WO2010037938A2 - Procede de pose de panneaux sandwich - Google Patents

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WO2010037938A2
WO2010037938A2 PCT/FR2009/001181 FR2009001181W WO2010037938A2 WO 2010037938 A2 WO2010037938 A2 WO 2010037938A2 FR 2009001181 W FR2009001181 W FR 2009001181W WO 2010037938 A2 WO2010037938 A2 WO 2010037938A2
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sandwich panel
rail
base
connecting device
panel
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WO2010037938A3 (fr
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Patrick Truquin
André Rivaud
Claude Gabel
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Placoplatre
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0803—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/081—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements
    • E04F13/0821—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements the additional fastening elements located in-between two adjacent covering elements
    • E04F13/0823—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements the additional fastening elements located in-between two adjacent covering elements piercing the side faces of the covering elements
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
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    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
    • E04B2002/7461—Details of connection of sheet panels to frame or posts
    • E04B2002/7475—Details of connection of sheet panels to frame or posts using connectors with claws penetrating the sheet panels

Definitions

  • the present invention relates to a sandwich panel laying method and a connecting device used for the implementation of this method.
  • the field of application of the present invention is that of the thermal insulation of a wall which has an outer face and an inner face. It is known to isolate a wall from the outside or from the inside.
  • the present invention relates to thermal insulation from the inside of a wall. It relates more particularly to the realization of counter walls of dubbing in a room, including a dwelling, for its thermal insulation.
  • sandwich panels having a layer of insulating material placed between two gypsum boards are preferably used.
  • Plasterboards are themselves composite plates since they comprise a layer of cardboard on each side of a layer of plaster.
  • the insulating material is generally a cellular foam, such as expanded polystyrene (EPS).
  • EPS expanded polystyrene
  • the sandwich panel is screwed onto a frame, for example wood, which has previously been fixed to the wall to be doubled.
  • the fastening screws used for screwing the sandwich panel pass through the two plasterboards of the panel and the insulation layer to engage the framework. This solution requires the realization of a frame adapted to the panels it must receive.
  • the fixing screws constitute thermal bridges which penalize the overall performance of the insulation made.
  • the document FR-2 896 002 presents an accessory for laying sandwich panels and a method of laying such sandwich panels. In this document, it is expected the installation of an angle on the floor and an angle to the ceiling, to provide the sandwich panel accessories that then allow to come clip the sandwich panel on previously fixed angles.
  • the purpose of the present invention is therefore to provide new means for quickly making a bulkhead using sandwich panels.
  • the proposed solution will be adapted to cases where it is not possible to fix a rail to the ceiling in front of the wall to be doubled.
  • the invention will also preferably limit as much as possible the use of access means height to be more ergonomic.
  • the present invention provides a method for vertical laying along a vertical wall extending between a floor and a ceiling of a sandwich panel having a back plate, a layer of insulating material and a front plate.
  • this method comprises the following steps: fixing at least one horizontal rail on the vertical wall, at intermediate height between the floor and the ceiling,
  • the connecting device used is adapted to the sandwich panel and the rail used. If the rail is a metal profile, the connecting device will for example be a device as described below. If the rail is formed by a wooden batten, a jumper attachment can be considered.
  • the maintenance of the sandwich panel comprises, in a preferred embodiment, the following steps: - insertion on the rail of the connecting device, said device being shaped on the one hand to slide on said rail and further comprising a holding face extending substantially parallel to the rail when said device is inserted on the rail,
  • the connecting devices are inserted on the rail preferably before laying the sandwich panel, in a position spaced from the place that must take the panel, then they are slid to the panel to maintain.
  • the holding face of the connecting device is preferably at a distance from the rail substantially corresponding to the thickness of the back plate of the sandwich panel. Indeed, in this way, the holding face can come, during sliding, to be inserted in the interface between the back plate and the layer of insulating material. It then holds the back plate against the corresponding horizontal rail.
  • two rails are arranged parallel to one another at a distance from one another.
  • the sandwich panel is equipped at least one accessory having a base, a bearing face extending from a first edge of the base, a holding face extending substantially parallel to the bearing face from a second edge of the base and an elastic blade extending from the base outside the U-shaped body formed by the base, the bearing face and the holding face protruding on the one hand from the opposite side to the bearing face and the holding face and secondly beyond the holding face, that an angle is fixed to the ground parallel to the horizontal rail, and that during the vertical installation of the sandwich panel, each accessory is housed in the angle fixed to the ground.
  • a counter-partition doubling For the implementation of a counter-partition doubling, at least two panels are placed along the same horizontal rail, and the two panels are then preferably aligned with each other using an alignment blade. This allows for a better finish of the doubling performed in front of the wall.
  • the alignment method used is for example an alignment method described in document FR-2 896 001.
  • an injection of glue is for example made between the sandwich panel and the floor.
  • the adhesive used is preferably an expansion adhesive.
  • a mechanical connection is for example made between the panel and a suspended ceiling. An angle is for example screwed both on the front plate of the sandwich panel and on the hidden side of the suspended ceiling.
  • This final fixing of the sandwich panel allows for the installation of sandwich panels, and therefore against vertical partitions, before the installation and finishing of the ceiling whereas usually the ceiling is made before the vertical partitions.
  • the horizontal rails used are preferably C-shaped metal profiles such as those which are usually used to make a metal frame receiving plates. plaster facing for the realization of a ceiling or a vertical partition.
  • a profiled rail may for example be a rail marketed by the Placoplatre Company under the name F530.
  • Such a rail is for example fixed on the vertical wall parallel to it and at a distance therefrom. It preferably extends over the entire length of the wall to be covered by sandwich panels (or a sandwich panel).
  • the connecting device has means allowing it to snap onto the rail.
  • the assembly of the sandwich panel can thus be simplified.
  • the connecting device advantageously has teeth coming to be housed at the interface between the back plate and the insulating material of the sandwich panel placed.
  • the connecting device advantageously has a substantially flat base which, in the mounted position, is perpendicular to the rail and the sandwich panel; said base carries firstly means for mounting the connecting device on the rail and secondly means for fixing the sandwich panel, and the means for mounting the connecting device on the rail and the fixing means sandwich panel are all on the same side of the base.
  • the base can come against one edge of the sandwich panel and come against another wall, which can be useful for example when making a re-entrant angle.
