WO2010079589A1

WO2010079589A1 - 受注生産工程決定装置、プログラム、受注生産工程決定システム及び受注生産工程決定方法

Info

Publication number: WO2010079589A1
Application number: PCT/JP2009/050057
Authority: WO
Inventors: 謙一船木
Original assignee: 株式会社日立製作所
Priority date: 2009-01-07
Filing date: 2009-01-07
Publication date: 2010-07-15
Also published as: US8731700B2; JPWO2010079589A1; JP5306378B2; US20110288670A1

Abstract

　需要の規模を考慮して、受注生産工程を決定すること。リードタイム計算部（１２２）は、製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出して、算出した工程別リードタイムと、工程間の移動時間と、を加算した値が、顧客の許容リードタイムを超えない範囲の工程を受注選択工程として選択する。

Description

受注生産工程決定装置、プログラム、受注生産工程決定システム及び受注生産工程決定方法

　本発明は、製品を製造する工程の順番を特定する工程フローの中から、製品の受注後に製造を行う工程を選択する技術に関する。

　需要の変動が激しく、顧客ニーズが多様化している事業（製品分野）では、余剰在庫の発生や欠品による機会損失の発生リスクを抑えるための方策として、注文を受けてから製造に着手する受注生産戦略がある。しかし、製品を製造するリードタイムが長い場合には、受注してから製造に着手したのでは、顧客が要求する納期に間に合わない。そこで、顧客が許容する納入リードタイムを見極め、受注してから着手しても許容される納入リードタイム内に出荷できる工程範囲を受注生産工程とし、それ以前の工程はあらかじめ見込生産しておくことが一般的である。

　通常、製造リードタイムや顧客の許容リードタイムは製品によって異なると考えられるので、受注生産工程の選別は製品によって異なる。

　この点、例えば特許文献１では、原材料拠点から顧客までの間で、在庫を保持が可能な場所の中から、商品ごとに要求リードタイムと供給リードタイムが均衡する１点（カップリングポイント）を求める技術を提供している。このカップリングポイントより下流の工程では、受注に応じて生産する工程となる。

特開２００６－３３１４５９号公報

　特許文献１に記載の技術では、製品毎に受注生産を行う工程を選択することができるが、供給リードタイムを計算するために必要な生産リードタイムや配送リードタイムは定数として与えられている。

　この点、顧客からの注文は、実際には続けて行われるのが通例であるため、そのような需要のスピード（需要速度：単位時間当たり需要量）に追いついて製品を供給できる生産能力を持っていなければ受注生産はできない。

　しかしながら、従来の技術では、予め定めたリードタイムの大小により受注生産工程を決めるため、処理能力面で実行不可能となってしまうことがある。

　そこで、本発明は、需要の規模を考慮して、受注生産工程を決定することのできる技術を提供することを目的とする。

　以上の課題を解決するため、本発明は、製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出して、顧客が許容する許容納入リードタイムと比較する。

　例えば、本発明は、製品を製造する工程の順番を特定する工程フローの中から、製品の受注後に製造を行う工程を選択する受注生産工程決定装置であって、製品毎に、当該製品を発注してから納入するまでの期間として顧客が許容する許容納入リードタイムを特定する需要マスタ情報と、工程間の品目の移動時間を特定する工程ネットワーク情報と、を記憶する記憶部と、制御部と、を備え、前記制御部は、製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出する処理と、一の工程に対応して算出された工程別リードタイムと、前記工程ネットワーク情報より特定された、当該一の工程及び当該一の工程の前の工程の間の移動時間と、を前記工程フローの最下流の工程から上流の工程に向かって順次加算した加算値を算出し、算出した加算値が、前記需要マスタ情報で特定される許容リードタイム以下となる前記一の工程を特定する処理と、前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行うこと、を特徴とする。

　以上のように、本発明によれば、需要の規模を考慮して、受注生産工程を決定することのできる技術を提供することができる。

受注生産工程決定装置１００の概略図。需要マスタ情報テーブル１１１ａの概略図。部品構成表情報テーブル１１２ａの概略図。品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの概略図。工程ネットワーク情報テーブル１１４ａの概略図。コンピュータ９００の概略図。受注生産工程決定装置１００で行う処理を示すフローチャート。製品ｐ及び製品ｑの構成を示す概略図。製品ｐ及び製品ｑの製造工程を示す概略図。製品ｐの品目毎工程別リードタイムと工程との対応を示す概略図。製品ｑの品目毎工程別リードタイムと工程との対応を示す概略図。製品ｐの品目毎工程別処理速度と工程との対応を示す概略図。製品ｑの品目毎工程別処理速度と工程との対応を示す概略図。受注生産工程を選択する処理を示すフローチャート。製品ｐの許容リードタイムを満たす工程の選別例を示す概略図。製品ｑの許容リードタイムを満たす工程の選別例を示す概略図。製品ｐの需要速度を満たさない工程の次の工程以降の工程の選別例を示す概略図。製品ｑの需要速度を満たさない工程の次の工程以降の工程の選別例を示す概略図。製品ｐで選択された受注生産工程を示す概略図。製品ｑで選択された受注生産工程を示す概略図。表示画面１６０の概略図。

符号の説明

１００　受注生産工程決定装置
１１０　記憶部
１１１　需要マスタ情報記憶領域
１１２　部品構成表情報記憶領域
１１３　品目及び工程マスタ情報記憶領域
１１４　工程ネットワーク情報記憶領域
１２０　制御部
１２１　全体制御部
１２２　リードタイム計算部
１２３　処理速度計算部
１２４　受注生産工程選択部
１２５　表示処理部
１３０　入力部
１４０　出力部
１５０　通信部

