WO2010127738A1 - Verfahren zur lackierung einer oberfläche eines bauteils - Google Patents

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WO2010127738A1
WO2010127738A1 PCT/EP2010/001653 EP2010001653W WO2010127738A1 WO 2010127738 A1 WO2010127738 A1 WO 2010127738A1 EP 2010001653 W EP2010001653 W EP 2010001653W WO 2010127738 A1 WO2010127738 A1 WO 2010127738A1
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WO
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polymer film
polymeric material
masking
painting
component
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Application number
PCT/EP2010/001653
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marcel Sommer
Dragan Griebel
Original Assignee
Huntsman Advanced Materials (Switzerland) Gmbh
Rehau Ag + Co.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Huntsman Advanced Materials (Switzerland) Gmbh, Rehau Ag + Co. filed Critical Huntsman Advanced Materials (Switzerland) Gmbh
Publication of WO2010127738A1 publication Critical patent/WO2010127738A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/32—Processes for applying liquids or other fluent materials using means for protecting parts of a surface not to be coated, e.g. using stencils, resists
    • B05D1/322—Removable films used as masks
    • B05D1/325—Masking layer made of peelable film
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/02—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/02—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by baking
    • B05D3/0254—After-treatment

Definitions

  • the invention relates to a method for painting a surface of a component, wherein the surface has at least one painting area to be painted and at least one masking area not to be painted.
  • the Lackier Council is referred to as such because intended paint is applied there.
  • the masking area is referred to as such because, as intended, a masking or no varnish is applied there during the application.
  • This known masking method requires, in particular with regard to the coating of a large number of components, such as in particular of plastic bumpers for motor vehicles, a high personnel costs or high initial costs for suitable automation solutions. Further, due to the geometry of the component or component dependent contours to be masked, such as in the form of narrow radii, usually the need for denomination of the masking tape to be applied, along with the disadvantageous fact that in the areas of denomination a desired overlap effect fails to peel off and requires additional effort.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for painting a surface of at least one component, with which precise masking of the masking of the surface of a component in a practical manner and without much effort is possible compared to known solutions.
  • the method for painting a surface of a component according to claim 1 is provided.
  • the method according to the invention for coating a surface of a component which has at least one painting area to be coated and at least one masking area which is not to be painted comprises the steps:
  • the step c) is preferably carried out only after the complete curing of the paint.
  • the component in the masking area may already have a pre-coating or contrasting finish before the mask is applied, so that the masking protects a previously painted surface, for example against overcoating
  • coating the masking area with a cohesive, polymeric material in finely divided is to be understood to mean an application of the polymeric material in discrete or separable form, whether in a solid or liquid state, whether in the form of droplets, solid particles or the like, whether by knife coating, painting, spraying or the like.
  • the polymeric material may be applied to the masking area by hand or by an automated applicator. In contrast to a masking tape, the application of the polymeric material in a fine distribution permits contour-appropriate masking.
  • the finely divided polymeric material can combine to form a coherent, integral and opaque polymer film, preferably to form chemical bonds, to mask the masking area and prevent paint application in the masking area.
  • the polymer film is preferably designed to be removed without residue from the surface of the component.
  • the polymer film can then be removed without residue and substantially in a single piece from the surface of the component, preferably manually, or removed.
  • the surface may preferably have a plurality of painting areas, which are painted one after the other or simultaneously. It may prove helpful if the polymeric material is applied in the liquid state to the masking area.
  • the liquid state of matter is characterized by a high volume resistance and low dimensional stability, so that the shape of the polymeric material, in contrast to solids by small forces, which can be applied in particular manually changeable.
  • the term "liquid” in particular also encompasses a viscous, eg gelatinous, consistency of the polymeric material
  • the liquid polymeric material can be conveniently applied to the masking region, such as by knife coating, brushing, coating or the like, which is preferably Depending on the location of the painting or the number of components to be painted, manual or preferably automated, the polymer material preferably has a dynamic viscosity which, at the same temperature, is greater than the viscosity of water (water has normal pressure and a temperature of 20 0 C, a dynamic viscosity of about 1 mPa s, up) to prevent a flow of the already applied to the masking range polymeric material.
  • the polymeric material at a temperature of 20 0 C and preferably at normal pressure a dynamic one Viscosity greater than 100 mPa * s, preferably 10000 mPa s.
  • a dynamic viscosity above 10000 mPa * s which corresponds approximately to the dynamic viscosity of honey at a temperature of 20 0 C, the already applied polymeric material flows only very slowly due to possible formed on the surface of the component inclinations, so that during normal painting times, a substantially uniform form of the polymeric material applied to the surface is provided according to the invention.
  • a polymeric material which, when mixed, ie under shear, has a lower viscosity than 20 Pa * s, preferably even less than 10 Pa * s. With the release of the shear forces, the material forms a very high viscosity, so that overall the behavior can be described as thixotropic and it does not expire on vertical surfaces and remains stable in the applied form.
  • the polymeric material is preferably sprayed onto the masking area by means of an automated spraying device.
  • the automated spraying device is preferably mounted on an industrial robot and preferably has an automated metering device.
  • the polymeric material may prove convenient to apply the polymeric material as a powder to the masking area. This can be helpful if the component is charged electrostatically. This can prevent the polymeric material from deliquescing after application.
  • the polymeric material has thixotropic properties.
  • thixotropy refers to the property of a non-Newtonian fluid to reduce viscosity at a constant shear over a time axis. After exposure to the shear stress, the initial viscosity is rebuilt.
  • the polymeric material can be adjusted to solidify due to its thixotropic properties after application to the masking region.
  • a contour-compatible application of the polymeric material is possible without the applied polymeric material deliquesces after application.
