WO2009152816A1

WO2009152816A1 - Dichtungselement zur abdichtung von flanschflächen bei brennkraftmaschinen

Info

Publication number: WO2009152816A1
Application number: PCT/DE2009/000843
Authority: WO
Inventors: Rolf Prehn; Matthias Schneider; Rainer Capellmann
Original assignee: Federal-Mogul Sealing Systems Gmbh
Priority date: 2008-06-21
Filing date: 2009-06-19
Publication date: 2009-12-23
Also published as: US20110109049A1; CN101910690A; EP2291590A1; JP2011525228A

Abstract

Dichtungseletnent zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen, bestehend aus mindestens einem ringförmigen metallischen Profilkörper, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (1, 1', 1' '), aus einem Draht besteht und mindestens einen Kern- (2, 2', 2' ') und mindestens einen Biegebereich (3, 4, 3', 4', 3' ', 4' ') aufweist, wobei die Materialdicke des Drahtes im Kernbereich (2, 2', 2' ') größer als im jeweiligen Biegebereich (3, 4, 3', 4', 3' ', 4' ') ausgebildet ist.

Description

Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen

Die Erfindung betrifft ein Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen, bestehend aus mindestens einem ringförmigen metallischen Profilkörper.

Es ist bekannt, bei metallischen Zylinderkopfdichtungen, die aus mehreren Lagen bestehen, die unterschiedlichen Lagen mit geeigneten Fügeverfahren (z.B. Clinchen, Schweißen, Nieten) miteinander zu verbinden. Diese Lagen können Sicken oder andere Dichtungselemente in Form von polymeren Dichtungen aufweisen, um Fluide oder Grase abzudichten.

Derartige Dichtungselemente müssen einerseits genügend Federeigenschaften aufweisen, um statische Unebenheiten der Dichtflächen sowie dynamische Dichtspaltschwingungen (bei Einsatz als Zylinderkopfdichtung) auszugleichen. Zum anderen müssen diese Dichtungen steif genug sein, um nicht derart nachzugeben, dass eine ungenügende Spannkraft einen Ausbruch des Dichtungselementes herbeiführt.

Es ist ebenfalls bekannt, profilierte Metallringe zu verwenden, um am Brennraumrand einer Brennkraftmaschine eine genügende Vorspannung zu erzeugen. Das dabei verwendete Prinzip ist, einen metallischen Ring derart plastisch zu verformen, dass der Dichtspalt verschlossen wird. Wesentliche Vorraussetzung für den Betrieb einer solchen Dichtung ist dann jedoch, dass keine Dichtspaltbewegung auftritt, denn ein plastisch verformter Metallring bietet so gut wie keine elastischen Eigenschaften mehr, die für den Ausgleich von Dichtspaltschwingungen genutzt werden könnten.

Der GB 979,408 ist eine Abdichtung einer Zylinderlaufbuchse zu entnehmen, die durch einen ringförmigen metallischen Profϊlkörper gebildet wird, der, über seine radiale Wanddicke gesehen, eine gleichmäßige Höhe und ein im Wesentlichen symmetrisches Querschnittsprofil aufweist. Zwischen Zylinderkopf und Motorblock ist eine Zylinderkopfdichtung angeordnet, die einen radialen Freiraum zur Aufnahme dieses Profilkörpers aufweist. Bedingt durch die nach außen gewölbte Kontur des Dichtungselementes, die die axiale Bauhöhe der Zylinderkopfdichtung übersteigt, wird der Profilkörper beim Verspannen von Motorblock und Zylinderkopf innerhalb seiner ihn aufnehmenden Nut dergestalt elastisch verformt, dass bei maximalem Verformungsdruck der Profilkörper mit Ausnahme seiner seitlichen Aufhahmebereiche noch einen definierten Abstand zum Nutgrund der aufnehmenden Nut aufweist. Der Profilkörper wird aus einem nichtrostenden Stahl hergestellt und weist zumindest nutgrundseitig scharfkantige Übergangsbereiche von der jeweiligen radialen Endbegrenzung in die zugehörige axiale Flanke auf. Hierbei gewähren die scharfkantigen Übergangsbereiche die hinreichend hohe Flächenpressung im Bereich der beiden Dichtlinien.

