WO2010108730A1 - Ziehverfahren zur herstellung zylinderförmiger bauteile aus quarzglas - Google Patents

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WO2010108730A1
WO2010108730A1 PCT/EP2010/051961 EP2010051961W WO2010108730A1 WO 2010108730 A1 WO2010108730 A1 WO 2010108730A1 EP 2010051961 W EP2010051961 W EP 2010051961W WO 2010108730 A1 WO2010108730 A1 WO 2010108730A1
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WO
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quartz glass
separation
glass strand
drawing method
length
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PCT/EP2010/051961
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French (fr)
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Thomas Bogdahn
Oliver Ganz
Harald Hain
Ralph Sattmann
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Heraeus Quarzglas GmbH and Co KG
Original Assignee
Heraeus Quarzglas GmbH and Co KG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/04—Forming tubes or rods by drawing from stationary or rotating tools or from forming nozzles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/06—Cutting or splitting glass tubes, rods, or hollow products

Definitions

  • the present invention relates to a drawing method for producing cylindrical components made of quartz glass by withdrawing a quartz glass strand in the direction of a drawing axis from a deformation range of soft quartz glass mass and separating therefrom portions with a cutting length and from the portions of the cylindrical components are produced.
  • the continuous pulling of glass tubes or glass rods from a crucible or preform poses the problem of having to separate the glass strand into sections of predetermined length.
  • a predetermined breaking point is generated by a violation of the outer circumferential surface, for example by a scratch or a cut, and the glass strand is subsequently broken at the predetermined breaking point.
  • the breaking of the glass strand is usually carried out by a pulse-like force acting on the region of the predetermined breaking point, such as a blow.
  • the mechanical impulse during separation can cause disturbances of the quartz glass strand geometry, in particular diameter fluctuations.
  • JP 2004-137095 A1 A method for reducing material rejection is described in JP 2004-137095 A1.
  • the so-called "rod-in-tube technique” is employed, in which an ensemble of a glass cladding tube and glass rod inserted therein is elongated into a preform, and it is proposed that during elongation, visually discernable defects in the withdrawn preform In this way, it is possible to move the defective sites to the ends of the preform where they interfere less.
  • the method is associated with a certain effort to detect the defects and tracking to the separation position. It leads to preform pieces of different lengths, which requires complicated individual adjustments in subsequent process steps, such as a sheathing during fiber drawing.
  • the present invention has for its object to provide a simple drawing process for the production of quartz glass components, in which the effects of geometric disturbances, in particular diameter fluctuations and the material scrap are reduced.
  • This object is achieved on the basis of a drawing method of the type mentioned in the present invention that the separation of the quartz glass strand takes place at a separation position, the distance from the deformation range is set so that a generated by the separation disturbance of the quartz glass strand geometry in a subsequent separation in a End region of the component to be produced or to come to rest between two adjacent components.
  • the operator When cutting the quartz glass strand, the operator usually takes care that the length of the cut strand piece has a minimum dimension and preferably corresponds as closely as possible to the cutting length in order to minimize material waste.
  • the residual length of the quartz glass strand - from the deformation range to the separation position - plays no role in this consideration.
  • the operator has hitherto been free to separate the outgoing quartz glass strand, for example, rather early in a position closer to the deformation area or rather late in a position further away from the deformation area, as long as the separated section has the nominal dimension.
  • the exact position of the deformation range which can vary depending on the temperature, for the separation of only minor importance.
  • the separation position is therefore - as usual - according to the nominal length of the cut TeN piece of quartz glass strand, but also after the remaining length of the remaining quartz glass strand. Therefore, when cutting according to the drawing method according to the invention both the cut strand length and the remaining length to be observed.
  • This procedure is not intended to disturb the quartz glass strand geometry, in particular diameter variations, during separation of the To avoid quartz glass strand; However, it is suitable to position any interference in those areas of the quartz glass strand, which coincide with end portions of the produced cylindrical quartz glass components or which lie between adjacent components.
  • This emergence region and the separation position is to be adjusted so that the diameter fluctuations produced during separation arise in a region of the softened quartz glass mass which ultimately forms an end region of the separated section in the elongated quartz glass strand, or which comes to lie in the cutting waste between sections.
  • the knowledge of the absolute position of the deformation range is not necessary for carrying out the method according to the invention. The optimum position of the separation position with respect to the deformation range is most easily determined empirically.
  • the separation position is initially set to a distance to the deformation range that corresponds to one or more times the cutting length.
  • the interference pulse generated during the separation of the quartz glass strand at the position thus determined produces diameter fluctuations which, in the event of a later separation of the quartz glass strand, come to lie in the same separating position-generally in the separated section.
  • the separation position is then shifted by a corresponding distance until the diameter fluctuations come to lie exactly at the separation point.
  • a simple track dimension can be sufficient.
  • a previous generation of a predetermined breaking point on the quartz glass strand is independent of the separating position.
  • the predetermined breaking point on the quartz glass strand can be generated at any time, even if the predetermined breaking point is still removed from the separating position. It is important in the first place that the separation of the quartz glass strand takes place only when the predetermined breaking point has reached the separation position.
  • the cutting length separated from the quartz glass strand corresponds to the nominal length of the quartz glass component to be produced, with or without allowance or an integer multiple of the component length (with or without allowance).
  • An allowance is usually required to straighten end surfaces or to eliminate edge breakouts generated during cutting.
  • the separation of the quartz glass strand is preferably carried out at a separating position whose distance from the deformation region is determined on the basis of the cutting length.
  • the separation of the quartz glass strand takes place at a separation position whose distance from the deformation region is selected such that the quartz glass strand, which is obtained from the quartz glass mass between deformation region and separation position, has a length corresponding to one or more times the cutting length.
  • Diameter fluctuations occur due to plastic deformation in the area of the softened quartz glass mass.
  • the distance between separation zone and deformation region usually does not correspond to the cutting length (or an integer multiple thereof). It is important in this separation process that the distance "A" of the separation position from the deformation region is selected so that the quartz glass mass present within this distance results in a quartz glass strand whose length is an integral number. is the multiple "n" of the cutting length "L". Deviations of +/- 10% from the cutting length are acceptable depending on the intended use of the component to be manufactured, ie:
  • A n x L ⁇ 0.1 x L.