  • a connecting device for laying a composite panel comprising at least one coating plate and a layer of insulating material may comprise: a substantially flat base;
  • a holding face extending substantially parallel to the bearing face from a second edge of the base, opposite its first edge, and from the same side of the base as the bearing face, a first arm extending from the assembly formed by the base, the bearing face and the holding face opposite the holding face,
  • a first rim carried by the first arm and extending substantially parallel to the support fax
  • a second arm extending from the assembly formed by the base, the bearing face and the holding face opposite the holding face and substantially parallel to the first arm, and
  • a facing plate of the sandwich panel can take place between the bearing face and the holding face while the arms of the connecting device can be fixed by clipping on a rail.
  • the base is a substantially flat rectangular plate, and the bearing face and the face of maintenance extend from the long sides of the base, perpendicular to this base.
  • the holding face of a connecting device comprises for example at least one flat tab having a pointed free end.
  • a tab can easily be introduced between the layer of insulating material and the facing plate of a sandwich panel.
  • the first arm has a concave recess facing the second arm so as to allow the introduction of the connecting device on a C-section.
  • a connecting device as described above is advantageously made by stamping and bending a galvanized steel sheet.
  • FIG. 1 schematically shows a profiled rail and two connecting devices according to the present invention
  • FIG. 2 schematically shows the laying of a sandwich panel
  • FIG. 3 is a schematic view corresponding to FIG. 1 after laying a sandwich panel
  • FIG. 4 shows in section a sandwich panel placed according to a first variant embodiment of a method according to the invention
  • FIG. 5 corresponds to FIG. 4 for a second variant of performing a method according to the invention
  • FIG. 6 schematically illustrates the installation of a connection device according to the present invention
  • FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 4 with the presence of a sandwich panel
  • FIG. 8 is a side view of a connection device according to the invention.
  • FIG. 9 is a rear view of a device according to the invention.
  • FIG. 10 is a schematic plan view showing the interaction between a connecting device according to the present invention and a sandwich panel
  • FIG. 11 shows a developed for the realization of the connecting device shown in FIGS. 8 to 10,
  • FIG. 12 is a schematic perspective view showing an alternative embodiment of a connecting device according to the invention
  • FIG. 13 is a side view diagrammatically illustrating the mounting of the device of FIG. 10 on a profiled rail, and
  • Figure 14 is a perspective view of a third alternative embodiment of a connecting device according to the present invention.
  • FIGS 1-3, 6 and 7 schematically illustrate the use of a connecting device 2 for use as an accessory for mounting a sandwich panel.
  • sandwich panel is meant a panel comprising, between two facing plates -a front plate 3 and a back plate 4-, a layer 6 of insulating material, for example expanded polystyrene.
  • EPS EPS
  • PSX extruded
  • the facing plates are for example plasterboards themselves consisting of a layer of plaster sandwiched between two layers of cardboard.
  • sandwich panels are known to those skilled in the art and are not described in more detail here.
  • the front plates 3 are identical to the rear plates 4. This is called front plate 3 the facing plate of the sandwich panel which is visible after the sandwich panel is laid while the back plate 4 is the hidden plate of the sandwich panel after laying .
  • FIGs 1-3, 6 and 7, the connecting devices 2 shown are schematically.
  • Figures 8 to 14 show embodiments of such a connecting device.
  • a first embodiment of a connecting device 2 according to the invention is shown in Figures 8 to 11.
  • the connecting device 2 shown in these figures comprises a base 8, a bearing surface 10, a holding face comprising at least one holding lug 12, a first arm 14 and a second arm 16.
  • the base 8 has an elongated rectangular shape. It has two long sides and two short sides. Along a large side 18, there is the bearing surface 10. The latter extends perpendicularly to the base 8. This bearing face 10 also has a flat rectangular shape.
  • the second large side 20 of the base 8 carries meanwhile two retaining tabs 12. The number of retaining tabs is variable and may in some cases have only one retaining tab.
  • Each holding lug 12 extends here parallel to the bearing face 10 and is therefore also perpendicular to the base 8. On the side of their free end opposite the base 8, each retaining lug 12 has a tip 22 As can be seen in particular from FIGS. 9 and 12, the holding lugs 12 are arranged at both ends of the second large side 20 of the base 8.
  • the first arm 14 extends from the first large side 18 of the base 8. It has a first portion 23 extending in the same plane as the base 8. This first portion 23 carries, on the opposite side to the base 8 24. The latter is folded at right angles to the first part 23 and thus extends parallel to the retaining tabs 12.
  • the first portion 23 has a straight edge and a notched edge.
  • the indentation 26 is necessary in this embodiment for the insertion of the connecting device 2 on a profiled rail 28 such as that shown in dashed lines in FIGS. 8, 10 and 11.
  • the second arm 16 has three parts. It comprises a first portion 30, a first return 32 and a second return 34.
  • the first portion 30 extends in the same plane as the base 8. This first portion 30 is parallel to the first portion 23 of the first arm 14. From opposite side to the base 8, this first portion 30 carries the first return 32 which is folded perpendicular to the first portion 30.
  • This first return 32 of the second arm 16 is in the same plane as the return 24 of the first arm 14.
  • the upper part of this first return 32 that is to say the part facing the first arm 14, is folded outwards so as to form a clipping tab 36.
  • the second return 34 of the second arm 16 is carried by the first portion 30 of the second arm 16 and extends from a lateral edge of this first portion 30. This second return 34 is folded perpendicularly to the first return 32 and to the base 8. This second return 34 is between the base 8 and the first return
  • Such a connecting device are adapted, of course, to a sandwich panel as well as to the profiled rail 28.
  • the dimensions of the base 8 are such that the distance separating the bearing face 8 and the holding tabs 12 corresponds to the thickness of the back plate 4 of the sandwich panel.
  • the first parts 23 and 30 of the arms correspond to the width of a profiled rail 28.
  • elements similar to those of the first variant embodiment are designated by the same references. that for this first embodiment.
  • first arm 14 and the second arm 16 extend from the support surface. 10. There is here for the first arm a first portion 23 but it extends not parallel to the base 8 but in a plane perpendicular thereto. The same applies to the second arm, its first part 30 extends perpendicular to the base 8.
  • first arm 14, the bearing face 10 and the second arm 16 have the shape of a band folded so as to form a generally C shape.
  • the third embodiment of Figure 14 substantially takes the form of the second embodiment. However, here the base 8 is extended by ribs 38 which extend in the plane of the base 8 along each arm.
  • such a connecting device 2 is intended for fixing sandwich panels.
