WO2011009510A1 - Reflektorelement mit anisotroper biegesteifigkeit - Google Patents

Reflektorelement mit anisotroper biegesteifigkeit Download PDF

Info

Publication number
WO2011009510A1
WO2011009510A1 PCT/EP2010/003463 EP2010003463W WO2011009510A1 WO 2011009510 A1 WO2011009510 A1 WO 2011009510A1 EP 2010003463 W EP2010003463 W EP 2010003463W WO 2011009510 A1 WO2011009510 A1 WO 2011009510A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
reflector
reflector element
layer
element according
carrier layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2010/003463
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Fährrolfes
Michael Schiekel
Klemens Wesolowski
Original Assignee
Metawell Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Metawell Gmbh filed Critical Metawell Gmbh
Publication of WO2011009510A1 publication Critical patent/WO2011009510A1/de

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B19/00—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics
    • G02B19/0004—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the optical means employed
    • G02B19/0019—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the optical means employed having reflective surfaces only (e.g. louvre systems, systems with multiple planar reflectors)
    • G02B19/0023—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the optical means employed having reflective surfaces only (e.g. louvre systems, systems with multiple planar reflectors) at least one surface having optical power
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S23/00—Arrangements for concentrating solar-rays for solar heat collectors
    • F24S23/70—Arrangements for concentrating solar-rays for solar heat collectors with reflectors
    • F24S23/74—Arrangements for concentrating solar-rays for solar heat collectors with reflectors with trough-shaped or cylindro-parabolic reflective surfaces
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S30/00—Arrangements for moving or orienting solar heat collector modules
    • F24S30/40—Arrangements for moving or orienting solar heat collector modules for rotary movement
    • F24S30/42—Arrangements for moving or orienting solar heat collector modules for rotary movement with only one rotation axis
    • F24S30/425—Horizontal axis
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B1/00—Optical elements characterised by the material of which they are made; Optical coatings for optical elements
    • G02B1/10—Optical coatings produced by application to, or surface treatment of, optical elements
    • G02B1/14—Protective coatings, e.g. hard coatings
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B19/00—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics
    • G02B19/0004—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the optical means employed
    • G02B19/0019—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the optical means employed having reflective surfaces only (e.g. louvre systems, systems with multiple planar reflectors)
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B19/00—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics
    • G02B19/0033—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the use
    • G02B19/0038—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the use for use with ambient light
    • G02B19/0042—Condensers, e.g. light collectors or similar non-imaging optics characterised by the use for use with ambient light for use with direct solar radiation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/40—Solar thermal energy, e.g. solar towers
    • Y02E10/47—Mountings or tracking