  • the polymeric material in a thickness of 50 to 500 microns, preferably 100 to 300 microns, preferably 200 microns, is applied. In this thickness or thickness, the polymeric material or the polymer film formed therefrom can withstand the stresses acting during the painting process. In addition, the internal strength of the polymer film is sufficiently high, so that the polymer film can be removed or removed without residue.
  • the required thickness of the polymer film may vary depending on the chosen polymeric material.
  • the polymeric material is adhesive on plastic, preferably on polypropylene.
  • plastic injection molded components in particular polypropylene, can be easily and efficiently masked.
  • An advantageous method involves adjusting the cohesive and / or adhesive properties of the polymer film so that the cohesive forces of the polymer film are greater than the adhesion forces between the polymer film and the masking region.
  • the formation of the polymer film according to the invention with which residue-free removal from the surface of the component is possible, can be provided.
  • Step (a) the smallest possible cohesive forces of the polymeric material are preferred, so that the polymeric material can be applied as close to the contour as possible in fine distribution.
  • the adhesion forces should be so great that the applied polymeric material adheres to the masking area and does not flow off.
  • step (b) cohesive forces and adhesion forces are preferred, so that the polymer film is not damaged, for example, during a washing process of the component ("power wash") in which the component is subjected to a water pressure of about 80 bar
  • the adhesion forces should be correspondingly small, so that the polymer film can be detached in one piece without residue and without great effort.
  • the cohesive and / or adhesive properties of the polymer film are described i.a. influenced by the chemical bonds.
  • the chemical bonds of the polymer film can in turn be determined, for example, via the energy supply, e.g. Irradiation, be influenced.
  • the temperature has an influence on the chemical bonds of the polymer film, for. B. in the networking.
  • the polymer film is cured.
  • Curing of the polymer film is understood in this context to be an increase in the viscosity of the polymer film.
  • the cohesive forces of the polymer film and the adhesion forces between the polymer film and the masking region change.
  • the cohesive forces of the polymer film increase and the adhesion forces between the polymer film and the masking region decrease.
  • the polymer film is chemically crosslinked.
  • the crosslinking makes it possible to contrast the cohesive forces of the polymer film and the adhesion forces between the polymer film and the masking region. As the degree of crosslinking increases, the cohesive forces of the polymer film increase and the adhesive forces between the polymer film and the masking region decrease. Upon crosslinking, the polymeric material solidifies and shrinks slightly.
  • a degree of crosslinking of the polymer film at the end of the painting process is over 75%, preferably over 90%.
  • the adhesion forces are correspondingly small, so that the polymer film can be detached in one piece residue-free and without much effort.
  • crosslinking rate is controlled by energizing the polymer film.
  • the crosslinking cycle can be matched to the painting cycle.
  • a preferred aspect of the invention relates to the use of a polymeric material for masking a surface of a component in a method according to any one of the preceding embodiments, wherein the polymeric material is a preferably liquid adhesive, preferably containing polyol and isocyanate.
  • the material used preferably uses components of general polyurethane chemistry wherein at least one component, polyol or isocyanate, is formed with a filler which imparts thixotropic properties to the polymeric material as a whole. The preferred properties are achieved particularly well with a two-component polyurethane adhesive.
  • the polymeric material for masking a surface of the component is a material available under the trade name Araldit 2027.
  • Araldite 2027 comprises components XD 4712 (A) and XD 4713 (B), where XD 4712 (A) is the isocyanate component and XD 4713 (B) is the polyol component.
  • the components XD 4712 (A) and XD 4713 (B) are preferably mixed in a ratio of 9.7 to 10 and are present as pastes with thixotropic properties.
  • the viscosity is between 19,000 and 35,000 mPa * s.
  • the component A 1 containing isocyanate (XD 4712), preferably comprises about 55 to 65 wt .-% of modified diphenylmethane diisocyanate (MDI), about 33 to 44 wt .-% of inorganic fillers such as carbonates, wollastonite or silica, and about 0 , 5 to 2 wt .-% of water-absorbing additives.
  • MDI modified diphenylmethane diisocyanate
  • inorganic fillers such as carbonates, wollastonite or silica
  • Component B containing polyol (XD 4713), preferably comprises a total of about 30 to 35 wt .-% castor oil, about 9 to 13 wt .-% of polyols such as polyether or aliphatic polyols, about 48 to 61 wt .-% inorganic fillers such as carbonates, wollastonite or silica, about 2 to 4 wt .-% water-absorbing additives, about 0.2 to 1 wt .-% adhesion promoter (based on silane), about 0.01 to 0, 03 wt .-% catalysts such as stannates or lithium chloride (LiCl), and lower components (about 0.1 to 0.2 wt .-%) of other additives.
  • polyols such as polyether or aliphatic polyols
  • inorganic fillers such as carbonates, wollastonite or silica
  • inorganic fillers such as carbonates, wollastonite or silica
  • the inventive method is particularly suitable for painting large-volume plastic components, such as spoilers, bumpers or Radlaufblenden. It is characterized by the fact that, in particular by application, doctoring or brushing of the polymeric material, it is possible to mask masking areas virtually completely independently of contour, in which case even narrow radii can be easily masked on the plastic component. Therefore, the formation of a continuous, one-piece polymer film in highly curved areas is possible. This results in advantages when peeling off after painting, since the polymer film can be removed in one piece. The technical and personnel effort in applying is reduced.
  • the masking tape previously used is offered only in small rolls with short run lengths, resulting from the inventive method advantages, which includes the elimination of material residues on the rollers, the elimination of disruption or fallow times for role change and the elimination of any dependencies for the recycling of material.