  • a method for installing such a panel is described below with reference in particular to Figures 1-3, 6 and 7.
  • these rails are profiled rails 28 C. This could however be other types of rail, or for example a wooden batten, a metal ruler, etc.
  • the rail used has an elongated shape and a flat face that can serve as a support for the rear plate 4 of a sandwich panel 42.
  • the rail is disposed horizontally while the bearing surface of the support extends in a vertical plane.
  • the two profiled rails 28 extend horizontally and parallel to each other.
  • One is placed for example at about ten centimeters from the ground while the other is placed about 2/3 of the height of the wall 40, for example about 1 m60.
  • the two profiled rails 28 will be arranged in such a way that they are easily accessible by the operator.
  • the connecting devices 2 are arranged on each of the profiled rails 28.
  • These profiled rails are C-shaped rails, which are commonly used for making partitions with gypsum boards.
  • This is for example a profile marketed under the reference F530 by PLACOPLATRE.
  • the shape of this profile is shown schematically in particular in Figures 6 and 7. Conventionally, such a profile has a base, two side wings and two returns.
  • the connecting devices 2 are inserted on a profiled rail 28 by introducing the first arm along a branch of the profiled rail and by pivoting it so that the bearing face 10 of the connecting device 2 comes to press along. of the base of the profiled rail 28.
  • the second arm is placed parallel to the second branch of the profile rail C and the clipping means associated with the second arm lock the connecting device 2 on the profiled rail 28 .
  • the profiled rails 28 being mounted in such a way that their bases are opposite the wall 40, a sandwich panel 42 is placed against these profiled rails 28.
  • the lower edge of this sandwich panel 42 is provided with a shim 44, for example a wedge in PSE.
  • This shim 44 will preferably be made on the lower edge of the sandwich panel 42, only on the side of the wall 40, for example under the rear plate 4.
  • the bearing face 10 which lies against the base of the profiled rail 28, is slid between this profiled rail 28 and the panel sandwich 42.
  • the retaining tabs 12 are inserted into the sandwich panel 42 at the interface between a gypsum board 4 of the sandwich panel 42 and the layer 6 of insulating material of this sandwich panel 42.
  • the connecting devices 2 are pressed into the sandwich panel 42, it is held on the profiled rails 28.
  • the sandwich panel 42 is then mechanically fixed pending its final fixing.
  • the final fixing is provided at the foot of the sandwich panel 42 by gluing (preferably by injection of expandable glue also sometimes called foam). Bonding is thus provided between the sandwich panel 42 and the corresponding floor.
  • the final fixing is generally made afterwards by the production of a ceiling abutting against the sandwich panel 42 by bracing it.
  • FIG. 4 illustrates the sandwich panel 42 once mounted so as to form a counter partition along the wall 40.
  • the rear plate 4 of the sandwich panel 42 is supported on the bases of the profiled rails 28.
  • the connecting devices 2 provide the connection of the rear plate 4 on the profiled rails 28.
  • the sandwich panel 42 rests on the ground via the wedge 44 A bead 46 of foam (expandable adhesive) seals between the floor and the sandwich panel 42 while also achieving the final fixing of the sandwich panel 42 at ground level.
  • the false ceiling is formed of cladding plates, for example gypsum board, fixed by screwing into shaped rails similar to the profiled rails 28.
  • the skilled person knows how such a false ceiling is made and realized and it seems useless here to describe in more detail this false ceiling 50.
  • the lower portion of the sandwich panel 42 is placed on the bracket 56 fixed to the ground. It is no longer necessary here to provide a wedge 44 EPS.
  • the lower profile rail 28 can also be removed.
  • the sandwich panel 42 is then mechanically held before its final fixing by the bead 46 of foam and by the bracket 56, via one or two devices 2 according to the present invention. invention and at the level of the bracket 56 fixed on the ground.
  • the connecting device 2 described in this document can be made of galvanized steel by stamping and bending.
  • FIG. 11 thus shows, for example, the development of the variant embodiment shown in FIGS.
  • This connecting device can be easily achieved, and it is also easy to implement as indicated above.
  • the method described above can be implemented as part of a renovation project for the doubling of a wall in a new construction, for example comprising a wooden frame.
  • the present invention is not limited to the embodiments of the connecting device and the method described above by way of non-limiting examples. It also relates to the variants of devices and methods within the scope of those skilled in the art within the scope of the claims below.
  • connection devices described and claimed are particularly well suited to cooperate with a metal profile rail C.
  • the present invention can also be used with other horizontal supports, metal or not.

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Abstract

L'invention propose un procédé pour la pose verticale d'un panneau sandwich (42) comportant les étapes suivantes : fixation d'au moins un rail profilé (28) horizontal; pose à la verticale du panneau sandwich (42) contre le rail profilé (28) horizontal; insertion sur le rail profilé (28) d'un dispositif de liaison comportant une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement au rail profilé (28) lorsque ledit dispositif est inséré sur le rail profilé (28); déplacement par glissement du dispositif de liaison et emboîtement dans le panneau sandwich (42) jusqu'à enfoncement maximal de la face de maintien dans le panneau sandwich (42).

Description

Procédé de pose de panneaux sandwich
La présente invention concerne un procédé de pose de panneaux sandwich ainsi qu'un dispositif de liaison utilisé pour la mise en œuvre de ce procédé.
Le domaine d'application de la présente invention est celui de l'isolation thermique d'une paroi qui comporte une face extérieure et une face intérieure. Il est connu d'isoler une paroi par l'extérieur ou bien par l'intérieur. La présente invention concerne l'isolation thermique par l'intérieur d'une paroi. Elle concerne plus particulièrement la réalisation de contre-cloisons de doublage dans un local, notamment une habitation, en vue de son isolation thermique.
Pour réaliser une isolation intérieure dans une construction neuve ou en rénovation, il est connu de fixer directement sur une paroi, par exemple une paroi venant de gros-œuvre dans le cas d'une construction neuve, un complexe de doublage, ce complexe comprenant une couche de matériau isolant associé à une plaque de revêtement. La couche de matériau isolant est collée directement sur la paroi et la plaque de revêtement réalise alors le support des finitions intérieures de la pièce correspondante. Cette solution est facile à mettre en œuvre mais ne permet pas ultérieurement la désolidarisation du complexe de la paroi. On remarque aussi que sa mise en œuvre devient impossible si la paroi à isoler est inapte au collage.