Durch die DE 12 53 950 ist ein Dichtring für die Abdichtung von Zylinderdeckeln bei Brennkraftmaschinen bekannt geworden, bestehend aus mindestens einer Lage Metallblech, wobei die Lage im Querschnitt kreisabschnittsförmig ausgebildet ist und die Innenkante sowie die Außenkante in einer Ebene angeordnet sind. Auch hier ist die axiale Höhe des Dichtrings, über seine gesamte radiale Wanddicke gesehen, gleich ausgebildet. Darüber hinaus wird in diesem Stand der Technik vorgeschlagen, dass der Dichtring aus zwei spiegelbildlich zueinander angeordneten Dichtringen besteht, die sich längs eines mittleren Durchmessers berühren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Dichtelement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen bereitzustellen, das einerseits genügend Federeigenschaften aufweist, um statische Unebenheiten der jeweiligen Dichtfläche sowie bedarfsweise dynamische Dichtspaltschwingungen auszugleichen. Darüber hinaus muss das Dichtungselement steif genug sein, um nicht derart nachzugeben, dass eine ungenügende Spannkraft einen Ausbruch des Dichtungselementes bewirkt.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Profilkörper aus einem Draht besteht und mindestens einen Kern- und mindestens einen Biegebereich aufweist, wobei die Materialdicke des Drahtes im Kernbereich größer als im jeweiligen Biegebereich ausgebildet ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Der Erfindungsgegenstand basiert auf der technischen Ausfuhrungsform eines Biegebalkens. Durch das Aufbringen von Kräften bzw. das Verspannen einer solchen Geometrie zwischen zwei Platten (z.B. zwischen Motorblock und Zylinderkopf) wird von oben, etwa in der Mitte, der Biegebalken belastet und die Kraft durch die beiden Auflagepunkte an den Außenseite der Unterseite abgestützt. Dadurch sind zum einen die Auflagepunkte exakt definierbar und zum anderen ist die Kraftverteilung zwischen den Auflagepunkten justierbar. Weiterhin korreliert die Dicke des Biegebalkens mit der Steifigkeit des Systems und den dem System zugeordneten Federeigenschaften (Materialauswahl).

Unter Zugrundelegung dieses Prinzips bieten sich erfindungsgemäß mehrere technische

Ausfuhrungsformen an, nämlich die radiale Wanddicke des Drahtes ist dergestalt profiliert, dass sie in etwa der geometrischen Form einer Banane entspricht; der Draht weist ein derartiges Profil auf, dass die radialen Enden unter Bildung eines Einschnitts jeweils zwei obere und zwei untere Biegebereiche bilden; der Draht weist ein derartiges Profil auf, dass radial innen oder außen ein verdickter Kernbereich gegeben ist und am gegenüberliegenden Ende des Querschnitts zwei Biegebereiche gebildet sind, die im Ausgangszustand die axiale Höhe des Kernbereichs übersteigen.

Von besonderem Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist, dass zumindest die freien radialen Enden des jeweiligen Biegebereiches in gerundeter Form vorgesehen sind. Dadurch werden Eingrabungen, insbesondere bei dynamischen Dichtspaltschwingungen, in der das Dichtungselement aufnehmenden Nut vermieden. Bei Verwendung einer bananenförmigen Geometrie des Drahtes weist das Profil in der Mitte den höchsten Querschnitt auf. Zu den beiden Enden hin verjüngt sich der Querschnitt (gleichmäßig oder ungleichmäßig). Dies bedeutet, bei Belastung verbiegen sich die elastischen Enden. Bei Totalkompression, wie sie sich bei einer Zylinderkopfdichtung einstellen kann, setzt die Mitte des unteren Bogens des bananenförmigen Profils auf der jeweiligen Flanschfläche, respektive dem Nutgrund, auf, dergestalt, dass nur noch dieser mittlere Bereich trägt. Durch dieses Wirkprinzip wird eine so genannte Stopperfunktion begründet. Weiterhin wird durch den Stopperbereich eine zusätzliche Dichtlinie definiert. Diese zusätzliche Dichtlinie ist insbesondere für die Abdichtung vergleichsweise hoher Drücke vorteilhaft, da im Gegensatz zum Stand der Technik mit zwei Dichtlinien auf scharfkantige Übergangsbereiche verzichtet werden kann.

