WO2010018062A2

WO2010018062A2 - Extrudiervorrichtung

Info

Publication number: WO2010018062A2
Application number: PCT/EP2009/059810
Authority: WO
Inventors: Armin Pfeiffer
Original assignee: Kraussmaffei Berstorff Gmbh
Priority date: 2008-08-13
Filing date: 2009-07-29
Publication date: 2010-02-18
Also published as: US20110177189A1; CN102123843B; JP5619741B2; US9108345B2; JP2011530429A; DE102008038939B3; CN102123843A; WO2010018062A3; EP2334483A2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Extrudiervorrichtung mit einem Extruderzylinder (2), einer Schnecke (4) und einem Drehantrieb für die Schnecke (4). Um eine besonders einfache Montage und Demontage der Baugruppen der Extrudiervorrichtung zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das dem Drehantrieb zugewandte Schneckenende (4") im Betrieb nicht in zwischen Extruderzylinder und Drehantrieb vorgesehene Lager, insbesondere in ein Drucklager (14), ragt.

Description

Beschreibung

Titel Extrudiervorrichtung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Extrudiervorrichtung mit einem Extruderzylinder, einer Schnecke und einem Drehantrieb für die Schnecke. Besonders vorteilhaft kann sie bei insbesondere großen Einschneckenextrudern zur Anwendung kommen, es ist jedoch auch möglich, sie bei Zwei- oder Mehrschneckenextrudern einzusetzen.

Große Einschneckenextruder können beispielsweise in der LDPE-Synthese, also bei der Herstellung von Polyethylen geringer Dichte, eingesetzt werden, wobei aktuelle Produktionsraten bis zu 60 t/Std. betragen. Solche Anlagen stellen ein sehr hohes Investitionsvolumen dar und werden mit hohen Sollbetriebszeiten im Bereich von 8.000 Std./Jahr ausgelegt. Jede längere Stillstandszeit bedeutet einen großen wirtschaftlichen Verlust für den Betreiber. Nachteilig ist zudem, dass bei Ausfällen ggf. vorgeschaltete Anlagen wie beispielsweise Cracker gleichzeitig stillgelegt werden müssen.

Extruder weisen im Allgemeinen einen Extruderzylinder, eine Schnecke und einen Drehantrieb für die in einem Extruderzylinder drehbar gelagerte Schnecke auf, die zur sicheren und möglichst verlustfreien Kraftübertragung direkt mit dem Drehantrieb verbunden ist. Der Drehantrieb kann entweder als Direktantrieb oder als über ein Getriebe angekoppelter Motor ausgebildet sein. Zusätzlich kann ein Drucklager erforderlich sein, das die Kräfte aufnimmt, die aus dem Kopfdruck resultieren. Hierunter versteht man den durch die mit dem Extruder erzeugte Schmelze auf die Schnecke ausgeübten Druck. Solche Drucklager können entweder im Getriebe oder im Direktantrieb integriert oder separat von diesen vorgesehen sein. In diesem Fall werden sie üblicherweise zwischen Drehantrieb und Extruderzylinder angeordnet.

Im Fall der LDPE-Synthese auf insbesondere großen Einschneckenextrudern werden üblicherweise Drehantriebe mit Getriebe eingesetzt, die eine Vielzahl von Lagern und Zahnrädern aufweisen. Zwischen dem Getriebe und dem Extruderzylinder ist ein Drucklager angeordnet, wobei dieses grundsätzlich für eine definierte Betriebszeit ausgelegt ist. Diese bewegt sich im Bereich von 40.000 Betriebsstunden, wobei eine statistische Ausfallrate von ca. 10 % der Lager berücksichtigt wird, die vor Erreichen der nominellen Betriebszeit ausfallen.

Fällt ein solches Drucklager aus oder tritt Verschleiß oder ein Störfall im Getriebe auf, so müssen das Drucklager oder das Getriebe zugänglich sein, um die erforderlichen Reparaturen, wie beispielsweise das Ersetzen eines Getriebelagers, vornehmen zu können. Diese sind aber nur sehr aufwändig und in einer Vielzahl von Arbeitsschritten durchzuführen.

