011018250 A1 WO 2011018250A1 EP 2010056308 W EP2010056308 W EP 2010056308W WO 2011018250 A1 WO2011018250 A1 WO 2011018250A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
nozzle
turbulence
pulp suspension
forming unit
generating channel
Prior art date
Application number
PCT/EP2010/056308
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Häußler
Hans Loser
Volker Schmidt-Rohr
Wolfgang Ruf
Thomas Ruehl
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to CN2010800455859A priority Critical patent/CN102575426A/zh
Priority to EP10718981A priority patent/EP2464783A1/de
Publication of WO2011018250A1 publication Critical patent/WO2011018250A1/de
Priority to US13/370,697 priority patent/US8382955B2/en
Priority to US13/713,128 priority patent/US20130098573A1/en

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/026—Details of the turbulence section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/028—Details of the nozzle section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/02—Complete machines for making continuous webs of paper of the Fourdrinier type

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a sheet forming unit for a machine for producing fibrous webs, in particular paper, board or tissue webs from at least one pulp suspension, with a headbox and a headbox downstream forming unit, wherein the at least one pulp suspension the headbox on the Machine width is supplied, passed under formation of part streams in a plurality of turbulence generating channels and fed to a nozzle, from which applied the at least one pulp suspension in the free jet in the forming unit, in particular on a fabric or between two fabrics of the forming unit defining a Auf Economicsline or is introduced, wherein within a single turbulence generating channel, a pressure loss is set in the pulp suspension.
  • the invention further relates to a sheet forming unit for a machine for producing fibrous webs, in particular paper, board or tissue webs, comprising a headbox and a downstream forming unit, in which introduced the pulp suspension from the exit slit of the headbox in the free jet in a forming unit, in particular is applied to at least one string.
  • the production process of fibrous webs is largely dependent on the consistency of the underlying pulp suspension. In this case, with increasing consistency of the pulp suspension used is a deteriorating, writable by the macroscopic and microscopic distribution of fibers and fillers formation within the at the end to observe the process of the present fibrous web.
  • For fluidization be the Proposed step-like changes in the cross-sectional areas of the individual turbulence-generating channel and lengths of the individual subregions of the flow channels of the turbulence-generating device which produce a length of the turbulence-generating device in the region of 400 mm.
  • Document DE 101 06 684 A1 discloses an embodiment of a headbox with a lamella end specially designed to avoid flow instabilities within the nozzle and thus a vibration excitation, which has a slope on the side directed toward the nozzle wall and is provided with a structure on the side directed away from this is.
  • a vibration excitation which has a slope on the side directed toward the nozzle wall and is provided with a structure on the side directed away from this is.
  • the publication WO 2008/077585 A1 discloses the promotion of the formation of symmetrical properties in the Z direction via symmetrically formed headbox nozzles and the design and dimensioning of these. Measures for improving the transverse stiffness by aligning the fibers in the region of the exit from the nozzle are described in the document EP 1 022 378 A2.
  • the formation of the nozzle takes place with a region with continuous reduction in cross-section and adjoining shorter region with continuous cross-sectional widening.
  • the publication DE 297 13 433 U1 discloses an embodiment of a Headbox with a nozzle formed from machine-extending boundary surfaces, wherein at least one of the boundary surfaces is characterized by at least three sections of different Konvergenzwinkel.
  • the document DE 102 34 559 A1 discloses an embodiment of a headbox in a sheet forming system in which the nozzle is characterized by a length of> 400 mm, wherein the upstream turbulence block, which is formed by the turbulence generating means, preferably also lies in this length range.
  • the invention is therefore based on the object, a method for operating a sheet forming unit of the type mentioned for a machine for the production of fibrous webs, in particular paper, cardboard or tissue webs further develop such that the disadvantages mentioned are avoided.
  • the reflocculation of the pulp suspension should be avoided after the last fluidization carried out within the turbulence generating device in front of the nozzle to the exit from the nozzle and if possible also after the nozzle and registered a pulp suspension jet with high uniformity while avoiding strongly formed flake areas in the forming unit become.
  • a fluidization region is understood to be a region in which the fibrous suspension, in particular the respective partial flow of the pulp suspension, is actively or passively acted such that virtually no fiber network is formed.
  • the action can be done actively by, with regard to their effect controllable elements, such as static mixing devices or passively by the geometric design of the flow path and the consequent generation of turbulence on the pulp suspension to dissolution of accumulations, in particular flakes.
  • the region can be locally limited on a line in the machine transverse direction or can be designed to extend in the direction of flow in the direction of flow.
  • the solution according to the invention offers the advantage of expanding the range of use of headboxes to fibrous suspensions of increased consistency (Fibers and fillers), preferably> 1%, in particular in the range of> 0.5% to ⁇ 4%, preferably from> 1% to ⁇ 3%, in particular from> 1% to ⁇ 2.5%, with simultaneously optimized Fiber and filler distribution or formation in the emergence of these in the free jet in the forming unit by avoiding fiber and Golfstoffballept.
  • Fibers and fillers preferably> 1%, in particular in the range of> 0.5% to ⁇ 4%, preferably from> 1% to ⁇ 3%, in particular from> 1% to ⁇ 2.5%
  • the guidance of the pulp suspension preferably takes place within the turbulence generation device such that its residence time between the last fluidization region of a single turbulence-generating channel and the exit from the turbulence generation device is from> 10 ms to ⁇ 100 ms.
  • This mode of operation requires a short and compact design of a stock casserole suitable for pulp suspensions having a wide consistency range while avoiding flocculation due to the minimum possible dwell time due to the minimum distance from the last fluidizing area and exit from the nozzle and the acceleration due to pressure loss.
  • the individual turbulence-generating channel is designed and dimensioned such that in the last fluidization region before entering the nozzle, the pressure loss within the sub-stream of> 50 mbar, preferably> 75 mbar, especially> 100 mbar, very particularly> 150 mbar, is generated.
  • the size of the pressure loss offers the advantage of a secure guarantee of a high degree of deflocculation and high fiber mobility, even at high consistencies, which over the stated length ranges in Natural- flow direction can be maintained until the exit from the nozzle and beyond.
  • the last fluidization region viewed in the flow direction can be locally strongly limited or else formed extending over a partial region of the turbulence-generating channel in the direction of flow.
  • the pressure loss can be generated passively, in the simplest case as a function of the geometry and / or dimensioning of the flow path in the individual turbulence-generating channel or actively by providing additional devices and / or possibilities for introducing energy into the pulp suspension within the turbulence-generating channel.
  • the pressure loss in the last fluidization region of a single turbulence-generating channel before the inlet into the nozzle is generated in a first variant by a step-shaped cross-sectional change within the turbulence-generating channel.
  • the cross-sectional area of the channel can be described by a geometric shape and dimension.
  • the step change offers the advantage of easily creating higher pressure drops in a highly localized area within the flow path, producing very high turbulence to break up flocs, thereby improving overall fluidization.
  • the set by this high fiber mobility is then maintained by the short residence time according to the invention and the small distance of Fluidmaschines Kunststoffs to the exit from the nozzle.
  • the pressure loss is generated before entering the nozzle by a continuous change in the cross-sectional area of the individual turbulence generating channel in the flow direction.
  • the size of the change in the cross-sectional area in the case of a step-like or continuous change from the minimum cross-sectional area to the maximum cross-sectional area, which can be described as the difference between the hydraulic diameters characterizing the cross-sectional areas, is suitably selected to produce the required minimum pressure loss.
  • the change in the cross-sectional area in the fluidization area is selected and configured such that the change, in particular the height of the increment characterizing the change in the cross-section, corresponds at least to the average fiber length of the pulp suspension used. As a result, the required for the short residence time fluidization height is guaranteed.
  • the pressure loss may additionally or alternatively be caused by static mixing devices to be provided in the fluidization region or means for introducing energy while generating the desired duck loss in the pulp suspension.
  • These measures allow a short and compact design of a headbox suitable for pulp suspensions having a wide consistency range and avoiding flocculation due to the minimum distance from the last fluidizing area and exit the nozzle and the pressure loss due to acceleration resulting in minimum residence time.
  • the length I TE of the turbulence generating device for guiding the pulp suspension in this and thus the individual turbulence generating channel in the range of 100 mm ⁇ I TE ⁇ 500 mm, preferably selected from 100 mm ⁇ I TE ⁇ 400 mm, in particular of 150 mm ⁇ I TE ⁇ 300 mm.
  • the turbulence generating means may consist of a plurality of turbulence generating ducts, which are arranged one above the other perpendicular to the flow direction or are formed from a plurality of turbulence generating ducts arranged in individual rows in the cross machine direction in rows and perpendicular to the cross machine direction.
  • the number of lines of the flow channels of the turbulence generating device is selected such that the flow velocity of the guided in the narrowest cross-section of such a turbulence generating duct partial flow between 5 m / s and 20 m / s, preferably between 7 m / s and 15 m /s is.
  • the forming unit can be used as a hybrid former, gap former, comprising two screen belts forming an inlet gap for the pulp suspension or long Siebformer be executed, comprising a screen belt, on the surface of the pulp suspension is applied by means of the headbox.
  • Figure 1a illustrates in a section of a machine for
  • FIG. 1 b illustrates the sequence of a method for operating a sheet forming unit according to FIG. 1 a on the basis of a signal flow diagram
  • FIG. 2 illustrates the relationship between consistency and formation on the basis of a diagram
  • Figure 3 shows in detail a section of a suitable