Diese dem klassischen Biegebalken entsprechende Wirkweise ist auch auf die weiteren, dem Erfindungsgegenstand zugrunde liegenden, Profile zu übertragen. Die äußeren, Biegebereiche bildenden, Enden verbiegen sich elastisch, bis bei Totalkompression wiederum nur der mittlere Bereich trägt.

Mit dem Erfindungsgegenstand wird demnach ein Federelement mit einem integrierten Stopperelement kombiniert. Die Stopperhöhe bzw. die Einbauhöhe ergibt sich somit aus dem größten Querschnitt oder den größten Querschnitten, sofern mehrere Teilbereiche als Kernbereiche ausgebildet sind. Die Ausgestaltung der elastischen Bereiche definieren das Federverhalten (und die Dichtkraft) eines solchen Drahtprofils.

Durch gezielte Auslegung der Profildrahtgeometrie, beispielsweise durch FEM, kann die Kontur so gewählt werden, dass sich die Dichtkraft im Einbaupunkt exakt einstellen lässt. Dadurch wird gewährleistet, dass sowohl die statischen Unebenheiten der jeweiligen Flanschfläche als auch bedarfsweise dynamische Dichtspaltschwingungen ausgeglichen werden können. Sofern eine zusätzliche Mikroabdichtung erforderlich sein sollte, kann der Profildrahtring, beispielsweise auch noch vollständig oder nur partiell beschichtet werden.

Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, kann es sich als vorteilhaft erweisen, das Drahtprofil asymmetrisch zu gestalten. Dadurch kann die Kraftverteilung (Verzug) am Motorblock bzw. am Zylinderkopf positiv beeinflusst werden.

Das erfindungsgemäße Dichtungselement kann sowohl in Kombination mit einer Zylinderkopfdichtung als auch mit einer Flachdichtung oder als einzelnes Dichtelement, beispielsweise im Abgasstrang einer Brennkraftmaschine, eingesetzt werden.

Je nachdem, ob mit diesem drahtförmigen Mediendichtelement weitere Dichtelemente kombiniert werden sollen, können sich unterschiedliche Anforderungen an den erfindungsgemäßen Profi ldrahtdichtring ergeben. Folge Forderungen sind exemplarisch denkbar: zusätzliche (zumindest partielle) Beschichtung für die Mikroabdichtung, Fügen des Profildrahtdichtrings (es ist auch denkbar, dass der Dichtring ähnlich wie bei einem Kolbenring am Stoß nicht gefügt wird, sondern so verbleibt), Ausbildung mindestens einer Zone bzw. eines Bereiches, der für ein Fügeverfahren benötigt wird.

Der profilierte Draht ist, einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, aus einem Federstahl hergestellt, der vorteilhafterweise eine Streckgrenze ≥ 600 MPa aufweist.

Hier bieten sich bekannte austenitische oder martensitische, rostfreie bzw. rostarme Werkstoffe an.

Ebenfalls denkbar ist, dass der Draht aus einem nicht rostfreien Stahl besteht.

Der Fachmann wird je nach Anwendungsfall das geeignete Material auswählen. Allgemein kann gesagt werden, dass als Werkstoffe für den Profildraht alle Federstähle in Betracht kommen, die elastische bzw. federnde Eigenschaften mit sich bringen.

Beispielhaft seien hier austenitische Chrom-Nickel-Stähle, martensitische Chrom- Stähle, bainitische bzw. martensitische Kohlenstoffstähle oder Mehrphasen-Stähle genannt. Bei der Verwendung als Dichtungselement im Abgasstrang sei auf Nickelbasislegierungen verwiesen.