Zuerst muss das Kopfende des Extruders geöffnet werden. Im Fall der Synthese von LDPE, das üblicherweise mittels eines Unterwassergranulators granuliert wird, muss der gesamte Granulator demontiert und von dem Extruder wegversetzt werden. Hierzu muss der Kopfanschluss zwischen Extruder und Granulator getrennt, die Flansche des Transportwasserkreislaufes des Unterwassergranulators müssen geöffnet, der elektrische Anschluss des Granulatormotors muss gelöst werden, ebenso wie die Verdrahtung aller Sensoren im Klemmenkasten des Granulators. Sobald der Granulator axial vom Extruderzylinder versetzt ist, kann der nächste Arbeitsschritt durchgeführt werden.

Nach Öffnen des Kopfanschlusses der Extrudiervorrichtung kann die Schnecke nach vorne durch den Bereich des Kopfanschlusses herausgedrückt werden. Dies erfolgt üblicherweise von der Seite des Drehantriebs durch das Getriebe und das Drucklager hindurch, so dass das antriebsseitige Schneckenende den Bereich des Getriebes und des Drucklagers freigibt, in diesen also nicht mehr hineinragt. Insbesondere wenn in der Extrudiervorrichtung im Bereich des Zuführtrichters für zu verarbeitendes Material kein separates Absperrventil vorgesehen ist, kann es zu Problemen mit noch im Zuführtrichter und dem Extruderzylinder verbleibendem Material kommen. Da das Material hierbei mit einem Bereich der Schnecke in Berührung kommt, der üblicherweise keinen Material kontakt hat, und diesen verunreinigt, kann es später im Betrieb zu Störungen kommen.

Sobald das Schneckenende nicht mehr in den Bereich des Getriebes und des Drucklagers ragt, kann ein Zwischengehäuse, das die Verbindung zwischen Drucklager und Extruder herstellt und im allgemeinen entlang seiner Mittenachse geteilt ist und somit offenbar ausgeführt ist, zumindest teilweise demontiert werden, so dass in der Folge das zwischen Drehantrieb und dem Zwischengehäuse zentriert montierte Drucklager demontiert werden kann. Erst dann kann ggf. auch das Getriebegehäuse geöffnet werden, so dass dessen Bauteile zugänglich sind. Handelt es sich um einen Fehler im Bereich des Drucklagers, so sind ebenfalls die genannten Arbeitsschritte notwendig, um dieses öffnen und die schadhaften Bauteile erreichen zu können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine einfache und kostengünstige Konstruktion bereitzustellen, die eine einfache Montage und Demontage der einzelnen Bauteile und Baugruppen einer Extrudiervorrichtung ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch eine Extrudiervorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß weist eine Extrudiervorrichtung einen Extruderzylinder, eine Schnecke und einen Drehantrieb für die Schnecke auf, wobei das dem Drehantrieb zugewandte Schneckenende im Betrieb nicht in zwischen Extruderzylinder und Drehantrieb vorgesehene Lager, insbesondere in ein Drucklager, ragt. Diese Konstruktion hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, da sich durch sie eine starke Verschachtelung der verschiedenen Baugruppen vermeiden lässt, was zu einem stärker modularen Aufbau führt. So sind die einzelnen Baugruppen, wie beispielsweise Drehantrieb, Extruderzylinder oder Lager besser zugänglich. Insbesondere kleinere Extrudiervorrichtungen können ganz ohne zwischengeschaltete Lager aufgebaut sein, so dass bei diesen erfindungsgemäß die Schnecke nicht in den Bereich des Drehantriebs ragt, sondern das drehantriebsseitige Schneckenende im wesentlichen bündig mit dem Extruderzylinder oder einem eventuell zwischengeschalteten Zwischengehäuse abschließt.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung weist die erfindungsgemäße Extrudiervorrichtung eine Welle auf, die mit ihrem einen Ende mit einem drehkraftübertragenden Element des Drehantriebs und ihrem anderen Ende mit dem dem Drehantrieb zugewandten Schneckenende drehkraftübertragend verbindbar ist.

