WO2009147540A2 - 屏蔽装置和制造屏蔽装置的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种屏蔽装置及屏蔽装置的制造方法，其中屏蔽装置包括屏蔽罩本体和至少一个隔断内墙，该屏蔽罩本体具有侧壁和顶部，在所述顶部开设有至少一个的安装开口；每个隔断内墙具有顶部和沿顶部向下弯折延设的内墙侧壁，在顶部上形成有向上凸出的至少一个突出安装部，每个突出安装部的形状与所述屏蔽罩本体顶部上的所述安装开口中的一个相对应；其中，所述突起安装部嵌合安装在设置在屏蔽罩本体的顶部的相对应的安装开口上，从而利用内墙侧壁将所述屏蔽罩本体分隔成至少两个腔室。本发明不但屏蔽装置结构简单可靠，而且制造时无需焊接，制造工艺简单，提高了生产效率，降低了制造成本。

Description

FAI08SE1060M (提交） 屏蔽装置和制造屏蔽装置的方法 技术领域

本发明大体上涉及一种电磁干扰 （EMI) 屏蔽装置及其制造方法， 更具体地涉及一种适用于为基板上的多个电气部件提供电磁干扰屏蔽的 屏蔽装置及制造该屏蔽装置的方法。 背景技术

本部分的描述仅提供与本发明公开相关的背景信息， 而不构成现有 技术。

在正常操作中 设备中的电子 /电气部件通常会产生不期望的电磁 能， 由于通过辐射产生的 EMI传输 该电磁能会干扰相邻的电子 /电气部 件的操作。 为了消除或至少减轻由电磁干扰产生的负面影响， 可使用屏 蔽罩 /装置来为电子 /电气部件提供电磁干扰屏蔽。

为了能使单件屏蔽罩对多个电气部件分别进行独立屏蔽， 需要在屏 蔽罩内设置隔断内墙， 将屏蔽罩内腔分隔成多个相互独立的腔室。

现有单件金属屛蔽罩很难在高频下实现两片装屏蔽罩对多腔的屏蔽 功能， 原因是目前制造金属屏蔽罩是通过钣金的方式， 而对于单件屏蔽 罩而言， 用钣金方式将屏蔽罩分隔成多腔势必会在屏蔽罩上开口或开槽， 而开口和开槽对屏蔽性能的影响很大， 极有可能造成电磁泄漏。

为使单件金属屏蔽罩形成多腔结构， 现有的传统解决方式是， 在金 属屏蔽罩的内顶部 通过焊接的方式将隔断内墙点焊到金属屏蔽罩的内 顶部， 从而利用该隔断内墙实现对金属屏蔽罩的腔室分隔。 但是， 由于 悍接加工很难控制金属屏蔽罩的平坦性， 因此生产效率比较低。 并且焊 接加工也不能实现自动化运作， 焊接的费用比较高 _s 从而增加了金属屏 蔽罩的制造成本。 发明内容

本发明提供一种结构简单可靠且无需焊接的屏蔽装置及制造屏蔽装 置的方法， 以克服上述现有金属屏蔽罩存在的缺陷。

本发明的目的可以采用如下技术方案来实现 S

一种屏蔽装置， 其包括 _S

屏蔽罩本体 _s 该屏蔽罩本体具有侧壁和顶部， 在所述顶部开设有至 少一个的安装开口；

至少一个隔断内墙， 每个隔断内墙具有顶部和沿顶部向下弯折延设 的内墙侧壁； 在顶部上形成有向上凸出的至少一个突起安装部, 每个突 起安装部的形状与所述屏蔽罩本体顶部上的所述安装开口中的一个相对 应;

其中 _f 所述突起安装部嵌合安装在设置在屏蔽罩本体的顶部的相对 应的安装开口上 从而利用内墙侧壁将所述屏蔽罩本体分隔成至少两个 腔室。

在本发明的屏蔽装置中， 通过设置隔断内墙， 能够使单件屏蔽装置 实现多腔屏蔽， 即对相互独立的多个电器部件进行相独立的电磁屏蔽。 另外, 通过将设置在隔断内墙的顶部上的突起安装部嵌合安装在设置在 屏蔽罩本体的顶部的相对应的安装开口上， 相对于现有的焊接连接方式 来说， 能够消除隔断内墙和屏蔽罩本体的安装开口之间的安装间隙， 防 止电磁泄露， 并且结构简单， 加工方便。