Definitions

  • the invention relates to a reflector element with a carrier layer and a reflector layer arranged thereon according to claim 1.
  • Reflector elements can be used for many purposes and increasing applicability arises in the field of solar energy collectors.
  • mirrors mounted on carriers are distributed in an area area.
  • Each carrier may carry mirrors of several square meters in area and, for example, 100 or more carriers may be distributed over a terrain area of up to several hectares.
  • the mirrors are arranged to reflect solar energy onto an energy collecting surface, e.g. to that of a steam generator, which serves to drive a turbo generator.
  • Efficiency and the cost of a solar energy collecting installation depend on several factors, including the properties of the reflector elements.
  • a reflector element it is desirable for a reflector element to have a high reflectivity and this reflectivity to be resistant to weathering in order to ensure a long service life for the reflector element. It is also desirable that the reflector element be light in weight because low inertia facilitates adjustment to the sun's position, and also reduces the cost of the reflector element carrier.
  • DE 32 168 441 A1 discloses a composite mirror arrangement and a method for the production thereof with a water-resistant first support plate, which is attached watertight to the rear side of a mirror from a glass pane carrying a radiation-reflecting coating on the rear side, one consisting of mirror and support plate existing laminate or a stiff composite sandwich structure is formed. It is envisaged to use a metal plate as the support plate and further to form the reflector in a concave shape.
  • EP 0 762 152 A1 describes an aluminum reflector with a reflection-enhancing layer composite, wherein the layer composite has a sandwich construction with an aluminum layer directed against the reflector body.
  • the aluminum layer directed against the reflector body may be part of a piece good, for example a profile, beam or other shape, such as a plate, a band, a sheet or foil made of aluminum, or as an aluminum cover layer of a composite material, in particular as an aluminum cover layer of a composite panel, be educated.
  • DE 37 13 815 A1 describes a method for producing a reflector made of a fiber-reinforced plastic and a reflector produced by this method.
  • a sandwich structure of the reflector having a core of a honeycomb structure or a flexible body with a metal plate and a reflective film of aluminum will be described.
  • the invention solves the problem by a reflector element with the features of claim 1.
  • the reflector element according to the invention has at least one carrier layer and at least one reflector layer arranged thereon, wherein the reflector element has a high bending stiffness in a first expansion direction and a low bending stiffness in a second, essentially perpendicular, expansion direction.
  • Such a reflector element can be easily transported in a planar arrangement to the place of final assembly. This results in considerable simplifications in logistics and packaging, in particular with a large number of reflector elements.
  • the reflector elements can be brought quasi force-free in the desired geometry only during assembly, preferably placed on a support structure with the desired curvature, placed on the sides of the reflector element perpendicular to the axis of curvature and secured.
  • the distance between the carrier construction elements is predetermined only by the width of the reflector element in the direction of the axis of curvature, that is to say in the first expansion direction. This width is chosen so that the deflection does not become too strong.
  • the fact that the reflector element in the first direction of expansion has a sufficiently high bending stiffness, economically meaningful spans can be bridged without excessive deflection, that is without a serious impairment of the efficiency.
  • the necessary value for the high bending stiffness in the first direction of expansion is dependent on the respective requirements, in particular on the span between the supports of the reflector element and the location-dependent wind loads. For example, with a distance between the supports of 1250 mm and a wind load of 500 N / m 2, a flexural rigidity in the first extension direction of about 1.5 ⁇ 10 6 Nmm is required. Other values are required for other dimensions and wind loads.
  • a further significant advantage is that the reflector layer can be applied both in a piecewise coating on a carrier layer in the final dimension or in a continuous process on a likewise continuously produced carrier layer.
  • the side of the carrier layer lying opposite the reflector layer preferably has depressions extending parallel to one another in the first expansion direction.
  • the parallel recesses have a profile shape with a periodic structure, which is preferably wave-shaped, trapezoidal, rectangular or honeycomb-shaped.
  • Such structures can, for example, be produced particularly easily by machine and continuously by means of intermeshing gears of rolls or by pressing and stamping methods or milling, these geometries effecting an effective distribution of compressive, tensile and torsional forces, so that a significant difference in the bending stiffness between the first and the second expansion direction is achieved.
  • a suitable structuring of the carrier layer of the reflector element a corresponding anisotropic flexural rigidity of the reflector element can also be achieved by a suitable material for the carrier layer with an anisotropic bending behavior.
  • foamed structures having different densities in the first and second expansion directions, respectively may also cause the effect of anisotropic flexural rigidity.
  • cellulose-containing materials in particular cardboard, as well as plastics, ceramics or metals, are used as materials for the carrier layer.
  • Corresponding materials are relative to their weight relatively strong and stiff and easy to work. In addition, these materials are relatively resistant to corrosion effects and therefore also suitable for long-term outdoor use. Furthermore, corresponding materials can be purchased inexpensively on a large scale, so that large-area reflector elements can be produced cost-efficiently.
  • there are mature and established processing methods for these materials which enable efficient processing of the carrier layer.
  • plastics polyethylenes, polypropylenes, polyvinyl chloride, polystyrene, polyurethanes and polyethylene terephthalates are particularly suitable because of their low cost, low density and good environmental compatibility.
  • ceramics both oxide ceramics, such as alumina, magnesia, zirconia, titania, aluminum titanate and mullite, as well as non-oxide ceramics, such as carbides, nitrides, borides and silicides can be used. Such ceramics have a high corrosion resistance, a low density, a low coefficient of thermal expansion and a high strength.
  • a metal in particular a light metal, is used as the material for the carrier layer.
  • a metal in particular a light metal
  • the material for the carrier layer is expedient if a metal, in particular a light metal, is used as the material for the carrier layer.
  • a metal in particular a light metal, is used as the material for the carrier layer.
  • Particularly advantageous is the use of aluminum.
  • Aluminum quickly forms a thin and impermeable oxide layer in the air, which makes the metal very resistant to corrosion.
  • the protective oxide layer can be reinforced.
  • Aluminum is a relatively soft but tough metal that can be processed well.
  • so-called aluminum wrought alloys can be easily deformed, bent, pressed and forged even at low temperatures. Cold forming stresses can be removed by soft annealing at up to 25O 0 C, whereby even duralumin is temporarily deformed. Alloys with 1 to 3% magnesium and / or silicon can be cast well (die-cast aluminum) and machined.
  • Aluminum can be formed by extrusion into complicated profiles, which is a great advantage in the production of profile shapes.
  • Aluminum castings can be manufactured by die casting in both simple and more complex forms, whereby a subsequent machining is easily possible.
  • alloy form there are a variety of alloys that exhibit either easy ductility or good castability and machinability.
  • the alloying is carried out in particular with the metals copper, magnesium, manganese, silicon, iron, titanium, beryllium, chromium, zinc, zirconium and molybdenum in order to promote certain properties or to suppress undesirable ones.
  • a corresponding metallic carrier layer can be used in different structural forms. It is conceivable in particular the use of a metal foam, a composite structural element, for example in a honeycomb shape or in particular a molded core, for example in the form of a wave, a trapezoid, a rectangle or a honeycomb. These structures provide high stability through an effective distribution of tensile and compressive forces with relatively low material usage and low cost. In this way, it is possible to realize an optimized geometry based on nature, which fulfills high demands on strength at low weight, in particular in large-area applications. The manufacture of such components can be carried out inexpensively in a continuous process.