　図１は、本発明の一実施形態である受注生産工程決定装置１００の概略図である。図示するように、受注生産工程決定装置１００は、記憶部１１０と、制御部１２０と、入力部１３０と、出力部１４０と、通信部１５０と、を備える。

　記憶部１１０は、需要マスタ情報記憶領域１１１と、部品構成表情報記憶領域１１２と、品目及び工程マスタ情報記憶領域１１３と、工程ネットワーク情報記憶領域１１４と、を備える。

　需要マスタ情報記憶領域１１１には、各々の製品毎に、顧客の需要速度と、許容される納入リードタイムと、を特定する需要マスタ情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図２（需要マスタ情報テーブル１１１ａの概略図）に示すような需要マスタ情報テーブル１１１ａが記憶される。

　需要マスタ情報テーブル１１１ａは、製品欄１１１ｂと、需要速度欄１１１ｃと、許容納入リードタイム欄１１１ｄと、を有する。

　製品欄１１１ｂには、各々の製品を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、製品を特定する情報として、各々の製品を一意に識別するための識別情報である製品ＩＤが格納される。

　需要速度欄１１１ｃには、製品欄１１１ｂで特定される製品の単位時間当たりの需要量である需要速度を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、単位時間を「日」としているが、このような態様に限定されるものではない。

　許容納入リードタイム欄１１１ｄには、製品欄１１１ｂで特定される製品に対して許容される納入リードタイム（発注から納入までの間のリードタイム）を特定する情報が格納される。

　図１に戻り、部品構成表情報記憶領域１１２には、製品毎に、当該製品を構成する品目の個数を特定する部品構成表情報が記憶される。ここで、本実施形態においては、図３（部品構成表情報テーブル１１２ａの概略図）に示すような部品構成表情報テーブル１１２ａが記憶される。

　部品構成表情報テーブル１１２ａは、製品欄１１２ｂと、品目欄１１２ｃと、原単位数欄１１２ｄと、を有する。

　製品欄１１２ｂには、各々の製品を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、製品を特定する情報として、各々の製品を一意に識別するための識別情報である製品ＩＤが格納される。

　品目欄１１２ｃには、製品欄１１２ｂで特定される製品を構成する品目を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、品目を特定する情報として品目名が格納される。

　原単位数欄１１２には、製品欄１１２ｂで特定される製品において、品目欄１１２ｃで特定される品目が使用されている個数を特定する情報が格納される。

　なお、部品構成表情報テーブル１１２ａに格納される情報は、一般にＢＯＭ（Bill Of Materiales）といわれるデータより取得することができる。また、部品構成表情報テーブル１１２ａの代わりに、ＢＯＭのデータそのものを参照するようにしてもよい。

　図１に戻り、品目及び工程マスタ情報記憶領域１１３には、品目及び工程毎に、後述する品目毎工程別リードタイム及び品目毎工程別処理速度を算出するために必要な品目及び工程マスタ情報が記憶される。ここで、本実施形態においては、図４（品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの概略図）に示すような品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａが記憶される。

　品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａは、製品欄１１３ｂと、品目欄１１３ｃと、工程欄１１３ｄと、バッチサイズ欄１１３ｅと、サイクルタイム欄１１３ｆと、製造シェア欄１１３ｇと、処理時間欄１１３ｈと、リードタイム欄１１３ｉと、処理速度欄１１３ｊと、を有する。

　製品欄１１３ｂには、各々の製品を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、製品を特定する情報として、各々の製品を一意に識別するための識別情報である製品ＩＤが格納される。

　品目欄１１３ｃには、製品欄１１３ｂで特定される製品を構成する品目を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、品目を特定する情報として品目名が格納される。

　工程欄１１３ｄには、製品欄１１３ｂで特定される製品に使用され、品目欄１１３ｃで特定される品目を処理する工程を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、工程を特定する情報として、各々の工程を一意に識別するための識別情報である工程ＩＤが格納される。

　バッチサイズ欄１１３ｅには、品目欄１１３ｃで特定される品目が、工程欄１１３ｄで特定される工程において一度に処理される数（バッチサイズ）を特定する情報が格納される。

　サイクルタイム欄１１３ｆには、品目欄１１３ｃで特定される品目の一バッチサイズ分が、工程欄１１３ｄで特定される工程で処理される時間間隔（当該工程に投入される時間間隔又は当該工程での処理が完了する時間間隔）を特定する情報が格納される。

　製造シェア欄１１３ｇには、工程欄１１３ｄで特定される工程で処理される品目欄１１３ｃで特定される品目が、製品欄１１３ｂで特定される製品に使用される割合を特定する情報が格納される。

　処理時間欄１１３ｈには、工程欄１１３ｄで特定される工程において、品目欄１１３ｃで特定される品目の一バッチサイズ分の処理にかかる時間である処理時間を特定する情報が格納される。

　リードタイム欄１１３ｉには、工程欄１１３ｄで特定される工程において、品目欄１１３ｃで特定される品目を処理する際の品目毎工程別リードタイムを特定する情報が格納される。なお、品目毎工程別リードタイムについては、後述するリードタイム計算部１２２で計算される。

　処理速度欄１１３ｊには、工程欄１１３ｄで特定される工程において、品目欄１１３ｃで特定される品目を処理する際の品目毎工程別処理速度を特定する情報が格納される。なお、品目毎工程別処理速度については、後述する処理速度計算部１２３で計算される。

　図１に戻り、工程ネットワーク情報記憶領域１１４には、製造又は出荷プロセスを構成する工程間の前後関係を特定する工程ネットワーク情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図５（工程ネットワーク情報テーブル１１４ａの概略図）に示すような工程ネットワーク情報テーブル１１４ａが記憶される。