  • the method according to the invention has an advantageous effect, in particular, when the deformation region is produced by continuously feeding a quartz glass cylinder to a heating zone, softening it zone-wise, and drawing off the quartz glass strand to form a drawing bulb.
  • the starting point is a quartz glass cylinder which is elongated to the quartz glass strand.
  • drawing processes forms a drawing bulb, which is particularly sensitive to mechanical interference, such as when cutting the quartz glass strand.
  • the method is suitable both for tubular components and for solid cylinders.
  • it has proved to be particularly favorable when a tubular quartz glass strand is withdrawn from the deformation region, wherein in the tubular quartz glass strand, a pressure is generated and maintained.
  • a reduced or increased pressure relative to the outside pressure is maintained in the tubular quartz glass strand.
  • a higher internal pressure is usually generated by a gas flow in the inner pipe string bore.
  • this leads to an abrupt change in the flow resistance, which can lead to changes in diameter in the softened area.
  • Precise plastic deformation of the withdrawn pipe string can occur in this process variant, and it is therefore particularly important to lay it in a region which ultimately comes to lie at the ends of the quartz glass component to be produced.
  • This is done according to the invention, characterized in that the separating position in each case a distance from the deformation region comprising a quartz glass strand having a length corresponding to an integer multiple of the nominal cutting length.
  • the inventive method has proven particularly in a drawing process, wherein the tubular quartz glass strand has a lower end, which is at least partially closed by means of a gaseous, liquid, plasma-shaped or fixed flow obstacle.
  • the closing of the lower end of the tubing string reduces the ingress of contaminants, provides a savings of gas to maintain a desired internal pressure, and reduces any cooling effect by the flowing gas.
  • a thin wall in the softened area is particularly sensitive to mechanical impulses. Therefore, the method of the invention makes particularly advantageous when pulling thin-walled quartz glass tubes.
  • a method variant is therefore preferred in which a tubular quartz glass strand having a wall thickness in the range from 0.1 to 6 mm is drawn off.
  • the separation position has a distance from the deformation region, such that the quartz glass strand, which is obtained from the quartz glass mass between deformation region and separation position, has a length that corresponds to three to ten times the cutting length.
  • the separated section is kept small in comparison to the residual strand. As a result, pressure fluctuations during separation can be minimized.
  • the separation of the quartz glass strand is usually carried out in that a predetermined breaking point on the quartz glass strand is generated in advance.
  • the separation of the quartz glass strand comprises a method step in which the quartz glass strand is heated at a first time. point is provided with a predetermined breaking point, and is separated at a second time by a force acting in the region of the predetermined breaking point force at the separating position.
  • the cutting length corresponds to an integer multiple of a desired section length, wherein the generation of the predetermined breaking point takes place at a predetermined breaking point generating position, which has a distance corresponding to the desired section length or a multiple thereof from the separating position.
  • the nominal part length corresponds to the nominal part length with or without allowance. Even when generating the predetermined breaking point, forces acting on the quartz glass strand - albeit relatively small ones - that can lead to a geometrical disturbance can occur. In the above-mentioned procedure, these disturbances either come between cut-to-length sections of the quartz glass strand or at the ends thereof, or they reach end regions of sections from which the components are manufactured.
  • the shortest possible period of time for example, 0.5 to 5 seconds, so that superimpose the interference generated in each case and occur in a common region of the quartz glass strand.
  • the shape or position of the deformation region can change in the course of the process, which has an effect on the position of the separation position.
  • a continuous adjustment and optimization of the separation position is possible.
  • the detection of the disturbances over the entire length of the quartz glass strand can also be used for an automated determination of the optimum separation position.
  • a diameter profile of the withdrawn strand is detected and set the separation position computer-controlled based on the predetermined cutting length and on the basis of the determined distances between maxima of the diameter variations.
  • Figure 2 is a diagram with a typical profile of the diameter over a portion of a pipe string and a division of pipe sections in two variants according to the invention.
  • Figure 3 is a diagram with a typical profile of the diameter over a portion of a pipe string and a breakdown on pipe sections according to the prior art.
  • the heating tube 1 shows a resistance heating furnace with a vertically oriented heating tube 1.
  • the heating tube 1 consists of an annular graphite element with an inner diameter of 193 mm, an outer diameter of 215 mm and enclosing a heating zone 3 with a length of 100 mm.
  • the heating tube 1 is supplied from above a quartz glass hollow cylinder 4, the longitudinal axis 12 is aligned as parallel to the drawing axis 2 as possible.
  • the upper end of the hollow cylinder 4 is connected to a holding device 7, by means of which it is displaceable in the horizontal direction (xy), movable up and down in the vertical direction and rotatable about the drawing axis 2.
  • the hollow cylinder 4 is softened in the heating zone 3 and from the softened area, forming a drawing bulb 9, a tubing string 10 is lowered vertically downwards. drawn.
  • the deduction is a roller tractor 8, comprising two take-off rollers, which lie opposite each other at the same height level on the cylinder jacket of the tubing string 10.
  • a diameter measuring device 5 is arranged, by means of which a diameter profile of the withdrawn tube 10 is recorded during the drawing process, which can be evaluated by means of a computer.
  • a quartz glass hollow cylinder 4 having an outer diameter of 145 mm and an inner diameter of 60 mm is adjusted so that its longitudinal axis 12 extends in the central axis of the heating tube 1, which simultaneously corresponds to the drawing axis 2.
  • the quartz glass hollow cylinder 4 is then lowered at a constant feed into the heating tube 1 and heated therein to a temperature above 2100 0 C, wherein from the forming drawing bulb 9, the quartz glass tube 10 at a controlled pulling rate to a desired outer diameter of 40 mm and a target wall thickness of 2 mm is deducted.
  • a pressure higher than the external pressure is maintained in the inner bore of the pipe string 10.
  • a diameter profile of the withdrawn pipe string 10 is continuously generated, as will be explained in more detail below with reference to FIG 2.
  • the measured values thus obtained are used for regulating the withdrawal speed of the pipe string 10.
  • the nominal component length including an oversize is 0.75 m.
  • the withdrawn pipe string 10 is separated into sections of 1.5 m, from each of which two pipes with a length L of 0.75 m are obtained. From these tubular tubular quartz glass components are manufactured with the final dimension of 0.70 m.