在本发明的一个优选实施方式中， 所述突起安装部和所述安装开口 的嵌合采用过盈挤压接合的方式连接。 通过所述过盈挤压接合， 能够使 所述隔断内墙的所述突起安装部与所述安装开口之间的连接紧密， 避免 出现安装间隙， 并且使安装牢固， 避免松动。

其中， 本发明中提到的过盈挤压接合在冲压领域中也通常被称为铆 接。

在本发明的一个优选实施方式中， 所述突起安装部凸出的高度为顶 部壁厚的二分之一至五分之四。 优选的是 所述突起安装部凸出的高度 为顶部壁厚的三分之二。 根据这种结构 能够使所述突起安装部可靠地嵌合安装在设置在屛 蔽罩本体的顶部的相对应的安装开口上。

在本发明的一个可选实施方式中， 所述安装开口的周边轮廓和所述 突起安装部的周边轮廓均形成为具有多个凸部和 /或凹部的凸凹形状, 以 进一步提高连接的可靠性， 并避免 RF泄露。作为凸凹形状的举例， 可以 在所述周边轮廓上间隔地设置凸部 /凹部 _s 也可以连续地设置凸部 /凹部， 例如还可以将所述周边轮廓设置成锯齿状。 若所述安装幵口的周边轮廓 和所述突起安装部的周边轮廓均形成为直边形状， 则由于一定的加工误 差或装配误差 有可能会在所述安装开口的周边轮廓和所述突起安装部 的周边轮廓之间形成细长的缝隙， 可能造成电磁泄露。 而本发明中 _s 通 过设置上述的凸凹形状的周边轮廓， 能够避免在周边轮廓上形成较长的 直边形状的区段， 即使存在一定的加工误差或装配误差 也不会形成较 大或较长的缝隙 能够大大降低电磁泄露的风险。

在一个例子中 所述的凸凹形状设置成至少在所述周边轮廓的一部 器件的电磁频率 波 的二^分之 ^。 根据在基板上通常采用的高频电 子器件的电磁频率， 该电磁的波长的二十分之一不小于 3mm， 对于低频 电子器件的电磁评率来说 该电磁的波长的二十分之一远远大于 3mm。 作为一个例子； 所述所述间隔距离设置为不大于 3mm， 这样无论低频电 子器件还是高频电子器件均能够有效地被屏蔽。 因此 根据本发明的一 个例子 优选的是 所述间隔距离为 0。1— 2。5mm。在一个可选的例子中， 所述凸凹形状中的至少一个所述凸部和 /或凹部形成为燕尾形。 在另一个 可选的例子中， 所述凸凹形状中的至少一个所述凸部和 /或凹部形成为 "V"字形。

本发明还提供了一种屏蔽装置的制造方法， 该方法包括

形成顶部具有至少一个安装开口的屏蔽罩本体；

形成至少一个具有顶部和沿顶部向下延设的内墙侧壁的隔断内墙； 在每一个所述隔断内墙的顶部上形成至少一个形状与所述安装开口 中的一个相对应的突起安装部 将所述突起安装部嵌合到相对应的所述安装开口上。

根据本发明的屏蔽装置的制造方法 能够将隔断内墙安装到设置在 屏蔽罩本体的顶部的相对应的安装开口上 从而能够使单件屏蔽装置实 现多腔屏蔽， 即对相互独立的多个电器部件进行相独立的电磁屛蔽 另 外， 在上述制造方法中， 通过将设置在隔断内墙的顶部上的突起安装部 嵌合安装在设置在屏蔽罩本体的顶部的相对应的安装开口上， 相对于现 有的焊接连接方式来说， 所得到的屏蔽装置能够消除隔断内墙和屏蔽罩 本体的安装开口之间的安装间隙， 防止电磁泄露 并且本发明的制造方 法使得屏蔽装置的制造工艺简单方便 能够降低成本。

在上述方法的一个优选例子中 所述隔断内墙的顶部的突起安装部 以半冲切的方式形成。

在本发明的上述方法中 半冲切形成所述突起安装部的半冲切深度 为顶部壁厚的二分之一至五分之四。

在本发明的上述方法中， 所述突起安装部与相对应的安装开口的嵌 合采用过盈挤压接合的方式连接。

采用本发明的上述屏蔽装置及制造屏蔽装置的方法， 由于本发明的 隔断内墙通过突起安装部与屏蔽罩顶部嵌合连接在一起， 不但结构简单 可靠， 而且不需要进行焊接， 简化了制造工艺， 提高了生产效率， 并降 低了制造成本。 附图说明