  • the reflector element In combination with the material aluminum creates a very light and extremely rigid at least in the first direction of expansion reflector element an extremely simple structure, which allows high weight savings, especially in large-scale use.
  • the low material usage also allows easy processing even with conventional devices.
  • the reflector element can still easily be bent elastically or plastically in the second direction of expansion.
  • the compact geometry allows space-saving storage and cost-effective transport. Due to the good recyclability of the raw material aluminum, the used elements can be recycled after the useful life without separating and sorting.
  • the individual reflector elements can also be connected to each other, so that depending on the number given by the combination of several elements different applications. Both the reflector layer and the carrier layer can be tailored to customer specific requirements in a continuous production of a roll in strip form, wherein the structuring of the carrier layer can be impressed into the carrier layer, for example by means of toothed rollers.
  • the reflector layer contains a metal selected from the group consisting of silver, aluminum, copper, gold, chromium or nickel or their alloys. These metals have a high reflectivity and are very resistant to corrosion.
  • the reflector layer can be applied to the carrier layer by gas or vapor phase deposition in vacuo, by thermal evaporation, by electron beam evaporation with and without ion support, by sputtering, in particular by magnetron sputtering, by plasma polymerization or by chemical vapor deposition with and without plasma assistance.
  • gas or vapor phase deposition in vacuo by thermal evaporation, by electron beam evaporation with and without ion support, by sputtering, in particular by magnetron sputtering, by plasma polymerization or by chemical vapor deposition with and without plasma assistance.
  • Other methods of application are painting or dipping processes of solutions prepared in the sol-gel process with subsequent drying.
  • the corresponding metal in particular the aluminum or the aluminum alloy, can also be part or partial surface of a composite, for example a composite film or laminate of different materials, such as plastics and metals, such as aluminum-coated iron or steel sheet or aluminum-coated plastic.
  • the respective metal or aluminum surfaces can by chemical and / or mechanical modification of the Surface, such as rolling, forging, cold extrusion, pressing or casting are generated. Aftertreatment by grinding, polishing, blasting with hard materials and the like may follow.
  • the thickness of the reflector layer may vary widely depending on the method of application thereof and the intended application. For example, it can be up to 1.5 mm when produced by a vapor deposition process, or up to 1.5 mm when using a mirror plate, which also offers a support effect.
  • a thickness of the reflector layer of 0.1 to 1, 0 mm.
  • uniaxial bends with the bending axis parallel to the first direction of expansion can also take place in smaller radii without great restoring forces and without damaging the reflective surface.
  • the aluminum surface may additionally be subjected to a chemical or electrochemical glaze process or an alkaline pickling process.
  • a transparent protective layer is provided on the reflector element.
  • the corrosion resistance of the reflector layer can be further improved and thus the life in outdoor use can be increased.
  • Suitable materials for the transparent protective layers are oxides, nitrides, fluorides or sulfides of alkali metals, alkaline earth metals, semimetals, transition metals or lanthanides.
  • several protective layers of different composition can be arranged one above the other.
  • transparent organic materials, in particular polymer resins, are also suitable for forming the protective layer.
  • the support layer may be provided between the reflector layer and the carrier layer or may consist of a reinforcement of the wave crests of the profile structure of the carrier layer.
  • the support layer may be formed smooth or with an analogous profile structure as the carrier layer. If the additional supporting layer has an analogous profile structure as the carrier layer, only the high bending stiffness in the first direction of expansion is increased, while the low bending stiffness in the direction of the second direction of expansion is largely retained. Suitable materials for this are the same materials as they can be used for the carrier layer. In particular, it is preferable to manufacture carrier layer and supporting layer from the same material in order to avoid mechanical stresses due to different thermal expansion coefficients.
  • An adhesive layer may further be provided below the support layer in order to allow the reflector element to adhere to a support structure, such as a solar module.
  • the reflector layer, the carrier layer and optionally the support layer are bonded together with a hot melt adhesive.
  • Both the reflector layer and the carrier layer can be manufactured in a continuous process according to the requirements of the customer in the desired length.
  • the profile structure of the carrier layer can be embossed by means of rollers in the carrier layer, then applied the hot melt adhesive and the reflector and carrier layer are connected to each other by means of a press. After reaching a certain initial strength by solidification of the hot melt adhesive, the composite element can be processed immediately in a continuous process. Due to the high strength, stiffness and toughness as well as the good chemical resistance and processability, polyamides are particularly suitable as hot melt adhesives.
  • Fig. 1 oblique views of the top and bottom and an enlarged
  • FIG. 2 oblique views of the top and the bottom and an enlarged cross-sectional view of the reflector element according to the invention with a trapezoidal profile structure;
  • Fig. 3 oblique views of the top and bottom and an enlarged cross-sectional view of the reflector element according to the invention with a rectangular profile structure;
  • FIG. 4 is an oblique view of a collector system consisting of six solar modules with a partially applied inventive reflector element
  • FIG. 5 is a side view of a solar module with a partially applied reflector element according to the invention.
  • FIG. 6 is an enlarged side view of a portion of the top of a
  • the reflector element 1 has a carrier layer 10 with a wave-shaped profile structure.
  • the planar reflector layer 5 e.g. is formed as an aluminum foil arranged.
  • the reflector element 1 has a carrier layer 10 with a trapezoidal profile structure.
  • the planar reflector layer 5 which may be an aluminum foil arranged.
  • the reflector element 1 has a carrier layer 10 with a rectangular profile structure.
  • the planar reflector layer 5 which is preferably formed as an aluminum foil arranged.
  • Fig. 4 shows a collector system 20, consisting of six solar modules 15, on the upper side of each of the reflector element 1 is arranged.
  • the individual solar Dule 15 are connected by a connecting strut 25 with each other.
  • the connecting strut 25 is firmly anchored on abutment 30 with the ground.
  • the top of the solar modules 15 and the reflector elements 1 arranged thereon are slightly parabolically curved to focus the captured sunlight along a focal line.
  • this focal line may be provided a line (not shown) with a fluid flowing therein for receiving heat energy.
  • Fig. 5 shows a side view of a solar module 15, on which the reflector element 1 is already partially placed. Due to the low bending stiffness of the reflector element 1 along the first extension direction, a flexible adaptation of the reflector element 1 to the geometry of the top of the solar module 15 is possible.
  • the upper side of the solar module 15 has a slightly parabolic shape or a different curvature geometry.
  • the solar module 15 can be pivoted about the connecting strut 25, which passes through circular openings of the support pillars 30, about the axis of the connecting strut 25. Thus, the orientation of the solar module 15 can be adapted to the respective position of the sun.
  • FIG. 6 shows an enlarged detail of the upper side of a solar module 15, wherein the reflector element 1 is already partly placed on the solar module 15.
  • the carrier layer 10 has a wave-shaped profile and is aligned in the direction of the upper side of the solar module 15, so that the wave crests of the wave profile are in contact with the solar module 15.
  • the reflective reflector layer 5 is arranged, which is expediently designed as a reflective aluminum foil to reflect the incident sunlight.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Sustainable Energy (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Optical Elements Other Than Lenses (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Photovoltaic Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Reflektorelement mit einer Trägerschicht und einer darauf angeordneten Reflektorschicht, wobei das Reflektorelement in einer ersten Ausdehnungsrichtung eine hohe Biegesteifigkeit und in einer zweiten, hierzu im Wesentlichen senkrechten Ausdehnungsrichtung eine niedrige Biegesteifigkeit aufweist.