  • FIGS. 4a1 and 4a2 show a first possible arrangement of the turbulence-generating channels for guiding the partial flows
  • Figures 4b1 and 4b2 show a second possible arrangement of the turbulence-generating channels for guiding the partial flows.
  • FIG. 5 shows a particularly advantageous embodiment of a turbulence-generating channel.
  • FIG. 2 illustrates, in a schematized simplified representation on the basis of a diagram, the influence of the height of the fabric consistency SK within a pulp suspension FS on the formation.
  • the formation of the formation FO characterized by the Ambertec value with respect to the consistency K of the fibrous suspension FS to be discharged via the headbox, is plotted. from that the relationship between high consistency K and a formation FO that is unequal and coarse-grained in terms of the arrangement of the fibers and fillers is enhanced by increased fiber flocculation, that is, the tendency for larger flocs to form in the free jet F emerging from the exit slit of a headbox of the fibrous suspension FS in conventional processes known headboxes. It can also be seen that in the case of pulp suspensions with a low consistency, the formation characteristics are considerably improved.
  • FIG. 2 illustrates only the basic relationship between the consistency of a pulp suspension FS and the formation FO.
  • a method according to the invention is used. This is reproduced in FIG. 1 b on the basis of a signal flow diagram for the mode of operation of a sheet forming unit 3 according to FIG. 1 a suitable for carrying out the method.
  • FIG. 1 b a signal flow diagram for the mode of operation of a sheet forming unit 3 according to FIG. 1 a suitable for carrying out the method.
  • FIG. 1 b An embodiment of a sheet forming unit 3 suitable for carrying out the method according to the invention will first be described.
  • the headbox 1 is here upstream of a forming unit 2 and forms with this the sheet forming unit 3 for a machine for producing a material web, in particular fibrous web in the form of a paper, board or tissue web.
  • a coordinate system is applied to the sheet forming unit 3, wherein the X direction describes the longitudinal direction, which is also referred to as the machine direction MD, with the passage direction of the fibrous web F coincides.
  • the Y-direction describes the direction transverse to the direction of passage of the fibrous web, in particular the width direction of the machine, which is therefore also referred to as the cross-machine direction CD, while the Z-direction characterizes the height direction.
  • the headbox 1 comprises a feed device 4, via which the at least one pulp suspension FS can be distributed over the entire width of the headbox 1.
  • this is designed as an element, in particular a distributor tube, which extends in the cross-machine direction CD and forms a distribution channel, which element is designed to taper in the cross-machine direction in the through-flow direction.
  • the pulp suspension FS passes from the feed device 4 into a first turbulence generating device 5, comprising a multiplicity of turbulence-generating elements.
  • the turbulence generating device 5 can be embodied in various ways and, in the simplest case, is designed as flow channels, in particular turbulence-generating channels 6, and perforated plate or tube bundle having through-openings.
  • an intermediate space 13 adjoins the first turbulence generating device 5, followed by a further second turbulence generating device 7, comprising turbulence generating elements to form turbulence-generating channels 8.
  • a further second turbulence generating device 7 closes at the outlet 7A from this one nozzle 9 to form a nozzle chamber 10 which is suitable to substantially accelerate the flow of the pulp suspension FS in operation and the pulp suspension FS by one, here by way of example by means of a diaphragm 11 and the, the nozzle chamber 10 in the direction perpendicular to a plane bounded by the machine direction MD and machine CD direction CD plane bounding nozzle wall 16.1, 16.2 indicated outlet gap 12 to deliver to the forming unit 2 of the machine for producing a material web at.
  • the pulp suspension FS is divided according to a predefined division and distributed in partial flows.
  • the turbulence generating means 5 and 7 comprise for this purpose a plurality of longitudinally of the machine, that is in the machine direction MD extending turbulence generating channels 6, 8, which are either machine widths or in the cross-machine direction CD in rows and in the vertical direction, that is perpendicular to a through the flow direction and the machine cross Direction CD writable level in columns are arranged parallel to each other.
  • At least one region forming a fluidization region 15 is provided, in which a pressure loss can be generated in the individual substream of the fibrous suspension FS guided therein.
  • the second turbulence generating device 7, which is arranged upstream of the nozzle 9 in the flow direction of the pulp suspension FS, and the nozzle 9 are designed and dimensioned in such a way and arranged opposite the forming unit 2 that the residence time T v of the pulp suspension FS passes through the second turbulence generating device 7 to the impact with a clothing 20.1 of the forming unit 2 from> 30 ms to ⁇ 300 ms, preferably from> 50 ms to ⁇ 200 ms, in particular from> 80 ms to ⁇ 200 ms.
  • the second turbulence generating device 7 is designed, arranged and dimensioned in such a way that by means of this in the last fluidization region 15 in front of the nozzle 9 at least one pressure drop within the subflow of> 50 mbar, preferably> 75 mbar, in particular> 100 mbar, completely in particular> 150 mbar.
  • active and passive measures that is to say a fixed setting of the achievable pressure loss or a free adjustability.
  • the pressure loss can, as discussed below, achieved by the geometric design of the individual turbulence-generating channel 6, 8, in particular the local change in the descriptive cross-sectional areas and / or the arrangement of additional facilities, such as static mixers or an additional energy input in the individual partial flow become.
  • the length of the last turbulence-generating device 7 viewed in front of the nozzle 9 in the machine direction MD is denoted by I TE and by a length in the range of 100 mm ⁇ I TE ⁇ 500 mm, preferably 100 mm ⁇ I TE ⁇ 400 mm, in particular 150 mm ⁇ I TE ⁇ 300 mm, characterized.
  • the length I D of the nozzle 9, measured from the outlet 7A from the turbulence generating device 7 to the exit slit 12 in the machine direction MD, is 100 mm ⁇ I 0 ⁇ 500 mm, preferably 100 mm ⁇ I 0 ⁇ 400 mm, in particular 200 mm ⁇ I 0 ⁇ 400 mm.
  • the jet stability can only be maintained if the damping effect of the fibers increases and the length I D of the nozzle 9 the condition
  • I 0 x SD ⁇ 1000, preferably ⁇ 800, in particular ⁇ 700, where I D corresponds to the length of the nozzle in mm and SK to the consistency of the material in%.
  • Another essential geometric feature is the length ⁇ - ⁇ , which is the distance between the last fluidization region 15 in the turbulence generator 7 immediately upstream of the nozzle 9 and the outlet 7A from the turbulence generator 7, which coincides with an inlet 14 in the nozzle 9, describes and ⁇ 180 mm, preferably ⁇ 150 mm, more preferably ⁇ 120 mm, in particular ⁇ 100 mm, is selected.
  • the convergence angle ⁇ which defines the angle between them in the region of the exit gap 12, between the individual nozzle walls 16.1, 16.2 delimiting the nozzle chamber 16, is in the range of 5 ° to 45 °, preferably 10 ° to 20 °, selected.
  • the residence time T v can be set to a time within a predefined range and in particular below the reflow time of the pulp suspension FS at higher substance consistencies SK become.
  • FIG. 1 b the provision of the pulp suspension FS and the machine-wide distribution in the headbox 1 take place in a first method step AO.
  • the pulp suspension FS is at least one, here exemplified a first turbulence generating device 5 supplied under division into partial streams, subjected to a pressure loss according to A1.2 and merged in a subsequent gap 13 in A1.3 again.
  • the pulp suspension FS Prior to entry into the nozzle 9, the pulp suspension FS, optionally with the addition of fluid to another, here second turbulence generating device 7 is divided into sub-streams according to A2.1 supplied and after passing through the individual sub-streams of the pulp suspension in the subsequent nozzle chamber 10 in A3 .1 merged again.
  • a region 15 is provided, in which in the individual partial flow of the pulp suspension FS within the turbulence generating channels 8 in the process step A2.2 a locally strong pressure reduction over the entire width of the channel 8 in the cross machine direction CD is generated.
  • the reduction in pressure in the machine direction MD is preferably in the form of a spike and the pressure drop thus set is> 50 mbar, preferably> 75 mbar, more preferably> 100 mbar, in particular> 150 mbar.
  • the single partial flow experiences an acceleration.
  • the partial flow then continues through the turbulence-generating channel 8 as far as the outlet 8A, which coincides with the inlet 14 into the nozzle 9.
  • T V-TE The residence time within the area characterized by the last fluidizing area 15 in front of the nozzle 9 and the inlet 14 therein is denoted by T V-TE .
  • T VD The residence time between the inlet 14 into the nozzle 9 in A3.1 and the exit from the outlet gap 12 in A3.3 is denoted by T VD .
  • the output takes place as a free jet in A4 up to the impingement in the forming unit 2 in A5.
  • T VF The time duration between exit of the free jet F from the exit slit 12 of the nozzle and 9 and the adjustment of the immobility point is denoted by T VF .
  • the geometry of turbulence generating device 7 and nozzle 9 and the arrangement relative to the forming unit 2 are designed such that the residence time of the pulp suspension T v between last deflocculation in the fluidization 15 and the impingement line 21 after exiting the free jet F from the exit slit 12, which can be described as the sum of the individual durations T V-TE , T V - D and Tv-F, in the range of 30 ms to ⁇ 300 ms, preferably 50 ms and 200 ms, particularly preferably 80 ms to 200 ms.
  • FIG. 3 once again illustrates the essential components for the generation of the required geometrical conditions on the headbox 1 for carrying out the method according to the invention on the basis of a detail from the headbox 1.
  • Shown is the nozzle 9 and upstream in the flow direction last on the pulp suspension FS actively acting area, which is formed by a turbulence generating device 7 and a fluidization region 15 has.
  • Shown are the basic geometrical quantities I 0 in the form of the length of the nozzle, as the distance of the last fluidization region 15 within the turbulence generating device 7 before the inlet 14 into the nozzle 9. The distance at the end of the fluidization region 15 measured.
  • the fluidization region 15 may be planar over a portion of the flow path extending or in the cross machine direction CD linear, that is locally very limited, be formed. Also shown are the convergence angle ⁇ of the nozzle 9 in the region of the outlet gap 12 and the length I TE of the turbulence generating device 7 and the length ⁇ - ⁇ to indicate the distance between fluidization region 15 and inlet 14 into the nozzle 9 in the flow direction.
  • FIG. 4a1, 4a2 and 4b1, 4b2 illustrate schematically simplified representation advantageous embodiments of turbulence generating means 7 for guiding the partial flows.