　工程ネットワーク情報テーブル１１４ａは、Ｆｒｏｍ工程欄１１４ｂと、Ｔｏ工程欄１１４ｃと、移動時間欄」１１４ｄと、を有する。

　Ｆｒｏｍ工程欄１１４ｂには、Ｔｏ工程欄１１４ｃで特定される工程の前の工程を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、工程を特定する情報として、各々の工程を一意に識別するための識別情報である工程ＩＤが格納される。

　Ｔｏ工程欄１１４ｃには、Ｆｒｏｍ工程欄１１４ｂで特定される工程の次の工程を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、工程を特定する情報として、各々の工程を一意に識別するための識別情報である工程ＩＤが格納される。

　移動時間欄」１１４ｄには、Ｆｒｏｍ工程欄１１４ｂで特定される工程から、Ｔｏ工程欄１１４ｃで特定される工程に品目が移動する移動時間を特定する情報が格納される。

　図１に戻り、制御部１２０は、全体制御部１２１と、リードタイム計算部１２２と、処理速度計算部１２３と、受注生産工程選択部１２４と、表示処理部１２５と、を備える。

　全体制御部１２１は、受注生産工程決定装置１００における処理の全体を制御する。また、本実施形態においては、全体制御部１２１は、入力部１３０を介して受注生産工程の選択処理を行う製品を特定する情報の入力を受け付ける処理を行う。

　リードタイム計算部１２２は、全体制御部１２１で入力を受け付けた製品を構成する各々の品目毎及び当該製品を製造するための各々の工程別に、部品構成表情報テーブル１１２ａ、および、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａ、より必要な情報を取得して、下記の（１）式を用いて品目毎工程別リードタイムを算出する。

　ここで、（１）式においては、処理量は算出対象となっている製品の単位時間当たりの需要量に応じて、算出の対象となっている製品を構成する品目を処理する工程において必要な処理量（需要量は製品の数であるので、部品構成表データを用いて当該工程で扱う品目の数に換算した値）であり、需要速度（製品の単位時間当たりの需要量）×原単位数（製品１個に必要な当該品目の数）として置き換えられる。

　即ち、本実施形態における品目毎工程別リードタイムは、顧客が定期的に要求する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理するための時間であり、製品の単位時間当たりの需要量に、当該製品に含まれる品目の数を乗算した値に比例した時間となる。

　そして、リードタイム計算部１２２は、算出した品目毎工程別リードタイムの値を、算出の対象となった製品、品目及び工程が、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの製品欄１１３ｂ、品目欄１１３ｃ及び工程欄１１３ｄに格納されているレコードのリードタイム欄１１３ｉに格納する処理を行う。

　処理速度計算部１２３は、全体制御部１２１で入力を受け付けた製品を構成する各々の品目毎及び当該製品を製造するための各々の工程別に、部品構成表情報テーブル１１２ａ、および、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａ、より必要な情報を取得して、下記の（２）式を用いて品目毎工程別処理速度を算出する。

　即ち、本実施形態における品目毎工程別処理速度は、各々の工程において、単位時間に処理される品目の数のうち、特定の製品を製造するために使用される割合に対応する数に比例して定められる。

　そして、処理速度計算部１２３は、算出した品目毎工程処理速度の値を、算出の対象となった製品、品目及び工程が、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの製品欄１１３ｂ、品目欄１１３ｃ及び工程欄１１３ｄに格納されているレコードの処理速度欄１１３ｊに格納する処理を行う。

　受注生産工程選択部１２４は、製品を製造する工程の内、受注生産可能な工程を選択する。

　ここで、本実施形態における受注生産可能な工程とは、注文を受けてから生産に着手しても顧客が許容する納入リードタイム内に納められ、かつ連続して受け付ける注文に対しても対応できるような工程である。つまり、需要速度（単位時間当たり需要量）に対して十分対応できる処理速度（単位時間当たり処理量）を持っていなければいけない。したがって、本発明では、許容納入リードタイムと供給リードタイムの関係と需要速度と処理速度の関係の両面を考慮して受注生産可能な工程を判定する。

　また、一連の工程全体としての処理速度は、その中の最も遅い工程に律速されるので、受注生産する工程全体としての処理速度はその中の最も遅い工程の処理速度であるが、その値は需要速度以上でなければならない。従って、本実施形態における受注生産工程決定装置１００では、リードタイムの計算に需要速度を反映し、需要速度と処理速度の大小関係も考慮することにより、実行可能な受注生産工程の決定を可能とする。

　なお、受注生産工程選択部１２４での具体的な処理については、図１４を用いて詳細に説明する。

　表示処理部１２５は、受注生産工程選択部１２４で選択された受注生産工程を特定する情報を、予め定められた表示形式（表示画面）にして出力部１４０に出力する処理を行う。

　入力部１３０は、情報の入力を受け付ける。

　出力部１４０は、情報を出力する。

　通信部１５０は、ネットワークを介した情報の送受信を行う。

　以上に記載した受注生産工程決定装置１００は、例えば、図６（コンピュータ９００の概略図）に示すような、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９０１と、メモリ９０２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の外部記憶装置９０３と、ＣＤ（Compact Disk）やＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等の可搬性を有する記憶媒体９０４に対して情報を読み書きする読書装置９０５と、キーボードやマウスなどの入力装置９０６と、ディスプレイなどの出力装置９０７と、通信ネットワークに接続するためのＮＩＣ（Network Interface Card）等の通信装置９０８と、を備えた一般的なコンピュータ９００で実現できる。