Durch das Zwischenschalten dieser Welle zwischen der Schnecke und dem Drehantrieb erhält man eine zusätzliche Flexibilität im Aufbau der Extrudiervorrichtung. Diese ist auch bei Demontagearbeiten vorteilhaft nutzbar.

Bevorzugt können die drehkraftübertragenden Verbindungsstellen sowohl zwischen Welle und Schnecke als auch zwischen Welle und Drehantrieb so ausgestaltet sein, dass sie einfach lösbar sind. So kann im Fall einer erforderlichen Demontage von Teilen des Drehantriebs und eines ggf. zwischengelagerten Drucklagers auf das beschriebene aufwändige Herausdrücken der Schnecke im Allgemeinen verzichtet werden, da die Schnecke aufgrund der zwischengeschalteten Welle nicht alle auf den Extruderzylinder in Richtung des Drehantriebs folgenden Bauteile durchsetzt. Die Drehkraftübertragung wird in diesem Bereich durch die Welle übernommen.

Besonders bevorzugt kann die Welle formschlüssig und lösbar mit dem Drehantrieb und/oder dem dem Drehantrieb zugewandten Schneckenende verbindbar sein. Eine formschlüssige Verbindung ist insbesondere für die Dreh kraftü bertrag ung geeignet und einfach lösbar ausführbar, so dass auch nach hohen Betriebsstandzeiten ein Lösen einer solchen Verbindung möglich ist.

Bevorzugterweise kann die Welle derart ausgeführt sein, dass sowohl der Drehantrieb als auch die Schnecke über eine solche formschlüssige und lösbare Verbindung mit ihr verbindbar sind. So lassen sich auch Verluste bei der Dreh kraftü bertrag ung vermeiden.

Vorteilhafterweise durchsetzt die Welle lediglich eventuell zwischengelagerte Baugruppen, wie Lager, stützt sich an diesen aber nicht ab oder geht keine Verbindung mit diesen ein. Hierdurch wird die Demontage weiter vereinfacht.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsform kann das dem Drehantrieb zugewandte Schneckenende eine Ausnehmung mit Innenverzahnung aufweisen zur formschlüssigen Verbindung mit der Welle. Eine solche Innenverzahnung stellt eine besonders einfache, lösbare und formschlüssig Drehkraft übertragende Verbindung mit einer abgestimmten Welle mit entsprechender Außenverzahnung dar.

In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die erfindungsgemäße Extrudiervorrichtung derart ausgestaltet, dass das drehkraftübertragende Element des Drehantriebs im Betrieb nicht in den Extruderzylinder oder eventuell zwischen diesem und dem Drehantrieb vorgesehene Lager, insbesondere in ein Drucklager ragt. Insbesondere sollte das drehkraftübertragende Element im wesentlichen bündig mit dem Drehantrieb bzw. einem Gehäuse desselben enden. So wird eine nachteilige Verschachtelung der einzelnen Baugruppen weiter reduziert, die Verbindung zwischen Schnecke und dreh kraftübertragendem Element erfolgt über die Welle, die bevorzugt an keinem anderen Element abgestützt oder gelagert ist. Die Lagerung erfolgt dann über den Drehantrieb auf der einen Seite und die Schnecke auf der anderen Seite. Der Drehantrieb kann als drehkraftübertragendes Element bevorzugt eine Hohlwelle aufweisen. Diese kann auf der Extrudergegenseite offen sein. In diesem Fall kann die Welle derart ausgelegt sein, dass sie formschlüssig und lösbar mit der Hohlwelle des Drehantriebs verbindbar ist, wobei eine formschlüssige Verbindung über eine Innenverzahnung der Hohlwelle mit einer Außenverzahnung der Welle bevorzugt ist. Die Drehkraftübertragung zwischen Drehantrieb und Welle erfolgt hierbei im Bereich des Drehantriebs, so dass eine klare funktionale und örtliche Zuordnung gegeben ist und die Baugruppen, abgesehen von der Welle als Verbindungsglied, nicht ineinander ragen.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann der Drehantrieb derart ausgestaltet sein, dass die Welle in gelöstem Zustand auf der Extrudergegenseite aus dem Drehantrieb herausziehbar ist. Unter Extrudergegenseite wird hier die dem Extruderzylinder abgewandte Seite verstanden. So kann im Fall des Auftretens eines Fehlers im Bereich des Drehantriebs oder eines ggf. zwischengeschalteten Drucklagers oder anderer zwischengeschalteter Bauteile die Verbindung zwischen Drehantrieb und Schnecke einfach gelöst werden und die Welle ohne weitere Anpassungs- oder Demontageschritte entfernt werden. Hierfür können entsprechend geeignete Werkzeuge vorgesehen sein, die beispielsweise ein Greifen der Welle bei entsprechend geöffnetem Drehantriebsgehäuse ermöglichen, so dass diese nach einem eventuell noch erforderlichen Entriegeln gezogen werden kann. Hierfür könnte im drehantriebsseitigen Wellenende eine Nut oder ähnliches vorgesehen sein, in die entsprechende Klauen des Werkzeugs eingreifen können.