Pour pouvoir se désolidariser de la paroi, on utilise de préférence des panneaux sandwich comportant une couche de matériau isolant disposée entre deux plaques de plâtre. Les plaques de plâtre sont elles-mêmes des plaques composites puisqu'elles comportent une couche de carton sur chaque face d'une couche de plâtre. Dans un panneau sandwich, le matériau isolant est généralement une mousse synthétique alvéolaire, telle du polystyrène expansé (PSE). Il s'agit alors de réaliser une contre-cloison de doublage qui assure l'isolation et le support des finitions intérieures. Habituellement, le panneau sandwich est vissé sur une ossature, par exemple en bois, que l'on a précédemment fixée sur la paroi à doubler. Les vis de fixation utilisées pour le vissage du panneau sandwich traversent les deux plaques de plâtre du panneau et la couche d'isolant pour venir en prise dans l'ossature. Cette solution impose la réalisation d'une ossature adaptée aux panneaux qu'elle doit recevoir. Ensuite, les vis de fixation constituent des ponts thermiques qui pénalisent les performances globales de l'isolation réalisée.
Le document FR-2 896 002 présente un accessoire pour la pose de panneaux sandwich ainsi qu'un procédé de pose de tels panneaux sandwich. Dans ce document, il est prévu la pose d'une cornière au sol et d'une cornière au plafond, de munir le panneau sandwich d'accessoires qui permettent ensuite de venir clipser le panneau sandwich sur les cornières préalablement fixées.
La solution proposée dans ce document de l'art antérieur permet une pose rapide et aisée de panneaux sandwich. Toutefois, dans certains cas, la fixation d'une cornière, notamment au plafond, peut poser des problèmes, voire être irréalisable. De plus, pour la fixation de la cornière au plafond, il est généralement nécessaire d'utiliser des moyens d'accès en hauteur (échelle, escabeau, ...).
La présente invention a alors pour but de fournir de nouveaux moyens permettant de réaliser rapidement une contre-cloison à l'aide de panneaux sandwich. Avantageusement, la solution proposée sera adaptée aux cas où il n'est pas possible de fixer un rail au plafond devant la paroi à doubler. L'invention permettra aussi de préférence de limiter autant que possible l'utilisation de moyens d'accès en hauteur pour être plus ergonomique. À cet effet, la présente invention propose un procédé pour la pose verticale le long d'une paroi verticale s'étendant entre un sol et un plafond d'un panneau sandwich comportant une plaque arrière, une couche de matériau isolant et une plaque avant.
Selon l'invention ce procédé comporte les étapes suivantes : - fixation d'au moins un rail horizontal sur la paroi verticale, à hauteur intermédiaire entre le sol et le plafond,
- pose à la verticale du panneau sandwich contre le rail horizontal, et
- maintien du panneau sandwich à l'aide d'un dispositif de liaison permettant d'assurer une liaison de la plaque arrière du panneau sandwich avec le rail.
En fixant le rail (ou les rails) à hauteur d'homme, il est inutile de prévoir du matériel d'accès en hauteur (escabeau, échelle, ...) pour réaliser la pose et le maintien du panneau sandwich. Ainsi, des gains en termes de temps de pose mais aussi de sécurité sont réalisés. Pour le maintien du panneau, seuls des dispositifs de liaison sont utiles. Le procédé proposé est donc facile et rapide à mettre en œuvre et ergonomique.
Le dispositif de liaison utilisé est adapté au panneau sandwich et au rail utilisé. Si le rail est un profilé métallique, le dispositif de liaison sera par exemple un dispositif tel que décrit plus loin. Si le rail est formé par une latte de bois, une fixation par cavalier peut être envisagée.
Dans un procédé selon la présente invention, le maintien du panneau sandwich comprend, dans une forme de réalisation préférée, les étapes suivantes : - insertion sur le rail du dispositif de liaison, ledit dispositif étant conformé d'une part pour pouvoir coulisser sur ledit rail et comportant d'autre part une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement au rail lorsque ledit dispositif est inséré sur le rail,
- déplacement par glissement du dispositif de liaison et emboîtement dans le panneau sandwich jusqu'à enfoncement maximal de la face de maintien dans le panneau sandwich.
Cette forme de réalisation préférée permet un maintien du panneau sandwich facile à mettre en œuvre par un seul opérateur. Les dispositifs de liaison sont insérés sur le rail de préférence avant la pose du panneau sandwich, dans une position écartée par rapport à la place que doit venir prendre le panneau, puis ils sont glissés vers le panneau à maintenir. La face de maintien du dispositif de liaison est de préférence à une distance du rail correspondant sensiblement à l'épaisseur de la plaque arrière du panneau sandwich. En effet, de cette manière, la face de maintien peut venir, lors du glissement, s'insérer dans l'interface entre la plaque arrière et la couche de matériau isolant. Elle maintient alors la plaque arrière contre le rail horizontal correspondant. Pour un meilleur maintien du panneau sandwich, il est proposé que deux rails soient disposés parallèlement à distance l'un de l'autre.
Dans une première variante de réalisation, il est prévu que lors de la pose à la verticale du panneau sandwich, ce dernier vienne reposer sur une cale.
Une variante alternative prévoit qu'avant la pose du panneau sandwich, une pièce profilée est fixée sur le sol, et que lors de la pose du panneau sandwich un bord inférieur du panneau sandwich est positionné par rapport à la pièce profilée. Dans cette variante, on peut prévoir que le panneau sandwich est équipé d'au moins un accessoire comportant une base, une face d'appui s'étendant à partir d'un premier bord de la base, une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement à la face d'appui à partir d'un second bord de la base et une lame élastique s'étendant à partir de la base à l'extérieur du corps en U formé par la base, la face d'appui et la face de maintien en faisant saillie d'une part du côté opposé à la face d'appui et la face de maintien et d'autre part au delà de la face de maintien, qu'une cornière est fixée au sol parallèlement au rail horizontal, et que lors de la pose à la verticale du panneau sandwich, chaque accessoire vient se loger dans la cornière fixée au sol.
Cette variante alternative utilise ainsi un accessoire tel ceux décrits dans le document FR-2 896 002 ainsi qu'une cornière inférieure comme expliqué dans ce même document de l'art antérieur.