　例えば、記憶部１１０は、ＣＰＵ９０１がメモリ９０２又は外部記憶装置９０３を利用することにより実現可能であり、制御部１２０は、外部記憶装置９０３に記憶されている所定のプログラムをメモリ９０２にロードしてＣＰＵ９０１で実行することで実現可能であり、入力部１３０は、ＣＰＵ９０１が入力装置９０６を利用することで実現可能であり、出力部１４０は、ＣＰＵ９０１が出力装置９０７を利用することで実現可能であり、通信部１５０は、ＣＰＵ９０１が通信装置９０８を利用することで実現可能である。

　この所定のプログラムは、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、外部記憶装置９０３にダウンロードされ、それから、メモリ９０２上にロードされてＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。また、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、メモリ９０２上に直接ロードされ、ＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。

　図７は、受注生産工程決定装置１００で行う処理を示すフローチャートである。

　まず、受注生産工程決定装置１００の全体制御部１２１は、受注生産工程を選択する製品を特定する情報の入力を受け付ける（Ｓ１０）。ここでは、製品を特定する情報として製品ＩＤの入力を受け付けるものとする。

　また、本フローでは、ステップＳ１０において、製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が入力されたものとする。ここで、製品ｐについては、図８（製品ｐ及び製品ｑの構成を示す概略図）に示すように、部品ｘ（原単位数１）から中間品ａ（原単位数１）を生成し、また、部品ｙ（原単位数１）から中間品ｂ（原単位数１）を生成し、さらに、中間品ａ及び中間品ｂから製品ｐを生成するようにしている。また、製品ｑについては、図８に示すように、部品ｙから中間品ｂを生成し、さらに、中間品ｂから製品ｑを生成するようにしている。

　また、図９（製品ｐ及び製品ｑの製造工程を示す概略図）に示すように、製品ｐ及び製品ｑの製造工程は、部品ｘ及び部品ｙを生成する工程ｊ_１と、部品ｘから中間品ａを生成する工程ｊ_２と、部品ｙから中間品ｂを生成する工程ｊ_３と、中間品ａ及び中間品ｂから製品ｐを生成する工程ｊ_４と、中間品ｂから製品ｑを生成する工程ｊ_５と、製品ｐを仕上げる工程ｊ_６と、製品ｑを仕上げる工程ｊ_７と、を備え、工程ｊ_１及び工程ｊ_３は、製品ｐと製品ｑとで共通する工程となっている。

　次に、受注生産工程決定装置１００のリードタイム計算部１２２は、品目毎工程別リードタイムを計算する（Ｓ１１）。

　例えば、リードタイム計算部１２２は、需要マスタ情報テーブル１１１ａの製品欄１１１ｂに、ステップＳ１０で入力を受け付けた製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が格納されているレコードを特定し、特定したレコードの需要速度欄１１１ｃより、製品ｐ及び製品ｑの需要速度を各々取得する。

　また、リードタイム計算部１２２は、部品構成表情報テーブル１１２ａの製品欄１１２ｂに、ステップＳ１０で入力を受け付けた製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が格納されているレコードを特定し、特定したレコードから、製品ｐ及び製品ｑを各々構成する品目を特定する情報と、当該品目の各々の原単位数を特定する情報を取得する。

　さらに、リードタイム計算部１２２は、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの製品欄１１３ｂに、ステップＳ１０で入力を受け付けた製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が格納されているレコードを特定し、特定したレコードから、製品ｐ及び製品ｑを各々構成する品目の各々の工程におけるバッチサイズ、サイクルタイム及び処理時間を特定する。

　そして、リードタイム計算部１２２は、以上のように取得した情報を、各々の製品を構成する各々の品目において、各々の工程毎に（１）式に代入することで、品目毎工程別リードタイムを算出する。

　なお、リードタイム計算部１２２は、このようにして算出した品目毎工程別リードタイムを、算出の対象となった製品、品目及び工程に対応する品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａのレコードのリートタイム欄１１３ｉに格納する。

　ここで、図１０（製品ｐの品目毎工程別リードタイムと工程との対応を示す概略図）及び図１１（製品ｑの品目毎工程別リードタイムと工程との対応を示す概略図）に、リードタイム計算部１２２が計算した品目毎工程別リードタイムの例を示す。

　次に、受注生産工程決定装置１００の処理速度計算部１２３は、品目毎工程別処理速度を算出する（Ｓ１２）。

　例えば、処理速度計算部１２３は、部品構成表情報テーブル１１２ａの製品欄１１２ｂに、ステップＳ１０で入力を受け付けた製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が格納されているレコードを特定し、特定したレコードから、製品ｐ及び製品ｑを各々構成する品目を特定する情報と、当該品目の各々の原単位数を特定する情報を取得する。

　また、処理速度計算部１２３は、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの製品欄１１３ｂに、ステップＳ１０で入力を受け付けた製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が格納されているレコードを特定し、特定したレコードから、製品ｐ及び製品ｑを各々構成する品目の各々の工程におけるバッチサイズ、サイクルタイム及び製造シェアを特定する。

　そして、リードタイム計算部１２２は、以上のように取得した情報を、各々の製品を構成する各々の品目において、各々の工程毎に（２）式に代入することで、品目毎工程別処理速度を算出する。

　なお、処理速度計算部１２３は、このようにして算出した品目毎工程別処理速度を、算出の対象となった製品、品目及び工程に対応する品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａのレコードの処理速度欄１１３ｊに格納する。

　ここで、図１２（製品ｐの品目毎工程別処理速度と工程との対応を示す概略図）及び図１３（製品ｑの品目毎工程別処理速度と工程との対応を示す概略図）に、処理速度計算部１２３が計算した品目毎工程別処理速度の例を示す。