Um im Fall der Ausgestaltung des drehkraftübertragenden Elements als Hohlwelle ein einfaches Herausziehen der Welle in gelöstem Zustand auf der Extrudergegenseite zu ermöglichen, muss das der Schnecke zugewandte Ende der Welle denselben oder einen geringfügig geringeren Durchmesser als die Hohlwelle des Drehantriebs aufweisen. Weist das dem Drehantrieb zugewandte Schneckenende eine Ausnehmung mit Innenverzahnung und die Welle eine entsprechende Außenverzahnung auf, kann ein Herausziehen der Welle durch eine Hohlwelle des Drehantriebs besonders einfach gewährleistet werden. So könnten entweder sowohl die Hohlwelle als auch die Ausnehmung des Schneckenendes eine identische Innenverzahnung aufweisen, so dass die Außenverzahnung über die gesamte Wellenlänge durchgeführt sein kann. Die Außenverzahnung könnte aber auch zwischen den Wellenenden derart unterbrochen sein, dass der Durchmesser der Welle in diesem Bereich geringer als der minimale Durchmesser der Innenverzahnung der Hohlwelle ist. Auch andere Ausgestaltungsformen, wie beispielsweise ein geringfügig geringerer Durchmesser der Welle im Bereich der Verbindung mit dem dem Drehantrieb zugewandten Schneckenende, sind denkbar.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsform kann ein Drucklager zum Aufnehmen des auf die Schnecke wirkenden axialen Drucks zwischen Extruderzylinder und Drehantrieb vorgesehen sein. Ein solches Drucklager muss die insbesondere im Fall großer Extruder sehr hohen auf die Schnecke wirkenden Axialkräfte abfangen, so dass der Drehantrieb durch diese keine Schädigung erfährt. Solche Drucklager sind auf lange Betriebszeiten ausgelegt, können aber bei einem Ausfall zu langen Stillstandzeiten führen, wenn sie nicht leicht zugänglich sind. Ein solches Drucklager kann über ein offenbares Zwischengehäuse mit dem Extruderzylinder verbunden sein, das unter anderem eine zentrierte Verbindung von Drucklager und Extruderzylinder ermöglicht. In dem Drucklager kann ein Druckstück drehbar gelagert sein, das den Druck von dem drehanthebsseitigen Schneckenende auf das Drucklager übertragt. Die Welle kann hierbei lose, d.h. ohne feste Verbindung, durch das Druckstück geschoben sein, was die Demontage vereinfacht.