Pour la mise en œuvre d'une contre-cloison de doublage, au moins deux panneaux sont posés le long d'un même rail horizontal, et les deux panneaux sont alors de préférence alignés l'un avec l'autre à l'aide d'une lame d'alignement. Ceci permet d'avoir une meilleure finition du doublage réalisé devant la paroi. Le procédé d'alignement utilisé est par exemple un procédé d'alignement décrit dans le document FR-2 896 001. Pour réaliser une fixation définitive au niveau du sol du panneau sandwich posé selon un procédé proposé ci-dessus, une injection de colle est par exemple réalisée entre le panneau sandwich et le sol. La colle utilisée est de préférence une colle à expansion. Pour réaliser une fixation définitive du panneau sandwich au niveau du plafond, une liaison mécanique est par exemple réalisée entre le panneau et un plafond suspendu. Une cornière est par exemple vissée à la fois sur la plaque avant du panneau sandwich et sur la face cachée du plafond suspendu.
Cette fixation définitive du panneau sandwich permet de réaliser la pose des panneaux sandwich, et donc des contre-cloisons verticales, avant la pose et la finition du plafond alors qu'habituellement le plafond est réalisé avant les cloisons verticales.
Dans un procédé selon la présente invention, les rails horizontaux utilisés sont de préférence des profilés métalliques en C tels ceux qui sont habituellement utilisés pour réaliser une ossature métallique recevant des plaques de parement en plâtre pour la réalisation d'un plafond ou d'une cloison verticale. À titre purement illustratif, un tel rail profilé peut être par exemple un rail commercialisé par la Société Placoplatre sous l'appellation F530. Un tel rail est par exemple fixé sur la paroi verticale parallèlement à celle-ci et à distance de celle-ci. Il s'étend de préférence sur toute la longueur de la paroi devant être recouverte par des panneaux sandwich (ou un panneau sandwich).
Dans une forme de réalisation préférée, le dispositif de liaison présente des moyens permettant son encliquetage sur le rail. Le montage du panneau sandwich peut ainsi être simplifié. Comme déjà suggéré plus haut, le dispositif de liaison présente avantageusement des dents venant se loger à l'interface entre la plaque arrière et le matériau isolant du panneau sandwich posé.
Pour que le dispositif de liaison ne dépasse pas (ou très peu) du panneau sandwich posé, le dispositif de liaison présente avantageusement une base sensiblement plane qui, en position montée, est perpendiculaire au rail et au panneau sandwich ; ladite base porte d'une part des moyens pour le montage du dispositif de liaison sur le rail et d'autre part des moyens de fixation du panneau sandwich, et les moyens pour le montage du dispositif de liaison sur le rail et les moyens de fixation du panneau sandwich se trouvent tous d'un même côté de la base. De la sorte, la base peut venir contre un bord du panneau sandwich et venir contre une autre paroi, ce qui peut être utile par exemple lors de la réalisation d'un angle rentrant.
Un dispositif de liaison pour la pose d'un panneau composite comportant au moins une plaque de revêtement et une couche de matériau isolant, peut comporter : - une base sensiblement plane,
- une face d'appui s'étendant à partir d'un premier bord de la base,
- une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement à la face d'appui à partir d'un second bord de la base, opposé à son premier bord, et du même côté de la base que la face d'appui, - un premier bras s'étendant depuis l'ensemble formé par la base, la face d'appui et la face de maintien à l'opposé de la face de maintien,
- un premier rebord porté par le premier bras et s'étendant sensiblement parallèlement à la faxe d'appui,
- un second bras, s'étendant depuis l'ensemble formé par la base, la face d'appui et la face de maintien à l'opposé de la face de maintien et sensiblement parallèle au premier bras, et
- des moyens de clipsage montés sur le second bras.
Avec un tel dispositif, il est possible de fixer mécaniquement un panneau sandwich sur un rail. En effet, une plaque de parement du panneau sandwich peut venir prendre place entre la face d'appui et la face de maintien tandis que les bras du dispositif de liaison peuvent venir se fixer par clipsage sur un rail.
Dans une forme de réalisation préférée, car d'une part plus facile à fabriquer et d'autre part parfaitement adaptée à la plupart des plaques de parement, la base est une plaque sensiblement plane rectangulaire, et la face d'appui et la face de maintien s'étendent depuis les grands côtés de la base, perpendiculairement à cette base.
La face de maintien d'un dispositif de liaison selon l'invention comporte par exemple au moins une patte plane présentant une extrémité libre pointue. Une telle patte peut facilement venir s'introduire entre la couche de matériau isolant et la plaque de parement d'un panneau sandwich.
Pour faciliter le montage d'un dispositif de liaison selon l'invention sur un rail, le premier bras présente face au second bras un évidement concave de manière à permettre l'introduction du dispositif de liaison sur un profilé en C.
Pour être plus facile à réaliser et bon marché, un dispositif de liaison tel que décrit plus haut est avantageusement réalisé par emboutissage et pliage d'une tôle en acier galvanisé.
Des détails et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui suit, faite en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels :
La figure 1 montre schématiquement un rail profilé et deux dispositifs de liaison selon la présente invention,
La figure 2 montre schématiquement la pose d'un panneau sandwich, La figure 3 est une vue schématique correspondant à la figure 1 après la pose d'un panneau sandwich,
La figure 4 montre en coupe un panneau sandwich posé selon une première variante de réalisation d'un procédé selon l'invention,
La figure 5 correspond à la figure 4 pour une seconde variante de réalisation d'un procédé selon l'invention,
La figure 6 illustre de manière schématique la pose d'un dispositif de liaison selon la présente invention,
La figure 7 est une vue correspondant à la figure 4 avec la présence d'un panneau sandwich,
La figure 8 est une vue de côté d'un dispositif de liaison selon l'invention,
La figure 9 est une vue de dos d'un dispositif selon l'invention,
La figure 10 est une vue en plan schématique montrant l'interaction entre un dispositif de liaison selon la présente invention et un panneau sandwich,
La figure 11 montre un développé pour la réalisation du dispositif de liaison montré sur les figures 8 à 10,
La figure 12 est une vue schématique en perspective montrant une variante de réalisation d'un dispositif de liaison selon l'invention, La figure 13 est une vue de côté illustrant schématiquement le montage du dispositif de la figure 10 sur un rail profilé, et
La figure 14 est une vue en perspective d'une troisième variante de réalisation d'un dispositif de liaison selon la présente invention.