　次に、受注生産工程決定装置１００の受注生産工程選択部１２４は、受注生産工程を選択する処理を行う（Ｓ１３）。なお、ステップＳ１３での受注生産工程を選択する処理については、図１４を用いて詳細に説明する。

　図１４は、受注生産工程を選択する処理を示すフローチャートである。

　まず、受注生産工程選択部１２４は、図７のステップＳ１１で算出した品目毎工程別リードタイムから、受注生産工程の候補を抽出する（Ｓ２０）。

　例えば、受注生産工程選択部１２４は、品目及び工程マスタ情報テーブル１１３より、図７のステップＳ１０で入力を受け付けた製品ｐ及び製品ｑを特定する情報が製品欄１１３ｂに格納されているレコードを特定し、特定したレコードの工程欄１１３ｄに格納されている工程ＩＤを製品毎に抽出して、抽出した工程ＩＤを工程ネットワーク情報テーブル１１４ａのＦｒｏｍ工程欄１１４ｂ及びＴｏ工程欄１１４ｃを検索して、各々の製品毎に前工程及び後工程のリンクを特定する処理を繰り返し、製品毎に抽出した工程ＩＤが全て連結されるようにすることで、工程フローを特定する。

　なお、工程フローを特定する際には、前述したＢＯＭの情報や、部品（中間品、素材）間の親子関係を特定する情報を記憶部１１０に記憶しておき、これらの情報を参照可能にしておくことも可能である。また、各々の製品の工程フローを記憶部１１０に予め記憶しておいてもよい。

　そして、受注生産工程選択部１２４は、特定した製品毎の工程フローにおいて、当該製品及び工程に対応する品目毎工程別リードタイムの値を品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａのリードタイム欄１１３ｉから抽出し、また、各工程間の移動時間を工程ネットワーク情報テーブル１１４ａの移動時間欄１１４ｄから抽出し、抽出したこれらの値を、製品毎の工程フローの最下流の工程から上流の工程に向かって各工程の品目毎工程別リードタイム及び工程間の移動時間を順次累計（合計）し、需要マスタ情報テーブル１１１ａの許容納入リードタイム欄１１１ｄに格納されている当該製品の許容納入リードタイムを越えない範囲の工程を、当該製品の受注生産工程候補として選別する。

　ここで、図１５（製品ｐの許容リードタイムを満たす工程の選別例を示す概略図）に製品ｐの許容リードタイムを満たす工程の選別例を示す。

　まず、受注生産工程選択部１２４は、需要マスタ情報テーブル１１１ｄにおいて、製本ｐの許容納入リードタイムを確認し、許容納入リードタイムの値が１０日であることを特定する。

　そして、受注生産工程選択部１２４は、製品ｐの工程フローにおいて、最下流の工程ｊ_６から順に上流の工程にむかって（ｊ_６→ｊ_４→ｊ_２→ｊ_１、ｊ_６→ｊ_４→ｊ_３→ｊ_１）、各工程の品目毎工程別リードタイムと、各工程間の移動時間と、を部品及び工程マスタ情報テーブル１１３ａ、および、工程ネットワーク情報テーブル１１４ａ、より特定して、各々加算していく、そして、最下流から上流に向かって加算していった加算値が、製品ｐの許容納入リードタイム「１０日」以下となる工程を特定する。図１５の例では、ｊ_１→ｊ_２→ｊ_４→ｊ_６という工程フローでは、工程Ｊ_２以降の工程が許容納入リードタイム以下となる工程であり、ｊ_１→ｊ_３→ｊ_４→ｊ_６という工程フローでは、工程Ｊ_４以降の工程が許容納入リードタイム以下となる工程であると特定される。

　また、図１６（製品ｑの許容リードタイムを満たす工程の選別例を示す概略図）に製品ｐの許容リードタイムを満たす工程の選別例を示す。

　まず、受注生産工程選択部１２４は、需要マスタ情報テーブル１１１ｄにおいて、製本ｑの許容納入リードタイムを確認し、許容納入リードタイムの値が７日であることを特定する。

　そして、受注生産工程選択部１２４は、製品ｑの工程フローにおいて、最下流の工程ｊ_７から順に上流の工程にむかって（Ｊ_７→Ｊ_５→Ｊ_３→Ｊ_１）、各工程の品目毎工程別リードタイムと、各工程間の移動時間と、を部品及び工程マスタ情報テーブル１１３ａ、および、工程ネットワーク情報テーブル１１４ａ、より特定して、各々加算していく、そして、最下流から上流に向かって加算していった加算値が、製品ｑ許容納入リードタイム「７日」以下となる工程を特定する。図１６の例では、工程Ｊ_３以降の工程が許容納入リードタイム以下となる工程であると特定される。

　次に、受注生産工程選択部１２４は、図７のステップＳ１２で算出した品目毎工程別処理速度から、受注生産工程の候補を抽出する（Ｓ２１）。

　例えば、受注生産工程選択部１２４は、ステップＳ２１で特定した製品毎の工程フローにおいて、当該製品及び工程に対応する品目毎工程別処理速度の値を品目及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの処理速度欄１１３ｊから抽出し、また、ステップＳ２１で特定した製品毎の需要速度の値を、需要マスタ情報テーブル１１１より特定する。

　そして、受注生産工程選択部１２４は、抽出した品目毎工程別処理速度の値が、その製品における需要速度の値を下回る工程の次の工程以降の工程を受注生産工程の候補として選別する。