  • the turbulence generating device 7 used for fluidizing the fibrous suspension FS can be designed in various ways. This can, according to Figure 4a of a plurality of channels formed as individual channels 8, which transverse to the machine direction CD exist in rows and in elevation in columns.
  • the individual channels 8, here 8.1 1 to 8.nn can be designed in the form of tubes, square or rectangular profiles etc. in a known manner. Also conceivable is the integration of these in perforated plates.
  • FIG. 4a2 illustrates the arrangement in rows free of offset in the cross-machine direction CD relative to one another.
  • FIG. 5 illustrates the design of the individual turbulence-generating channel 8 in a schematically greatly simplified representation.
  • the turbulence-generating channel 8 is subdivided here into a plurality of different subregions 18.1 to 18.4.
  • the inlet side 8E of the turbulence-generating channel 8 describes, in cooperation with other such channels, the inlet 7E into the turbulence generating device 7.
  • the outlet 8A corresponds to the inlet 14 into the nozzle 9. Between these several sub-areas 18.1 to 18.4 of different cross-sectional areas Q1 to Q3 are arranged.
  • the area of the last fluidization before exiting into the nozzle 9 is realized by a step-like cross-sectional change 17, in particular a step jump between two cross-sectional areas Q1 and Q2.
  • the turbulence-generating channel 8 has a first subarea 18.1 which is characterized by a cross-sectional area Q1 which is constant over its extent in the direction of flow and which can be described by a hydraulic diameter dhydr, in the case illustrated in the case of a circular cross section through a diameter D1.
  • the second partial region 18.2 adjoining the outlet 8A in the direction of flow between the inlet 8E is also characterized by a constant cross section over the extent of the partial region 18.2 in the flow direction, which can be described by a diameter D2.
  • the second subregion is adjoined by a transition region 18.3, which permits a continuous, that is to say continuous, transition to a third subregion 18.4, which is characterized by a cross-sectional surface Q3 which can be described by a diameter D3.
  • the formation of the increment that is, the change in cross section 17 between the cross-sectional areas Q1 on Q2, which is advantageously characterized by a change in diameter D2 / D1 of the sub-regions of the turbulence generating channel 8 descriptive geometry, takes place such that a pressure loss between the first portion 18.1 and the second portion 18.2 greater than 50 mbar, preferably 75 mbar, particularly preferably greater than 100 mbar is generated.
  • the decisive factor here is that the length h of the second subregion 18. 2 and the third subregion 18. 4, taking into account the transition region 18.
  • the length I TE of the individual turbulence-generating channel 8 is of 100 mm ⁇ I TE ⁇ 500 mm, preferably 100 mm ⁇ ITE ⁇ 400 mm, in particular 150 mm ⁇ I T E ⁇ 300 mm.
  • the last increment required for fluidization in front of the nozzle 9 should be at least in the region of the mean fiber length of the pulp suspension FS used, that is to say (D 2 -D 1) / 2> Ipmittei, in which case the diameter is circular in cross section , otherwise the respective hydraulic diameter dhydr is recognized.
  • the largest hydraulic diameter within the turbulence-generating channel 8 dhydr-8 should be in the range of 5 mm ⁇ dhydr ⁇ 25 mm, preferably 5 mm ⁇ dhydr ⁇ 20 mm, particularly preferably 10 mm ⁇ dhydr ⁇ 20 mm, because of the fiber wiping, the hydraulic diameter dhydr-8E in the region of the inlet 8E at the turbulence-generating channel 8 in a preferred manner in the range of 8mm ⁇ dhydr-8E ⁇ 20mm, preferably 10mm ⁇ dhydr-8E ⁇ 20mm, more preferably 10mm ⁇ dhydr-8E ⁇ 15mm.
  • the number of lines should be selected such that the flow velocity in the narrowest cross section is between 5 m / s and 20 m / s, preferably between 7 m / s and 15 m / s.
  • Such a designed headbox 1 can be further modified in any manner.
  • These can be headboxes which are equipped with lamellae and / or are characterized by the dilution water technology, that is to say at least one metering device for metering in a fluid into the flow channels 8.
  • the method according to the invention can also be used in combination with forming units 2 of any design, in particular wire mesh, hybrid former and twin-wire former.
  • the embodiment shown in FIG. 1a represents an advantageous embodiment in combination with a gap former, in which the free jet F is introduced into a gap 19 formed between two fabric supports 20.1, 20.2 supporting rollers, but is not limited thereto.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit (3) für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen aus zumindest einer Faserstoffsuspension (FS), mit einem Stoffauflauf (1) und einer dem Stoffauflauf (1) nachgeordneten Formiereinheit (2), bei welchem die zumindest eine Faserstoffsuspension (FS) dem Stoffauflauf (1) über die Maschinenbreite zugeführt wird, unter Ausbildung von Teilströmen in einer Mehrzahl turbulenzerzeugender Kanäle (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) geleitet und zu einer Düse (9) geführt wird, aus welcher die zumindest eine Faserstoffsuspension (FS) in einem Freistrahl (F) in die Formiereinheit (2) unter Definition einer Auftrefflinie (21) aufgebracht oder eingebracht wird, wobei innerhalb eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) ein Druckverlust (Δp) in der Faserstoffsuspension (FS) eingestellt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, das ein Druckverlust (Δp) in einem letzten Fluidisierungsbereich (15) eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8.n; 8.1 1 -8. nn) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) innerhalb der Faserstoffsuspension (FS) von ≥ 50 mbar erzeugt wird und dass die Faserstoffsuspension (FS) von diesem letzten Fluidisierungsbereich (15) bis zu der Auftrefflinie (21) derart geführt wird, dass deren Verweildauer (TV) in dem von diesem letzten Fluidisierungsbereich (15) bis zu der Auftrefflinie (21) definierten Bereich von > 30 ms bis ≤ 300 ms beträgt.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit und Blattbildungseinheit
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen aus zumindest einer Faserstoffsuspension, mit einem Stoffauflauf und einer dem Stoffauflauf nachgeordneten Formiereinheit, bei welchem die zumindest eine Faserstoffsuspension dem Stoffauflauf über die Maschinenbreite zugeführt wird, unter Ausbildung von Teilströmen in einer Mehrzahl turbulenzerzeugender Kanäle geleitet und zu einer Düse geführt wird, aus welcher die zumindest eine Faserstoffsuspension in dem Freistrahl in die Formiereinheit, insbesondere auf eine Bespannung oder zwischen zwei Bespannungen der Formiereinheit unter Definition einer Auftrefflinie aufgebracht beziehungsweise eingebracht wird, wobei innerhalb eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals ein Druckverlust in der Faserstoffsuspension eingestellt wird.
Die Erfindung betrifft ferner eine Blattbildungseinheit für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfassend einen Stoffauflauf und eine diesem nachgeordnete Formiereinheit, in welche die Faserstoffsuspension aus dem Austrittsspalt des Stoffauflaufs in dem Freistrahl in eine Formiereinheit eingebracht, insbesondere auf zumindest eine Bespannung aufgebracht wird. Der Herstellungsprozess von Faserstoffbahnen ist maßgeblich von der Stoffkonsistenz der dieser zugrunde liegenden Faserstoffsuspension abhängig. Dabei ist mit zunehmender Stoffkonsistenz der verwendeten Faserstoffsuspension eine sich verschlechternde, durch die makroskopische und mikroskopische Verteilung von Fasern und Füllstoffen beschreibbare Formation innerhalb der an dem Ende des Prozesses vorliegenden Faserstoffbahn zu beobachten. Um noch befriedigende Ergebnisse hinsichtlich der Qualität der Faserstoffbahn zu erreichen, werden mit derzeit üblichen Stoffauf laufen Faserstoffsuspensionen mit Stoffkonsistenzen im Bereich von 0,8 - 1 ,2 % in die nachgeordneten Formier- einheiten eingebracht. Werden Stoffkonsistenzen höherer Werte verwendet, muss mit einer grobwolkigen Formation innerhalb der Faserstoffsuspension bereits bei dem Austritt des Strahls aus dem Stoffauflauf durch starke Faserflockung gerechnet werden. Daher sind Maßnahmen zu treffen, die der Zerstörung dieser Flocken und zu der rechzeitigen Fixierung der Strömung dienen, insbesondere ist über den Stoffauflauf ein möglichst flockenfreier Faserstoffsuspensionsstrahl an dem Austritt aus diesem bereitzustellen. Innerhalb der vor der Düse angeordneten Turbulenzeinrichtung werden daher in turbulenzerzeugenden Kanälen der Ent- flockung und besseren Fluidisierung dienende Bereiche für die Faserstoffsuspension durch unterschiedliche Maßnahmen ausgebildet. Allerdings sind diese häufig nicht ausreichend. Die Ursache liegt in der stark reduzierten Reflocku- lationszeit bei erhöhter Stoffkonsistenz. Um jedoch befriedigende Formationskennwerte für die entstehende Faserstoffbahn zu erzielen, ist die Reflockulation der Faserstoffsuspension nach der letzten erfolgten Fluidisierung in dem Stoffauflauf möglichst gänzlich zu vermeiden. Dies setzt jedoch entsprechend kurz gebaute Einheiten voraus, die wiederum zu anderen Anforderungen, insbesondere an die Festigkeit und Reduzierung der Schwingungsneigung sowie die Vermeidung hydraulischer Störungen konträr sind.
Die Problematik der Flockenbildung und deren Auswirkung auf die Qualität der entstehenden Faserstoffbahn ist in der Druckschrift EP 1 313 912 B1 beschrieben. Zur Lösung wird eine Ausführung ein Stoffauflauf mit Modifizierung der Turbulenzerzeugungseinrichtung vorgeschlagen, mit welcher innerhalb der Turbulenzerzeugungseinrichtung eine Fluidisierung lediglich einmal in einer Stufe in jedem turbulenzerzeugenden Kanal vorgenommen wird, wodurch eine Beschleunigung der Strömung und kurze Verweildauer der Faserstoffsuspension in dem Stoffauflauf erzielt wird. Der Fluidisierungsgrad kann dann durch die spezielle Gestaltung der Lamellen der Düse beibehalten werden. Zur Fluidisierung werden den Fluidisierungsbereich bildende stufenartige Änderungen der Querschnittsflächen des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals und Längen der einzelnen Teilbereiche der Strömungskanäle der Turbulenzerzeugungseinrichtung vorgeschlagen, welche eine Länge der Turbulenzerzeugungseinrichtung im Bereich von 400 mm ergeben.
Zur Verbesserung der Formation und des Reißlängenverhältnisses der entstehenden Faserstoffbahn ist eine Vielzahl weiterer Maßnahmen vorbekannt, die durch eine Modifikation der Düse oder der Turbulenzerzeugungseinrichtung charakterisiert sind.
Die Druckschrift DE 101 06 684 A1 offenbart eine Ausführung eines Stoffauflaufs mit zur Vermeidung von Strömungsinstabilitäten innerhalb der Düse und damit einer Schwingungsanregung speziell ausgeführtem Lamellenende, welches eine Schräge an der zu der Düsenwand gerichteten Seite aufweist und an der von dieser weggerichteten Seite mit einer Struktur versehen ist. Zur Formationsbeeinflussung ist gemäß der Druckschrift DE 199 02 621 A1 des Weiteren vorbekannt, die Düse mit unterschiedlichen geometrischen Bereichen zur Erzeugung unterschiedlicher Strömungsquerschnitte innerhalb der Düse auszubilden.
Die Druckschrift WO 2008/077585 A1 offenbart die Begünstigung der Ausbildung symmetrischer Eigenschaften in Z-Richtung über symmetrisch ausgebildete Stoffauflaufdüsen und die Ausgestaltung und Dimensionierung dieser. Maßnahmen zur Verbesserung der Quersteifigkeit durch Ausrichtung der Fasern in dem Bereich des Austritts aus der Düse sind in der Druckschrift EP 1 022 378 A2 beschrieben. Die Ausbildung der Düse erfolgt mit einem Bereich mit stetiger Querschnittsverringerung und sich daran anschließenden kürzeren Bereich mit stetiger Querschnittserweiterung.