Die Kombination aus dem geeigneten Material oder eventuell auch den geeigneten Materialien, bedarfsweise unter Einbeziehung eines Härtungsprozesses und/oder einer Wärmebehandlung sowie der optimierten Geometrie (Drahtquerschnitt) stellen die Funktion des erfindungsgemäßen Dichtungselementes je nach Einbauort unter allen Betriebszuständen sicher.

Je nach Anwendungsfall, wie beispielsweise Pkw oder Nutzfahrzeug, Diesel- oder Benzinmotor, aufgeladen (z.B. Turbo oder Kompressor) oder nicht, kann voraussichtlich eine jeweils andere angepasste geometrische Form des Dichtungselementes am günstigsten sein (abhängig vom Verbrennungsdruck und der Verbrennungstemperatur kommen unterschiedliche Querschnitte in Frage).

Mit Hilfe der Geometrie, der Dicke des jeweiligen Kernbereichs, des Querschnitts des jeweiligen Biegebereichs und des ausgewählten Materials kann eingestellt werden, welche Federwirkung und welche Einbaudicke der Profildrahtdichtring haben soll. Je nach Einsatzfall kann - wie bereits angesprochen - mit dem jeweiligen Kernbereich des Drahtes eine Art Stopper realisiert werden.

Durch die Kombination verschiedener Querschnitte lassen sich komplexe Geometrien erzeugen, die in Bezug auf die Anwendung die erforderlichen Federeigenschaften aufweisen. Ein weiterer großer Vorteil eines solchen Dichtungselementes besteht darin, dass der zum Einsatz kommende Profildraht bereits das nötige Endmaß aufweist und somit nur noch ein Umformprozess und bedarfsweise ein Fügeprozess und gegebenenfalls eine Wärmebehandlung durchgeführt werden muss, um ein Mediendichtelement herzustellen. Nur unter Umständen wird eine mechanische Nachbearbeitung von Nöten sein.

Für den ebenfalls bedarfsweise anzuwendenden Fügeprozess sind sowohl kraft-, form- als auch stoffschlüssige Verfahren vorstellbar. Es kann sich aber auch um eine Kombination handeln, beispielsweise aus einem form- und stoffschlüssigen Verfahren (z.B. eine mechanische Verklammerung mit anschließender Klebung der Stossstelle).

Von wesentlicher Bedeutung ist, dass durch die gewählte Geometrie des Profildrahtes in Verbindung mit dem geeigneten Material dessen Last-/Verformungskurve sehr stark beeinflusst werden kann. Eine ideale Lastverformungskurve wird durch eine horizontale Linie im Lastverformungsdiagramm repräsentiert. Das bedeutet, zu Beginn nimmt die Verformung mit steigender Last proportional zu. Ab einem gewissen Lastniveau bleibt die Last (nahezu) gleich, während sich das Profil weiter verformt. Erst wenn das Profil fast vollständig verformt wurde, steigt die Last, bei nur noch geringer Verformung, sehr stark an. Bei letztlicher Totalkompression kann nur noch die Last gesteigert werden, und zwar ohne eine weitere Verformung herbeizuführen (allerdings noch plastische Deformation denkbar). Von großer Bedeutung sind in diesem Zusammenhang die Rückfederungseigenschaften des erfindungsgemäßen Profildrahtes. Die Rückfederrate ist ein Maß für das Verhältnis von elastischer Verformung zu plastischer Deformation. Je geringer die plastische Deformation beim Belasten eines solchen Profils ausfallt, desto besser ist das Rückfederungsverhalten bei seiner Entlastung. Im vorliegenden Fall kann mit Hilfe der Geometrie und der Materialauswahl ein Lastverformungsverhalten erzielt werden, das dem beschriebenen Idealfall sehr nahe kommt. Dadurch ist es möglich: den Einbaupunkt eines solchen Dichtungselementes genau zu definieren, ein sehr hohes Maß an Rückfederverhalten zu erzielen, die benötigte Schraubenkraft bei gleicher oder besserer Dichtfunktion zu minimieren, die Verzüge am Motorblock oder an anderen Dichtflanschen zu minimieren, größere Dichtspaltbewegungen bzw. -Schwingungen auszugleichen.