  • Embodiment corresponds to the distance A slightly less than three times the nominal cutting length S, which is due to the fact that the length portion between the plane E of the drawing bulb 9 and the area in which the quartz glass strand has reached its desired outer diameter, and by the block arrow L 0 is slightly shorter than the nominal component length L, which ultimately results after elongation from the quartz glass mass in the longitudinal section L 0 .
  • the distance between the parting plane T and that height position E of the drawing bulb 9 can be defined as the distance A between parting plane T and drawing bulb 9, in which the diameter of the withdrawn pipe string 10 corresponds approximately to 1.2 times its nominal diameter; in the exemplary embodiment, therefore, with an outer diameter of about 48 mm.
  • the height position E is assigned to the deformation region in which maximum plastic deformation occurs during the separation of the pipe string 10 in the parting plane T.
  • a predetermined breaking point is generated on the quartz glass strand, namely at a predetermined breaking point generating position B, which has a separation of 75 cm from the separating position T.
  • FIG. 2 shows a typical profile of the diameter D (in mm) over an approximately 4.5 m long section of the pipe string 10 with a nominal diameter of 40 mm.
  • the number N of measuring points of the outer diameter is plotted, which is proportional to the pipe length.
  • the diameter curve shows a number of minima and maxima, which are approximately evenly distributed over the tubing section. Particularly pronounced minima M1, M2 and M3 occur periodically at length intervals of about 1.5 m.
  • the diameter deviations are mainly due to cut-off operations and the control behavior of the diameter control.
  • the upper row R1 shows pipe pieces 21; 22 with a cutting length S of 1, 5 m according to the example explained above.
  • the sections T1, 12, T3 run centrally to those lengths of the pipe string, which are each assigned to an allowance 23. It can be seen that the minima M1, M2 and M3 of the diameter curve come to lie substantially within the respective oversize regions 23.
  • the pipe sections 21, 22 are then divided in the middle (center M).
  • the lower row R2 shows pipe sections 24; 25 with a cutting length S of 1, 5 m without consideration of an allowance. It can be seen that in this case the minima M1, M2 and M3 of the diameter curve substantially in the end regions of the pipe sections 24; 25 where they are generally less harmful.

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Abstract

Bei einem bekannten Ziehverfahren zur Herstellung zylinderförmiger Bauteile aus Quarzglas wird aus einem Verformungsbereich einer Quarzglasmasse (9) ein Quarzglasstrang (10) in Richtung einer Ziehachse (12) abgezogen und daraus Teilstücke mit einer Schneidlänge (S) abgetrennt, und aus den Teilstücken werden die zylinderförmigen Bauteile erzeugt. Um hiervon ausgehend ein einfaches Ziehverfahren zur Herstellung von Quarzglas-Bauteilen anzugeben, bei dem die Auswirkungen von geometrischen Störungen, insbesondere von Durchmesserschwankungen und der Materialausschuss reduziert sind, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs (10) bei einer Trennposition (T) erfolgt, deren Abstand vom Verformungsbereich (9) so festgelegt wird, dass eine durch das Abtrennen erzeugte Störung der Quarzglasstranggeometrie bei einem nachfolgenden Abtrennen in einem Endbereich des herzustellenden Bauteils oder zwischen zwei benachbarten Bauteilen zu liegen kommt.

Description

Ziehverfahren zur Herstellung zylinderförmiger Bauteile aus Quarzglas
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ziehverfahren zur Herstellung zylinderförmiger Bauteile aus Quarzglas, indem aus einem Verformungsbereich weicher Quarzglasmasse ein Quarzglasstrang in Richtung einer Ziehachse abgezogen und daraus Teilstücke mit einer Schneidlänge abgetrennt und aus den Teilstücken die zylinderförmige Bauteile erzeugt werden.
Stand der Technik
Beim kontinuierlichen Ziehen von Glasrohren oder Glasstäben aus einem Tiegel oder aus einer Vorform stellt sich das Problem, den Glasstrang in Teilstücke mit vorgegebener Länge abtrennen zu müssen. Dazu wird üblicherweise am Außenmantel des sich in Richtung seiner Längsachse bewegenden Glasstrangs zu- nächst eine Sollbruchstelle durch eine Verletzung der Außenmantelfläche erzeugt, etwa durch einen Kratzer oder einen Schnitt, und der Glasstrang wird anschließend an der Sollbruchstelle gebrochen. Das Brechen des Glasstranges erfolgt in der Regel durch eine impulsartig auf den Bereich der Sollbruchstelle einwirkende Kraft, etwa durch einen Schlag.
Der mechanische Impuls beim Abtrennen kann Störungen der Quarzglasstranggeometrie, insbesondere Durchmesserschwankungen, verursachen.
Beim Ziehen von Rohren unter einem Innendruck, der sich von dem außen anliegenden Druck unterscheidet, ergibt sich ein zusätzliches Problem. Eine Verkürzung der Rohrstranglänge führt infolge einer Änderung des Strömungswiderstan- des zu einer abrupten Änderung des Innendrucks, was ebenfalls zu Schwankungen von Durchmesser und Wanddicke des abzuziehenden Rohrstrangs führen kann. Um zumindest Geometrieschwankungen aufgrund des sich ändernden Strömungswiderstandes zu vermindern, wird in der EP 0 394 640 B1 vorgeschlagen, das Abtrennen des Rohrstrangs unter Wasser oder in einer Druckkammer auszuführen, in der ein ähnlicher Druck wie der Innendruck herrscht. Diese Verfah- rensweise ist jedoch konstruktiv aufwändig und hat keinen Einfluss auf Störungen der Quarzglasstranggeometrie, die durch den mechanischen Trennimpuls erzeugt werden.
Insbesondere bei Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Maßhaltigkeit des Bauteils können Durchmesserschwankungen zum Ausschuss führen.
Eine Methode zur Reduzierung von Materialausschuss ist in der JP 2004-137095 A1 beschrieben. Zur Herstellung einer optischen Vorform wird die sogenannte „Stab-in-Rohr-Technik" eingesetzt, bei der ein Ensemble aus einem Glas-Hüllrohr und darin eingesetztem Glasstab zu einer Vorform elongiert wird. Es wird vorgeschlagen, beim Elongieren visuell erkennbare Defekte im abgezogenen Vorform- sträng zu detektieren und das Abtrennen des Vorformstrangs an den defektbehafteten Stellen vorzunehmen. Auf diese Weise gelingt es, die mit Defekten behafteten Stellen an die Enden der Vorform zu verlegen, wo sie weniger stören.