Um bei dem Austritt des Freistrahls aus der Düse ein Aufplatzen dessen zu verhindern, offenbart die Druckschrift DE 297 13 433 U1 eine Ausführung eines Stoffauflaufs mit einer aus maschinenbreit verlaufenden Begrenzungsflächen gebildeten Düse, bei welcher zumindest eine der Begrenzungsflächen durch zumindest drei Abschnitte unterschiedlicher Konvergenzwinkel charakterisiert ist. Die Druckschrift DE 102 34 559 A1 offenbart eine Ausführung eines Stoffauflaufs in einem Blattbildungssystem, bei welchem die Düse durch eine Länge von > 400 mm charakterisiert ist, wobei der dieser vorgeordnete Turbulenzblock, welcher von der Turbulenzerzeugungseinrichtung gebildet wird, vorzugsweise ebenfalls in diesem Längenbereich liegt.
Alle bekannten Maßnahmen sind dabei jedoch nicht geeignet, die Verweilzeit der einzelnen Faserstoffsuspension unter ihre Reflockulationszeit, insbesondere bei einer höheren Stoffkonsistenz, zu drücken. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit der eingangs genannten Art für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen derart weiterzuentwickeln, dass die genannten Nachteile vermieden werden. Insbesondere soll die Reflockulation der Faserstoffsuspension nach der letzten erfolgten Fluidisierung innerhalb der turbulenzerzeugenden Einrichtung vor der Düse bis zu dem Austritt aus der Düse und nach Möglichkeit auch nach der Düse vermieden werden und ein Faserstoffsuspensionsstrahl mit hoher Gleichmäßigkeit unter Vermeidung von stark ausgebildeten Flockenbereichen in die Formiereinheit eingetragen werden.
Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 und 12 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen aus zumindest einer Faserstoffsuspension, mit einem Stoffauflauf und einer dem Stoffauflauf nachgeordneten Formiereinheit, bei welchem die zumindest eine Faserstoffsuspension dem Stoffauflauf über die Maschinenbreite zugeführt wird, unter Ausbildung von Teilströmen in einer Mehrzahl turbulenzerzeugender Kanäle geleitet und zu einer Düse geführt wird, aus welcher die zumindest eine Faserstoffsuspension in dem Freistrahl in die Formiereinheit, insbesondere auf eine Bespannung der Formiereinheit unter Definition einer Auftrefflinie aufgebracht wird, wobei innerhalb eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals ein Druckverlust in der Faserstoffsuspension eingestellt wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckverlust in einem letzten Fluidi- sierungsbereich eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals vor dem Eintritt in die Düse innerhalb der Faserstoffsuspension von > 50 mbar, vorzugsweise von > 75 mbar, insbesondere > 100 mbar, ganz insbesondere > 150 mbar, erzeugt wird und dass die Faserstoffsuspension von diesem letzten Fluidisierungsbereich bis zu der Auftrefflinie derart geführt wird, dass deren Verweildauer in dem von diesem letzten Fluidisierungsbereich bis zu der Auftrefflinie definierten Bereich von
> 30 ms bis < 300 ms, vorzugsweise von > 50 ms bis < 200 ms, insbesondere von
> 80 ms bis < 200 ms, beträgt.
Unter einem Fluidisierungsbereich wird ein Bereich verstanden, in welchem derart auf die Faserstoffsuspension, insbesondere den jeweiligen Teilstrom der Faserstoffsuspension aktiv oder passiv eingewirkt wird, dass nahezu kein Fasernetzwerk ausgebildet ist. Die Einwirkung kann dabei aktiv durch, hinsichtlich ihrer Wirkung steuerbare Elemente, wie beispielsweise statische Mischeinrichtungen oder passiv durch die geometrischen Ausgestaltung des Strömungswegs und die dadurch bedingte Erzeugung von Turbulenzen auf die Faserstoffsuspension unter Auflösung von Ansammlungen, insbesondere Flocken erfolgen. Der Bereich kann in Durchströmungsrichtung betrachtet örtlich auf einer Linie in Maschinen- querrichtung beschränkt oder aber sich in Durchströmungsrichtung erstreckend ausgeführt sein.
Die erfindungsgemäße Lösung bietet den Vorteil einer Erweiterung des Einsatzbereichs von Stoffaufläufen auf Faserstoffsuspensionen erhöhter Stoffkonsistenz (Fasern und Füllstoffe), vorzugsweise > 1 %, insbesondere im Bereich von > 0,5 % bis < 4 %, vorzugsweise von > 1 % bis < 3 %, insbesondere von > 1 % bis < 2,5 %, bei gleichzeitig optimierter Faser- und Füllstoffverteilung beziehungsweise Formation bei dem Austritt dieser in dem Freistrahl in die Formiereinheit durch Ver- meidung von Faser- und Füllstoffballungen. So kann die Neubildung von Flocken in Durchströmungsrichtung bis zu der Auftrefflinie des Faserstoffsuspensionsstrahls in der Formiereinheit, die durch den Mindestdruckverlust in dem letzten Fluidisierungsbereich aufgelöst wurden, sicher vermieden werden. Die Mobilität der Fasern und damit Fluidisierungshöhe wird durch die kurze Verweildauer bis zu dem Auftreffen auf der Bespannung der nachfolgenden Formiereinheit, insbesondere bis zu der beginnenden Immobilisierung der Faserstoffsuspension beibehalten.
Die Führung der Faserstoffsuspension erfolgt vorzugsweise innerhalb der Turbu- lenzerzeugungseinrichtung derart, dass deren Verweildauer zwischen dem letzten Fluidisierungsbereich eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals bis zu dem Austritt aus der Turbulenzerzeugungseinrichtung von > 10 ms bis < 100 ms ist.
Diese Betriebsweise bedingt eine kurze und kompakte Ausführung eines Stoff- auflaufs mit Eignung für Faserstoffsuspensionen mit einem breiten Konsistenzbereich unter Vermeidung einer Rückflockung durch die sich durch den minimalen Abstand von letztem Fluidisierungsbereich und Austritt aus der Düse und die durch Druckverlust erfolgende Beschleunigung mögliche minimale Verweildauer. Der einzelne turbulenzerzeugende Kanal ist derart ausgeführt und dimensioniert, dass in dem letzten Fluidisierungsbereich vor dem Eintritt in die Düse der Druckverlust innerhalb des in diesem geführten Teilstroms von > 50 mbar, bevorzugt von > 75 mbar, insbesondere von > 100 mbar, ganz insbesondere von > 150 mbar, erzeugt wird. Die Größe des Druckverlusts bietet den Vorteil einer sicheren Gewährleistung eines hohen Entflockungsgrads und hoher Fasermobilität auch bei hohen Konsistenzen, welche über die genannten Längenbereiche in Durch- strömungsrichtung bis zu dem Austritt aus der Düse und darüber hinaus aufrechterhalten werden kann.
Bezüglich der Realisierung des Druckverlusts innerhalb des in Strömungsrichtung letzten Fluidisierungsbereichs vor der Düse besteht eine Mehrzahl von Möglichkeiten. Dabei kann der letzte Fluidisierungsbereich in Strömungsrichtung betrachtet örtlich stark begrenzt oder aber über einen Teilbereich des turbulenzerzeugenden Kanals in Durchströmungsrichtung erstreckend ausgebildet werden. Der Druckverlust kann gemäß einer ersten Variante passiv, im einfachsten Fall als Funktion der Geometrie und/oder Dimensionierung des Strömungswegs in dem einzelnen turbulenzerzeugenden Kanal oder aktiv durch Vorsehen zusätzlicher Einrichtungen und/oder Möglichkeiten zum Energieeintrag in die Faserstoffsuspension innerhalb des turbulenzerzeugenden Kanals erzeugt werden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführung wird der Druckverlust in dem letzten Fluidisierungsbereich eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals vor dem Einlauf in die Düse in einer ersten Variante durch eine stufenförmige Querschnittsänderung innerhalb des turbulenzerzeugenden Kanals erzeugt. Die Querschnittsfläche des Kanals ist durch eine geometrische Form und Dimension be- schreibbar. Die stufenartige Änderung bietet den Vorteil der einfachen Erzeugung höherer Druckverluste in einem örtlich stark begrenzten Bereich innerhalb des Strömungswegs unter Erzeugung einer sehr starken Turbulenz zum Aufbrechen von Flocken, wodurch die Fluidisierung insgesamt verbessert wird. Die durch diese eingestellte hohe Fasermobilität wird dann durch die erfindungsgemäße kurze Verweildauer sowie den geringen Abstand des Fluidisierungsbereichs zu dem Austritt aus der Düse beibehalten.
In einer weiteren zweiten Variante wird der Druckverlust vor dem Eintritt in die Düse durch eine stetige Änderung der Querschnittsfläche des einzelnen turbu- lenzerzeugenden Kanals in Durchströmungsrichtung betrachtet erzeugt. Die Größe der Änderung der Querschnittsfläche bei stufenartiger oder stetiger Änderung von der minimalen Querschnittsfläche zu der maximalen Querschnittsfläche, welche als Differenz der die Querschnittsflächen charakterisierenden hydraulischen Durchmesser beschreibbar ist, wird dabei zur Erzeugung des erfor- derlichen Mindestdruckverlusts geeignet gewählt. In Abhängigkeit der Eigenschaften der einzusetzenden Faserstoffsuspension wird die Änderung der Querschnittsfläche in dem Fluidisierungsbereich derart gewählt und ausgebildet, dass die Änderung, insbesondere die Höhe des die Querschnittsänderung charakterisierenden Stufensprungs mindestens der mittleren Faserlänge der eingesetzten Faserstoffsuspension entspricht. Dadurch wird die für die kurze Verweildauer erforderliche Fluidisierungshöhe gewährleistet.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Variante kann der Druckverlust zusätzlich oder alternativ durch in dem Fluidisierungsbereich vorzusehende statische Misch- einrichtungen oder Mittel zum Energieeintrag unter Erzeugung des gewünschten Duckverlusts in der Faserstoffsuspension hervorgerufen werden. Diese Möglichkeiten bieten den Vorteil einer einfach zu realisierenden freien Einstellbarkeit des Druckverlusts, unabhängig von der Geometrie idem turbulenzerzeugenden Kanal.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung wird die Faserstoffsuspension in der Düse über eine Länge im Bereich von 100 mm < I0≤ 500 mm, vorzugsweise von 100 mm < I0≤ 400 mm, insbesondere von 200 mm < I0≤ 400 mm, und von dem letzten Fluidisierungsbereich innerhalb eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals der Turbulenzerzeugungseinrichtung vor der Düse und dem Austritt aus der Turbulenzerzeugungseinrichtung über eine Länge von < 180 mm, vorzugsweise von < 150 mm, insbesondere von <120 mm, ganz insbesondere von < 100 mm geführt. Diese Maßnahmen ermöglichen eine kurze und kompakte Ausführung eines Stoffauflaufs mit Eignung für Faserstoffsuspensionen mit einem breiten Konsistenzbereich und Vermeidung einer Rückflockung durch die sich durch den minimalen Abstand von letztem Fluidisierungsbereich und Austritt aus der Düse und die durch Druckverlust erfolgende Beschleunigung sich ergebende minimale Verweildauer.
Um in einer vorteilhaften Ausbildung immer eine Entmischung von Fasern und Fluid innerhalb der letzten Turbulenzerzeugungseinrichtung vor der Düse sicher zu vermeiden, wird die Länge ITE der Turbulenzerzeugungseinrichtung zur Führung der Faserstoffsuspension in dieser und damit des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals im Bereich von 100 mm < ITE≤ 500 mm, vorzugsweise von 100 mm < ITE≤ 400 mm, insbesondere von 150 mm < ITE≤ 300 mm gewählt.
Die Führung des jeweiligen Teilstroms der Faserstoffsuspension von dem letzten Fluidisierungsbereich vor dem Eintritt in die Düse erfolgt in einer vorteilhaften Ausführung über einen weiteren Bereich mit stetiger Querschnittsänderung im Bereich von 50 mm bis 100 mm.
Bezüglich des Aufbaus und der Ausbildung der Turbulenzerzeugungseinrichtung bestehen grundsätzlich mehrere Möglichkeiten, für die jedoch die oben genannten Bedingungen gelten. Die Turbulenzerzeugungseinrichtung kann aus einer Mehrzahl von maschinenbreit ausgeführten turbulenzerzeugenden Kanälen bestehen, welche senkrecht zu der Durchströmungsrichtung übereinander angeordnet sind oder aber aus einer Mehrzahl von in Maschinenquerrichtung in Zeilen und senkrecht zu der Maschinenquerrichtung in Spalten zueinander angeordneten, als Einzelkanäle ausgeführten, turbulenzerzeugenden Kanälen gebildet werden. In vorteilhafter Ausführung ist jedoch die Anzahl der Zeilen der Strömungskanäle der Turbulenzerzeugungseinrichtung derart gewählt, dass die Strömungsgeschwindigkeit des in dem engsten Querschnitt eines derartigen turbulenzerzeugenden Kanals geführten Teilstroms zwischen 5 m/s und 20 m/s, vorzugsweise zwischen 7 m/s und 15 m/s, ist. Diese Ausführung bietet in Kombination mit den konstruktiven Merkmalen den Vorteil einer feinfühligen und effektiven Fluidisierung.