Der Erfindungsgegenstand ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:

Figuren 1 bis 3 Unterschiedliche geometrische Ausgestaltungsformen eines erfindungsgemäßen Dichtungselementes;

Figur 4 Dichtungselement gemäß Figur 2 im vormontierten Zustand;

Figur 5 Draufsicht auf das Dichtungselement gemäß Figur 4;

Figur 6 Dichtungselement gemäß Figur 1 im vormontierten Zustand;

Figur 7 Dichtungselement gemäß Figur 6 im Zustand seiner

Totalkompression;

Figur 8 Grafische Darstellung der Last über der Durchbiegung eines erfindungsgemäßen Dichtungselementes im Vergleich zu einer herkömmlichen Sicke.

Figur 1 zeigt ein Dichtungselement 1 in Form einer Banane, die definierte elastische (Feder-)Eigenschaften aufweist.

Die Figuren 2 und 3 zeigen Dichtungselemente 1',I" in von Figur 1 abgeleiteten Ausgestaltungsformen. Wesentliches Merkmal aller Geometrien gemäß Figuren 1 bis 3 ist, dass selbige einerseits mindestens einen Kernbereich 2,2',2" aufweisen, der unter Einsatzbedingungen (je nach Anordnung des Dichtungselementes) eine Stopperfunktion übernehmen kann und andererseits mindestens einen elastisch biegsamen Bereich 3,4, 3',4',3",4" beinhaltet, der unter Einsatzbedingungen die elastische Dichtfunktion gewährleistet.

Das Dichtungselement 1 gemäß Figur 1, das die bananenförmige Geometrie aufweist, weist in seiner Mitte den höchsten Querschnitt auf. Zu den beiden Enden 3,4 verjüngt sich der Querschnitt (gleichmäßig oder ungleichmäßig). Das bedeutet, bei Belastung F verbiegen sich die jeweiligen elastischen Enden 3,4,3 \Λ\ 3 ",4" bis bei Totalkompression nur noch der Kernbereich 2,2',2" trägt.

Mit Hilfe des Erfindungsgegenstandes wird demzufolge ein Federelement (Biegebereich 3,4,3',4',3",4") mit einem Stopperelement (Kernbereich 2,2',2") kombiniert. Die Stopperhöhe bzw. die Einbaudicke (sofern nur der Profildraht - ohne weiteren Lagen - verwendet wird) ergibt sich somit aus dem größten Querschnitt oder den größten Querschnitten (wenn mehrere Teilbereiche des Dichtungselementes 1,1 ',I" als Kernbereiche ausgebildet sind) eines solchen Profils. Die Ausgestaltung der elastischen Bereiche 3,4,3 ',4', 3 ",4" definieren das Federverhalten und die Dichtkraft eines solchen Dichtungselementes 1,1',1".

Wie bereits angesprochen, kann das erfindungsgemäße Dichtungselement 1,1 ',I" nicht nur zwischen Motorblock und Zylinderkopf angeordnet werden, sondern darüber hinaus auch zur Abdichtung im Abgasstrang eingesetzt werden. Bedingt durch unterschiedliche Betriebstemperaturen kommen hier auch unterschiedliche Werkstoffe zum Einsatz.

Sofern das erfindungsgemäße Dichtungselement 1,1 ',I" im Bereich einer Zylinderkopfdichtung eingesetzt werden soll, muss der Werkstoff für Temperaturen bis ca. 350°C einsetzbar sein. Wird das erfindungsgemäße Dichtungselement 1,1',1", beispielsweise als Abgasdichtung eingesetzt, muss es für den Einsatz bei Temperaturen > 35O°C, bis hin zu ca. 1000°C, geeignet sein.

Im Folgenden werden lediglich beispielhaft einige Legierungen wiedergegeben.