Allerdings ist das Verfahren mit einem gewissen Aufwand zur Erfassung der Defekte und zur Verfolgung bis zur Trennposition verbunden. Es führt zu unter- schiedlich langen Vorformstücken, was bei nachfolgenden Verfahrensschritten, wie etwa einer Ummantelung beim Faserziehen, aufwändige individuelle Anpassungen erfordert.
Technische Aufgabenstellung
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Ziehverfah- ren zur Herstellung von Quarzglas-Bauteilen anzugeben, bei dem die Auswirkungen von geometrischen Störungen, insbesondere von Durchmesserschwankungen und der Materialausschuss reduziert sind. Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Ziehverfahren der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs bei einer Trennposition erfolgt, deren Abstand vom Verformungsbereich so eingestellt wird, dass eine durch das Abtrennen erzeugte Störung der Quarz- glasstranggeometrie bei einem nachfolgenden Abtrennen in einem Endbereich des herzustellenden Bauteils oder zwischen zwei benachbarten Bauteilen zu liegen kommt.
Beim Abschneiden des Quarzglasstrangs achtet die Bedienperson in der Regel darauf, dass die Länge des abgeschnittenen Strangstücks ein Mindestmaß auf- weist und vorzugsweise möglichst genau der Schneidlänge entspricht, um den Materialabfall zu minimieren. Die Restlänge des Quarzglasstrangs - vom Verformungsbereich bis zur Trennposition - spielt bei dieser Betrachtung keine Rolle. Insoweit stand es der Bedienperson bisher frei, den auslaufenden Quarzglasstrang zum Beispiel eher früh in einer Position näher am Verformungsbereich o- der eher spät in einer weiter vom Verformungsbereich entfernten Position abzutrennen, solange das abgetrennte Teilstück das Sollmaß aufweist. Aus demselben Grund war bisher auch die genaue Position des Verformungsbereichs, die sich je nach Temperatur verändern kann, für das Abtrennen von nur untergeordneter Bedeutung.
Demgegenüber ist beim erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs - unabhängig von der Erfassung etwaiger Defekte, Durchmesserschwankungen oder anderer Störungen- stets in einem vorgegebenen Abstand vom Verformungsbereich erfolgt. Die Trennposition richtet sich also - wie auch sonst üblich - nach der Solllänge des abgeschnittenen TeN- Stücks des Quarzglasstrangs, aber auch nach der Restlänge des verbleibenden Quarzglasstrangs. Daher sind beim Abtrennen gemäß dem erfindungsgemäßen Ziehverfahren sowohl die abgeschnittene Stranglänge als auch dessen Restlänge zu beachten.
Diese Verfahrensweise ist nicht dafür vorgesehen, Störungen der Quarzglas- Stranggeometrie, insbesondere Durchmesserschwankungen, beim Abtrennen des Quarzglasstrangs zu vermeiden; sie ist aber geeignet, etwaige Störungen in denjenigen Bereichen des Quarzglasstrangs zu positionieren, die mit Endbereichen der herzustellenden, zylinderförmigen Quarzglas-Bauteile zusammen fallen oder die zwischen benachbarten Bauteilen liegen.
Dies ist dadurch zu erklären, dass die durch mechanische Einwirkungen beim Abtrennen erzeugten Durchmesserschwankungen (oder andere Störungen der Quarzglasstranggeometrie) - sei es durch den mechanischen Trennimpuls, sei es durch eine abrupte Änderung des Strömungswiderstandes verursacht - ausschließlich im Bereich der erweichten Quarzglasmasse entstehen können, und dass diese Durchmesserschwankungen nach dem Verlassen des Verformungsbereichs nicht mehr beseitigt werden, sondern beim weiteren Ziehvorgang in Richtung der Trennposition wandern. Dadurch, dass beim Abtrennen der Abstand zwischen der Trennposition und dem Entstehungsbereich von Durchmesserschwankungen berücksichtigt wird, kann gewährleistet werden, dass die dabei im Verfor- mungsbereich erzeugten Durchmesserschwankungen bei einem späteren Abtrennen des Quarzglasstrangs bei der Trennposition liegen. Das bedeutet, die vorher erzeugten Durchmesserschwankungen liegen in einem Endbereich des abgetrennten Teilstücks und/oder am Ende des Reststrangs und damit in einem Endbereich eines anderen Teilstücks.
Entscheidend dafür ist der Abstand von der Trennposition zum „Verformungsbereich". Darunter ist derjenige Bereich zu verstehen, der durch die Einwirkung auf den Quarzglasstrang beim Trennvorgang die maximale plastische Verformung erfährt, also der Entstehungsbereich der Störungen der Quarzglasstranggeometrie, insbesondere der Durchmesserschwankungen. Der Abstand zwischen diesem Entstehungsbereich und der Trennposition ist so einzustellen, dass die beim Abtrennen erzeugten Durchmesserschwankungen in einem Bereich der erweichten Quarzglasmasse entstehen, der letztlich im elongierten Quarzglasstrang einen Endbereich des abgetrennten Teilstücks bildet, oder der im Schneidabfall zwischen Teilstücken zu liegen kommt. Die Kenntnis der absoluten Position des Verformungsbereichs ist für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht erforderlich. Die optimale Lage der Trennposition in Bezug auf den Verformungsbereich wird am einfachsten empirisch ermittelt. Dazu bietet sich eine iterative Vorgehensweise an, indem die Trennposition zunächst auf einen Abstand zum Verformungsbereich festgelegt wird, der dem Einfachen oder Mehrfachen der Schneidlänge entspricht. Der beim Abtrennen des Quarzglasstrangs an der so festgelegten Position erzeugte Störimpuls erzeugt Durchmesserschwankungen, die beim einem späteren Abtrennen des Quarzglasstrangs an der gleichen Trennposition - in der Regel -im abge- trennten Teilstück zu liegen kommen. Die Trennposition wird dann um eine entsprechende Strecke solange verschoben, bis die Durchmesserschwankungen genau an der Trennstelle zu liegen kommen. Anstelle einer empirischen Lokalisierung (die in jedem Fall zu bevorzugen ist) kann in erster Näherung auch eine einfache Streckenabmessung genügen. So kann bei einem Tiegelziehverfahren als Entstehungsbereich der Durchmesserschwankungen die Position des Austritts der erweichten Quarzglasmasse aus der Ziehdüse angenommen werden, und bei einem Elongierverfahren der untere Bereich der Ziehzwiebel. Da das schmalere Ziehzwiebelende wegen seiner geringeren Quarzglasmasse eher auf mechanische Impulse reagiert als der dickere Ziehzwiebelanfang, wird als Verformungsbe- reich (=Entstehungsbereich der Durchmesserschwankungen) diejenige Position definiert, bei der der Quarzglasstrang einen Durchmesser erreicht hat, der noch um 20% größer ist als der Enddurchmesser.