Die Formiereinheit kann dabei als Hybridformer, Spaltformer, umfassend zwei einen Einlaufspalt für die Faserstoffsuspension bildende Siebbänder oder Lang- siebformer ausgeführt sein, umfassend ein Siebband, auf dessen Oberfläche die Faserstoffsuspension mittels des Stoffauflaufs aufgebracht wird.
Die konstruktive Ausbildung der Blattbildungseinheit ist in dem unabhängigen Anspruch 12 beschrieben. Vorteilhafte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:
Figur 1a verdeutlicht in einem Ausschnitt aus einer Maschine zur
Herstellung einer Materialbahn den Aufbau einer erfindungsgemäßen Blattbildungseinheit;
Figur 1 b verdeutlicht anhand eines Signalflussbilds den Ablauf eines Verfahrens zum erfindungsgemäßen Betreiben einer Blattbildungseinheit gemäß Figur 1a;
Figur 2 verdeutlicht anhand eines Diagramms den Zusammenhang zwischen Konsistenz und Formation;
Figur 3 zeigt im Detail einen Ausschnitt aus einem geeigneten
Stoffauflauf gemäß Figur 1 ;
Figuren 4a1 und 4a2 zeigen eine erste mögliche Anordnung der turbulenzerzeugenden Kanäle zur Führung der Teilströme;
Figuren 4b1 und 4b2 zeigen eine zweite mögliche Anordnung der turbulenzerzeugenden Kanäle zur Führung der Teilströme; und
Figur 5 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausführung eines turbu7lenzerzeugenden Kanals.
Die Figur 2 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Diagramms den Einfluss der Höhe der Stoffkonsistenz SK innerhalb einer Faserstoffsuspension FS auf die Formation. Dazu ist die Ausbildung der Formation FO, charakterisiert durch den Ambertec-Wert in Bezug zur Konsistenz K der über den Stoffauflauf auszutragenden Faserstoffsuspension FS aufgetragen. Daraus ersichtlich ist der Zusammenhang zwischen hoher Konsistenz K und einer hinsichtlich der Anordnung der Fasern und Füllstoffe ungleichen und grobwolkigen Formation FO durch erhöhte Faserflockung, das heißt, die Tendenz zum Vorliegen größerer Flocken in dem aus dem Austrittsspalt eines Stoffauflaufs austretenden Freistrahl F der Faserstoffsuspension FS bei herkömmlichen bekannten Stoffaufläufen. Ersichtlich ist ferner, dass bei Faserstoffsuspensionen mit geringer Konsistenz, die Formationskennwerte erheblich verbessert sind. Die Figur 2 verdeutlicht dabei lediglich den Grundzusammenhang zwischen der Konsistenz einer Faserstoffsuspension FS und der Formation FO.
Zur Reduzierung und nach Möglichkeit Vermeidung einer Reflockulation, das heißt Rückflockung innerhalb der Faserstoffsuspension FS vor oder bei dem Austritt aus dem Stoffauflauf 1 wird ein erfindungsgemäßes Verfahren eingesetzt. Dieses ist in Figur 1 b anhand eines Signalflussbilds für die Betriebsweise einer zur Durch- führung des Verfahrens geeigneten Blattbildungseinheit 3 gemäß Figur 1 a wiedergegeben. Zur Erläuterung des Verfahrens wird zuerst eine Ausführung einer Blattbildungseinheit 3 mit Eignung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben. Der Stoffauflauf 1 ist hier einer Formiereinheit 2 vorgeordnet und bildet mit dieser die Blattbildungseinheit 3 für eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn. Der Stoffauflauf 1 dient dabei dem maschinenbreiten Einbringen zumindest einer Faserstoffsuspension FS in die Formiereinheit 2. Zur Verdeutlichung der einzelnen Richtungen ist an die Blattbildungseinheit 3 ein Koordinatensystem angelegt, wobei die X-Richtung die Längsrichtung beschreibt, welche auch als Maschinenrichtung MD bezeichnet wird, die mit der Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F zusammenfällt. Die Y-Richtung beschreibt die Richtung quer zu der Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn, insbesondere Breitenrichtung der Maschine, welche daher auch als Maschinenquerrichtung CD bezeichnet wird, während die Z-Richtung die Höhenrichtung charakterisiert. Der Stoffauflauf 1 umfasst eine Zuführvorrichtung 4, über welche die zumindest eine Faserstoffsuspension FS auf die gesamte Breite des Stoffauflaufs 1 verteilt werden kann. Diese ist im einfachsten Fall als sich in Maschinenquerrichtung CD erstreckendes, einen Verteilkanal bildendes Element, insbesondere Verteilrohr ausgeführt, welches in Durchströmungsrichtung in Maschinenquerrichtung verjüngend ausgebildet ist. Von der Zuführvorrichtung 4 gelangt die Faserstoffsuspension FS im dargestellten Fall beispielhaft in eine erste Turbulenzerzeugungseinrichtung 5, umfassend eine Vielzahl von Turbulenzerzeugungselementen. Die Turbulenzerzeugungseinrichtung 5 kann verschiedenartig aus- geführt sein und ist im einfachsten Fall als Strömungskanäle, insbesondere turbulenzerzeugende Kanäle 6 beschreibende und Durchgangsöffnungen aufweisende Lochplatte oder Rohrbündel ausgebildet. In Durchströmungsrichtung schließt sich an die erste Turbulenzerzeugungseinrichtung 5 ein Zwischenraum 13 an, dem eine weitere zweite Turbulenzerzeugungseinrichtung 7, umfassend Turbulenzer- zeugungselemente unter Ausbildung von turbulenzerzeugenden Kanälen 8 folgt. An die zweite Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 schließt sich an dem Austritt 7A aus dieser eine Düse 9 unter Ausbildung eines Düsenraums 10, der geeignet ist, im Betrieb die Strömung der Faserstoffsuspension FS wesentlich zu beschleunigen und die Faserstoffsuspension FS durch einen, hier beispielhaft mittels einer Blende 11 und den, den Düsenraum 10 in Richtung senkrecht zu einer von der Maschinenrichtung MD und Maschinenquerrichtung CD aufgespannten Ebene begrenzenden Düsenwandung 16.1 , 16.2 angedeuteten Austrittsspalt 12, an die Formiereinheit 2 der Maschine zur Herstellung einer Materialbahn abzugeben, an. Innerhalb der einzelnen Turbulenzerzeugungseinrichtungen 5 und 7 wird die Faserstoffsuspension FS entsprechend einer vordefinierten Teilung aufgeteilt und in Teilströmen verteilt geführt. Die Turbulenzerzeugungseinrichtungen 5 beziehungsweise 7 umfassen dazu eine Vielzahl von sich in Längsrichtung der Maschine, das heißt in Maschinenrichtung MD erstreckenden turbulenzerzeugenden Kanälen 6, 8, welche entweder maschinenbreit ausgebildet sind oder in Maschinenquerrichtung CD in Reihen und in vertikaler Richtung, das heißt senkrecht zu einer durch die Durchströmungsrichtung und die Maschinenquer- richtung CD beschreibbaren Ebene in Spalten parallel zueinander angeordnet sind.
Innerhalb des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals 8 ist zumindest ein, einen Fluidisierungsbereich 15 bildender Bereich, vorgesehen, in welchem ein Druckverlust in dem in diesem geführten einzelnen Teilstrom der Faserstoffsuspension FS erzeugbar ist.
Die zweite Turbulenzerzeugungseinrichtung 7, welche der Düse 9 in Strömungs- richtung der Faserstoffsuspension FS vorgeordnet angeordnet ist, und die Düse 9 sind derart ausgeführt und dimensioniert, und gegenüber der Formiereinheit 2 angeordnet, dass die Verweildauer Tv der Faserstoffsuspension FS beim Durchlaufen der zweiten Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 bis zu dem Auftreffen an einer Bespannung 20.1 der Formiereinheit 2 von > 30 ms bis < 300 ms, vorzugs- weise von > 50 ms bis < 200 ms, insbesondere von > 80 ms bis < 200 ms, ist. Dies wird in einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel durch die entsprechende Aufeinanderabstimmung der Geometrie der zweiten Turbulenzerzeugungseinrichtung 7, das heißt dem vor der Düse 9 unmittelbar angeordneten Element des Stoffauflaufs 1 und die Ausgestaltung der Düse 9 erzielt. Die zweite Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 ist dabei derart ausgebildet, angeordnet und dimensioniert, dass mittels dieser in dem letzten Fluidisierungsbereich 15 vor der Düse 9 zumindest ein Druckverlust innerhalb des in diesem geführten Teilstroms von > 50 mbar, vorzugsweise > 75 mbar, insbesondere > 100 mbar, ganz insbesondere > 150 mbar, erzeugt wird. Dazu sind mehrere Möglichkeiten denkbar, wobei hier zwischen aktiven und passiven Maßnahmen, das heißt einer festen Einstellung des erzielbaren Druckverlusts oder einer freien Einstellbarkeit unterschieden wird. Der Druckverlust kann, wie nachfolgend noch erörtert, durch die geometrische Ausführung des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals 6, 8, insbesondere die örtliche Änderung der diesen beschreibenden Querschnittsflächen und/oder die Anordnung von zusätzlichen Einrichtungen, wie statische Mischer oder einen zusätzlichen Energieeintrag in dem einzelnen Teilstrom erzielt werden. Die Länge der letzten turbulenzerzeugenden Einrichtung 7 vor der Düse 9 in Maschinenrichtung MD betrachtet ist mit ITE bezeichnet und durch eine Länge im Bereich von 100 mm < ITE≤ 500 mm, vorzugsweise 100 mm < ITE≤ 400 mm, insbesondere 150 mm < ITE≤ 300 mm, charakterisiert. Die Länge ID der Düse 9, gemessen von dem Austritt 7A aus der Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 bis zu dem Austrittsspalt 12 in Maschinenrichtung MD, ist 100 mm < I0≤ 500 mm, vorzugsweise 100 mm < I0≤ 400 mm, insbesondere 200 mm < I0≤ 400 mm. Dabei kann die Strahlstabilität nur dann beibehalten werden, wenn die dämpfende Wirkung der Fasern zunimmt und die Länge ID der Düse 9 die Bedingung
I0 x SD < 1000, vorzugsweise < 800, insbesondere < 700, erfüllt, wobei ID der Länge der Düse in mm und SK der Stoffkonsistenz in % entspricht.
Ein weiteres wesentliches geometrisches Merkmal ist die Länge \-\, welche den Abstand zwischen dem letzten Fluidisierungsbereich 15 in der vor der Düse 9 unmittelbar vorgeordneten Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 und dem Austritt 7A aus der Turbulenzerzeugungseinrichtung 7, die mit einem Eintritt 14 in die Düse 9 zusammenfällt, beschreibt und < 180 mm, vorzugsweise < 150 mm, besonders bevorzugt < 120 mm, insbesondere < 100 mm, gewählt ist.
Der zwischen den einzelnen, den Düsenraum 10 begrenzenden Düsenwänden 16.1 , 16.2 in dem Bereich des Austrittspalts 12 vorgesehene Konvergenzwinkel α, welcher den Winkel zwischen diesen in dem Bereich des Austrittsspalts 12 beschreibt, wird im Bereich von 5° bis 45°, vorzugsweise von 10° bis 20°, gewählt. Mit dieser geometrischen Ausführung der Kombination der Merkmale, wobei im Wesentlichen die Länge der Düse ID und der Abstand h maßgeblich sind, kann die Verweildauer Tv auf eine Zeitdauer innerhalb eines vordefinierten Bereichs und insbesondere unterhalb der Reflockulationszeit der Faserstoffsuspension FS bei höheren Stoffkonsistenzen SK eingestellt werden. Entsprechend Figur 1 b erfolgt einem ersten Verfahrensschritt AO die Bereitstellung der Faserstoffsuspension FS und die maschinenbreite Verteilung in dem Stoffauflauf 1 . In dem Verfahrensschritt A1.1 wird die Faserstoffsuspension FS zumindest einer, hier beispielhaft einer ersten Turbulenzerzeugungseinrichtung 5 unter Aufteilung in Teilströme zugeführt, in dieser eine Druckverlust gemäß A1.2 unterworfen und in einem anschließenden Zwischenraum 13 in A1.3 wieder zusammengeführt. Vor dem Einlauf in die Düse 9 wird die Faserstoffsuspension FS, gegebenenfalls unter Zudosierung von Fluid einer weiteren, hier zweiten Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 unter Aufteilung in Teilströme gemäß A2.1 zugeführt und nach Durchlaufen dieser die einzelnen entstandenen Teilströme der Faserstoffsuspension in dem anschließenden Düsenraum 10 in A3.1 wieder zusammengeführt. Innerhalb der zweiten Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 ist ein Bereich 15 vorgesehen, in welchem in dem einzelnen Teilstrom der Faserstoffsuspension FS innerhalb der turbulenzerzeugenden Kanäle 8 in dem Ver- fahrensschritt A2.2 eine örtlich starke Druckreduktion über die gesamte Breite des Kanals 8 in Maschinenquerrichtung CD erzeugt wird. Die Druckreduktion in Maschinenrichtung MD betrachtet erfolgt vorzugsweise sprungartig und der dadurch eingestellte Druckverlust ist > 50 mbar, vorzugsweise > 75 mbar, besonders bevorzugt > 100 mbar, insbesondere > 150 mbar. Der einzelne Teilstrom erfährt eine Beschleunigung. I n A2.3 d urchströmt der Teilstrom den turbulenzerzeugenden Kanal 8 dann weiter bis zu dem Austritt 8A, welcher mit dem Eintritt 14 in die Düse 9 zusammenfällt. Die Verweildauer innerhalb des Bereichs, welcher durch den letzten Fluidisierungsbereich 15 vor der Düse 9 und dem Eintritt 14 in diese charakterisiert ist, ist mit TV-TE bezeichnet. Nach dem Eintritt gemäß A3.1 in die Düse 9 wird diese bis zu dem Austrittspalt 12 in A3.2 geführt und an dem Austrittspalt 12 in dem Verfahrensschritt A3.3 ausgegeben. Die Verweildauer zwischen dem Eintritt 14 in die Düse 9 in A3.1 und dem Austritt aus dem Austrittsspalt 12 in A3.3 ist mit TV-D bezeichnet. Die Ausgabe erfolgt als Freistrahl in A4 bis zu dem Auftreffen in der Formiereinheit 2 in A5. Die Zeitdauer zwischen Austritt des Freistrahls F aus dem Austrittsspalt 12 der Düse und 9 und der Einstellung des Immobilitätspunkts ist mit TV-F bezeichnet. Die Geometrie von Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 und Düse 9 sowie die Anordnung gegenüber der Formiereinheit 2 sind derart gestaltet, dass die Verweildauer der Faserstoffsuspension Tv zwischen letztmaliger Entflockung in dem Flui- disierungsbereich 15 und der Auftrefflinie 21 nach Austritt des Freistrahls F aus dem Austrittsspalt 12, welche sich als Summe der Einzelzeitdauern TV-TE,TV-D und Tv-F beschreiben lässt, im Bereich von 30 ms bis < 300 ms, vorzugsweise 50 ms und 200 ms, besonders bevorzugt 80 ms bis 200 ms beträgt.