Durch die erfindungsgemäß geringe Verschachtelung der Baugruppen können Stillstandzeiten verkürzt werden. Denn die Schnecke ragt nicht in den Bereich des Drucklagers, sondern schließt bündig vor dem Drucklager, beispielsweise bündig mit dem Zwischengehäuse ab, so dass ohne Eingriffe im Bereich des Extruderzylinders mit Schnecke und Zuführ- und Nachfolgeeinrichtungen eine leichte Zugänglichkeit sowohl des Drehantriebs als auch des Drucklagers ermöglicht ist. So ist beispielsweise nach Entfernen der Welle und ggf. eines Teiles des Zwischengehäuses das Drucklager einfach zugänglich. Bevorzugt ragt auch das der Schnecke zugewandte Ende des drehkraftübertragenden Elements, insbesondere die Hohlwelle, des Drehantriebs im Betrieb nicht in das Drucklager. Durch die entsprechende Ausführung des Drehantriebs ist eine weiter vereinfachte Demontage auch des gesamten Drucklagers möglich. Durch Entfernen der Welle und Lösen von Verbindungsmitteln kann das Drucklager einfach vom Drehantrieb entkoppelt werden. Sollten Drucklager und Drehantrieb zentrierend verbunden sein, beispielsweise über entsprechende Vorsprünge und Ausnehmungen, muss noch eine geringfügige axiale Relativbewegung zwischen Drucklager und Drehantrieb erfolgen, bevor das Drucklager entfernt, insbesondere seitlich oder nach oben herausgezogen werden kann. Hierzu kann ein ggf. vorgesehenes Zwischengehäuse entfernt werden. Da erfindungsgemäß aber das drehkraftübertragende Element nicht weiter in den Bereich des Drucklagers ragt, müssen nur geringe axiale Relativbewegungen durchgeführt werden, was eine Demontage weiter vereinfacht.

Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann bei der Extrudiervorrichtung ein Flansch vorgesehen sein, der teilbar ausgeführt und derart ausgebildet ist, dass durch diesen eine zentrierende Verbindung zwischen Drucklager und Drehantrieb bewirkbar ist. Ein solcher Flansch ist bevorzugt entlang seiner Mittenachse teilbar, die vorteilhafterweise horizontal angeordnet wird. Hierdurch ergibt sich eine gute Zugänglichkeit des Bereichs zwischen Drehantrieb und Drucklager von oben, Montage und Demontage werden nochmals vereinfacht und einzelne Baugruppen sind einfach und direkt zugänglich. Dies hat den weiteren Vorteil, dass bei einer vollständigen Entfernung des Drucklagers oder des Drehantriebs der Flansch und ggf. ein zwischen Drucklager und Extruderzylinder vorgesehenes Zwischengehäuse nicht vollständig entfernt werden müssen, sondern lediglich entsprechend geöffnet werden müssen, so dass das Drucklager oder der Drehantrieb ohne eine axiale Relativbewegung zum jeweils anderen Bauteil nach oben entfernt werden können. Ferner können die nicht bewegten Teile von Flansch und Zwischengehäuse an ihrem Platz und insbesondere mit dem angrenzenden Bauteil verbunden bleiben.

Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht eine Ausbildung des Drehantriebs als Motor mit Getriebe oder als Direktantrieb vor. Hierbei können als Motor hydraulische, elektrische oder anderweitig übliche Antriebe vorgesehen werden.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung soll anhand der beiliegenden Figuren noch näher erläutert werden. Es zeigen

Figur 1 eine schematisch dargestellte Extrudiervorrichtung für LDPE gemäß dem Stand der Technik und

Figur 2 schematisch einen erfindungsgemäß ausgestalteten Abschnitt einer

Extrudiervorrichtung im Schnitt.

In Figur 1 ist eine Einschnecken-Extrudiervorrichtung gemäß dem Stand der Technik gezeigt, wie sie für die Synthese von LDPE eingesetzt wird. Die Extrudiervorrichtung 1 weist einen Extruderzylinder 2 auf, in dem eine Schnecke 4 drehbar gelagert ist. Am Kopfende des Extruderzylinders 2 ist eine Granuliervorrichtung 6 in Form eines Unterwassergranulators über eine Lochplatte angeschlossen. Bei solchen Unterwassergranulatoren wird die Schmelze durch eine Lochplatte in einen wassergefüllten Bereich extrudiert. Vor der Lochplatte kreisen Messer und schneiden das Extrudat in Granulate, die von dem Wasser gekühlt und gleichzeitig abtransportiert werden. Solche Unterwassergranulatoren gehören zum Stand der Technik und werden hier nicht näher beschrieben.