　ここで、図１７（製品ｐの需要速度を満たさない工程の次の工程以降の工程の選別例を示す概略図）に製品ｐの需要速度を満たさない工程の次の工程以降の工程の選別例を示す。

　まず、受注生産工程選択部１２４は、需要マスタ情報テーブル１１１ｄにおいて、製品ｐの需要速度を確認し、需要速度の値が１００個／日であることを特定する。

　そして、受注生産工程選択部１２４は、製品ｐの工程フローに含まれる各々工程の処理速度の値を、部品及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの処理速度欄１１３ｊより特定して、製品ｐの需要速度を下回る処理速度の工程を特定する。ここで、図１７の例では、製品ｐの需要速度を下回る処理速度の工程はないため、候補は抽出されない。

　また、図１８（製品ｑの需要速度を満たさない工程の次の工程以降の工程の選別例を示す概略図）に製品ｑの需要速度を満たさない工程の次の工程以降の工程の選別例を示す。

　まず、受注生産工程選択部１２４は、需要マスタ情報テーブル１１１ｄにおいて、製品ｑの需要速度を確認し、需要速度の値が７０個／日であることを特定する。

　そして、受注生産工程選択部１２４は、製品ｑの工程フローに含まれる各々工程の処理速度の値を、部品及び工程マスタ情報テーブル１１３ａの処理速度欄１１３ｊより特定して、製品ｑの需要速度を下回る処理速度の工程を特定する。ここで、図１８の例では、工程ｊ_５の処理速度が６５個／日であるため、製品ｑの需要速度を下回っている。

　そこで、受注生産工程選択部１２４は、製品ｑの工程フローにおいて、工程ｊ_５の次の工程である工程ｊ_７以降の工程を受注生産工程の候補として選別する。

　なお、製品の需要速度を満たさない処理速度の工程が複数ある場合には、より下流の工程の次の工程以降の工程を受注生産工程の候補として選別する。

　次に、受注生産工程選択部１２４は、ステップＳ２１で抽出された候補であって、ステップＳ２２でも抽出された候補、を受注生産工程として選択する（Ｓ２２）。なお、ステップＳ２２で製品の需要速度を満たさない処理速度の工程を有しない製品の場合には、ステップＳ２１で抽出された候補を受注生産工程として選択する。

　即ち、受注生産工程選択部１２４は、ステップＳ２１で抽出された候補の中に、製品の需要速度を満たさない処理速度の工程（複数ある場合には最下流の工程）の次の工程が含まれる場合には、この次の工程以降の工程を受注生産工程として選択する。

　例えば、図１９（製品ｐで選択された受注生産工程を示す概略図）に示すように、製品ｐでは、ステップＳ２１で需要速度を下回る処理速度を有する工程がなかったために、ステップＳ２０で候補となった工程ｊ_２、工程ｊ_４、および、工程ｊ_６が受注生産工程として選択される。

　また、図２０（製品ｑで選択された受注生産工程を示す概略図）に示すように、製品ｑでは、ステップＳ２０で工程ｊ_３、工程ｊ_５、および、工程ｊ_７が候補となり、ステップＳ２１で工程ｊ_７が候補となったため、これらの共通部分である工程ｊ_７が受注生産工程として選択される。

　以上のようにして選択された受注生産工程は、許容納入リードタイムと供給リードタイムの関係、需要速度と処理速度の関係の両面で実行可能であり、顧客からの注文を受けてから製造着手しても納期に遅れることなく遂行できるものとなる。

　図７に戻り、ステップＳ１４では、表示処理部１２５が、受注生産工程選択部１２４で選択された受注生産工程を特定する情報を予め定められた表示画面にして、出力部１４０に出力する処理を行う。

　ここで、出力部１４０に出力する表示画面は、例えば、図１９及び図２０に示すように、各々の製品の工程フローに含まれる全ての工程をダイヤグラムで表示し、かつ、受注生産工程選択部１２４で選択された受注生産工程を表示するダイヤグラムに特定の色彩を付したり、特定の塗りつぶしを行ったり、という表示処理を行うことで、選択された受注生産工程を特定することができる。

　なお、このようなダイヤグラムには、図１５及び図１６に示すように、品目毎工程別リードタイムの値を対応する工程のダイヤグラムに近接する位置に表示するようにしたり、図１７及び図１８に示すように、品目毎工程別処理速度の値を対応する工程のダイヤグラムに近接する位置に表示するようにしたりすることも可能である（これらの両方を表示するようにすることも可能である）。

　さらに、図２１（表示画面１６０の概略図）に示すように、各工程のダイヤグラムに各工程で行う処理や場所の概要（これらは記憶部１１０に記憶されているものとする）を表示し、受注生産工程に含まれる工程と、受注生産工程以外の見込み生産プロセスに含まれる工程と、を特定の記号（図２１では矢印）を用いて識別することができるようにしてもよい。

　以上のように、本発明によれば、リードタイムの計算に需要速度を反映し、需要速度と処理速度の大小関係も考慮することにより、実行可能な受注生産工程を決定することができる。

　以上に記載した実施形態においては、受注生産工程決定装置１００で全ての処理を行っているが、このような態様に限定されず、例えば、ネットワークを介して相互に情報の送受信を行うことのできる複数の装置により受注生産工程決定システムを構成し、受注生産工程決定装置１００で行っている処理を分散して行うようにすることも可能である。特に、記憶部１１０に記憶されている情報については、他の記憶装置に記憶されている情報を、ネットワークを介して取得するようにすることが可能である。

　以上に記載した実施形態においては、（１）式において品目毎工程別リードタイムを算出しているが、このような態様に限定されず、例えば、（１）式に各々の工程で準備等にかかる特定の時間を補正時間として加算するようにしてもよい。