  • the masking area can have any geometry. If a polymeric material with thixotropic properties is used, the masking region can also be "over the top because the polymeric material does not drip off due to the thixotropic properties.
  • the masking region may be formed, for example, band-shaped, for example, to provide unpainted surfaces for bonding or welding of the component with other components. Typical widths of the masking region may be between 20 mm and 30 mm.
  • the surface of the component may have a plurality of masking regions, wherein the masking regions may be arranged relative to each other according to a predetermined pattern.
  • Each masking region of the multiplicity of masking regions can also be designed, for example, as band-shaped, wherein the masking regions can be arranged in a line-like manner one behind the other and can be spaced apart from one another by means of painting regions.
  • the individual masking regions can also be punctiform, circular or oval-shaped, wherein the individual masking regions can be arranged in a straight line or along a curved line one behind the other.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a plastic component in the form of a spoiler for motor vehicles, together with a schematic representation of an attached to an industrial robot application device for the cohesive, polymeric material, for example in the form of a spray device.
  • the plastic component shown schematically in FIG. 1 in the form of a spoiler 10 for motor vehicles has a masking area in the form of an adhesive surface 12.
  • an industrial robot 18 is also shown schematically, which is guided in a straight line along the longitudinal extent of the spoiler 10, wherein the spoiler 10 on a movable product carrier (not shown in detail) may be located.
  • an automated applicator 16 for the cohesive, polymeric material 14 e.g. in the form of a spraying device, which, inter alia, has an automatic or automated metering device (not shown in detail), and is adapted to, in cooperation with the industrial robot 18 predetermined areas of the surface of a plastic component, in this case in particular the adhesive surface 12, with the cohesive to apply polymeric material 14 in a fine distribution, eg to spray / coat with the cohesive polymeric material 14.
  • the spray device comprises a nozzle of appropriate geometry to apply the polymeric material in the desired thickness of preferably 200 ⁇ m and width (20-30 mm).
  • the applicator 16 includes a controller (not shown) configured to drive the applicator 16 in cooperation with the industrial robot 18 such that predetermined areas with the inventive cohesive polymeric material 14 can be applied / sprayed.
  • a controller not shown
  • the cohesive polymeric material in the described embodiment is a liquid adhesive containing polyol and isocyanate, preferably Araldite 2027.
  • the covering or coating of the adhesive surface 12 with the cohesive, polymeric material is finely distributed by the application device 16 in cooperation with the industrial robot 18.
  • the surface of the surface is coated Spoilers 10, which can also be done by means of the illustrated industrial robot 18, at the For this purpose, a painting device (not shown in detail) may be attached.
  • the removal of the cured polymer film 14, preferably manually, from the adhesive surface 12 is carried out by suitable manual stripping.
  • the unpainted remaining adhesive surface 12 provided by the method according to the invention is according to the invention a functional surface which can advantageously be glued to surfaces of other components or other plastic components or, alternatively, also welded, and which can have any desired geometry, in particular as a result of the practical spraying according to the invention ,
  • the invention has the following advantages:
  • the cohesive, polymeric material can:
  • the polymeric materia! or the polymer film may have variable properties over time, e.g. is achieved by oxidation or by metered and / or targeted energization.
  • the cohesive forces of the polymer film and the adhesion forces between the polymer film and the masking region are adjustable so that
  • step (a) the adhesive forces between the polymer film and the masking region are sufficiently great that the applied polymeric material adheres to the masking region and does not flow off;
  • step (b) Before or during step (b), the cohesive forces of the polymer film and the adhesion forces between the polymer film and the masking region are sufficiently great that the polymer film is not damaged and becomes damaged during the "entire" painting process (especially during the so-called "power -wash ”) does not replace;
  • step (c) the adhesion forces between the polymer film and the masking region are as small as possible, in particular lower than an internal strength of the component, and the cohesive forces of the polymer film are as large as possible, so that the polymer film is detached in one piece without residue and without great effort leaves.
  • the component may be heated prior to application of the polymeric material, or the masked-on component may then be heated.
  • the curing / crosslinking is preferably carried out at a temperature of 20 to 80 ° C.
  • the invention is applicable to packaging, cartons, components in the land transport, aviation, naval industries for all fields of injection molded or laminated or molded parts with very low surface energy where an accurate stencil for painting is required.

Landscapes

  • Details Or Accessories Of Spraying Plant Or Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche eines Bauteils, wobei die Oberfläche wenigstens einen zu lackierenden Lackierbereich und wenigstens einen nicht zu lackierenden Maskierbereich aufweist. Um ein Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche wenigstens eines Bauteils anzugeben, mit dem gegenüber bekannten Lösungen eine präzise Maskierung der Maskierbereiche der Oberfläche eines Bauteils auf praktische Weise und ohne großen Aufwand möglich ist, umfasst das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte: a) Beaufschlagen des Maskierbereichs mit einem kohäsiven, polymeren Material in feiner Verteilung, um einen zusammenhängenden Polymerfilm zu bilden; b) Lackieren des Lackierbereichs; und c) Entfernen des Polymerfilms.

Description

Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche eines Bauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche eines Bauteils, wobei die Oberfläche wenigstens einen zu lackierenden Lackierbereich und wenigstens einen nicht zu lackierenden Maskierbereich aufweist.
Der Lackierbereich wird als solcher bezeichnet, weil bestimmungsgemäß Lack dort aufgetragen wird. Der Maskierbereich wird als solcher bezeichnet, weil bestimmungsgemäß eine Maskierung bzw. kein Lack während der Applikation dort aufgetragen wird.