Die Figur 3 verdeutlicht noch einmal anhand eines Ausschnitts aus dem Stoff- auflauf 1 die wesentlichen Komponenten für die Erzeugung der erforderlichen geometrischen Verhältnisse an dem Stoffauflauf 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dargestellt ist die Düse 9 und der in Strömungsrichtung vorgeordnete letzte auf die Faserstoffsuspension FS aktiv einwirkende Bereich, welcher von einer Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 gebildet wird und einen Fluidisierungsbereich 15 aufweist. Dargestellt sind die grundlegenden geometrischen Größen I0 in Form der Länge der Düse, \-\ als Abstand des letzten Flui- disierungsbereichs 15 innerhalb der Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 vor dem Eintritt 14 in die Düse 9. Dabei wird der Abstand an dem Ende des Fluidisierungs- bereichs 15 gemessen. Der Fluidisierungsbereich 15 kann flächenartig über einen Teilbereich des Strömungswegs erstreckend oder aber in Maschinenquerrichtung CD linienförmig, das heißt örtlich sehr stark begrenzt, ausgebildet sein. Ferner dargestellt sind der Konvergenzwinkel α der Düse 9 in dem Bereich des Austrittsspalts 12 und die Länge ITE der Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 sowie die Länge \-\ zur Angabe des Abstands zwischen Fluidisierungsbereich 15 und Eintritt 14 in die Düse 9 in Strömungsrichtung.
Die Figuren 4a1 , 4a2 und 4b1 , 4b2 verdeutlichen in schematisiert stark vereinfachter Darstellung vorteilhafte Ausbildungen von Turbulenzerzeugungseinrichtungen 7 zur Führung der Teilströme. Die zur Fluidisierung der Faserstoff- Suspension FS eingesetzte Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 kann verschiedenartig ausgebildet sein. Diese kann gemäß Figur 4a aus einer Vielzahl von als Einzelkanäle ausgebildeten Kanälen 8, welche quer zu der Maschinenrichtung CD in Zeilen und in Höhenhchtung in Spalten angeordnet sind, bestehen. Die einzelnen Kanäle 8, hier 8.1 1 bis 8.nn, können dabei in Form von Rohren, Vierkantoder Rechteckprofilen etc. in bekannter Weise ausgebildet sein. Denkbar ist ferner die Integration dieser in Lochplatten. Die Figur 4a2 verdeutlicht die Anordnung in Reihen frei von Versatz in Maschinenquerrichtung CD zueinander. Es versteht sich, dass auch der wechselweise Versatz der einzelnen Kanäle 8 zueinander zwischen zwei in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Reihen möglich ist. Gemäß Figur 4b2 ist es ferner denkbar, die Strömungskanäle 8 als sich über die Breite in Maschinenquerrichtung CD erstreckende Kanäle 8.1 bis 8.n auszuführen, die in Höhenrichtung übereinander angeordnet sind. Diese Kanäle sind hier beispielhaft mit 8.1 bis 8.n bezeichnet und in zwei Ansichten in den Figuren 4b1 , 4b2 dargestellt. Für die Richtungszuordnung ist das Koordinatensystem gemäß Figur 1 a übertragen worden.
Allen Ausführungen gemeinsam ist die Ausbildung der Kanalgeometrie, welche einen Bereich ermöglicht, der durch eine stufenartige Querschnittsänderung 17, insbesondere Stufensprung charakterisiert ist. Beispielhaft ist in der Figur 5 ein derartiger turbulenzerzeugender Kanal 8 dargestellt. Die Ansicht entspricht der Erstreckung in Längsrichtung, das heißt Durchströmungsrichtung bei dem Einbau in einer Maschine zur Herstellung von Materialbahnen. Die Figur 5 verdeutlicht dabei die Ausbildung des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals 8 in schematisiert stark vereinfachter Darstellung. Der turbulenzerzeugende Kanal 8 ist hier in eine Mehrzahl unterschiedlicher Teilbereiche 18.1 bis 18.4 unterteilt. Die Eintrittsseite 8E des turbulenzerzeugenden Kanals 8 beschreibt im Zusammenwirken mit weiteren derartigen Kanälen den Eintritt 7E in die Turbulenzerzeugungseinrichtung 7. Der Austritt 8A entspricht dem Eintritt 14 in die Düse 9. Zwischen diesen sind mehrere Teilbereiche 18.1 bis 18.4 unterschiedlicher Querschnittsflächen Q1 bis Q3 angeordnet. Der Bereich der letzten Fluidisierung vor dem Austritt in die Düse 9 wird dabei durch eine stufenartige Querschnittsänderung 17, insbesondere einen Stufensprung zwischen zwei Querschnittsflächen Q1 und Q2 realisiert. Dazu weist der turbulenzerzeugende Kanal 8 einen ersten Teilbereich 18.1 auf, der durch eine über seinen Erstreckungsbereich in Durchströmungsrichtung konstante Querschnittsfläche Q1 charakterisiert ist, die durch einen hydraulischen Durchmesser dhydr beschreibbar ist, im dargestellten Fall bei kreisrundem Querschnitt durch einen Durchmesser D1. Der sich in Durchflussrichtung zwischen dem Eingang 8E zu dem Ausgang 8A anschließende zweite Teilbereich 18.2 ist über die Erstreckung des Teilbereichs 18.2 in Strömungsrichtung ebenfalls durch einen konstanten Querschnitt charakterisiert, welcher durch einen Durchmesser D2 beschreibbar ist. An den zweiten Teilbereich schließt sich ein Übergangsbereich 18.3 an, der einen stetigen, das heißt kontinuierlichen Übergang auf einen dritten Teilbereich 18.4 ermöglicht, der durch eine Querschnittsfläche Q3 charakterisiert ist, die durch einen Durchmesser D3 beschreibbar ist.
Die Ausbildung des Stufensprungs, das heißt der Querschnittsänderung 17 zwischen den Querschnittsflächen Q1 auf Q2, welcher in vorteilhafter weise durch eine Durchmesseränderung D2/D1 der die Teilbereiche des turbulenzerzeugenden Kanals 8 beschreibenden Geometrie charakterisiert ist, erfolgt derart, dass ein Druckverlust zwischen dem ersten Teilbereich 18.1 und dem zweiten Teilbereich 18.2 größer als 50 mbar, vorzugsweise 75 mbar, besonders bevorzugt größer 100 mbar erzeugt wird. Entscheidend ist dabei, dass die Länge h von zweiten Teilbereich 18.2 und dem dritten Teilbereich 18.4 unter Berücksichtigung des Übergangsbereichs 18.3, welche den Abstand von dem Stufensprung gebildeten Fluidisierungsbereich 15 zu dem Austritt 8A aus dem turbulenzerzeugenden Kanal 8 beziehungsweise der Turbulenzerzeugungseinrichtung 7 charakterisiert, in der bevorzugten Ausführung < 180 mm, bevorzugt < 150 mm, besonders bevorzugt < 120 mm betragen muss. Die Länge ITE des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals 8 ist von 100 mm < ITE≤ 500 mm, vorzugsweise 100 mm < ITE≤ 400 mm, insbesondere 150 mm < ITE≤ 300 mm. Sind die Querschnittsflächen Q1 , Q2 und Q3 nicht durch einen Durchmesser D1 , D2 und D3 beschreibbar, das heißt im Fall anderer Querschnittsgeometrien, wird anstatt des Durchmessers jeweils der hydraulische Durchmesser dhydr = 4• Q/U, mit Q = Querschnittsfläche und U = Umfang gesetzt.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung sollte der zur Fluidisierung not- wendige letzte Stufensprung vor der Düse 9 mindestens in dem Bereich der mittleren Faserlänge der eingesetzten Faserstoffsuspension FS liegen, das heißt (D2- D1 )/2 > Ipmittei, wobei hier der Durchmesser bei kreisrundem Querschnitt, ansonsten der jeweilige hydraulische Durchmesser dhydr angesetzt wird. Da sich die nach dem Fluidisieren, das heißt dem letzten Stufensprung in Durchflussrichtung ausbildende Flockengröße innerhalb der Faserstoffsuspension FS von dem zur Verfügung stehenden Raum, das heißt der Querschnittsfläche Q abhängt, sollte der größte hydraulische Durchmesser innerhalb des turbulenzerzeugenden Kanals 8 dhydr-8 im Bereich von 5 mm < dhydr≤ 25 mm, vorzugsweise 5 mm < dhydr≤ 20 mm, besonders bevorzugt 10 mm < dhydr≤ 20 mm betragen, wegen der Faserwischbildung der hydraulische Durchmesser dhydr-8E im Bereich des Eintritts 8E an dem turbulenzerzeugenden Kanal 8 in bevorzugter Weise im Bereich von 8 mm < dhydr-8E≤ 20 mm, vorzugsweise 10 mm < dhydr-8E≤ 20 mm, besonders bevorzugt 10 mm < dhydr-8E≤ 15 mm gewählt werden.
Die Zeilenanzahl, das heißt die Anzahl der Strömungskanäle 8 innerhalb einer Spalte sollte derart gewählt werden, dass die Strömungsgeschwindigkeit in dem engsten Querschnitt zwischen 5 m/s und 20 m/s, vorzugsweise zwischen 7 m/s und 15 m/s, liegen.
Ein derart ausgestalteter Stoffauflauf 1 kann in beliebiger Art und Weise weiter modifiziert werden. Es kann sich dabei um Stoffaufläufe handeln, welchem mit Lamellen ausgestattet sind und/oder mit der Verdünnungswassertechnologie, das heißt zumindest einer Zudosiereinrichtung zur Zudosierung eines Fluids in die Strömungskanäle 8 charakterisiert sind. Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner in Kombination mit beliebig ausgebildeten Formiereinheiten 2, insbesondere Langsieb, Hybridformer und Doppelsiebformer eingesetzt werden. Die in der Figur 1a dargestellte Ausführung stellt eine vorteilhafte Ausführung in Kombination mit einem Gapformer dar, bei welcher der Freistrahl F in einen zwischen zwei an Walzen abstützenden Bespannungen 20.1 , 20.2 gebildeten Spalt 19 eingebracht wird, ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Bezugszeichenliste
1 Stoffauflauf
2 Formiereinheit
3 Blattbildungseinheit
4 Zuführvorhchtung
5 Turbulenzerzeugungseinhchtung
6 Turbulenzerzeugender Kanal
7 Turbulenzerzeugungseinrichtung 7E Eintritt in die Turbulenzerzeugungseinrichtung
7A Austritt aus der Turbulenzerzeugungseinrichtung
8 Turbulenzerzeugender Kanal 8.1 -8.n, 8.11-8. nn Turbulenzerzeugender Kanal
8E Eintritt in den turbulenzerzeugenden Kanal 8A Austritt aus dem turbulenzerzeugenden Kanal
9 Düse
10 Düsenraum
11 Blende
12 Austrittsspalt
13 Zwischenraum
14 Eintritt
15 Bereich
16.1 Düsenwand
16.2 Düsenwand
17 Querschnittsänderung
18.1 Erster Teilbereich
18.2 Zweiter Teilbereich
18.3 Übergangsbereich
18.4 Dritter Teilbereich
19 Spalt
20.1 , 20.2 Siebband
21 Auftrefflinie A0-A5 Verfahrensschritte
CD Maschinenquerrichtung
D1 Durchmesser des ersten Teilbereichs
D2 Durchmesser des zweiten Teilbereichs
D3 Durchmesser des dritten Teilbereichs
dhydr Hydraulischer Durchmesser
dhydr-8 Hydraulischer Durchmesser des turbulenzerzeugenden
Kanals
dhydr-8E Hydraulischer Durchmesser an dem Eintritt in den turbulenzerzeugenden Kanal
F Freistrahl
FS Faserstoffsuspension
ID Länge der Düse
I Fmittel Mittlere Faserlänge
ITE Länge der Turbulenzerzeugungseinrichtung
h Länge des Abstands zwischen Stufensprung und
Eintritt in die Düse
MD Maschinenrichtung
FO Formationskennwert
K Konsistenz
Tv Verweildauer
Tv-TE Verweildauer Turbulenzerzeugungseinrichtung nach
Fluidisierung
Tv-D Verweildauer Düse
Tv-F Verweildauer Freistrahl
Q1 Querschnittsfläche des ersten Teilbereichs
Q2 Querschnittsfläche des zweiten Teilbereichs
Q3 Querschnittsfläche des dritten Teilbereichs
Δp Druckverlust
α Düsenkonvergenzwinkel