Les figures 1-3, 6 et 7 illustrent schématiquement l'utilisation d'un dispositif de liaison 2 destiné à être utilisé comme accessoire pour le montage d'un panneau sandwich. On entend ici par panneau sandwich un panneau comportant, entre deux plaques de parement -une plaque avant 3 et une plaque arrière 4-, une couche 6 de matériau isolant, par exemple du polystyrène expansé
(PSE) ou extrudé (PSX), ou bien du polyuréthane. Les plaques de parement sont par exemple des plaques de plâtre elles-mêmes constituées d'une couche de plâtre prise en sandwich entre deux couches de carton. De tels panneaux sandwich sont connus de l'homme du métier et ne sont pas décrits plus en détails ici. Généralement les plaques avant 3 sont identiques aux plaques arrière 4. On appelle ici plaque avant 3 la plaque de parement du panneau sandwich qui est visible après la pose du panneau sandwich tandis que la plaque arrière 4 est la plaque cachée du panneau sandwich après la pose.
Sur les figures 1-3, 6 et 7, les dispositifs de liaison 2 représentés le sont de manière schématique. Les figures 8 à 14 montrent des formes de réalisation d'un tel dispositif de liaison. Une première forme de réalisation d'un dispositif de liaison 2 selon l'invention est représentée sur les figures 8 à 11. Le dispositif de liaison 2 représenté sur ces figures comporte une base 8, une face d'appui 10, une face de maintien comportant au moins une patte de maintien 12, un premier bras 14 et un second bras 16.
La base 8 présente une forme rectangulaire allongée. Elle présente ainsi deux grands côtés et deux petits côtés. Le long d'un grand côté 18, se trouve la face d'appui 10. Cette dernière s'étend perpendiculairement à la base 8. Cette face d'appui 10 présente également une forme rectangulaire plane. Le second grand côté 20 de la base 8 porte quant à lui deux pattes de maintien 12. Le nombre de pattes de maintien est variable et on peut dans certains cas n'avoir qu'une seule patte de maintien. Chaque patte de maintien 12 s'étend ici parallèlement à la face d'appui 10 et est donc elle-aussi perpendiculaire à la base 8. Du côté de leur extrémité libre opposée à la base 8, chaque patte de maintien 12 présente une pointe 22. Comme il ressort notamment des figures 9 et 12, les pattes de maintien 12 sont disposées aux deux extrémités du second grand côté 20 de la base 8.
Le premier bras 14 s'étend à partir du premier grand côté 18 de la base 8. Il comporte une première partie 23 s'étendant dans le même plan que la base 8. Cette première partie 23 porte, du côté opposé à la base 8, un retour 24. Ce dernier est plié à angle droit par rapport à la première partie 23 et s'étend ainsi parallèlement aux pattes de maintien 12.
Comme on peut le voir sur les dessins, dans cette première forme de réalisation, la première partie 23 présente un bord rectiligne et un bord échancré. L'échancrure 26 est nécessaire dans cette forme de réalisation pour l'insertion du dispositif de liaison 2 sur un rail profilé 28 tel celui représenté en pointillés sur les figures 8, 10 et 11.
Le second bras 16 présente trois parties. Il comporte une première partie 30, un premier retour 32 et un second retour 34. La première partie 30 s'étend dans le même plan que la base 8. Cette première partie 30 est parallèle à la première partie 23 du premier bras 14. Du côté opposé à la base 8, cette première partie 30 porte le premier retour 32 qui est plié perpendiculairement par rapport à la première partie 30. Ce premier retour 32 du second bras 16 se trouve dans le même plan que le retour 24 du premier bras 14. La partie supérieure de ce premier retour 32, c'est-à-dire la partie orientée vers le premier bras 14, est repliée vers l'extérieur de manière à former une languette de clipsage 36.
Le second retour 34 du second bras 16 est porté par la première partie 30 de ce second bras 16 et s'étend à partir d'un bord latéral de cette première partie 30. Ce second retour 34 est replié perpendiculairement au premier retour 32 et à la base 8. Ce second retour 34 se trouve entre la base 8 et le premier retour
32 et est destiné à venir contre une branche du rail profilé 28 (figures 10 et 11).
Les dimensions d'un tel dispositif de liaison sont adaptées bien entendu à un panneau sandwich ainsi qu'au rail profilé 28. Ainsi, les dimensions de la base 8 sont telles que la distance séparant la face d'appui 8 et les pattes de maintien 12 correspond à l'épaisseur de la plaque arrière 4 du panneau sandwich. De même, les premières parties 23 et 30 des bras correspondent à la largeur d'un rail profilé 28. Dans les variantes de réalisation des figures 12 à 14, les éléments similaires à ceux de la première variante de réalisation sont désignés par les mêmes références que pour cette première variante de réalisation.
Dans la seconde forme de réalisation des figures 12 et 13, les différences de réalisation concernent essentiellement le premier bras 14 et le second bras 16. Ici, le premier bras 14 et le second bras 16 s'étendent à partir de la surface d'appui 10. On retrouve ici pour le premier bras une première partie 23 mais celle-ci s'étend non pas parallèlement à la base 8 mais dans un plan perpendiculaire à celle-ci. Il en va de même pour le second bras, sa première partie 30 s'étend perpendiculairement à la base 8. Dans cette second forme de réalisation, le premier bras 14, la face d'appui 10 et le second bras 16 présentent la forme d'une bande pliée de manière à former globalement une forme de C.
La troisième forme de réalisation de la figure 14 reprend sensiblement la forme de la seconde forme de réalisation. Toutefois ici la base 8 est prolongée par des nervures 38 qui s'étendent dans le plan de la base 8 le long de chaque bras.
Comme déjà mentionné, un tel dispositif de liaison 2 est destiné à la fixation de panneaux sandwich. Un procédé pour la pose d'un tel panneau est décrit ci-après en référence notamment aux figures 1-3, 6 et 7.
On suppose ici que l'on souhaite réaliser une contre-cloison sur une paroi 40 (figure 2) pour réaliser l'isolation thermique de celle-ci. On vient alors fixer sur cette paroi 40 ou sur une ossature (non représentée) réalisée parallèlement à cette paroi 40 et à proximité de celle-ci, deux rails ou équivalents. Dans la forme de réalisation préférée décrite ici, ces rails sont des rails profilés 28 en C. Il pourrait toutefois s'agir d'autres types de rail, ou par exemple une latte de bois, une règle métallique, etc.. Le rail utilisé présente une forme allongée ainsi qu'une face plane pouvant servir d'appui à la plaque arrière 4 d'un panneau sandwich 42. Le rail est disposé horizontalement tandis que la face d'appui du support s'étend dans un plan vertical. Dans la forme de réalisation préférée, les deux rails profilés 28 s'étendent horizontalement et parallèlement l'un à l'autre. L'un est placé par exemple à une dizaine de centimètres du sol tandis que l'autre est placé environ aux 2/3 de la hauteur de la paroi 40, par exemple à environ 1 m60. On disposera les deux rails profilés 28 de telle sorte qu'ils soient facilement accessibles par l'opérateur.