Description

Reflektorelement mit anisotroper Biegesteifigkeit
Die Erfindung betrifft ein Reflektorelement mit einer Trägerschicht und einer darauf angeordneten Reflektorschicht nach Anspruch 1.
Reflektorelemente sind für viele Zwecke verwendbar und eine zunehmende Anwendbarkeit ergibt sich auf dem Gebiet der Sonnenenergiekollektoren.
Gemäß einer Form von Sonnenenergie sammelnden Installationen werden auf Trägern montierte Spiegel auf einem Geländegebiet verteilt. Jeder Träger kann Spiegel von mehreren Quadratmetern Fläche tragen, und es können beispielsweise 100 oder mehr Träger auf einem Geländegebiet von bis zu mehreren Hektar Fläche verteilt sein. Die Spiegel sind so angeordnet, dass Sonnenenergie auf eine Energiesammeifläche reflektiert wird, z.B. auf die eines Dampfgenerators, der zum Antrieb eines Turbogenerators dient. Effizienz und die Kosten einer Sonnenenergie sammelnden Installation hängen von mehreren Faktoren ab, unter anderem von den Eigenschaften der Reflektorelemente.
Dabei ist es wünschenswert, dass ein Reflektorelement ein hohes Reflexionsvermögen aufweist und dieses Reflexionsvermögen gegen Wettereinwirkungen beständig ist, um dem Reflektorelement eine lange Betriebslebensdauer zu sichern. Es ist ferner erstrebenswert, dass das Reflektorelement von leichtem Gewicht ist, da eine geringe Trägheit das Einstellen auf den Sonnenstand erleichtert, und auch die Kosten für den Reflektorelementträger reduziert werden können.
Bekannt ist, Reflektorelemente als Verbundkonstruktionen herzustellen, doch erlauben es die bekannten Konstruktionsverfahren nicht, die oftmals geforderten standardisierten Produkte mit der nötigen Verlässlichkeit zu fertigen. Die DE 32 168 441 A1 offenbart eine zusammengesetzte Spiegelanordnung und ein Verfahren zu deren Herstellung mit einer wasserfesten ersten Stützplatte, die wasserdicht an der Rückseite eines Spiegels aus einer auf der Rückseite einen strah- lungsreflektierenden Überzug tragenden Glasscheibe angebracht ist, wobei ein aus Spiegel und Stützplatte bestehendes Laminat beziehungsweise eine steife zusammengesetzte Sandwich-Struktur gebildet wird. Dabei ist vorgesehen, als Stützplatte eine Metallplatte einzusetzen und ferner den Reflektor in einer konkaven Form auszubilden.
Die EP 0 762 152 A1 beschreibt einen Aluminiumreflektor mit einem reflektionserhö- henden Schichtverbund, wobei der Schichtverbund eine Sandwich-Konstruktion mit einer gegen den Reflektorkörper gerichteten Aluminiumschicht aufweist. Die gegen den Reflektorkörper gerichtete Aluminiumschicht kann Teil eines Stückgutes, beispielsweise eines Profils, Balkens oder eine andere Form, wie eine Platte, ein Band, ein Blech oder eine Folie aus Aluminium sein, oder als eine Aluminiumdeckschicht eines Verbundwerkstoffes, insbesondere als Aluminiumdeckschicht einer Verbundplatte, ausgebildet sein.
Die DE 37 13 815 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus einem faserverstärkten Kunststoff sowie ein nach diesem Verfahren hergestellten Reflektor. Insbesondere wird ein Sandwich-Aufbau des Reflektors mit einem Kern aus einer Wabenstruktur oder einem flexiblen Körper mit einer Metallplatte sowie einem reflektierenden Film aus Aluminium beschrieben.
Probleme ergeben sich bei diesen Reflektorelementen in Bezug auf Erzielung einer hohen optischen und mechanischen Vollkommenheit der zusammengesetzten Struktur gemeinsam mit einer genauen Übereinstimmung mit vorgeschriebenen Dimensionsnormen. Darüber hinaus existiert eine Vielzahl von Trägerkonstruktionen mit unterschiedlicher Geometrie, für die eine einfache und flexible Anpassung von darauf anzubringenden Reflektorelementen erforderlich ist.
Es ist daher A u f g a b e der Erfindung ein Reflektorelement bereitzustellen, das im industriellen Maßstab in reproduzierbarer Weise einfach und kostengünstig herstellbar ist sowie ohne hohen Aufwand an unterschiedlichste Geometrien von Trägerkonstruktionen anpassbar ist. Die Erfindung löst die Aufgabe durch ein Reflektorelement mit den Merkmalen nach Anspruch 1.
Das erfindungsgemäße Reflektorelement weist zumindest eine Trägerschicht und zumindest eine darauf angeordnete Reflektorschicht auf, wobei das Reflektorelement in einer ersten Ausdehnungsrichtung eine hohe Biegesteifigkeit und in einer zweiten, hierzu im Wesentlichen senkrechten Ausdehnungsrichtung eine niedrige Biegesteifigkeit aufweist.
Ein derartiges Reflektorelement kann in einer ebenen Anordnung einfach bis zum Ort der endgültigen Montage transportiert werden. Hierbei ergeben sich, insbesondere bei einer Vielzahl von Reflektorelementen, erhebliche Vereinfachungen bei der Logistik und der Verpackung. Die Reflektorelemente können erst bei der Montage quasi kraftfrei in die gewünschte Geometrie gebracht, vorzugsweise auf einer Trägerkonstruktion mit der gewünschten Krümmung, auf die Seiten des Reflektorelementes senkrecht zur Krümmungsachse aufgelegt und befestigt werden. Dabei ist der Abstand der Trägerkonstruktionselemente lediglich durch die Breite des Reflektorelementes in Richtung der Krümmungsachse, das heißt in der ersten Ausdehnungsrichtung, vorgegeben. Diese Breite wird so gewählt, dass die Durchbiegung nicht zu stark wird. Dadurch, dass das Reflektorelement in der ersten Ausdehnungsrichtung eine ausreichend hohe Biegesteifigkeit aufweist, können wirtschaftlich sinnvolle Spannweiten ohne zu starke Durchbiegung, das heißt ohne eine gravierende Beeinträchtigung des Wirkungsgrades, überbrückt werden.
Der notwendige Wert für die hohe Biegesteifigkeit in der ersten Ausdehnungsrichtung ist von den jeweiligen Anforderungen abhängig, insbesondere von der Stützweite zwischen den Auflagern des Reflektorelementes sowie den ortsabhängig auftretenden Windlasten. Beispielsweise ist bei einem Abstand zwischen den Auflagern von 1250 mm und einer Windlast von 500 N/m2 eine Biegesteifigkeit in der ersten Ausdehnungsrichtung von etwa 1 ,5• 106 Nmm erforderlich. Für andere Abmessungen und Windlasten sind entsprechend andere Werte notwendig.
Durch die in der zweiten Ausdehnungsrichtung vorliegende niedrige Biegesteifigkeit werden einachsige Biegungen auch mit kleineren Radien ohne große Rückstellkräfte und ohne Schädigung der Reflektoroberfläche ermöglicht. Darüber hinaus können mit dem gleichen Reflektorelement verschiedene Krümmungen durch unterschiedli- che Krümmungen der Trägerkonstruktion realisiert werden. Auf diese Weise wird die Teilevielfalt deutlich reduziert. Bei ausreichender Länge des Reflektorelementes können durch Ablängen sämtliche Typen bei der Montage hergestellt werden. Dies bringt deutliche Vorteile bei der Ersatzteilbeschaffung mit sich.