Ein vorheriges Erzeugen einer Sollbruchstelle am Quarzglasstrang ist von der Trennposition unabhängig. Die Sollbruchstelle am Quarzglasstrang kann jederzeit erzeugt werden, auch wenn die Sollbruchstelle von der Trennposition noch entfernt ist. Wichtig ist in erster Linie, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs erst dann erfolgt, wenn die Sollbruchstelle die Trennposition erreicht hat.
Auf diese Weise gelingt es, Störungen der Quarzglasstranggeometrie, insbesondere Durchmesserschwankungen, die durch das Abtrennen des Quarzglasstrangs induziert werden, in Endbereiche der herzustellenden Quarzglasbauteile oder außerhalb dieser zu verlegen, ohne dass hierfür eine aufwändige Messtechnik zur Detektion der Störungen der Quarzglasstranggeometrie erforderlich ist.
Die vom Quarzglasstrang abgetrennte Schneidlänge entspricht der Solllänge des herzustellenden Quarzglas-Bauteils mit oder ohne Aufmaß oder einem ganzzahli- gen Vielfachen der Bauteil-Länge (mit oder ohne Aufmaß). Ein Aufmaß ist in der Regel erforderlich, um Endflächen zu begradigen oder beim Abtrennen erzeugte Randausbrüche zu beseitigen.
Das Abtrennen des Quarzglasstrangs erfolgt vorzugsweise bei einer Trennposition, deren Abstand vom Verformungsbereich anhand der Schneidlänge ermittelt wird. Insbesondere erfolgt das Abtrennen des Quarzglasstrangs bei einer Trennposition, deren Abstand vom Verformungsbereich so gewählt wird, dass der Quarzglasstrang, der aus der Quarzglasmasse zwischen Verformungsbereich und Trennposition erhalten wird, eine dem Ein- oder Mehrfachen der Schneidlänge entsprechende Länge aufweist.
Durchmesserschwankungen entstehen durch plastische Verformungen im Bereich der erweichten Quarzglasmasse. Der Abstand zwischen der Trennposition und dem Verformungsbereich (=Entstehungsbereich maximaler plastischer Verformung) wird so eingestellt, dass die Länge des daraus abgezogenen Quarzglasstrangs der Schneidlänge oder einem ganzzahligen Vielfachen der Schneidlänge entspricht. Dadurch wird gewährleistet, dass beim Abtrennen des Quarzglasstrangs verursachte Durchmesserschwankungen bei einem späteren Trennvorgang entweder am oberen Ende des abgeschnittenen Teilstücks und/oder am unteren Ende des verbleibenden Glasstrangs zu liegen kommen.
Dabei ist zu beachten, dass die aus dem Verformungsbereich erzeugte Strang- länge größer ist als die entsprechende Länge des Verformungsbereichs. Daher entspricht der Abstand zwischen Trennzone und Verformungsbereich in aller Regel nicht der Schneidlänge (oder einem ganzzahligen Vielfachen davon). Wichtig bei diesem Abtrennvorgang ist, dass der Abstand „A" der Trennposition zum Verformungsbereich so gewählt ist, dass das innerhalb dieses Abstandes vorhande- ne Quarzglasmasse einen Quarzglasstrang ergibt, dessen Länge ein ganzzahli- ges Vielfaches „n" der Schneidlänge „L" ist. Abweichungen von +/- 10% von der Schneidlänge sind je nach dem bestimmungsgemäßen Einsatz des herzustellenden Bauteils akzeptabel, also:
A = n x L ± 0,1 x L.
Das erfindungsgemäße Verfahren wirkt sich insbesondere dann vorteilhaft aus, wenn der Verformungsbereich erzeugt wird, indem ein Quarzglas-Zylinder kontinuierlich einer Heizzone zugeführt, darin zonenweise erweicht, und unter Bildung einer Ziehzwiebel der Quarzglasstrang abgezogen wird.
Dabei wird von einem Quarzglas-Zylinder ausgegangen, der zu dem Quarzglas- sträng elongiert wird. Bei derartigen Ziehverfahren bildet sich eine Ziehzwiebel, die auf mechanische Störimpulse wie etwa beim Abschneiden des Quarzglasstrangs besonders empfindlich reagiert.
Da beim erfindungsgemäßen Verfahren Geometrieänderungen grundsätzlich in die Endbereiche des herzustellenden Quarzglas-Bauteils verlegt werden, ist das Verfahren sowohl für rohrförmige Bauteile als auch für Vollzylinder geeignet. Es hat sich aber als besonders günstig erwiesen wenn aus dem Verformungsbereich ein rohrförmiger Quarzglasstrang abgezogen wird, wobei in dem rohrförmigen Quarzglasstrang ein Druck erzeugt und aufrechterhalten wird.
Bei dieser Verfahrensvariante wird in dem rohrförmigen Quarzglasstrang ein ge- genüber dem außen anliegenden Druck verringerter oder erhöhter Druck aufrechterhalten. Ein höherer Innendruck wird dabei in der Regel durch eine Gasströmung in der Rohrstrang-Innenbohrung erzeugt. Beim Trennen des Rohrstrangs kommt es dabei zu einer abrupten Änderung des Strömungswiderstands, was zu Durchmesseränderungen im erweichten Bereich führen kann. Gerade bei dieser Verfahrensvariante kann es zu ausgeprägten plastischen Verformungen des abgezogenen Rohrstrangs kommen, und es ist daher besonders wichtig, diese in einen Bereich zu verlegen, der letztlich an den Enden des herzustellenden Quarzglas-Bauteils zu liegen kommt. Dies geschieht gemäß der Erfindung dadurch, dass die Trennposition jeweils einen Abstand vom Verformungsbereich aufweist, der einen Quarzglasstrang mit einer Länge ergibt, die einem ganzzahligen Vielfachen der nominalen Schneidlänge entspricht.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich besonders bei einem Ziehverfahren bewährt, bei dem der rohrförmige Quarzglasstrang ein unteres Ende aufweist, das mittels eines gasförmigen, flüssigen, plasmaförmigen oder festen Strömungshindernisses mindestens teilweise verschlossen ist.