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit und Blattbildungseinheit Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit (3) für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tis- suebahnen aus zumindest einer Faserstoffsuspension (FS), mit einem Stoffauflauf (1 ) und einer dem Stoffauflauf (1 ) nachgeordneten Formiereinheit (2), bei welchem die zumindest eine Faserstoffsuspension (FS) dem Stoffauflauf (1 ) über die Maschinenbreite zugeführt wird, unter Ausbildung von Teilströmen in einer Mehrzahl turbulenzerzeugender Kanäle (8; 8.1-8. n; 8.1 1 - 8.nn) geleitet und zu einer Düse (9) geführt wird, aus welcher die zumindest eine Faserstoffsuspension (FS) in dem Freistrahl (F) in die Formiereinheit (2), insbesondere auf eine Bespannung (20.1 , 20.2) oder zwischen zwei Be- Spannungen (20.1 , 20.2) der Formiereinheit (2) unter Definition einer Auftrefflinie (21 ) aufgebracht oder eingebracht wird, wobei innerhalb eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) ein Druckverlust (Δp) in der Faserstoffsuspension (FS) eingestellt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Druckverlust (Δp) in einem letzten Fluidisierungsbereich (15) eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) innerhalb der Faserstoffsuspension (FS) von > 50 mbar, vorzugsweise von > 75 mbar, insbesondere von > 100 mbar, ganz insbesondere von > 150 mbar, erzeugt wird und dass die Faserstoffsuspension (FS) von diesem letzten Fluidisierungsbereich (15) bis zu der Auftrefflinie
(21 ) derart geführt wird, dass deren Verweildauer (Tv) in dem von diesem letzten Fluidisierungsbereich (15) bis zu der Auftrefflinie (21 ) definierten Be- reich von > 30 ms bis < 300 ms, vorzugsweise von > 50 ms bis < 200 ms, insbesondere von > 80 ms bis < 200 ms, beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffsuspension (FS) innerhalb der Turbulenzerzeugungseinrichtung (7) derart geführt wird, dass deren Verweildauer (TV-TE) zwischen dem letzten Fluidisierungsbereich (15) eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1-8.n; 8.11-8. nn) bis zu dem Austritt (7A) aus der Turbulenzerzeugungseinrichtung (7) von > 10 ms bis < 100 ms ist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Druckverlust (Δp) in dem letzten Fluidisierungsbereich (15) eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) durch eine stufenförmige Querschnittsänderung (17) innerhalb des turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1-8.n; 8.1 1-8. nn) erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Druckverlust (Δp) in dem letzten Fluidisierungsbereich (15) eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8.n; 8.11 -8. nn) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) durch eine stetige Querschnittsänderung innerhalb des turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Änderung (17) der Querschnittsfläche in dem Fluidisierungsbereich (15), insbesondere die Höhe des die Querschnittsänderung charakterisierenden Stufensprungs derart gewählt wird, dass diese mindestens der mittleren Faserlänge (I Fmittei) der eingesetzten Faserstoffsuspension (FS) entspricht.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffsuspension (FS) innerhalb des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1-8.n; 8.11-8. nn) nach dem letzten Fluidisierungs- bereich (15) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) über zumindest einen weiteren Teilbereich (18.3) mit stetiger Querschnittsänderung geführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Druckverlust (Δp) in dem letzten Fluidisierungsbereich (15) eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) vor dem Ein- tritt (14) in die Düse (9) durch Einbringen von Energie in die Faserstoffsuspension (FS) in dem turbulenzerzeugenden Kanal (8; 8.1-8.n; 8.11 -8. nn) erzeugt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Faserstoffsuspension (FS) mit einer Gesamtstoffkonsistenz im Bereich > 0,5 % bis < 4 %, vorzugsweise von > 1 % bis < 3 %, insbesondere von > 1 % bis < 2,5 %, eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffsuspension (FS) in der Düse (9) über eine Länge (ID) im
Bereich von 100 mm < I0≤ 500 mm, vorzugsweise 100 mm < I0≤ 400 mm, insbesondere 200 mm < I0≤ 400 mm, geführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (h) zwischen dem letzten Fluidisierungsbereich (15) vor der Düse (9) bis zu dem Eintritt (14) in die Düse < 180 mm, vorzugsweise < 150 mm, insbesondere < 120 mm, gewählt wird. 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffsuspension (FS) innerhalb des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals(8; 8.1-8.n; 8.
11 -8. nn) über eine Länge (ITE) in Durchströmungsrichtung betrachtet im Bereich von 100 mm < ITE≤ 500 mm, vor- zugsweise 100 mm < ITE≤ 400 mm, insbesondere 150 mm < ITE≤ 300 mm, geführt wird.
12. Blattbildungseinheit (3) für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfassend einen Stoffauflauf (1 ) mit mindestens einer, die wenigstens eine Faserstoffsuspension (FS) zuführenden Zuführvorrichtung (4), einer einen Austrittsspalt (12) aufweisenden Düse (9) zur Abgabe der Faserstoffsuspension (FS) in einem Freistrahl (F) auf eine Bespannung (20.1 , 20.2) einer dem Stoffauflauf (1 ) nachgeordneten Formiereinheit (2) unter Ausbildung einer Auftrefflinie (21 ) und einer in Strömungsrichtung der Düse (9) unmittelbar vorgeordneten Turbulenzerzeugungseinrichtung (7), in welcher bei Betrieb des Stoffauflaufs (1 ) die mindestens eine Faserstoffsuspension (FS) durch eine Vielzahl von turbulenzerzeugenden Kanälen (8; 8.1-8.n; 8.1 1 -8. nn) in Teilströmen geführt wird, wobei innerhalb des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 - 8.n; 8.11 -8. nn) zumindest ein, einen Fluidisierungsbereich (15) bildender Bereich, vorgesehen ist, in welchem ein Druckverlust (Δp) in dem durch diesen geführten Teilstrom der Faserstoffsuspension (FS) erzeugbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Stoffauflauf (1 ) und die Formiereinheit (2) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass die Verweildauer (Tv) der Faserstoffsuspension (FS) von dem letzten Fluidisierungsbereich (15) bis zu der Auftrefflinie (21 ) an der Bespannung (20.1 , 20.2) von > 30 ms bis < 300 ms, vorzugsweise von > 50 ms bis < 200 ms, insbesondere von > 80 ms bis < 200 ms, ist.
13. Blattbildungseinheit (3) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Düse (9) eine Länge im Bereich von 100 mm < I0≤ 500 mm, vorzugsweise von 100 mm < I0≤ 400 mm, insbesondere von 200 mm < I0≤ 400 mm, und dass der Abstand (h) zwischen dem letzten Fluidisierungs- bereich (15) innerhalb eines einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 - 8.n; 8.11 -8. nn) der Turbulenzerzeugungseinrichtung (7) und dem Eintritt (14) in die Düse (9) < 180 mm, vorzugsweise < 150 mm, insbesondere < 120 mm, ist.
14. Blattbildungseinheit (3) nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Düse (9) eine Länge (ID) aufweist, welche unter Berücksichtigung der Stoffkonsistenz (SK) der im Betrieb durch diese zu führenden Faserstoffsuspension (FS) die nachfolgende Bedingung erfüllt:
I0 x SK < 1000, vorzugsweise < 800, insbesondere < 700, mit
I0 = Länge der Düse (9) in mm; und
SK = Stoffkonsistenz in %.
15. Blattbildungseinheit (3) nach einem der Ansprüche 12 bis 14;
dadurch gekennzeichnet,
dass der Düsenraum (10) der Düse (9) von zwei in Strömungsrichtung unter Ausbildung des Austrittspalts (12) konvergierenden Düsenwänden (16.1 , 16.2) begrenzt wird und dass der Konvergenzwinkel (α) zwischen diesen in dem Bereich des Austrittspalts (12) zwischen 5° und 45°, vorzugsweise 10° und 20° ist.
16. Blattbildungseinheit (3) nach einem der Ansprüche 12 bis 15; dadurch gekennzeichnet,
dass die Turbulenzerzeugungseinrichtung (7) eine Länge (ITE) in Durch- strömungsrichtung betrachtet im Bereich von 100 mm < ITE≤ 500 mm, vorzugsweise von 100 mm < ITE≤ 400 mm, insbesondere von 150 mm < ITE≤ 300 mm, aufweist.
17. Blattbildungseinheit (3) nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der letzte Fluidisierungsbereich (15) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) von einer örtlichen, stufenartigen Änderung (17) der Querschnittsfläche des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8. n; 8.11 -8. nn) in Durchströmungsrichtung betrachtet gebildet wird.
18. Blattbildungseinheit (3) nach einem der Ansprüche 12 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass der letzte Fluidisierungsbereich (15) vor dem Eintritt (14) in die Düse (9) von einer stetigen Änderung der Querschnittsfläche des einzelnen turbulenzerzeugenden Kanals (8; 8.1 -8.n; 8.1 1 -8. nn) in Durchströmungsrichtung betrachtet gebildet wird.
PCT/EP2010/056308 2009-08-10 2010-05-10 Verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit und blattbildungseinheit WO2011018250A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2010800455859A CN102575426A (zh) 2009-08-10 2010-05-10 料幅成形单元及其运行方法
EP10718981A EP2464783A1 (de) 2009-08-10 2010-05-10 Verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit und blattbildungseinheit
US13/370,697 US8382955B2 (en) 2009-08-10 2012-02-10 Method for operating a sheet-forming unit, and sheet forming unit
US13/713,128 US20130098573A1 (en) 2009-08-10 2012-12-13 Method for operating a sheet-forming unit, and sheet forming unit