Als weiterer wesentlicher Vorteil ergibt sich, dass die Reflektorschicht sowohl in einer stückweisen Beschichtung auf eine Trägerschicht in der Endabmessung oder auch in einem kontinuierlichen Verfahren auf eine ebenfalls kontinuierlich hergestellte Trägerschicht aufgebracht werden kann.
Bevorzugt weist die der Reflektorschicht gegenüberliegende Seite der Trägerschicht im Wesentlichen in der ersten Ausdehnungsrichtung verlaufende zueinander parallele Vertiefungen auf.
Auf diese Weise lässt sich auf eine besonders einfache und effiziente Weise eine deutliche Reduzierung der Biegesteifigkeit in der zweiten Ausdehnungsrichtung erreichen, während in der hierzu senkrechten ersten Ausdehnungsrichtung die ursprüngliche hohe Biegesteifigkeit erhalten bleibt. Derartige parallele Vertiefungen können maschinell besonders leicht gefertigt werden. Darüber hinaus wird durch diese Vertiefungen das Gewicht des Reflektorelementes reduziert und dadurch Transport und Montage des Reflektorelementes erleichtert. Durch die Anzahl und Dichte sowie die Tiefe der Vertiefungen kann die Biegefestigkeit in der zweiten Ausdehnungsrichtung an die jeweilige Anwendung spezifisch angepasst werden.
Geeigneterweise weisen die parallelen Vertiefungen eine Profilform mit einer periodischen Struktur auf, welche vorzugsweise wellen-, trapez-, rechteckig- oder waben- förmig ausgebildet ist.
Derartige Strukturen können z.B. besonders leicht maschinell und kontinuierlich mittels kämmender Verzahnungen von Walzen oder durch Press- und Prägeverfahren oder Fräsen, gefertigt werden, wobei diese Geometrien eine effektive Verteilung von Druck-, Zug- und Torsionskräften bewirken, so dass eine signifikante Differenz der Biegesteifigkeit zwischen der ersten und der zweiten Ausdehnungsrichtung erzielt wird. Es können darüber hinaus auch andere regelmäßige Strukturen der Trägerschicht eingesetzt werden, sofern diese Strukturen die aufzufangenden Kräfte gut zu verteilen vermag. Neben einer geeigneten Strukturierung der Trägerschicht des Reflektorelementes kann eine entsprechende anisotrope Biegesteifigkeit des Reflektorelementes auch durch einen geeigneten Werkstoff für die Trägerschicht mit einem anisotropen Biegeverhalten erreicht werden. Beispielsweise können geschäumte Strukturen mit unterschiedlichen Dichten jeweils in der ersten beziehungsweise der zweiten Ausdehnungsrichtung ebenfalls den Effekt einer anisotropen Biegesteifigkeit bewirken.
Zweckmäßigerweise werden als Werkstoffe für die Trägerschicht cellulosehaltige Materialien, insbesondere Pappe, sowie Kunststoffe, Keramiken oder Metalle eingesetzt. Entsprechende Materialien sind bezogen auf ihr Gewicht relativ fest und steif sowie gut zu verarbeiten. Zudem sind diese Werkstoffe gegenüber Korrosionseffekten verhältnismäßig resistent und daher auch für einen langfristigen Außeneinsatz geeignet. Ferner sind entsprechende Materialien in großem Maßstab kostengünstig zu erwerben, so dass auch großflächige Reflektorelemente kosteneffizient herzustellen sind. Darüber hinaus existieren für diese Werkstoffe ausgereifte und etablierte Bearbeitungsverfahren, welche eine effiziente Bearbeitung der Trägerschicht ermöglichen.
Als Kunststoffe sind aufgrund ihrer günstigen Herstellung, der geringen Dichte und der guten Umweltverträglichkeit insbesondere Polyethylene, Polypropylene, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyurethane und Polyethylenterephtalate geeignet. Als Keramiken sind sowohl Oxidkeramiken, wie Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zirkoniumoxid, Titandioxid, Aluminiumtitanat sowie Mullit wie auch nicht-oxidische Keramiken, wie Carbide, Nitride, Boride und Silicide einsetzbar. Derartige Keramiken weisen eine hohe Korrosionsbeständigkeit, eine niedrige Dichte, einen geringen thermischen Ausdehnungskoeffizienten sowie eine hohe Festigkeit auf.
Es ist zweckmäßig, wenn als Werkstoff für die Trägerschicht ein Metall, insbesondere ein Leichtmetall, verwendet wird. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Aluminium.
Das Leichtmetall Aluminium bildet an Luft sehr rasch eine dünne und undurchlässige Oxidschicht, die das Metall sehr korrosionsbeständig macht. Durch elektrische Oxi- dation, dem Eloxieren, oder auf chemischem Wege kann die schützende Oxidschicht verstärkt werden. Aluminium ist ein relativ weiches aber dennoch zähes Metall, das gut verarbeitet werden kann. Insbesondere so genannte Aluminium-Knetlegierungen lassen sich auch bei niedrigen Temperaturen leicht verformen, biegen, pressen und schmieden. Durch Kaltverformen entstandene Spannungen können durch Weichglühen bei bis zu 25O0C beseitigt werden, wodurch selbst Duraluminium vorübergehend verformbar wird. Legierungen mit 1 bis 3% Magnesium und/oder Silicium lassen sich gut gießen (Aluminiumdruckguss) und spanabhebend bearbeiten.
In Legierungen mit Magnesium, Silicium und anderen Metallen werden Festigkeiten erreicht, die denen von Stahl nur wenig nachstehen. Somit wird durch die Verwendung von Aluminium eine erhebliche Gewichtsreduktion bewirkt.
Aluminium lässt sich durch Strangpressen in komplizierte Profile formen, worin ein großer Vorteil bei der Fertigung von Profilformen liegt. Aluminiumgussteile können durch Druckguss sowohl in einfachen wie auch in komplexeren Formen gefertigt werden, wobei auch eine spanende Nachbearbeitung einfach möglich ist.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Aluminium in Legierungsform. Es gibt eine Vielzahl von Legierungen, die entweder eine leichte Verformbarkeit oder eine gute Gießbarkeit und eine spanende Bearbeitbarkeit zeigen. Die Legierungsbildung erfolgt insbesondere mit den Metallen Kupfer, Magnesium, Mangan, Silicium, Eisen, Titan, Beryllium, Chrom, Zink, Zirkonium und Molybdän, um bestimmte Eigenschaften zu fördern oder unerwünschte zu unterdrücken.
Eine entsprechend metallische Trägerschicht kann in unterschiedlichen strukturellen Formen eingesetzt werden. Denkbar ist insbesondere der Einsatz eines Metallschaumes, eines zusammengesetzten Strukturelementes, beispielsweise in einer Wabenform oder insbesondere ein ausgeformter Kern, zum Beispiel in Gestalt einer Welle, eines Trapezes, eines Rechteckes oder einer Wabe. Diese Strukturen liefern eine hohe Stabilität durch eine effektive Verteilung von Zug- und Druckkräften bei relativ geringem Materialeinsatz und geringem Kostenaufwand. Auf diese Weise lässt sich eine an die Natur angelehnte optimierte Geometrie realisieren, die bei niedrigem Gewicht hohe Anforderungen an die Festigkeit, insbesondere bei großflächigen Anwendungen erfüllt. Die Fertigung derartiger Bauelemente lässt sich in einem kontinuierlichen Verfahren kostengünstig durchführen.