　また、以上に記載した実施形態においては、図１４のステップＳ２２で特定したリードタイムによる受注生産工程の候補と、ステップＳ２１で特定した処理速度による受注生産工程の候補と、の両方を満たすものにより、受注生産工程を選択するようにしているが、このような態様に限定されるものではなく、図１４のステップＳ２２で特定したリードタイムによる受注生産工程の候補と、ステップＳ２１で特定した処理速度による受注生産工程の候補と、の何れか一方を受注生産工程として選択するようにしてもよい。

Claims

　製品を製造する工程の順番を特定する工程フローの中から、製品の受注後に製造を行う工程を選択する受注生産工程決定装置であって、
　製品毎に、当該製品を発注してから納入するまでの期間として顧客が許容する許容納入リードタイムを特定する需要マスタ情報と、
　工程間の品目の移動時間を特定する工程ネットワーク情報と、
　を記憶する記憶部と、制御部と、を備え、
　前記制御部は、
　製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出する処理と、
　一の工程に対応して算出された工程別リードタイムと、前記工程ネットワーク情報より特定された、当該一の工程及び当該一の工程の前の工程の間の移動時間と、を前記工程フローの最下流の工程から上流の工程に向かって順次加算した加算値を算出し、算出した加算値が、前記需要マスタ情報で特定される許容リードタイム以下となる前記一の工程を特定する処理と、
　前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行うこと、
　を特徴とする受注生産工程決定装置。
　請求項１に記載の受注生産工程決定装置であって、
　前記記憶部には、
　製品毎に、当該製品を構成する品目、および、当該製品を構成する当該品目の構成数、を特定する部品構成表情報と、
　製品、当該製品を構成する品目及び当該品目を処理する工程毎に、当該品目を当該工程で一回に処理する数であるバッチサイズ、当該工程で一回の処理の時間間隔であるサイクルタイム、および、当該工程で一回の処理にかかる処理時間、を特定する品目及び工程マスタ情報と、が記憶されており、
　前記需要マスタ情報には、製品毎に、当該製品を単位時間において定期的に受注する需要量である需要速度を特定する情報が含まれており、
　前記制御部は、前記工程別リードタイムとして、前記需要速度に前記構成数を乗算した値を前記バッチサイズで除算して、前記サイクルタイムを乗算した値に前記処理時間を加算した値を算出すること、
　を特徴とする受注生産工程決定装置。
　請求項１に記載の受注生産工程決定装置であって、
　前記需要マスタ情報には、製品毎に、当該製品を単位時間において定期的に受注する需要量である需要速度を特定する情報が含まれており、
　前記制御部は、
　製品を製造する工程毎に、単位時間に処理される品目の数のうち、当該製品の製造に使用される割合に対応する数に比例する工程別処理速度を算出する処理と、
　前記工程別処理速度が、前記需要速度を下回る工程を特定する処理と、
　前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程に、前記需要速度を下回る工程の次の工程が含まれる場合には、当該次の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行うこと、
　を特徴とする受注生産工程決定装置。
　請求項３に記載の受注生産工程決定装置であって、
　前記記憶部には、
　製品毎に、当該製品を構成する品目、および、当該製品を構成する当該品目の構成数、を特定する部品構成表情報と、
　製品、当該製品を構成する品目及び当該品目を処理する工程毎に、当該品目を当該工程で一回に処理する数であるバッチサイズ、当該工程で一回の処理にかかる時間であるサイクルタイム、当該工程で処理される品目のうち当該製品に用いられる製造割合、を特定する品目及び工程マスタ情報と、が記憶されており、
　前記制御部は、前記工程別処理速度として、前記バッチサイズを前記サイクルタイムで除算した値に前記製造割合を乗算して、前記構成数で除算した値を算出すること、
　を特徴とする受注生産工程決定装置。
　コンピュータを、製品を製造する工程の順番を特定する工程フローの中から、製品の受注後に製造を行う工程を選択する受注生産工程決定装置として機能させるプログラムであって、
　前記コンピュータを、
　製品毎に、当該製品を発注してから納入するまでの期間として顧客が許容する許容納入リードタイムを特定する需要マスタ情報と、
　工程間の品目の移動時間を特定する工程ネットワーク情報と、
　を記憶する記憶手段、制御手段、として機能させ、
　前記制御手段に、
　製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出する処理と、
　一の工程に対応して算出された工程別リードタイムと、前記工程ネットワーク情報より特定された、当該一の工程及び当該一の工程の前の工程の間の移動時間と、を前記工程フローの最下流の工程から上流の工程に向かって順次加算した加算値を算出し、算出した加算値が、前記需要マスタ情報で特定される許容リードタイム以下となる前記一の工程を特定する処理と、
　前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行わせること、
　を特徴とするプログラム。
　請求項５に記載のプログラムであって、
　前記記憶手段には、
　製品毎に、当該製品を構成する品目、および、当該製品を構成する当該品目の構成数、を特定する部品構成表情報と、
　製品、当該製品を構成する品目及び当該品目を処理する工程毎に、当該品目を当該工程で一回に処理する数であるバッチサイズ、当該工程で一回の処理の時間間隔であるサイクルタイム、および、当該工程で一回の処理にかかる処理時間、を特定する品目及び工程マスタ情報と、が記憶されており、
　前記需要マスタ情報には、製品毎に、当該製品を単位時間において定期的に受注する需要量である需要速度を特定する情報が含まれており、
　前記制御手段に、前記工程別リードタイムとして、前記需要速度に前記構成数を乗算した値を前記バッチサイズで除算して、前記サイクルタイムを乗算した値に前記処理時間を加算した値を算出させること、
　を特徴とするプログラム。
　請求項５に記載のプログラムであって、