Die Extrudiervorrichtung 1 wird durch einen Niederdruckabscheider 8 mit zu verarbeitendem Material versorgt, wobei dieser am Eintritt in den Extruderzylinder 2 über ein Absperrventil absperrbar ist. Das so dem Extruderzylinder 2 zugeführte Material wird über eine Entgasungsvorrichtung 10 entgast. An den Extruderzylinder 2 schließt sich linker Hand ein Zwischengehäuse 12 an, welches teilbar ausgeführt ist und mittels dessen ein Drucklager 14 und ein Getriebe 16 an den Extruderzylinder 2 angeschlossen sind. Sowohl das Gehäuse des Drucklagers 14 als auch das Zwischengehäuse 12 und das Gehäuse des Getriebes 16 sind derart ausgeführt, dass sie zentrierend verbindbar sind. Hier ist dies dargestellt durch entsprechende, ineinandergreifende Vorsprünge und Vertiefungen der einzelnen Gehäuse. Das Zwischengehäuse 12 ist hierbei teilbar ausgeführt, so dass es als erstes geöffnet werden kann. Das Getriebe wird von einem nicht näher dargestellten Motor drehangetrieben und überträgt das Drehmoment auf die Schnecke 4, die mit dem Getriebe 16 über eine Hohlwelle 18, die in den Bereich des Drucklagers 14 ragt, verbunden ist. Die Verbindung erfolgt hierbei über eine Verzahnung.

Im Fall einer erforderlichen Wartung oder des Austausches von Teilen entweder des Getriebes 16 oder des Drucklagers 14 muss zuerst die Schnecke 4 durch das Getriebe 16 und das Drucklager 14 so weit nach rechts verschoben werden, dass sie nicht mehr in den Bereich des Drucklagers 14 ragt. Hierfür muss am Kopfende des Extruderzylinders 2 die Granuliervorrichtung 6 entfernt werden, was eine Mehrzahl von Arbeitsschritten erforderlich macht; insbesondere müssen die Wasserzu- und -abführleitungen getrennt, entsprechende Motoren abgestellt und getrennt und Sensorverbindungen gelöst werden.

Sobald auch die Verbindung zwischen Kopfende und Granuliervorrichtung 6 geöffnet ist, kann diese - in der Figur 1 nach rechts - verschoben werden. Erst dann kann die Schnecke 4 von der Seite des Getriebes 16 nach rechts durch den Extruderzylinder 2 nach vorne gedrückt werden, bis ihr antriebsseitiges Ende 4" nicht mehr in den Bereich des Drucklagers 14 ragt. Hierbei ist nachteilig, dass das drehantriebsseitige Ende 4" der Schnecke 4 durch Material, das noch im Extruderzylinder 2 vorhanden ist, verunreinigt wird, was bei der späteren Montage zu Problemen führen kann. Erst wenn die Schnecke 4 ausreichend nach rechts herausgedrückt ist, kann durch Öffnen des Zwischengehäuses 12 entsprechend auf das Drucklager 14 und ggf. auf das Getriebe 16 zugegriffen werden.

In der Figur 2 ist ein Abschnitt der erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung im Schnitt dargestellt. Hier ist nur der Bereich zwischen rückwärtigem Ende des Extruderzylinders 2 und Getriebe 16 gezeigt. Erfindungsgemäß ist die Schnecke 4 derart ausgeführt, dass sie nicht in den Bereich des Drucklagers 14 ragt. Ihr drehanthebsseitiges Ende 4" endet im Bereich des Zwischengehäuses 12, im wesentlichen bündig mit diesem. Das drehantriebsseitige Schneckenende 4" stützt sich an einem im Drucklager 14 drehbar gelagerten Druckstück 24 ab, das den Druck auf die Lager überträgt. Die Welle 20 durchsetzt das Druckstück 24 ohne Verbindung mit demselben, so dass sie aus diesem wie aus einer Hülse herausgezogen werden kann.