In Kombination mit dem Werkstoff Aluminium entsteht ein sehr leichtes und zumindest in der ersten Ausdehnungsrichtung extrem biegesteifes Reflektorelement mit einem äußerst einfachen Aufbau, was gerade im großflächigen Einsatz hohe Gewichtseinsparungen ermöglicht. Der geringe Materialeinsatz erlaubt zudem eine einfache Bearbeitung auch mit konventionellen Geräten. Das Reflektorelement kann dennoch in der zweiten Ausdehnungsrichtung einfach elastisch oder plastisch gebogen werden. Zudem erlaubt die kompakte Geometrie eine platzsparende Lagerung und einen kostengünstigen Transport. Aufgrund der guten Wiederverwertbarkeit des Rohstoffes Aluminium können die verwendeten Elemente nach der Nutzungsdauer ohne Trennen und Sortieren recycelt werden. Die einzelnen Reflektorelemente können zudem auch miteinander verbunden werden, so dass je nach Anzahl durch den Verbund mehrerer Elemente verschiedene Anwendungsmöglichkeiten gegeben sind. Sowohl die Reflektorschicht als auch die Trägerschicht können in einer kontinuierlichen Produktion von einer Rolle in Bandform kundenspezifisch abgelängt werden, wobei die Strukturierung der Trägerschicht beispielsweise mittels Zahnwalzen in die Trägerschicht eingeprägt werden kann.
Es ist vorteilhaft, wenn die Reflektorschicht ein Metall ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Silber, Aluminium, Kupfer, Gold, Chrom oder Nickel beziehungsweise deren Legierungen, enthält. Diese Metalle weisen eine hohe Reflexionsfähigkeit auf und sind sehr korrosionsbeständig.
Die Reflektorschicht kann durch Gas- oder Dampfphasenabscheidung im Vakuum, durch thermische Verdampfung, durch Elektronenstrahlverdampfung mit und ohne lonenunterstützung, durch Sputtern, insbesondere durch Magnetronensputtering, durch Plasmapolymerisation oder durch chemische Gasphasenabscheidung mit und ohne Plasmaunterstützung auf die Trägerschicht aufgebracht werden. Andere Auftragungsverfahren sind Lackier- oder Tauchziehverfahren von im Sol-Gel-Prozess hergestellten Lösungen mit anschließender Trocknung.
Besonders bevorzugt ist die Verwendung einer Aluminiumfolie als Reflektorschicht.
Das entsprechende Metall, insbesondere das Aluminium oder die Aluminiumlegierung, kann auch Teil oder Teiloberfläche eines Verbundes darstellen, zum Beispiel eines Folienverbundes oder Laminates verschiedener Werkstoffe, wie beispielsweise Kunststoffe und Metalle, wie aluminiumbeschichtetes Eisen- oder Stahlblech oder aluminiumbeschichteter Kunststoff. Die jeweiligen Metall- beziehungsweise Aluminiumoberflächen können durch chemische und/oder mechanische Veränderung der Oberfläche, wie zum Beispiel Walzen, Schmieden, Kaltfließpressen, Pressen oder Gießen erzeugt werden. Eine Nachbehandlung durch Schleifen, Polieren, Strahlen mit Hartstoffen und dergleichen kann sich anschließen.
Die Dicke der Reflektorschicht kann in Abhängigkeit von dem Verfahren zu deren Aufbringung sowie der bezweckten Anwendung in einem weiten Bereich variieren. So kann sie sich beispielsweise bei einer Herstellung durch einen Aufdampfprozess im μm-Bereich bewegen oder bei Verwendung eines Spiegelbleches, welches zudem einen Stützeffekt bietet, bis zu 1 ,5 mm betragen.
Besonders vorteilhaft ist eine Dicke der Reflektorschicht von 0,1 bis 1 ,0 mm.
Bei dieser Dicke können einachsige Biegungen mit der Biegeachse parallel zur ersten Ausdehnungsrichtung auch in kleineren Radien ohne große Rückstellkräfte und ohne Schädigung der reflektierenden Oberfläche erfolgen. Die Aluminiumoberfläche kann zusätzlich einem chemischen oder elektrochemischen Glänzverfahren oder einem alkalischen Beizprozess unterzogen werden.
Es ist zweckmäßig, wenn zusätzlich eine transparente Schutzschicht auf dem Reflektorelement vorgesehen ist.
Auf diese Weise kann die Korrosionsbeständigkeit der Reflektorschicht weiter verbessert und somit die Lebensdauer im Außeneinsatz erhöht werden.
Als Materialien für die transparenten Schutzschichten bieten sich Oxide, Nitride, Fluoride oder Sulfilde von Alkalimetallen, Erdalkalimetallen, Halbmetallen, Übergangsmetallen oder Lanthanoiden an. Dabei können auch mehrere Schutzschichten unterschiedlicher Zusammensetzung übereinander angeordnet sein. Weiterhin sind auch transparente organische Materialien, insbesondere Polymerharze, zur Bildung der Schutzschicht geeignet.
Um die Stabilität des Reflektorelementes weiter zu verbessern, ist es vorteilhaft, eine zusätzliche Stützschicht vorzusehen.
Die Stützschicht kann zwischen der Reflektorschicht und der Trägerschicht vorgesehen sein oder auch in einer Verstärkung der Wellenkämme der Profilstruktur der Trägerschicht bestehen. Dabei kann die Stützschicht glatt oder mit einer analogen Profilstruktur wie die Trägerschicht ausgebildet sein. Wenn die zusätzliche Stützschicht eine analoge Profilstruktur wie die Trägerschicht aufweist, wird lediglich die hohe Biegesteifigkeit in der ersten Ausdehnungsrichtung erhöht, während die niedrige Biegesteifigkeit in Richtung der zweiten Ausdehnungsrichtung weitgehend erhalten bleibt. Als Werkstoffe hierfür eignen sich die gleichen Materialien, wie sie auch für die Trägerschicht verwendet werden können. Insbesondere ist es bevorzugt, Trägerschicht und Stützschicht aus dem gleichen Material zu fertigen, um mechanische Spannungen durch unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten zu vermeiden. Unterhalb der Stützschicht kann ferner eine Haftschicht vorgesehen sein, um ein Anhaften des Reflektorelementes auf einer Stützkonstruktion, wie zum Beispiel einem Solarmodul, zu ermöglichen.
Geeigneterweise sind die Reflektorschicht, die Trägerschicht und gegebenenfalls die Stützschicht mit einem Schmelzklebstoff miteinander verbunden.
Sowohl die Reflektorschicht wie auch die Trägerschicht können in einem kontinuierlichen Verfahren entsprechend den Anforderungen der Kunden in der gewünschten Länge gefertigt werden. Die Profilstruktur der Trägerschicht kann mittels Walzen in die Trägerschicht eingeprägt werden, anschließend der Schmelzklebstoff aufgetragen und die Reflektor- und Trägerschicht mit Hilfe einer Presse miteinander verbunden werden. Nach dem Erreichen einer gewissen Anfangsfestigkeit durch Erstarren des Schmelzklebstoffes kann das Verbundelement in einem kontinuierlichen Verfahren sofort weiterverarbeitet werden. Aufgrund der hohen Festigkeit, Steifigkeit und Zähigkeit sowie der guten Chemikalienbeständigkeit und Verarbeitbarkeit sind Polyamide als Schmelzklebstoffe besonders geeignet.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen noch näher erläutert. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen dabei gleiche Elemente.