　前記需要マスタ情報には、製品毎に、当該製品を単位時間において定期的に受注する需要量である需要速度を特定する情報が含まれており、
　前記制御手段に、
　製品を製造する工程毎に、単位時間に処理される品目の数のうち、当該製品の製造に使用される割合に対応する数に比例する工程別処理速度を算出する処理と、
　前記工程別処理速度が、前記需要速度を下回る工程を特定する処理と、
　前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程に、前記需要速度を下回る工程の次の工程が含まれる場合には、当該次の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行わせること、
　を特徴とするプログラム。
　請求項７に記載のプログラムであって、
　前記記憶手段には、
　製品毎に、当該製品を構成する品目、および、当該製品を構成する当該品目の構成数、を特定する部品構成表情報と、
　製品、当該製品を構成する品目及び当該品目を処理する工程毎に、当該品目を当該工程で一回に処理する数であるバッチサイズ、当該工程で一回の処理にかかる時間であるサイクルタイム、当該工程で処理される品目のうち当該製品に用いられる製造割合、を特定する品目及び工程マスタ情報と、が記憶されており、
　前記制御手段に、前記工程別処理速度として、前記バッチサイズを前記サイクルタイムで除算した値に前記製造割合を乗算して、前記構成数で除算した値を算出させること、
　を特徴とするプログラム。
　製品を製造する工程の順番を特定する工程フローの中から、製品の受注後に製造を行う工程を選択する受注生産工程決定システムであって、
　製品毎に、当該製品を発注してから納入するまでの期間として顧客が許容する許容納入リードタイムを特定する需要マスタ情報と、
　工程間の品目の移動時間を特定する工程ネットワーク情報と、
　を記憶する記憶部と、制御部と、を備え、
　前記制御部は、
　製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出する処理と、
　一の工程に対応して算出された工程別リードタイムと、前記工程ネットワーク情報より特定された、当該一の工程及び当該一の工程の前の工程の間の移動時間と、を前記工程フローの最下流の工程から上流の工程に向かって順次加算した加算値を算出し、算出した加算値が、前記需要マスタ情報で特定される許容リードタイム以下となる前記一の工程を特定する処理と、
　前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行うこと、
　を特徴とする受注生産工程決定システム。
　請求項９に記載の受注生産工程決定システムであって、
　前記記憶部には、
　製品毎に、当該製品を構成する品目、および、当該製品を構成する当該品目の構成数、を特定する部品構成表情報と、
　製品、当該製品を構成する品目及び当該品目を処理する工程毎に、当該品目を当該工程で一回に処理する数であるバッチサイズ、当該工程で一回の処理の時間間隔であるサイクルタイム、および、当該工程で一回の処理にかかる処理時間、を特定する品目及び工程マスタ情報と、が記憶されており、
　前記需要マスタ情報には、製品毎に、当該製品を単位時間において定期的に受注する需要量である需要速度を特定する情報が含まれており、
　前記制御部は、前記工程別リードタイムとして、前記需要速度に前記構成数を乗算した値を前記バッチサイズで除算して、前記サイクルタイムを乗算した値に前記処理時間を加算した値を算出すること、
　を特徴とする受注生産工程決定システム。
　請求項９に記載の受注生産工程決定システムであって、
　前記需要マスタ情報には、製品毎に、当該製品を単位時間において定期的に受注する需要量である需要速度を特定する情報が含まれており、
　前記制御部は、
　製品を製造する工程毎に、単位時間に処理される品目の数のうち、当該製品の製造に使用される割合に対応する数に比例する工程別処理速度を算出する処理と、
　前記工程別処理速度が、前記需要速度を下回る工程を特定する処理と、
　前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程に、前記需要速度を下回る工程の次の工程が含まれる場合には、当該次の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理と、を行うこと、
　を特徴とする受注生産工程決定システム。
　請求項１１に記載の受注生産工程決定システムであって、
　前記記憶部には、
　製品毎に、当該製品を構成する品目、および、当該製品を構成する当該品目の構成数、を特定する部品構成表情報と、
　製品、当該製品を構成する品目及び当該品目を処理する工程毎に、当該品目を当該工程で一回に処理する数であるバッチサイズ、当該工程で一回の処理にかかる時間であるサイクルタイム、当該工程で処理される品目のうち当該製品に用いられる製造割合、を特定する品目及び工程マスタ情報と、が記憶されており、
　前記制御部は、前記工程別処理速度として、前記バッチサイズを前記サイクルタイムで除算した値に前記製造割合を乗算して、前記構成数で除算した値を算出すること、
　を特徴とする受注生産工程決定システム。
　製品毎に、当該製品を発注してから納入するまでの期間として顧客が許容する許容納入リードタイムを特定する需要マスタ情報と、
　工程間の品目の移動時間を特定する工程ネットワーク情報と、
　を記憶する記憶部と、制御部と、を備える受注生産工程装置が、製品を製造する工程の順番を特定する工程フローの中から、製品の受注後に製造を行う工程を選択する受注生産工程決定方法であって、
　前記制御部が、製品を製造する工程毎に、定期的に受注する製品の需要量を生産するために必要とされる数の品目を処理する時間に比例する工程別リードタイムを算出する処理を行う過程と、
　前記制御部が、一の工程に対応して算出された工程別リードタイムと、前記工程ネットワーク情報より特定された、当該一の工程及び当該一の工程の前の工程の間の移動時間と、を前記工程フローの最下流の工程から上流の工程に向かって順次加算した加算値を算出し、算出した加算値が、前記需要マスタ情報で特定される許容リードタイム以下となる前記一の工程を特定する処理を行う過程と、
　前記制御部が、前記工程フローの内、特定した前記一の工程以降の工程を前記受注生産工程として選択する処理を行う過程と、を有すること、
　を特徴とする受注生産工程決定方法。