Auch das Getriebe 16 ist erfindungsgemäß derart ausgeführt, dass die Hohlwelle 18, mittels derer die Drehkraft auf die Schnecke übertragbar ist, nicht über den Bereich des Getriebegehäuses hinausragt und insbesondere nicht in den Bereich des Drucklagers 14 hineinragt. Die Verbindung zwischen der Hohlwelle 18 und der Schnecke 4 wird durch eine Welle 20 hergestellt, die an ihren beiden Enden über Außenverzahnungen verfügt, die mit entsprechenden Innenverzahnungen der Hohlwelle 18 und einer Ausnehmung 4' im drehantriebsseitigen Schneckenende 4" im Wesentlichen formschlüssig zusammenwirkt. Das Getriebe 16, die Hohlwelle 18 desselben und die Welle 20 sind derart ausgebildet, dass die Welle 20 durch das Getriebe 16 auf der Extrudergegenseite, in der Figur 2 nach links, herausziehbar ist. Im Falle eines Wartungsbedarfs im Bereich des Drucklagers 14 oder des Getriebes 16 kann deshalb die Welle 20 einfach nach links durch das Getriebe 16 herausgezogen werden, ohne dass es zu einer Relativverschiebung der Schnecke 4 kommt.

Ferner ist ein Flansch 22 vorgesehen, der bevorzugt entlang seiner Mittenachse teilbar ist, mittels dessen eine Verbindung zwischen dem Gehäuse des Getriebes 16 und dem Gehäuse des Drucklagers 14 herstellbar ist, wobei der Flansch 22 und die Gehäuse derart ausgebildet sind, dass sie zentrierend zusammenwirken. Dies ist durch entsprechende Vorsprünge und Hinterschneidungen sowohl in den Gehäusen als auch dem Flansch 22 erzielbar.

Bei einer Wartung bzw. einem Austausch entweder eines Getriebeteils oder eines Teils des Drucklagers 14 kann aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung die Welle 20 durch das Getriebe 16 herausgezogen werden, in Figur 2 nach links, sodann kann das Zwischengehäuse 12 zumindest einseitig vom Extruderzylinder 2 und dem Drucklager 14 getrennt und geöffnet werden, so dass bereits ein Teil des Drucklagers zugänglich ist. Sollten weitere Maßnahmen notwendig werden, so kann durch Lösen der Verbindung zwischen Drucklager 14 und Getriebe 16 über den Flansch 22 dieser geöffnet werden und dadurch beispielsweise das Drucklager 14 nach oben entfernt werden. Alternativ könnte nur bei Fehlern im Bereich des Getriebes 16 die Verbindung zwischen Drucklager 14 und Getriebe 16 über den Flansch 22 gelöst werden, der Flansch geöffnet werden und das Getriebe 16 geöffnet und auseinandergenommen oder ggf. ganz nach oben weggehoben werden.

Da erfindungsgemäß eine Welle 20 als Drehkraft übertragendes Element vorgesehen ist, kann sichergestellt werden, dass die Verschachtelung der verschiedenen Bauteile relativ gering ist. Hierdurch wird die Montage und Demontage der einzelnen Bauteile vereinfacht. Dies ist insbesondere der Fall, wenn weder Drehantrieb noch Schnecke 4 Elemente aufweisen, die in ein anderes Bauteil ragen.

Durch diesen Aufbau ist es möglich, sowohl einen Drehantrieb und insbesondere ein Getriebe 16 und/oder ein Drucklager 14 einfach zu warten und ggf. zu entfernen, ohne dass weitere Modifikationen an der Extrudiervorrichtung 1 insbesondere im Bereich des Extruderzylinders 2 und der Schnecke 4 notwendig sind. So kann insbesondere das Kopfende des Extruders mit dort eventuell vorgesehenen Nachfolgeanlagen, wie beispielsweise einer Granuliervorrichtung 6, unverändert bleiben.