Sämtliche Angaben sind in Gew.-%.

A. Dichtungselement zum Einsatz im Bereich einer Zylinderkopfdichtung

1. Austemtischer Stahl

C max. 0,15 %

Si max. 2,0 %

Mn max. 9,5 %

P max. 0,45 %

S max. 0,04 %

Cr 12,0 bis 21,0 %

Ni max. 16,0 %

Mo max. 4,0 %

Cu max. 4,0 %

Fe Rest

2. Martensitischer Stahl

C 0,16 bis 0,50 %

Si max. 1,0 %

Mn max. 1,5 %

P max. 0,045 %

S max. 0,04 %

Cr 12,01 bis 14,5 %

Ni max. 0,75 %

Mo max. 1,0 % Fe Rest

3. Nicht rostfreier Stahl

C 0,50 bis 1,30 %

Si max. 3,0 %

Mn max. 3,0 %

P max. 0,035 %

S max. 0,035 %

Cr max. 2,0 %

Fe Rest

B. Dichtungselement zum Einsatz im Bereich einer Auspuffflanschdichtung

Je nach Temperaturbereich (> 350⁰C) können Nickelbasislegierungen oder Nickelbasis- Superlegierungen zum Einsatz kommen. Im Rahmen der Verwendung eines derartigen erfindungsgemäßen Dichtungselementes handelt es sich hier im Wesentlichen um Nickel-Chromstähle mit einem Chromanteil zwischen 17 und 23 % und einem Nickelanteil zwischen 25 und 55 %.

Sämtliche Angaben der Elemente sind in Gew.-%.

Die Biegebereiche des Dichtungselementes 1,1 ',I" sind, unabhängig davon, ob sie symmetrisch oder asymmetrisch ausgebildet sind, mit gerundeten Endbereichen versehen, um Eingrabungen in der jeweiligen Gegenfläche entgegenzuwirken.

Figur 4 zeigt einen angedeuteten vormontierten Zustand. Erkennbar ist ein Zylinderkopf 5 sowie ein Motorblock 6, der mindestens einen Brennraum 7 beinhaltet. Zum Einsatz soll hier ein Dichtungselement 1 ' gemäß Figur 2 kommen. Dargestellt ist der ungespannte Zustand, d.h., das Dichtungselement 1' wurde zunächst zwischen Motorblock 6 und Zylinderkopf 5 positioniert.

Figur 5 zeigt das Dichtungselement 1 ' gemäß Figur 4. Das ringförmig ausgebildete profilierte Dichtungselement 1 ' soll in diesem Beispiel als offener profilierter Körper erzeugt worden sein, dessen freie Endbereiche 8,9 durch ein geeignetes Fügeverfahren, beispielsweise eine Schweißnaht 10, miteinander verbunden wurden.

Die Figuren 6 und 7 zeigen das Dichtungselement 1 gemäß Figur 1, zum einen in einer Position, die der Figur 4 entspricht (Figur 6) und zum anderen im Zustand der Totalkompression (Figur 7). Erkennbar ist der Kernbereich 2 sowie die Biegebereiche 3,4. Soll das Dichtungselement 1, beispielsweise zwischen einem Zylinderkopf 5 und einem Motorblock 6, verspannt werden, wird durch aufgebrachte äußere axiale Krafteinwirkung F der jeweilige Biegebereich 3,4 in radialer Richtung verformt, während bei Totalkompression der Kernbereich 2 zwischen den Dichtflächen 5 ',6' eingespannt ist und somit ein Stopperbereich 11 gebildet wird. Demzufolge wird eine Art Dreipunktauflage 3,4,11 gebildet, wobei die Biegebereiche 3,4 elastisch verformbar verbleiben und somit auch dynamischen Dichtschwingungen zu folgen vermögen.

Figur 8 zeigt eine grafische Darstellung der Last aufgetragen über der Durchbiegung. Verglichen werden traditionelle Sicken 12 und der erfindungsgemäße Profildraht, z.B. derjenige gemäß Figur 1.