Das Verschließen des unteren Endes des Rohrstrangs vermindert den Eintritt von Verunreinigungen, bewirkt eine Ersparnis von Gas zur Aufrechterhaltung eines gewünschten Innendrucks und verringert eine etwaige Kühlwirkung durch das strömende Gas. Allerdings ergibt sich dabei beim Abtrennen des Rohrstrangs eine besonders deutliche Veränderung des Strömungswiderstandes, die zu entsprechend großen Durchmesser- oder Wanddickenschwankungen führt. Diese lassen sich mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens in Bereiche der abgetrennten Rohrstrang-Teilstücke verlegen, in denen sie nicht oder weniger stören.
Eine dünne Wandung im erweichten Bereich reagiert auf mechanische Impulse besonders empfindlich. Daher macht sich das erfindungsgemäße Verfahren beim Ziehen von dünnwandigen Quarzglasrohren besonders vorteilhaft bemerkbar. Es wird daher eine Verfahrensvariante bevorzugt, bei der ein rohrförmiger Quarzglasstrang mit einer Wandstärke im Bereich von 0,1 bis 6 mm abgezogen wird.
Es hat sich bewährt, wenn die Trennposition vom Verformungsbereich einen Abstand aufweist, derart, dass der Quarzglasstrang, der aus der Quarzglasmasse zwischen Verformungsbereich und Trennposition erhalten wird, eine Länge aufweist, die dem Drei- bis Zehnfachen der Schneidlänge entspricht.
Das abgetrennte Teilstück wird im Vergleich zum Reststrang klein gehalten. Da- durch können Druckschwankungen beim Abtrennen minimiert werden.
Das Abtrennen des Quarzglasstrangs erfolgt üblicherweise dadurch, dass vorab eine Sollbruchstelle am Quarzglasstrang erzeugt wird. Bei einer bevorzugten Verfahrensvariante ist vorgesehen, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs einen Verfahrensschritt umfasst, bei dem der Quarzglasstrang zu einem ersten Zeit- punkt mit einer Sollbruchstelle versehen wird, und zu einem zweiten Zeitpunkt durch eine im Bereich der Sollbruchstelle wirkende Kraft an der Trennposition getrennt wird.
Vorzugsweise entspricht die Schneidlänge einem ganzzahligen Vielfachen einer Soll-Teilstücklänge, wobei das Erzeugen der Sollbruchstelle an einer Sollbruch- stellenerzeugungsposition erfolgt, die von der Trennposition einen Abstand entsprechend der Soll-Teilstücklänge oder einem Vielfachen davon hat.
Die Soll-Teilstücklänge entspricht der Soll-Bauteillänge mit oder ohne Aufmaß. Auch beim Erzeugen der Sollbruchstelle können - wenn auch vergleichsweise geringe - Kräfte auf den Quarzglasstrang wirken, die zu einer geometrischen Störung führen können. Bei der oben genannten Verfahrensweise gelangen diese Störungen entweder zwischen abgelängte Teilstücke des Quarzglasstrangs oder an die Enden derselben, oder sie gelangen in Endbereiche von Teilstücken, aus denen die Bauteile gefertigt werden.
Alternativ dazu ist es auch vorteilhaft, wenn das Erzeugen der Sollbruchstelle an einer Sollbruchstellenerzeugungsposition und das Trennen des Quarzglasstrangs nahezu zeitgleich erfolgen.
Zwischen dem Erzeugen der Sollbruchstelle und dem Trennvorgang liegt hierbei eine möglichst kurze Zeitspanne, beispielsweise 0,5 bis 5 Sekunden, so dass sich die jeweils erzeugten Störungen überlagern und in einem gemeinsamen Bereich des Quarzglasstrangs auftreten.
Bei einer bevorzugten Verfahrensvariante ist vorgesehen, dass Störungen der Quarzglasstranggeometrie fortlaufend erfasst werden, und dass in Abhängigkeit von den erfassten Störungen die Trennposition festgelegt wird.
Im Laufe des Ziehprozesses kann es zu Änderungen von Prozessparametern kommen, insbesondere zu Änderungen der Temperatur. Dadurch können sich Form oder Position des Verformungsbereichs im Laufe des Prozesses verändern, was sich auf die Lage der Trennposition auswirkt. Bei dieser Verfahrensvariante ist eine fortlaufende Anpassung und Optimierung der Trennposition möglich. Die Erfassung der Störungen über die gesamte Länge des Quarzglasstrangs kann auch für eine automatisierte Festlegung der optimalen Trennposition herangezogen werden. Dabei wird ein Durchmesserprofil des abgezogenen Strangs erfasst und die Trennposition rechnergesteuert anhand der vorgegebenen Schneidlänge und anhand der ermittelten Abstände zwischen Maxima der Durchmesserschwankungen festgelegt.
Ausführungsbeispiel
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt in schematischer Darstellung
Figur 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Figur 2 ein Diagramm mit einem typischen Verlauf des Durchmessers über ein Teilstück eines Rohrstrangs und eine Aufteilung auf Rohr-Teilstücke in zwei Varianten gemäß der Erfindung, und
Figur 3 ein Diagramm mit einem typischen Verlauf des Durchmessers über ein Teilstück eines Rohrstrangs und eine Aufteilung auf Rohr-Teilstücke nach dem Stand der Technik.
Die Vorrichtung gemäß Figur 1 zeigt einen Widerstandsheizofen mit einem vertikal orientierten Heizrohr 1. Das Heizrohr 1 besteht aus einem ringförmigen Grafit- element mit einem Innendurchmesser von 193 mm, einem Außendurchmesser von 215 mm und es umschließt eine Heizzone 3 mit einer Länge von 100 mm.