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009028385A DE102009028385A1 (de) 2009-08-10 2009-08-10 Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit und Blattbildungseinheit
DE102009028385.4 2009-08-10

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US13/370,697 Continuation US8382955B2 (en) 2009-08-10 2012-02-10 Method for operating a sheet-forming unit, and sheet forming unit

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011018250A1 true WO2011018250A1 (de) 2011-02-17

Family

ID=42760342

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2010/056308 WO2011018250A1 (de) 2009-08-10 2010-05-10 Verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit und blattbildungseinheit

Country Status (5)

Country Link
US (2) US8382955B2 (de)
EP (1) EP2464783A1 (de)
CN (1) CN102575426A (de)
DE (1) DE102009028385A1 (de)
WO (1) WO2011018250A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009028389A1 (de) * 2009-08-10 2011-02-17 Voith Patent Gmbh Stoffauflauf, Blattbildungseinheit mit einem Stoffauflauf und Verfahren zum Betreiben einer Blattbildungseinheit
DE102015209389A1 (de) * 2015-05-22 2016-11-24 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von hochgefüllten Papieren
EP3664985B1 (de) 2017-08-08 2023-07-05 University of Delaware System und verfahren zur herstellung von ausgerichteten diskontinuierlichen verbundwerkstoffen
WO2019195973A1 (zh) * 2018-04-09 2019-10-17 华南理工大学 用于长纤维造纸的低速水力式流浆箱

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19937302A1 (de) * 1999-08-10 2001-02-15 Voith Paper Patent Gmbh Stoffauflauf
DE10230301A1 (de) * 2002-07-05 2003-04-03 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Verteilen einer Faserstoffsuspension im Stoffauflauf einer Papier- oder Kartonmaschine und Stoffauflauf
US20030178167A1 (en) * 2001-03-19 2003-09-25 Keiichi Fujiki Tube bank structure, and flow tube producing method
EP1313912B1 (de) * 2000-06-13 2007-05-02 Metso Paper, Inc. Stoffauflauf für papiermaschine

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4734164A (en) * 1986-07-03 1988-03-29 Beloit Corporation Horizontal web-forming apparatus with curved nose forming board
CN87102985B (zh) * 1987-04-25 1988-05-11 宋大兴 造纸机纤维迷路成形器
US5196091A (en) * 1991-10-29 1993-03-23 Beloit Technologies, Inc. Headbox apparatus with stock dilution conduits for basis weight control
DE29713433U1 (de) 1997-07-29 1997-09-11 Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH, 89522 Heidenheim Stoffauflauf
DE19902623A1 (de) 1999-01-23 2000-07-27 Voith Sulzer Papiertech Patent Stoffauflauf
DE19902621A1 (de) 1999-01-23 2000-07-27 Voith Sulzer Papiertech Patent Stoffauflauf
DE10106684A1 (de) 2001-02-14 2002-08-29 Voith Paper Patent Gmbh Lamelle eines Stoffauflaufs einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine
DE10234559A1 (de) 2002-07-30 2004-02-19 Voith Paper Patent Gmbh Blattbildungssystem
WO2008077585A1 (de) 2006-12-22 2008-07-03 Voith Patent Gmbh Stoffauflauf einer maschine zur herstellung einer faserstoffbahn

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19937302A1 (de) * 1999-08-10 2001-02-15 Voith Paper Patent Gmbh Stoffauflauf
EP1313912B1 (de) * 2000-06-13 2007-05-02 Metso Paper, Inc. Stoffauflauf für papiermaschine
US20030178167A1 (en) * 2001-03-19 2003-09-25 Keiichi Fujiki Tube bank structure, and flow tube producing method
DE10230301A1 (de) * 2002-07-05 2003-04-03 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Verteilen einer Faserstoffsuspension im Stoffauflauf einer Papier- oder Kartonmaschine und Stoffauflauf

Also Published As

Publication number Publication date
US8382955B2 (en) 2013-02-26
DE102009028385A1 (de) 2011-02-17
US20130098573A1 (en) 2013-04-25
CN102575426A (zh) 2012-07-11
EP2464783A1 (de) 2012-06-20
US20120193059A1 (en) 2012-08-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2255035B1 (de) Stoffauflauf für eine papier- oder kartonmaschine
WO2011018251A1 (de) Stoffauflauf, blattbildungseinheit mit einem stoffauflauf und verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit
EP2379803B1 (de) Stoffauflauf für eine maschine zur herstellung einer faserstoffbahn
EP0824157B1 (de) Stoffauflauf und Verfahren zur Verteilung einer Faserstoffsuspension im Stoffauflauf einer Papiermaschine
DE3741603A1 (de) Stoffauflauf fuer eine papiermaschine od.dgl.
EP0629739B2 (de) Stoffauflauf für eine Papiermaschine
DE69913450T2 (de) Stoffauflauf zur Verteilung von Faserstoffsuspension und Zusatzstoffe
WO2010069651A1 (de) Stoffauflauf für eine maschine zur herstellung einer faserstoffbahn
EP2379800A1 (de) Stoffauflauf für eine maschine zur herstellung der faserstoffbahn
EP0995834B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung des Schrumpfungs-Querprofils in einer Papiermaschine
WO2011018250A1 (de) Verfahren zum betreiben einer blattbildungseinheit und blattbildungseinheit
EP2531647B1 (de) Stoffauflauf und blattbildungseinheit mit einem stoffauflauf
EP2531649B1 (de) Stoffauflauf und blattbildungseinheit mit einem stoffauflauf
DE4234940C2 (de) Stoffauflauf mit Flächengewichts-Querprofilregelung durch lokale Konzentrationsänderung
EP2531646A1 (de) Stoffauflauf und blattbildungseinheit mit einem stoffauflauf
DE19632673A1 (de) Stoffauflauf und Verfahren zur Verteilung einer Faserstoffsuspension im Stoffauflauf einer Papiermaschine
EP2531648A1 (de) Stoffauflauf und blattbildungseinheit mit einem stoffauflauf
AT500300A1 (de) Verteilung eines fliessmediums
DE29623319U1 (de) Stoffauflaufzusatzstoffeinspritzsystem
DE102004056033A1 (de) Stoffauflauf für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn
DE19718034A1 (de) Stoffauflauf mit Dämpfungsverteiler
DE102008054634A1 (de) Formiereinheit, insbesondere Hochkonsistenz-Blattbildungseinheit, Verwendung und Verfahren zur Steuerung der Betriebsweise einer derartigen Formiereinheit
DE10257799A1 (de) Verfahren zur Erzeugung von Scherströmungen und von Turbulenzintensitäten in einer durch einen Stoffauflauf einer Papier- oder Kartonmaschine geleiteten Faserstoffsuspension und Stoffauflauf
DE102004003719A1 (de) Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn und dazugehöriges Verfahren

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080045585.9

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10718981

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010718981

Country of ref document: EP