Eine ideale Lastverformungskurve wird durch eine horizontale Linie im Lastverformungsdiagramm repräsentiert. Das bedeutet, zu Beginn nimmt die Verformung des Profildrahtes 1 mit steigender Last proportional zu. Ab einem gewissen Lastniveau bleibt die Last im Wesentlichen gleich, während sich das Profil weiter verformt. Erst wenn das Profil nahezu vollständig verformt wurde, steigt die Last, bei nur noch geringer Verformung, sehr stark an. Bei Totalkompression kann nur noch die Last gesteigert werden.

Claims

Patentansprüche

1. Dichtungselement zur Abdichtung von Flanschflächen bei Brennkraftmaschinen, bestehend aus mindestens einem ringförmigen metallischen Profilkörper, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (1 , 1 ', 1 ") aus einem Draht besteht und mindestens einen Kern- (2,2',2") und mindestens einen Biegebereich (3,4;3',4';3",4") aufweist, wobei die Materialdicke des Drahtes (1, l',l") im Kernbereich (2,2',2") größer als im jeweiligen Biegebereich (3,4;3',4';3",4") ausgebildet ist.

2. Dichtungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht ( 1 , 1 ', 1 ") als offener oder geschlossener Ring ausgebildet ist.

3. Dichtungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Wanddicke des Drahtes (1) dergestalt profiliert ist, dass sie der geometrischen Form einer Banane entspricht.

4. Dichtungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (V) ein derartiges Profil aufweist, dass die radialen Enden unter Bildung eines Einschnitts jeweils zwei Biegebereiche (3,3',4,4',3",4") bilden.

5. Dichtungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1") ein derartiges Profil aufweist, dass radial innen oder außen ein verdickter Kernbereich (2") gegeben ist und am gegenüberliegenden Ende des Querschnitts zwei Biegebereiche (3",4") gebildet sind.

6. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Biegebereiche (3,3',4,4',3",4") im Ausgangszustand die axiale Höhe des Kernbereiches (2,2',2") übersteigen.

7. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die freien radialen Endbereiche des jeweiligen Biegebereichs (3,4;3',4';3",4") in gerundeter Form vorgesehen sind.

8. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke der jeweiligen Biegebereich (3,4;3',4';3",4") gleich ausgebildet ist.

9. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke der jeweiligen Biegebereiche (3,4;3',4';3",4") unterschiedlich ausgebildet ist.

10. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") Teil einer Zylinderkopfdichtung ist.

11. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") im Bereich der jeweiligen BrennraumdurchgangsöflEhung der Zylinderkopfdichtung vorgesehen ist.

12. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") im Bereich mindestens einer Mediendurchgangsöffnung, wie einem Wasser- oder Ölloch, vorgesehen ist.

13. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (l,r,l") Teil einer Flachdichtung, insbesondere einer Auspuffϊlanschdichtung ist.

14. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1, 1 ', 1 ") ein einzelnes Dichtelement in Zufuhrbereichen von Verbrennungsluft und/oder in Abfuhrbereichen von Verbrennungsgas ist.

15. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1 ',1") zumindest partiell mit Teilen der Zylinderkopfdichtung, respektive der Auspuffϊlanschdichtung, verbunden ist.

16. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") radial beweglich an der jeweiligen Öffnung angeordnet ist.

17. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") aus Federstahl besteht.

18. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") einsatzabhängig eine Streckgrenze ≥ 600 MPa aufweist.

19. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1, 1 ', 1 ") aus einem austenitischen rostfreien bzw. rostarmen Werkstoff besteht.

20. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1', 1") aus einem martensitischen rostfreien bzw. rostarmen Werkstoff besteht.

21. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1',1") aus einem nicht rostfreien Stahl besteht.

22. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1', 1") aus einer Nickelbasislegierung besteht.

23. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (1,1', !") aus einer Nickelbasis-Superlegierung besteht.

24. Dichtungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die die Funktion definierenden Bereiche der Dichtlinien zumindest partiell beschichtet sind.