Comme suggéré par la figure 1 , les dispositifs de liaison 2 sont disposés sur chacun des rails profilés 28. Ces rails profilés sont des rails profilés en C, couramment utilisés pour la réalisation de cloisons avec des plaques de plâtre. Il s'agit par exemple d'un profilé commercialisé sous la référence F530 par la Société PLACOPLATRE. La forme de ce profilé est schématisée notamment sur les figures 6 et 7. De façon classique, un tel profilé présente une base, deux ailes latérales et deux retours. Les dispositifs de liaison 2 sont insérés sur un rail profilé 28 en introduisant le premier bras le long d'une branche du rail profilé et en le faisant pivoter de telle sorte que la face d'appui 10 du dispositif de liaison 2 vienne plaquer le long de la base du rail profilé 28. Au cours de ce mouvement, le second bras vient se placer parallèlement à la seconde branche du rail profilé C et les moyens de clipsage associés à ce second bras verrouillent le dispositif de liaison 2 sur le rail profilé 28.
Les rails profilés 28 étant montés de telle sorte que leurs bases soient opposées à la paroi 40, on vient disposer contre ces rails profilés 28 un panneau sandwich 42. Préalablement, le bord inférieur de ce panneau sandwich 42 est muni d'une cale 44, par exemple une cale en PSE. Cette cale 44 sera de préférence réalisée sur le bord inférieur du panneau sandwich 42, uniquement du côté de la paroi 40, par exemple sous la plaque arrière 4. Une fois que le panneau sandwich 42 est positionné à la verticale contre les rails profilés 28, on fait coulisser les dispositifs de liaison 2 vers le panneau sandwich 42. Ces dispositifs de liaison 2 auront été préalablement insérés de telle sorte que les pattes de maintien 12 soient orientées vers le panneau sandwich 42. En faisant glisser les dispositifs de liaison 2 vers le panneau sandwich 42, la face d'appui 10 qui se trouve contre la base du rail profilé 28, vient se glisser entre ce rail profilé 28 et le panneau sandwich 42. Pendant ce temps, les pattes de maintien 12 viennent s'insérer dans le panneau sandwich 42 à l'interface entre une plaque de plâtre 4 du panneau sandwich 42 et la couche 6 de matériau isolant de ce panneau sandwich 42.
Une fois les dispositifs de liaison 2 enfoncés dans le panneau sandwich 42, celui-ci est maintenu sur les rails profilés 28. Le panneau sandwich 42 est alors fixé mécaniquement dans l'attente de sa fixation définitive.
La fixation définitive est assurée en pied du panneau sandwich 42 par collage (de préférence par injection de colle expansible appelée aussi parfois mousse). Le collage est ainsi assuré entre le panneau sandwich 42 et le sol correspondant. Le fait que la cale 44 soit disposée à proximité de la paroi 40 facilite, lors de la fixation définitive, l'injection de mousse au niveau du sol. En tête du panneau sandwich 42, la fixation définitive est généralement réalisée après coup par la réalisation d'un plafond venant en butée contre le panneau sandwich 42 en le contreventant.
La figure 4 illustre le panneau sandwich 42 une fois monté de manière à former une contre-cloison le long de la paroi 40. On reconnaît sur cette figure des suspentes 41 fixées sur la paroi 40 et portant les rails profilés 28. La plaque arrière 4 du panneau sandwich 42 est en appui sur les bases des rails profilés 28. Les dispositifs de liaison 2 assurent la liaison de la plaque arrière 4 sur les rails profilés 28. Le panneau sandwich 42 repose sur le sol par l'intermédiaire de la cale 44. Un cordon 46 de mousse (colle expansible) réalise l'étanchéité entre le sol et le panneau sandwich 42 tout en réalisant aussi la fixation définitive du panneau sandwich 42 au niveau du sol.
On remarque sur la figure 4 la présence d'un plafond 48 et d'un faux- plafond 50, suspendu au plafond 48 par des suspentes 52. Le faux-plafond est formé de plaques de revêtement, par exemple des plaques de plâtre, fixées par vissage dans des rails profilés similaires aux rails profilés 28. L'homme du métier sait comment un tel faux-plafond est constitué et réalisé et il semble inutile ici de décrire plus en détails ce faux-plafond 50.
De manière originale, il est proposé ici de réaliser le faux-plafond 50 après la pose des panneaux sandwich 42. De cette manière, il est possible de réaliser l'isolation des murs extérieurs d'un local avant de finir le plafond. La fixation définitive du panneau sandwich 42 est réalisée lors du montage du faux- plafond 50. Une cornière 54 est utilisée pour relier le faux-plafond 50 au(x) panneau(x) sandwich 42. Elle est par exemple vissée sur le(s) panneau(x) sandwich 42 de manière à se trouver à la hauteur des rails profilés utilisés pour la fixation du faux-plafond 50 et vient ensuite servir de surface de fixation sur la périphérie du faux-plafond 50. Un joint d'étanchéité, non représenté aux dessins, permet de parfaire l'étanchéité entre le panneau sandwich 42 et le faux-plafond 50.
Lorsque plusieurs panneaux sandwich 42 doivent être fixés pour former une contre-cloison, il est préférable, avant de réaliser la fixation définitive, d'aligner les différents panneaux sandwich 42. Pour réaliser cet alignement, il est fait référence ici au document FR-2 896 001. La description de ce document est intégrée ici par référence.
En variante de réalisation du procédé de pose d'un panneau sandwich 42, on peut prévoir l'utilisation d'accessoires de pose tels ceux décrits dans le document FR-2 896 002. Le contenu de ce document est intégré à la présente description par référence. Il est proposé ici, en variante de réalisation du procédé décrit plus haut, de fixer au sol devant la paroi 40 une cornière 56 telle la cornière fixée au sol dans le document FR-2 896 002. La partie inférieure du panneau sandwich 42 est alors munie d'accessoires de pose 58 tels ceux représentés par exemple les figures 1 , 5, 6 ou 13 du document FR-2 896 002.