Bestimmte Funktionsflächen der Oberfläche von Bauteilen, insbesondere von Kunststoffbauteilen, müssen in herkömmlichen Verfahren durch Aufbringen eines Maskierbands, meist in Form einer speziellen Klebefolie, abgedeckt werden. Hintergrund ist die notwendige Abdeckung bzw. Maskierung dieser Flächen während eines Lackierprozesses, damit sich in diesen Bereichen bzw. auf diesen Flächen später kein Lackfilm oder Sprühnebel befindet. Im Anschluss an den Lackierprozess erfolgt in der Regel die Entfernung des vorzugsweise in Form der Klebefolie ausgebildeten Maskierbands. Anschließend erfolgt die weitere Bearbeitung dieser betroffenen Flächen durch verschiedene Konfektionsarbeitsgänge (z.B. Verschweißen oder Verkleben mit anderen Teilen). Der Schutz dieser Flächen bzw. Bereiche ist zwingend notwendig zur Sicherstellung der Funktion der nachfolgenden Arbeitsgänge.
Dieses bekannte Maskierungsverfahren erfordert insbesondere im Hinblick auf die Lackierung einer großen Anzahl von Bauteilen, wie insbesondere von Kunststoffstoßfängern für Kraftfahrzeuge, einen hohen Personalaufwand bzw. hohe Anschaffungskosten für geeignete Automatisierungslösungen. Ferner ergibt sich infolge der Geometrie des Bauteils bzw. der bauteilabhängigen abzuklebenden Konturen, wie etwa in Form von engen Radien, meist die Notwendigkeit der Stückelung des aufzubringenden Maskierbandes, einhergehend mit dem nachteiligen Umstand, dass in den Bereichen der Stückelung ein erwünschter Überlappungseffekt beim Abziehen versagt und zusätzlichen Aufwand erfordert.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche wenigstens eines Bauteils anzugeben, mit dem gegenüber bekannten Lösungen eine präzise Maskierung der Maskierbereiche der Oberfläche eines Bauteils auf praktische Weise und ohne großen Aufwand möglich ist. Zur Lösung dieser Aufgabe wird das Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche eines Bauteils gemäß Anspruch 1 bereitgestellt. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche eines Bauteils, die wenigstens einen zu lackierenden Lackierbereich und wenigstens einen nicht zu lackierenden Maskierbereich aufweist, umfasst die Schritte:
a) Beaufschlagen des Maskierbereichs mit einem kohäsiven, polymeren Material in feiner Verteilung, um einen zusammenhängenden Polymerfilm zu bilden;
b) Lackieren des Lackierbereichs; und
c) Entfernen des Polymerfilms.
Der Schritt c) wird vorzugsweise erst nach dem vollständigen Aushärten des Lacks ausgeführt.
Die Formulierung „nicht zu lackierender Maskierbereich" stellt auf den Zustand nach der Maskierung ab. Gleichwohl kann das Bauteil im Maskierbereich bereits vor dem Auftragen der Maskierung eine Vorlackierung bzw. Kontrastlackierung aufweisen, so dass die Maskierung eine vorab lackierte Fläche schützt, bspw. gegen Überlackierung oder gegen die thermische Belastung eines Lacktrockenofens. Unter der Formulierung „Beaufschlagen des Maskierbereichs mit einem kohäsiven, polymeren Material in feiner Verteilung" ist ein Auftrag des polymeren Materials in diskreter bzw. trennbarer Form zu verstehen, ganz gleich ob in festem oder flüssigem Zustand, ob in der Form von Tröpfchen, Feststoffpartikeln oder dergleichen, ob durch Aufrakeln, Aufstreichen, Aufsprühen oder dergleichen. Das polymere Material kann per Hand oder mittels einer automatisierten Aufbringvorrichtung auf den Maskierbereich aufgebracht werden. Das Auftragen des polymeren Materials in feiner Verteilung erlaubt im Unterschied zu einem Maskierband eine konturgerechte Maskierung. Aufgrund der kohäsiven Eigenschaften kann sich das in feiner Verteilung aufgetragene, polymere Material zu einem zusammenhängenden, einstückigen und deckenden Polymerfilm verbinden, vorzugsweise unter Ausbildung von chemischen Bindungen, um den Maskierbereich zu verdecken und einen Lackauftrag im Maskierbereich zu verhindern. Der Polymerfilm ist vorzugsweise dazu ausgebildet, rückstandsfrei von der Oberfläche des Bauteils entfernt zu werden. Der Polymerfilm kann dann rückstandsfrei und im wesentlichen in einem einzelnen Stück von der Oberfläche des Bauteils, vorzugsweise manuell, entfernt oder abgezogen werden. Erfindungsgemäß kann die Oberfläche vorzugsweise mehrere Lackierbereiche aufweisen, welche einzeln nacheinander oder gleichzeitig lackiert werden. Es kann sich als hilfreich erweisen, wenn das polymere Material in flüssigem Zustand auf den Maskierbereich aufgetragen wird. Der flüssige Aggregatzustand ist durch eine hohe Volumenbeständigkeit und geringe Formbeständigkeit gekennzeichnet, so dass die Form des polymeren Materials im Unterschied zu festen Stoffen durch kleine Kräfte, die insbesondere auch manuell aufgebracht werden können, veränderbar ist. Insofern umfasst die Bezeichnung „flüssig" insbesondere auch eine viskose, z.B. gelartige Konsistenz des polymeren Materials. Erfindungsgemäß kann das flüssige polymere Material daher in praktischer Weise auf den Maskierbereich aufgebracht werden, wie beispielsweise durch Aufrakeln, Aufstreichen, Beschichten oder dergleichen, was, vorzugsweise in Abhängigkeit vom Standort der vorzunehmenden Lackierung bzw. der Stückzahl der zu lackierenden Bauteile, manuell oder bevorzugt automatisiert erfolgen kann. Bevorzugt weist das