Dem Heizrohr 1 wird von oben ein Quarzglas-Hohlzylinder 4 zugeführt, dessen Längsachse 12 möglichst parallel zur Ziehachse 2 ausgerichtet ist. Das obere Ende des Hohlzylinders 4 ist mit einer Halteeinrichtung 7 verbunden, mittels der er in horizontaler Richtung (xy) verschiebbar, in vertikaler Richtung auf- und ab- bewegbar und um die Ziehachse 2 rotierbar ist.
Der Hohlzylinder 4 wird in der Heizzone 3 erweicht und aus dem erweichten Bereich unter Bildung einer Ziehzwiebel 9 ein Rohrstrang 10 vertikal nach unten ab- gezogen. Als Abzug dient ein Rollenschlepper 8, der zwei Abzugsrollen umfasst, die sich auf gleicher Höhenebene am Zylindermantel des Rohrstrangs 10 gegenüberliegen.
Unterhalb der Ziehzwiebel 9 ist ein Durchmessermessgerät 5 angeordnet, mittels dem während des Ziehprozesses ein Durchmesserprofil des abgezogenen Rohres 10 aufgezeichnet wird, das mittels eines Rechners ausgewertet werden kann.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel für die Durchführung des erfindungsgemäßen Ziehverfahrens zur Herstellung eines Quarzglasrohres anhand Figur 1 näher erläutert.
In dem vertikal ausgerichteten Heizrohr 1 wird ein Quarzglas-Hohlzylinder 4 mit einem Außendurchmesser von 145 mm und einem Innendurchmesser von 60 mm so justiert, dass seine Längsachse 12 in der Mittelachse des Heizrohres 1 verläuft, die gleichzeitig der Ziehachse 2 entspricht.
Der Quarzglas-Hohlzylinder 4 wird anschließend mit einem konstanten Vorschub in das Heizrohr 1 abgesenkt und darin auf eine Temperatur oberhalb von 2100 0C erhitzt, wobei aus der sich bildenden Ziehzwiebel 9 das Quarzglas-Rohr 10 mit geregelter Ziehgeschwindigkeit auf einen Soll-Außendurchmesser von 40 mm und einer Soll-Wanddicke von 2 mm abgezogen wird. Dabei wird in der Innenbohrung des Rohrstrangs 10 ein gegenüber dem Außendruck höherer Druck aufrechterhal- ten.
Mittels des Durchmessermessgeräts 5 wird kontinuierlich ein Durchmesserprofil des abgezogenen Rohrstrangs 10 erzeugt, wie es weiter unten anhand Figur 2 näher erläutert wird. Die so erhaltenen Messwerte werden für eine Regelung der Abzugsgeschwindigkeit des Rohrstrangs 10 eingesetzt.
Die nominale Bauteillänge einschließlich eines Aufmaßes beträgt 0,75 m. Der abgezogene Rohrstrang 10 wird zu Teilstücken von jeweils 1 ,5 m abgetrennt, aus denen jeweils zwei Rohre mit der Länge L von 0,75 m erhalten werden. Aus diesen werden rohrförmige Quarzglas-Bauteile mit dem Endmaß von 0,70 m gefertigt. Die Schneidlänge S beträgt demnach 1 ,5 m, wobei an beiden Enden des ab- getrennten Teilstücks jeweils ein Aufmaß von 5 cm vorgesehen ist. Wesentlich dabei ist, dass die Trennebene T, bei der das Abtrennen des Rohrstrangs 10 erfolgt, einen Abstand A von der Ziehzwiebel 9 aufweist, der so eingestellt ist, dass die in dem Abstand vorhandene Quarzglasmasse eine Stranglänge ergibt, die einem ganzzahligen Vielfachen der Schneidlänge S (=1 ,5 m) entspricht. Im
Ausführungsbeispiel entspricht der Abstand A etwas weniger als dem Dreifachen der nominalen Schneidlänge S, was darauf zurückzuführen ist, dass der Längenabschnitt zwischen der Ebene E der Ziehzwiebel 9 und demjenigen Bereich, in dem der Quarzglasstrang seinen Soll-Außendurchmesser erreicht hat, und der durch den Blockpfeil L0 repräsentiert ist, etwas kürzer ist als die Soll- Bauteillänge L, die letztlich nach dem Elongieren aus der Quarzglasmasse im Längenabschnitt L0 hervorgeht.
In erster Näherung kann als Abstand A zwischen Trennebene T und Ziehzwiebel 9 die Strecke zwischen der Trennebene T und derjenigen Höhenposition E der Ziehzwiebel 9 definiert werden, in der der Durchmesser des abgezogenen Rohrstrangs 10 etwa dem 1 ,2-fachen seines nominalen Durchmessers entspricht; im Ausführungsbeispiel also bei einem Außendurchmesser von etwa 48 mm. Die Höhenposition E wird dabei demjenigen Verformungsbereich zugeordnet, in dem beim Abtrennen des Rohrstrangs 10 in der Trennebene T maximale plastische Verformung auftritt.
Der Einfachheit halber wird bei den folgenden Erläuterungen der Unterschied zischen L0 und L vernachlässigt und der Abstand zwischen Trennebene T und Verformungsbereich 9 in erster Näherung dem dreifachen der Schnittlänge S gleichgesetzt.
Vor dem Trennen wird am Quarzglasstrang eine Sollbruchstelle erzeugt, und zwar an einer Sollbruchstellenerzeugungsposition B, die von der Trennposition T einen Abstand von 75 cm hat.
Figur 2 zeigt einen typischen Verlauf des Durchmessers D (im mm) über ein etwa 4,5 m langes Teilstück des Rohrstrangs 10 mit einem nominalen Durchmesser von 40 mm. Auf der x-Achse des Diagramms ist die Anzahl N der Messpunkte des Außendurchmessers aufgetragen, die proportional zur Rohrstranglänge ist.
Der Durchmesserverlauf zeigt eine Reihe von Minima und Maxima, die über das Rohrstrang-Teilstück etwa gleichmäßig verteilt sind. Besonders ausgeprägte Mi- nima M1 , M2 und M3 treten periodisch in Längenabständen von etwa 1 ,5 m auf. Die Durchmesser-Abweichungen sind im Wesentlichen auf Abschneidvorgänge und das Einregelverhalten der Durchmesserregelung zurückzuführen.