Es zeigen:
Fig. 1 Schrägansichten der Ober- und der Unterseite sowie eine vergrößerte
Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Reflektorelementes mit wellenförmiger Profilstruktur; Fig. 2 Schrägansichten der Ober- sowie der Unterseite und eine vergrößerte Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Reflektorelementes mit trapezförmiger Profilstruktur;
Fig. 3 Schrägansichten der Ober- und Unterseite sowie eine vergrößerte Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Reflektorelementes mit rechteckiger Profilstruktur;
Fig. 4 eine Schrägansicht einer Kollektoranlage bestehend aus sechs Solarmodulen mit einem teilweise aufgebrachten erfindungsgemäßen Reflektorelement;
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Solarmodules mit einem teilweise aufgelegten erfindungsgemäßen Reflektorelement; und
Fig. 6 eine vergrößerte Seitenansicht eines Teilbereiches der Oberseite eines
Solarmodules mit einem teilweise aufgebrachten erfindungsgemäßen Reflektorelement.
Es sind verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Reflektorelementes denkbar.
Im Folgenden werden einige bevorzugte Ausführungsformen beschrieben.
In der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform weist das Reflektorelement 1 eine Trägerschicht 10 mit einer wellenförmigen Profilstruktur auf. Auf der Trägerschicht 10 ist die ebene Reflektorschicht 5, die z.B. als eine Aluminiumfolie ausgebildet ist, angeordnet.
In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform weist das Reflektorelement 1 eine Trägerschicht 10 mit einer trapezförmigen Profilstruktur auf. Auf der Trägerschicht 10 ist die ebene Reflektorschicht 5, die eine Aluminiumfolie sein kann, angeordnet.
In der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform weist das Reflektorelement 1 eine Trägerschicht 10 mit einer rechteckförmigen Profilstruktur auf. Auf der Trägerschicht 10 ist die ebene Reflektorschicht 5, die bevorzugt als eine Aluminiumfolie ausgebildet ist, angeordnet.
Fig. 4 zeigt eine Kollektoranlage 20, bestehend aus sechs Solarmodulen 15, auf deren Oberseite jeweils das Reflektorelement 1 angeordnet ist. Die einzelnen Solarmo- dule 15 sind durch eine Verbindungsstrebe 25 miteinander verbunden. Die Verbindungsstrebe 25 ist über Stützpfeiler 30 mit dem Boden fest verankert. Die Oberseite der Solarmodule 15 und die darauf angeordneten Reflektorelemente 1 sind leicht parabolisch gekrümmt, um das eingefangene Sonnenlicht entlang einer Brennlinie zu fokussieren. Alternativ kann auch eine radiale Krümmung oder eine andere Krümmungsgeometrie vorliegen. Entlang dieser Brennlinie kann eine Leitung (nicht gezeigt) mit einem darin strömenden Fluid zur Aufnahme von Wärmeenergie vorgesehen sein.
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht eines Solarmodules 15, auf dem das Reflektorelement 1 bereits teilweise aufgelegt ist. Durch die geringe Biegesteifigkeit des Reflektorelementes 1 entlang der ersten Ausdehnungsrichtung ist eine flexible Anpassung des Reflektorelementes 1 an die Geometrie der Oberseite des Solarmodules 15 möglich. Die Oberseite des Solarmodules 15 weist dabei eine leicht parabolische Form oder eine andere Krümmungsgeometrie auf. Das Solarmodul 15 kann über die Verbindungsstrebe 25, welche durch kreisförmige Öffnungen der Stützpfeiler 30 hindurch verläuft, um die Achse der Verbindungsstrebe 25 verschwenkt werden. Somit lässt sich die Ausrichtung des Solarmodules 15 an den jeweiligen Sonnenstand anpassen.
Fig. 6 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Oberseite eines Solarmodules 15, wobei das Reflektorelement 1 bereits teilweise auf dem Solarmodul 15 aufgelegt ist. Die Trägerschicht 10 weist ein wellenförmiges Profil auf und ist in Richtung der Oberseite des Solarmodules 15 ausgerichtet, so dass die Wellenkämme des Wellenprofils mit dem Solarmodul 15 in Berührung sind. Auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht 10 ist die spiegelnde Reflektorschicht 5 angeordnet, welche zweckmäßigerweise als spiegelnde Aluminiumfolie ausgebildet ist, um das eingestrahlte Sonnenlicht zu reflektieren.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Reflektorelement mit:
zumindest einer Trägerschicht (10) und zumindest einer darauf angeordneten
Reflektorschicht (5),
dadurch gekennzeichnet,
dass das Reflektorelement (1) in einer ersten Ausdehnungsrichtung eine hohe
Biegesteifigkeit und in einer zweiten, hierzu im Wesentlichen senkrechten
Ausdehnungsrichtung eine niedrige Biegesteifigkeit aufweist.
2. Reflektorelement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf der der Reflektorschicht (5) gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht (10) im Wesentlichen in der ersten Ausdehnungsrichtung verlaufende zueinander parallele Vertiefungen aufweist.
3. Reflektorelement nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (10) eine Profilstruktur mit einer periodischen Struktur aufweist, die vorzugsweise wellen-, trapez-, rechteckig oder wabenförmig ausgebildet ist.
4. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (10) durch einen Werkstoff mit einer anisotropen Biegesteifigkeit gebildet ist.
5. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (10) ein cellulosehaltiges, keramisches, metallisches Material oder Kunststoffe enthält.
6. Reflektorelement nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das metallische Material ein Leichtmetall, insbesondere Aluminium, oder eine Legierung davon, enthält.
7. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Reflektorschicht (5) ein Element, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silber, Aluminium, Kupfer, Gold, Chrom oder Nickel sowie deren Legierungen enthält.
8. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Reflektorschicht (5) eine Dicke von bis zu 1,5 mm, insbesondere von 0,1 bis 1,0 mm, aufweist.
9. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Reflektorelement (1) eine transparente Schutzschicht aufweist.
10. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Reflektorelement (1) eine Stützschicht aufweist.
11. Reflektorelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Reflektorschicht (5), die Trägerschicht (10) sowie gegebenenfalls die Stützschicht mit einem Schmelzklebstoff miteinander verbunden sind.
PCT/EP2010/003463 2009-07-23 2010-06-09 Reflektorelement mit anisotroper biegesteifigkeit WO2011009510A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009034421.7 2009-07-23
DE102009034421A DE102009034421A1 (de) 2009-07-23 2009-07-23 Reflektorelement mit anisotroper Biegesteifigkeit