polymere Material hierbei eine dynamische Viskosität auf, die bei gleicher Temperatur größer ist als die Viskosität von Wasser (Wasser weist bei Normaldruck und einer Temperatur von 20 0C eine dynamische Viskosität von ca. 1 mPa s auf), um ein Abfließen des bereits auf den Maskierbereich aufgebrachten polymeren Materials zu vermeiden. Vorzugsweise weist das polymere Material bei einer Temperatur von 20 0C, und vorzugsweise bei Normaldruck, eine dynamische Viskosität auf, die größer ist als 100 mPa*s, vorzugsweise 10000 mPa s. Bei einer dynamischen Viskosität oberhalb von 10000 mPa*s, die in etwa der dynamischen Viskosität von Honig bei einer Temperatur von 20 0C entspricht, fließt das bereits aufgebrachte polymere Material infolge möglicher an der Oberfläche des Bauteils ausgebildeten Neigungen nur sehr langsam ab, so dass während üblicher Lackierzeiten praktisch eine gleichbleibende Form des auf die Oberfläche aufgebrachten polymeren Materials erfindungsgemäß bereitgestellt wird. Besonders bevorzugt wird ein polymeres Material, das beim Mischen, d.h. unter Scherung, eine geringere Viskosität als 20 Pa*s, vorzugsweise sogar kleiner 10 Pa*s, aufweist. Mit dem Nachlassen der Scherkräfte bildet das Material eine sehr hohe Viskosität aus, so dass insgesamt das Verhalten als thixotrop bezeichnet werden kann und es auch an vertikalen Flächen nicht abläuft und in der applizierten Form stabil bleibt.
Es kann sich als nützlich erweisen, wenn das polymere Material als Spray auf den Maskierbereich aufgetragen wird. Das Auftragen als Spray erlaubt einen besonders konturnahen Auftrag in schwer zugänglichen, gekrümmten Maskierbereichen. Das polymere Material wird bevorzugt mittels einer automatisierten Sprühvorrichtung auf den Maskierbereich aufgesprüht. Die automatisierte Sprühvorrichtung ist bevorzugt an einem Industrieroboter angebracht und weist bevorzugt eine automatisierte Dosiereinrichtung auf. Mittels dieser prakti- sehen Weiterbildung, bei der ein Aufbringen des polymeren Materials durch Aufsprühen erfolgt, kann erfindungsgemäß eine Automatisierungslösung bereitgestellt werden, welche die Einbeziehung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einen automatisierten Lackierprozess ermöglicht.
Es kann sich insgesamt als praktisch erweisen, wenn das polymere Material als Pulver auf den Maskierbereich aufgetragen wird. Dazu kann es sich als hilfreich erweisen, wenn das Bauteil elektrostatisch aufgeladen wird. Dadurch kann verhindert werden, dass das polymere Material nach dem Auftragen zerfließt.
Es kann sich als günstig erweisen, wenn das polymere Material thixotrope Eigenschaften aufweist. Der Begriff der Thixotropie bezeichnet die Eigenschaft eines Nicht-Newtonschen Fluids, bei einer konstanten Scherung über eine Zeitachse die Viskosität abzubauen. Nach Aussetzung der Scherbeanspruchung wird die Ausgangsviskosität wieder aufgebaut. So kann das polymere Material derart eingestellt werden, um sich aufgrund seiner thixotropen Eigenschaften nach dem Auftragen auf den Maskierbereich zu verfestigen. So ist ein konturgerechter Auftrag des polymeren Materials möglich, ohne dass das aufgetragene polymere Material nach dem Auftragen zerfließt.
Es kann hilfreich sein, wenn das polymere Material in einer Stärke von 50 bis 500 μm, vorzugsweise 100 bis 300 μm, bevorzugt 200 μm, aufgetragen wird. In dieser Stärke bzw. Dicke kann das polymere Material bzw. der daraus gebildete Polymerfilm den während des Lackiervorgangs einwirkenden Belastungen standhalten. Zudem ist die innere Festigkeit des Polymerfilms ausreichend hoch, so dass der Polymerfilm rückstandsfrei entfernt bzw. abgezogen werden kann. Die erforderliche Stärke bzw. Dicke des Polymerfilms kann in Abhängigkeit des gewählten polymeren Materials variieren.
Es kann von Vorteil sein, wenn das polymere Material auf Kunststoff, vorzugsweise auf Polypropylen, klebefähig ist. Dadurch können Spritzgussbauteile aus Kunststoff, insbesondere aus Polypropylen, leicht und effizient maskiert werden.
Ein vorteilhaftes Verfahren umfasst das Einstellen bzw. Verändern der kohäsiven und/oder der adhäsiven Eigenschaften des Polymerfilms, so dass die Kohäsionskräfte des Polymerfilms größer sind als die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich. So kann die erfindungsgemäße Ausbildung des Polymerfilms, mit der eine rückstandsfreie Entfernung von der Oberfläche des Bauteils möglich ist, bereitgestellt werden. In Schritt (a) werden möglichst kleine Kohäsionskräfte des polymeren Materials bevorzugt, so dass das polymere Material in feiner Verteilung möglichst konturgerecht aufgetragen werden kann. Die Adhäsionskräfte sollen so groß sein, dass das aufgetragene polymere Material im Maskierbereich haftet und nicht abfließt. Vor bzw. während des Schrittes (b) werden Kohäsionskräfte und Adhäsionskräfte bevorzugt, so dass der Polymerfilm z.B. während eines Waschvorgangs des Bauteils („power-wash"), in welchem das Bauteil mit einem Wasserdruck von ca. 80 bar beaufschlagt wird, nicht beschädigt wird und sich nicht ablöst. Nach Schritt (b) sollen die Adhäsionskräfte entsprechend klein sein, so dass sich der Polymerfilm in einem Stück rückstandsfrei und ohne großen Kraftaufwand ablösen lässt.