Durch die vorliegende Erfindung können somit Montagezeiten bei Ausfall von Lagern oder Getriebeteilen deutlich reduziert werden. Bei der Synthese LDPE kann sich die Reduzierung der Ausfallzeit im Bereich von 4 - 6 Schichten bewegen, was derzeit einem vermiedenen Produktionsausfall von 2 - 3 Mio. Euro entspricht. Da LDPE-Synthese-Anlagen zudem über Jahre ohne größere Instandsetzungsmaßnahmen betrieben werden, ist bei ungeplanten Montagearbeiten ein erhöhtes Risiko unvorhergesehener Verzögerungen gegeben. Da durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Extrudiervorrichtung die erforderlichen Arbeitsschritte auch im Fall von ungeplanten Demontage- und Montagearbeiten reduziert werden, wird auch das Risiko unvorhergesehener Ausfälle reduziert.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung ist darin zu sehen, dass bislang bei Demontagearbeiten an Extrudieranlagen, bei denen der Drehantrieb und ggf. das Drucklager betroffen waren, sowohl ein Extruder- als auch ein Getriebespezialist benötigt wurden, da die Arbeiten am Drehantrieb und/oder am Drucklager auch starke Modifikationen der Extrusionsseite erforderten. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung ist nur noch ein Spezialist für das Drucklager und das Getriebe oder den Antrieb notwendig. Hierdurch können weitere Einsparungen erzielt werden und eine erhöhte Verfügbarkeit der Anlage für den Kunden ermöglicht werden.

Bezugszeichenliste

Extrudiervorπchtung

Extruderzylinder

Schnecke ' Ausnehmung mit Innenverzahnung " Schneckenende

Granuliervorrichtung

Niederdruckabscheider 0 Entgasungsvorrichtung 2 Zwischengehäuse 4 Drucklager 6 Getriebe 8 Hohlwelle 0 Welle 2 Flansch 4 Druckstück

Claims

Ansprüche

1. Extrudiervorrichtung mit einem Extruderzylinder (2), einer Schnecke (4) und einem Drehantrieb für die Schnecke (4), wobei das dem Drehantrieb zugewandte Schneckenende (4") im Betrieb nicht in zwischen Extruderzylinder und Drehantrieb vorgesehene Lager, insbesondere in ein Drucklager (14), ragt.

2. Extrudiervorrichtung nach Anspruch 1 , wobei eine Welle (20) vorgesehen ist, die mit ihrem einen Ende mit einem drehkraftübertragenden Element des Drehantriebs und mit ihrem anderen Ende mit dem dem Drehantrieb zugewandten Schneckenende (4") drehkraftübertragend verbindbar ist.

3. Extrudiervorrichtung nach Anspruch 2, wobei die Welle (20) formschlüssig und lösbar mit dem Drehantrieb und/oder dem dem Drehantrieb zugewandten Schneckenende (4") verbindbar ist.

4. Extrudiervorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, wobei das dem Drehantrieb zugewandte Schneckenende (4") eine Ausnehmung (4') mit Innenverzahnung aufweist zur formschlüssigen Verbindung mit der Welle (20).

5. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das drehkraftübertragende Element des Drehantriebs im Betrieb nicht in den Extruderzylinder oder eventuell zwischen diesem und Drehantrieb vorgesehene Lager, insbesondere in ein Drucklager (14) ragt.

6. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei das drehkraftübertragende Element des Drehantriebs als Hohlwelle (18) ausgebildet ist.

7. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei der Drehantrieb derart ausgestaltet ist, dass die Welle (20) in gelöstem Zustand auf der Extrudergegenseite aus dem Dreh? ϊrausziehbar ist.

8. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein Drucklager (14) zum Aufnehmen des auf die Schnecke (4) wirkenden axialen Drucks zwischen Extruderzylinder (2) und Drehantrieb vorgesehen ist.

9. Extrudiervorrichtung nach Anspruch 8, wobei ein Flansch (22) vorgesehen ist, der teilbar ausgeführt und derart ausgebildet ist, dass eine zentrierende Verbindung zwischen Drucklager (14) und Drehantrieb bewirkt wird.

10. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Drehantrieb als Motor mit Getriebe oder als Direktantrieb ausgestaltet ist.