Unterhalb des Durchmesserverlaufes sind schematisch zwei Reihen R1 und R2 von abgetrennten Rohrstücken aufgetragen. Die obere Reihe R1 zeigt Rohrstücke 21 ; 22 mit einer Schneidlänge S von 1 ,5 m gemäß dem oben erläuterten Beispiel. Die Schnitte T1 , 12, T3 verlaufen mittig zu denjenigen Längenabschnitten des Rohrstrangs, die jeweils einem Aufmaß 23 zuzuordnen sind. Es ist erkennbar, dass die Minima M1 , M2 und M3 des Durchmesserverlaufs im Wesentlichen innerhalb der jeweiligen Aufmaßbereiche 23 zu liegen kommen. Die Rohrstücke 21 , 22 werden anschließend mittig geteilt (Mitte M).
Die untere Reihe R2 zeigt Rohrstücke 24; 25 mit einer Schneidlänge S von 1 ,5 m ohne Berücksichtigung eines Aufmaßes. Es ist erkennbar, dass hierbei die Minima M1 , M2 und M3 des Durchmesserverlaufs im Wesentlichen in den Endbereichen der Rohrstücke 24; 25 zu liegen kommen, wo sie im Allgemeinen weniger schädlich sind.
Im Vergleich dazu zeigt das Durchmesserprofil von Figur 3, das einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik zuzuordnen ist, zwar ähnliche Schwankungen des Durchmessers und insbesondere ähnliche Minima M4, M5, M6 des Durchmessers wie das Profil von Figur 2. Jedoch ist die Periodizität der Minima weniger ausge- prägt, was im Wesentlichen auf veränderte Höhenpositionen der Trennebene zurückgeführt werden kann.
Wie das Rohrstrangstück R3 schematisch zeigt, kann dies kann dazu führen, dass Rohrstücke 26; 27 herausgeschnitten werden, in denen die entsprechenden Minima M4, M5, M6 der Durchmesserschwankung statistisch verteilt sind und zwar häufig auch im mittigen Bereich zu liegen kommen, wie dies beispielsweise bei den Minima M4 und M5 deutlich zu erkennen ist.
Auch bei ortsfester Trennzone ergibt sich dasselbe Problem, wenn die Trennebene T einen Abstand zum Verformungsbereich 9 aufweist, der so gewählt ist, dass die dort vorhandene Quarzglasmasse keinen Quarzglasstrang mit einer Länge ergibt, die keinem ganzzahligen Vielfachen der Schnittlänge S (hier ebenfalls 1 ,5 m) entspricht.

Claims

Patentansprüche
1. Ziehverfahren zur Herstellung zylinderförmiger Bauteile aus Quarzglas, in- dem aus einem Verformungsbereich einer Quarzglasmasse (9) ein Quarzglasstrang (10) in Richtung einer Ziehachse (12) abgezogen und daraus Teilstücke mit einer Schneidlänge (S) abgetrennt und aus den Teilstücken die zylinderförmigen Bauteile erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs (10) bei einer Trennposition (T) erfolgt, deren Abstand vom Verformungsbereich (9) so festgelegt wird, dass eine durch das Abtrennen erzeugte Störung der Quarzglasstranggeometrie bei einem nachfolgenden Abtrennen in einem Endbereich des herzustellenden Bauteils oder zwischen zwei benachbarten Bauteilen zu liegen kommt.
2. Ziehverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Ab- trennen des Quarzglasstrangs (10) bei einer Trennposition (T) erfolgt, deren Abstand (A) vom Verformungsbereich (9) anhand der Schneidlänge (S) ermittelt wird.
3. Ziehverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs (10) bei einer Trennposition (T) erfolgt, de- ren Abstand (A) vom Verformungsbereich (9) so gewählt wird, dass der
Quarzglasstrang, der aus der Quarzglasmasse zwischen Verformungsbereich (9) und Trennposition erhalten wird, eine dem Ein- oder Mehrfachen der Schneidlänge (S) entsprechende Länge aufweist.
4. Ziehverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Verformungsbereich (9) erzeugt wird, indem ein
Quarzglas-Zylinder (4) kontinuierlich einer Heizzone (3) zugeführt, darin zonenweise erweicht, und unter Bildung einer Ziehzwiebel (9) der Quarzglasstrang (10) abgezogen wird.
5. Ziehverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Verformungsbereich (9) ein rohrförmiger Quarzglasstrang (10) abgezogen wird, wobei in dem rohrförmigen Quarzglasstrang (10) ein Druck erzeugt und aufrechterhalten wird.
6. Ziehverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der rohr- förmige Quarzglasstrang (10) ein unteres Ende aufweist, das mittels eines gasförmigen, flüssigen, plasmaförmigen oder festen Strömungshindernisses mindestens teilweise verschlossen ist.
7. Ziehverfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein rohrförmiger Quarzglasstrang (10) mit einer Wandstärke im Bereich von
0,1 mm bis 6 mm abgezogen wird.
8. Ziehverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennposition (T) vom Verformungsbereich (9) einen Abstand (A) aufweist, derart, dass der Quarzglasstrang, der aus der Quarzglasmasse zwischen Verformungsbereich (9) und Trennposition (T) erhalten wird, eine Länge aufweist, die dem Drei- bis Zehnfachen der Schneidlänge (S) entspricht.
9. Ziehverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtrennen des Quarzglasstrangs (10) einen Verfah- rensschritt umfasst, bei dem der Quarzglasstrang (10) zu einem ersten
Zeitpunkt mit einer Sollbruchstelle versehen und zu einem zweiten Zeitpunkt durch eine im Bereich der Sollbruchstelle wirkende Kraft an der Trennposition (T) getrennt wird.
10. Ziehverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidlänge (S) einem ganzzahligen Vielfachen einer Soll-Teilstücklänge entspricht, und dass das Erzeugen der Sollbruchstelle an einer Sollbruch- stellenerzeugungsposition (B) erfolgt, die von der Trennposition einen Abstand entsprechend der Soll-Teilstücklänge oder einem Vielfachen davon hat.
11.Ziehverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugen der Sollbruchstelle an einer Sollbruchstellenerzeugungsposition und das Trennen des Quarzglasstrangs nahezu zeitgleich erfolgen.
12. Ziehverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Störungen der Quarzglasstranggeometrie fortlaufend erfasst werden, und dass in Abhängigkeit von den erfassten Störungen die Trennposition (T) festgelegt wird.
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