Dans cette variante de réalisation illustrée sur la figure 5, la partie inférieure du panneau sandwich 42 est posée sur la cornière 56 fixée au sol. Il n'est plus nécessaire ici de prévoir une cale 44 en PSE. Le rail profilé 28 inférieur peut également être supprimé. Toutefois, on retrouve ici également un cordon 46 pour réaliser d'une part l'étanchéité et d'autre part la fixation définitive du panneau sandwich 42 au niveau du sol. Le panneau sandwich 42 est alors maintenu mécaniquement, avant sa fixation définitive par le cordon 46 de mousse et par la cornière 56, par l'intermédiaire d'un ou deux dispositifs 2 selon la présente invention ainsi qu'au niveau de la cornière 56 fixée sur le sol.
Les procédés de pose de panneaux sandwich évoqués ci-dessus permettent la pose de tels panneaux à hauteur d'homme sans qu'il soit nécessaire de prévoir du matériel d'accès en hauteur (escabeau, échelle, ...). De plus, les accessoires utilisés, tant ceux décrits dans le présent document et représentés sur les figures 8 à 14 que ceux décrits et revendiqués dans le document FR-2 896 002, s'emboitent sur la plaque arrière 4 du panneau sandwich 42 sans vissage et sans utilisation d'aucun outil. Le montage peut s'effectuer entièrement à la main, une fois le (ou les) rail(s) profilé(s) et éventuellement la cornière fixés.
Le dispositif de liaison 2 décrit dans le présent document peut être réalisé en acier galvanisé par emboutissage et pliage. La figure 11 montre ainsi par exemple le développé de la variante de réalisation montrée sur les figures 8 à
10. Ce dispositif de liaison peut donc être facilement réalisé, et il est également facile à mettre en œuvre comme indiqué plus haut.
Le procédé décrit plus haut peut aussi bien être mis en œuvre dans le cadre d'un chantier de rénovation pour réaliser le doublage d'une paroi que dans une construction neuve, comportant par exemple une ossature en bois.
La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation du dispositif de liaison et du procédé décrites ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs. Elle concerne également les variantes de dispositifs et de procédés à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après.
Ainsi par exemple, on ne sortirait pas du cadre de l'invention en mettant en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus sans utiliser un dispositif de liaison du type de ceux représentés sur les dessins et revendiqués ci-après. Ces dispositifs de liaison décrits et revendiqués sont particulièrement bien adaptés pour coopérer avec un rail profilé métallique en C. En effet, comme indiqué plus haut, la présente invention peut aussi être utilisée avec d'autres supports horizontaux, métalliques ou non.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour la pose verticale le long d'une paroi verticale s'étendant entre un sol et un plafond d'un panneau sandwich (42) comportant une plaque arrière (4), une couche de matériau isolant (6) et une plaque avant (3), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- fixation d'au moins un rail (28) horizontal sur la paroi verticale, à hauteur intermédiaire entre le sol et le plafond,
- pose à la verticale du panneau sandwich (42) contre le rail (28) horizontal, et - maintien du panneau sandwich (42) à l'aide d'un dispositif de liaison
(2) permettant d'assurer une liaison de la plaque arrière du panneau sandwich (42) avec le rail (28).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le maintien du panneau sandwich (42) comprend les étapes suivantes : - insertion sur le rail (28) du dispositif de liaison (2), ledit dispositif étant conformé d'une part pour pouvoir coulisser sur ledit rail et comportant d'autre part une face de maintien (12) s'étendant sensiblement parallèlement au rail (28) lorsque ledit dispositif est inséré sur le rail (28),
- déplacement par glissement du dispositif de liaison (2) et emboîtement dans le panneau sandwich (42) jusqu'à enfoncement maximal de la face de maintien (12) dans le panneau sandwich (42).
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que deux rails (28) sont disposés parallèlement à distance l'un de l'autre.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lors de la pose à la verticale du panneau sandwich (42), ce dernier vient reposer sur une cale (44).
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'avant la pose du panneau sandwich, une pièce profilée est fixée sur le sol, et en ce que lors de la pose du panneau sandwich un bord inférieur du panneau sandwich est positionné par rapport à la pièce profilée.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le panneau sandwich (42) est équipé d'au moins un accessoire comportant une base, une face d'appui s'étendant à partir d'un premier bord de la base, une face de maintien s'étendant sensiblement parallèlement à la face d'appui à partir d'un second bord de la base et une lame élastique s'étendant à partir de la base à l'extérieur du corps en U formé par la base, la face d'appui et la face de maintien en faisant saillie d'une part du côté opposé à la face d'appui et la face de maintien et d'autre part au delà de la face de maintien, en ce qu'une cornière est fixée au sol parallèlement au rail (28) horizontal, et en ce que lors de la pose à la verticale du panneau sandwich (42), chaque accessoire vient se loger dans la cornière fixée au sol.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que deux panneaux sont posés le long d'un même rail (28) horizontal, et en ce que les deux panneaux sont alignés l'un avec l'autre à l'aide d'une lame d'alignement.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chaque panneau sandwich (42) est fixé de manière définitive au niveau du sol par injection de colle à expansion entre le panneau et le sol.
9. Procédé .selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que chaque panneau sandwich (42) est fixé de manière définitive au niveau du plafond par une liaison mécanique entre le panneau et un plafond suspendu.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le dispositif de liaison (2) présente des moyens permettant son encliquetage sur le rail (28).
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le rail (28) est un rail profilé en C.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce que le rail (28) est fixé sur la paroi verticale parallèlement à celle-ci et à distance de celle-ci.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le dispositif de liaison (2) présente des dents (20) venant se loger à l'interface entre la plaque arrière (4) et le matériau isolant (6).
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le dispositif de liaison présente une base (8) sensiblement plane qui, en position montée, est perpendiculaire au rail (28) et au panneau sandwich (42), en ce que ladite base (8) porte d'une part des moyens pour le montage du dispositif de liaison (2) sur le rail (28) et d'autre part des moyens de fixation du panneau sandwich (42), et en ce que les moyens pour le montage du dispositif de liaison sur le rail et les moyens de fixation du panneau sandwich se trouvent tous d'un même côté de la base (8).
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le rail (28) horizontal s'étend sur sensiblement toute la longueur de la paroi devant être recouverte par des panneaux sandwich (42).
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