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011009510A1 true WO2011009510A1 (de) 2011-01-27

Family

ID=42797395

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2010/003463 WO2011009510A1 (de) 2009-07-23 2010-06-09 Reflektorelement mit anisotroper biegesteifigkeit

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102009034421A1 (de)
WO (1) WO2011009510A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012213626A1 (de) * 2012-08-02 2014-02-06 Sunoyster Systems Gmbh Tragstruktur für Solarkollektoren

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4989226A (en) * 1987-08-21 1991-01-29 Brigham Young University Layered devices having surface curvature
US5222000A (en) * 1991-06-18 1993-06-22 Adler Ronald E Flexible mirror
DE10008863A1 (de) * 2000-02-25 2001-09-06 Mmg Mirrors & Coatings Gmbh Substrat für ein optisches Bauteil und Verfahren zur Herstellung
DE102006025007A1 (de) * 2006-05-30 2007-12-06 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Rinnenkonzentratorelement
US20080308094A1 (en) * 2006-02-03 2008-12-18 Johnston Glen Trough reflectors for solar energy collectors

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2104444B (en) 1981-08-21 1985-01-09 Glaverbel Composite mirror panels
JPS61238003A (ja) 1985-04-15 1986-10-23 Mitsubishi Electric Corp 繊維強化プラスチツク製反射鏡
CH690080A5 (de) 1995-09-12 2000-04-14 Alusuisse Lonza Services Ag Aluminium-Reflektor mit reflexionserhöhendem Schichtverbund.

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4989226A (en) * 1987-08-21 1991-01-29 Brigham Young University Layered devices having surface curvature
US5222000A (en) * 1991-06-18 1993-06-22 Adler Ronald E Flexible mirror
DE10008863A1 (de) * 2000-02-25 2001-09-06 Mmg Mirrors & Coatings Gmbh Substrat für ein optisches Bauteil und Verfahren zur Herstellung
US20080308094A1 (en) * 2006-02-03 2008-12-18 Johnston Glen Trough reflectors for solar energy collectors
DE102006025007A1 (de) * 2006-05-30 2007-12-06 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Rinnenkonzentratorelement

Also Published As

Publication number Publication date
DE102009034421A1 (de) 2011-01-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3216845C2 (de)
KR101699015B1 (ko) 개구를 갖는 유리판 제조방법
DE3216844A1 (de) Zusamengesetzte spiegelanordnung und verfahren zu deren herstellung
EP0850113A1 (de) Verstärktes formteil, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
EP2569108B1 (de) Biegeverfahren und biegevorrichtung
WO2008031682A1 (de) Strukturiertes verbundblech
DE102007061153A1 (de) Fresnel-Spiegel und Verfahren zu dessen Herstellung
WO2010078902A2 (de) Solarmodul und solaranlage
DE102013112378B4 (de) Reflektor für solarthermische Systeme und Verfahren zur Herstellung eines solchen Reflektors
EP2630419B1 (de) Stützvorrichtung für einen gewölbten spiegel
DE19705511C2 (de) Hitzeschild für Bauteile aus thermoplastischem Kunststoff
DE102019005527A1 (de) Bodenelement für eine Batterie eines Fahrzeugs und Verfahren zur Herstellung eines Bodenelements
WO2011009510A1 (de) Reflektorelement mit anisotroper biegesteifigkeit
WO2005123288A1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung eines feinblechs oder einer folie aus einem metallischen werkstoff durch walzen
DE3007097C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit einer hochgenauen Oberfläche
DE102013007700A1 (de) Verbundplatte
DE112018006741T5 (de) Fahrzeugverglasung mit verbesserter steifheit
EP2604948B1 (de) Rinnenförmiger Sonnenkollektor
DE102007017266A1 (de) Nachvernetzung
DE102008018963B4 (de) Selbsttragender Reflektor für eine Parabolrinne
KR20140094050A (ko) 프레스 성형용 박판 샌드위치 판재 및 그 제조방법
EP2332721A1 (de) Verbundmaterial
EP2576219B1 (de) Verfahren zum herstellen eines flächigen materialschichtverbundes
Gustafsson Ultralight stainless steel sandwich materials- Hssa.
DE20119367U1 (de) Sandwich-Verbundmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10752289

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10752289

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1