Es kann nützlich sein, wenn die kohäsiven und/oder die adhäsiven Eigenschaften des Polymerfilms durch Energiebeaufschlagung des Polymerfilms eingestellt werden. Die kohäsiven und/oder die adhäsiven Eigenschaften des Polymerfilms werden u.a. durch die chemischen Bindungen beeinflusst. Die chemischen Bindungen des Polymerfilms können wiederum beispielsweise über die Energiezufuhr, z.B. Bestrahlung, beeinflusst werden. Beispielsweise hat die Temperatur einen Einfluss auf die chemischen Bindungen des Polymerfilms, z. B. bei der Vernetzung.
Es kann sich als praktisch erweisen, wenn der Polymerfilm gehärtet wird. Als Härtung des Polymerfilms wird in diesem Zusammenhang ein Anstieg der Viskosität des Polymerfilms verstanden. Dabei ändern sich die Kohäsionskräfte des Polymerfilms und die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich. Durch das Aushärten des Polymerfilms steigen die Kohäsionskräfte des Polymerfilms und sinken die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich. Durch Energiebeaufschlagung des Polymerfilms kann der Härtezyklus auf den Lackierzyklus abgestimmt werden.
Es kann hilfreich sein, wenn der Polymerfilm chemisch vernetzt wird. Durch die Vernetzung lassen sich die Kohäsionskräfte des Polymerfilms und die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich gegensätzlich beeinflussen. Mit steigendem Vernetzungsgrad steigen die Kohäsionskräfte des Polymerfilms und sinken die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich. Bei der Vernetzung verfestigt sich das polymere Material und schrumpft geringfügig.
Es kann sich als hilfreich erweisen, wenn ein Vernetzungsgrad des Polymerfilms am Ende des Lackiervorgangs über 75%, vorzugsweise über 90%, beträgt. Bei diesem Vernetzungs- grad sind die Adhäsionskräfte entsprechend klein, so dass sich der Polymerfilm in einem Stück rückstandsfrei und ohne großen Kraftaufwand ablösen lässt.
Es kann nützlich sein, wenn die Vernetzungsgeschwindigkeit durch Energiebeaufschlagung des Polymerfilms gesteuert wird. Dadurch kann der Vernetzungszyklus auf den Lackierzyklus abgestimmt werden.
Ein bevorzugter Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung eines polymeren Materials zur Maskierung einer Oberfläche eines Bauteils in einem Verfahren nach einer der vorangegangenen Ausführungen, wobei dass das polymere Material ein vorzugsweise flüssiger Klebstoff ist, der bevorzugt Polyol und Isocyanat enthält. Bei dem eingesetzten Material werden vorzugsweise Komponenten der allgemeinen Polyurethanchemie verwendet, wobei mindestens eine Komponente, Polyol oder Isocyanat, mit einem Füllstoff ausgebildet ist, der dem polymeren Material insgesamt thixotrope Eigenschaften verleiht. Die bevorzugten Eigenschaften werden besonders gut mit einem zweikomponentigen Polyurethanklebstoff erreicht.
In einer bevorzugten Ausführung ist das polymere Material zur Maskierung einer Oberfläche des Bauteils ein Material, das unter dem Handelsnamen Araldit 2027 verfügbar ist. Araldit 2027 umfasst die Komponenten XD 4712 (A) und XD 4713 (B), wobei XD 4712 (A) die Iso- cyanatkomponente und XD 4713 (B) die Polyolkomponente darstellt. Die Komponenten XD 4712 (A) und XD 4713 (B) werden vorzugsweise in einem Verhältnis von 9.7 zu 10 gemischt und liegen als Pasten mit thixotropen Eigenschaften vor. Die Viskosität beträgt zwischen 19 000 bis 35 000 mPa*s.
Die Komponente A1 enthaltend Isocyanat (XD 4712), umfasst vorzugsweise ca. 55 bis 65 Gew.-% modifiziertes Diphenylmethandiisocyanat (MDI), ca. 33 bis 44 Gew.-% anorganische Füllstoffe wie Karbonate, Wollastonit oder Kieselsäure, und ca. 0,5 bis 2 Gew.-% Wasser absorbierende Additive.
Die Komponente B, enthaltend Polyol (XD 4713), umfasst vorzugsweise insgesamt ca. 30 bis 35 Gew.-% Castor Öl, ca. 9 bis 13 Gew.-% Polyole wie Polyetherpolyole oder aliphati- sche Polyole, ca. 48 bis 61 Gew.-% anorganische Füllstoffe wie Karbonate, Wollastonit oder Kieselsäure, ca. 2 bis 4 Gew.-% Wasser absorbierende Additive, ca. 0,2 bis 1 Gew.-% Haftvermittler (auf Silanbasis), ca. 0,01 bis 0,03 Gew.-% Katalysatoren wie z.B. Stannate oder Lithiumchlorid (LiCI), und geringere Bestandteile (ca. 0,1 bis 0,2 Gew.-%) an weiteren Additiven. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Lackierung von großvolumigen Kunststoffbauteilen, wie Spoiler, Stoßfänger oder Radlaufblenden geeignet. Es zeichnet sich dadurch aus, dass insbesondere durch ein Aufbringen, Aufrakeln oder Aufstreichen des po- lymeren Materials eine praktisch vollständig konturunabhängige Maskierung von Maskierbereichen möglich ist, wobei insbesondere auch enge Radien an dem Kunststoffbauteil problemlos maskiert werden können. Daher ist auch die Ausbildung eines durchgehenden, einstückigen Polymerfilms in stark gekrümmten Bereichen möglich. Dadurch ergeben sich Vorteile beim Abziehen nach der Lackierung, da sich der Polymerfilm in einem Stück entfernen lässt. Der technische und personelle Aufwand bei der Aufbringung ist reduziert. Da das bisher verwendete Maskierband nur in kleinen Rollen mit kurzen Lauflängen angeboten wird, ergeben sich durch das erfindungsgemäße Verfahren Vorteile, umfassend den Wegfall von Materialresten auf den Rollen, den Wegfall von Störzeiten bzw. Brachzeiten für Rollenwechsel und den Wegfall von eventuellen Abhängigkeiten zum Recycling des Materials.
Der Maskierbereich kann jede beliebige Geometrie aufweisen. Wird ein polymeres Material mit thixotropen Eigenschaften verwendet, kann der Maskierbereich auch „über Kopf liegen, da das polymere Material aufgrund der thixotropen Eigenschaften nicht abtropft. Der Maskierbereich kann beispielsweise bandförmig ausgebildet sein, um beispielsweise unlackierte Flächen zur Verklebung oder Verschweißung des Bauteils mit weiteren Bauteilen bereitzustellen. Typische Breiten des Maskierbereichs können zwischen 20 mm und 30 mm liegen. Insbesondere kann die Oberfläche des Bauteils eine Vielzahl von Maskierbereichen aufweisen, wobei die Maskierbereiche gemäß einem vorgegebenen Muster relativ zueinander angeordnet sein können. Jeder Maskierbereich der Vielzahl von Maskierbereichen kann beispielsweise auch bandförmig ausgebildet sein, wobei die Maskierbereiche strichlinienförmig hintereinander angeordnet und durch Lackierbereiche voneinander beabstandet sein können. Die einzelnen Maskierbereiche können auch punktförmig, kreisförmig oder ovalförmig ausgebildet sein, wobei die einzelnen Maskierbereiche geradlinig oder entlang einer gekrümmten Linie hintereinander angeordnet sein können.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Kunststoffbauteils in Form eines Spoilers für Kraftfahrzeuge, zusammen mit einer schematischen Darstellung einer an einem Industrieroboter angebrachten Aufbringvorrichtung für das kohäsive, polymere Material, z.B. in Form einer Sprühvorrichtung. Detaillierte Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Das in Fig. 1 schematisch dargestellte Kunststoffbauteil in Form eines Spoilers 10 für Kraftfahrzeuge weist einen Maskierbereich in Form einer Klebefläche 12 auf. In Fig. 1 ist ferner schematisch ein Industrieroboter 18 dargestellt, der geradlinig entlang der Längserstreckung des Spoilers 10 geführt ist, wobei sich der Spoiler 10 auf einem bewegbaren Warenträger (nicht näher dargestellt) befinden kann.
An dem Industrieroboter 18 ist eine automatisierte Aufbringvorrichtung 16 für das kohäsive, polymere Material 14, z.B. in Form einer Sprühvorrichtung, angebracht, die unter anderem eine automatische bzw. automatisierte Dosiereinrichtung (nicht näher dargestellt) aufweist, und dazu eingerichtet ist, in Zusammenwirkung mit dem Industrieroboter 18 vorgegebene Bereiche der Oberfläche eines Kunststoffbauteils, vorliegend insbesondere die Klebefläche 12, mit dem kohäsiven, polymeren Material 14 in feiner Verteilung zu beaufschlagen, z.B. zu besprühen, um diese mit dem kohäsiven, polymeren Material 14 zu bedecken/beschichten. Die Sprühvorrichtung umfasst eine Düse mit entsprechender Geometrie, um das polymere Material in der gewünschten Dicke von vorzugsweise 200 μm und Breite (20-30 mm) aufzutragen. Um beliebige Bereiche der Oberfläche eines Kunststoffbauteils mit dem kohäsiven, polymeren Material 14 zu bedecken/beschichten, weist die Aufbringvorrichtung 16 eine Steuervorrichtung (nicht näher dargestellt) auf, die dazu eingerichtet ist, die Aufbringvorrichtung 16 in Zusammenwirkung mit dem Industrieroboter 18 derart anzusteuern, dass vorgegebene Bereiche mit dem erfindungsgemäßen kohäsiven, polymeren Material 14 beaufschlagt/besprüht werden können. Mittels dieses erfindungsgemäßen Verfahrens lässt sich eine sehr hohe Genauigkeit bezüglich der Anbringung des kohäsiven, polymeren Materials erzielen. Das kohäsive, polymere Material ist im beschriebenen Ausführungsbeispiel ein flüssiger Klebstoff, enthaltend Polyol und Isocyanat, vorzugsweise Araldite 2027.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt zunächst die Bedeckung bzw. Beschich- tung der Klebefläche 12 mit dem kohäsiven, polymeren Material in feiner Verteilung durch die Aufbringvorrichtung 16 in Zusammenwirkung mit dem Industrieroboter 18. Nach Aushärtung des kohäsiven, polymeren Materials 14 erfolgt die Lackierung der Oberfläche des Spoilers 10, die ebenfalls mittels des dargestellten Industrieroboters 18 erfolgen kann, an dem hierfür ferner eine Lackiereinrichtung (nicht näher dargestellt) angebracht sein kann. Nach Lackierung der Oberfläche des Spoilers 10 und nach Ablauf einer vorgegebenen Trocknungszeit für den aufgebrachten Lack erfolgt die vorzugsweise manuell vorzunehmende Entfernung des ausgehärteten Polymerfilms 14 von der Klebfläche 12 durch geeignetes manuelles Abziehen.
Die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellte, unlackiert verbliebene Klebefläche 12 ist erfindungsgemäß eine Funktionsfläche, die in vorteilhafter weise mit Flächen anderer Bauteile oder anderer Kunststoffbauteile verklebt oder alternativ auch verschweißt werden kann, und die insbesondere infolge des erfindungsgemäßen praktischen Aufsprü- hens jede beliebige Geometrie aufweisen kann.
Im Überblick hat die Erfindung die folgenden Vorteile:
Das kohäsive, polymere Material kann:
• In feiner Verteilung aufgetragen werden und sich aufgrund seiner kohäsiven Eigenschaften zu einem zusammenhängenden, einstückigen Polymerfilm verbinden;
• Automatisch aufgebracht werden;
• Jeder Geometrie folgen, wie Rippen, Winkeln, etc;
• Thixotope Eigenschaften aufweisen;
• In flüssigem Aggregatszustand vorliegen und z.B. als Spray aufgetragen werden;
• In festem Aggregatszustand vorliegen und z.B. als Pulver aufgetragen werden;
• Auf dem Maskierbereich aushärten;
• Auf dem Maskierbereich vernetzt werden;
• Einen an den Lackierzyklus angepassten Vernetzungs- bzw. Härtezyklus haben, wobei die zur angestrebten Vernetzung bzw. Aushärtung erforderliche Zeit auf die zur Lackierung erforderliche Zeit abgestimmt ist, was z.B. durch dosierte und gezielte Energiebeaufschlagung erreicht wird; und • Auf Oberflächen kleben, selbst auf solchen mit geringer Oberflächenenergie wie Polypropylen.
Das polymere Materia! bzw. der Polymerfilm kann über die Zeit veränderliche Eigenschaften aufweisen, was z.B. durch Oxidation oder durch dosierte und/oder gezielte Energiebeaufschlagung erreicht wird. Die Kohäsionskräfte des Polymerfilms und die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich sind derart einstellbar, dass
• in Schritt (a) die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich ausreichend groß sind, so dass das aufgetragene polymere Material im Maskierbereich haftet und nicht abfließt;
• Vor bzw. während des Schrittes (b) die Kohäsionskräfte des Polymerfilms und die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich ausreichend groß sind, so dass der Polymerfilm nicht beschädigt wird und sich während des „gesamten" Lackierprozesses (insbesondere während des sog. „power-wash") nicht ablöst;
• In Schritt (c) die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich möglichst klein sind, insbesondere geringer als eine innere Festigkeit des Bauteils, und die Kohäsionskräfte des Polymerfilms möglichst groß sind, so dass sich der Polymerfilm in einem Stück rückstandsfrei und ohne großen Kraftaufwand ablösen lässt.
Abhängig von der benötigten Härtungs-Λ/emetzungszeit des Polymerfilms kann z.B. mittels einer Strahlungslampe Energie auf die erforderliche Fläche aufgebracht werden, oder das Bauteil kann vor der Aufbringung des polymeren Materials erwärmt werden, oder das Bauteil mit aufgetragener Maskierung kann anschließend erwärmt werden. Die Härtung/Vernetzung erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 20 bis 80°C.
Die Erfindung ist anwendbar auf Verpackungen, Kartons, Bauteile in den Industriebereichen Landtransport, Flugtechnik, Marine, für alle Felder von spritzgegossenen oder kaschierten oder formgepressten Teilen mit sehr geringer Oberflächenenergie, wo eine genaue Schablone für die Lackierung erforderlich ist.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Lackierung einer Oberfläche eines Bauteils, wobei die Oberfläche wenigstens einen zu lackierenden Lackisrbereich und wenigstens einen nicht zu lackierenden Maskierbereich aufweist, gekennzeichnet durch die Schritte:
a) Beaufschlagen des Maskierbereichs mit einem kohäsiven, polymeren Material in feiner Verteilung, um einen zusammenhängenden Polymerfilm zu bilden;
b) Lackieren des Lackierbereichs; und
c) Entfernen des Polymerfilms.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material in flüssigem Zustand auf den Maskierbereich aufgetragen wird.
3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material als Spray auf den Maskierbereich aufgetragen wird.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material als Pulver auf den Maskierbereich aufgetragen wird.
5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material thixotrope Eigenschaften aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material in einer Stärke von 50 bis 500 μm, vorzugsweise 100 bis 300 μm, bevorzugt 200 μm, aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material auf Kunststoff, vorzugsweise auf Polypropylen, klebefähig ist.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch: Einstellen der kohäsiven und/oder der adhäsiven Eigenschaften des Polymerfilms, so dass die Kohäsionskräfte des Polymerfilms größer sind als die Adhäsionskräfte zwischen dem Polymerfilm und dem Maskierbereich.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kohäsiven und/oder die adhäsiven Eigenschaften des Polymerfilms durch E- nergiebeaufschlagung des Polymerfilms eingestellt werden.
10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm ausgehärtet wird.
11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm chemisch vernetzt wird.
12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vernetzungsgrad des Polymerfilms am Ende des Lackiervorgangs über 75%, vorzugsweise über 90%, beträgt.
13. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernetzungsgeschwindigkeit durch Energiebeaufschlagung des Polymerfilms gesteuert wird.
14. Verwendung eines polymeren Materials zur Maskierung einer Oberfläche eines Bauteils in einem Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material ein Klebstoff ist.
15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material Polyol und Isocyanat enthält.
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