图 1为本发明的屏蔽装置的立体分解图；

图 2为本发明的隔断内墙与屏蔽罩本体顶部结合结构仰视图;

图 3为本发明的隔断内墙与屏蔽罩本体顶部结合结构局部剖视图； 图 4为本发明的屏蔽罩本体的立体图

图 5为本发明的屏蔽罩本体的主视图；

图 6为本发明的隔断内墙的立体结构示意图；

图 Ί为本发明的隔断内墙的主视图；

图 8为图 7的侧视图。 具体实施方式

下面结合附图， 详细描述本发明的具体实施方式的细节。 但是 需 要说明的是 _s 下面的描述本质上仅为示例性的 而不意图限制本发明公 开、 应用或使用。

在描述中 在此所使用的某些术语仅用于参照， 因此并不意味着进 行限制。 例如， 诸如"上"、 "下，，、 "在…之上"、 "在 ,..之下"、 "顶"和"底" 等术语是指所参照的附图中的方向。诸如"前"、 "向后"、 "后 "底 "和"侧" 等术语是在一致且任意的参照系内描述部件的各部分的取向， 通过对照 对所讨论的部件进行描述的文字和相关附图可清楚该参照系。 这样的术 语可包括以上确切所述的词语、 其派生词以及具有类似含义的词。 类似 地， 除非文中明确指出 涉及结构的术语"第一 "第二 "及其它此类数词 不暗示顺序或次序。

当介绍元件或特征以及示例性实施例时 冠词"一"、 "一个"、 "该 和"所述"意味着为一个或多个这样的元件或特征的意思。术语"包括"、"包 含"和"具有"是包括性意思, 并意味着在所具体提到的之外还可能有额外 的元件或特征。

如图 1一图 8所示， 本发明提供了一种屏蔽装置 1 该屏蔽装置 1用 于对设置在印刷电路板（即 PCB板）上的一个以上的电子器件进行屏蔽。 该屏蔽装置 1包括屏蔽罩本体 11和至少一个隔断内墙 1 以通过该至少 一个隔断内墙 12将屏蔽罩本体 11的内腔 10分隔成两个以上的腔室（如 图 2所示）， 从而通过单件屏蔽罩对多个电气部件分别进行独立屏蔽。 其 中 屏蔽罩本体 11具有侧壁 111和顶部 112， 在所述顶部 112上开设有 至少一个的安装开口 113; 每个隔断内墙 12具有顶部 121和沿顶部 121 向下弯折延设的内墙侧壁 122，在顶部 121上形成有向上凸出的至少一个 突起安装部 123, 每个突起安装部 123的形状与所述屏蔽罩本体 11顶部 112上的所述安装开口 113中的一个相对应;所述突起安装部 123嵌合安 装在屏蔽罩本体 l i的顶部 112的相对应的安装开口 113上， 从而利用向 下内墙侧壁 122将所述屏蔽罩本体 11的内腔 10分隔成至少两个腔室。 本发明还提供了一种制造上述屏蔽装置 1的制造方法，该方法包括 _S 形成顶部 112具有至少一个安装开口 113的屏蔽罩本体 11 , 如图 1、 图 5所示;

形成至少一个具有顶部 121和沿顶部 121 向下延设的内墙侧壁 122 的隔断内墙 12_;

在每一个所述隔断内墙 12的顶部 121上形成至少一个形状与所述安 装开口 113中的一个相对应的突起安装部 123， 如图 1、 图 6所示；

将所述突起安装部 23嵌合到相对应的所述安装开口 I B上从而通 过内墙侧壁 122的分隔形成具有多个腔室的单件屏蔽装置 1，如图 2所示。

利用上述屏蔽装置和制造方法， 可以直接通过将一个或一个以上的 隔断内墙 12顶部 121上的突起安装部 123嵌合连接到屏蔽罩本体 11顶 部 112上的对应安装幵口 113上 来在屏蔽罩本体 1上形成隔断内墙结 构， 从而由隔断内墙 12的内墙侧壁 122将屏蔽罩本体 1的内腔 10分隔 成两个或两个以上的腔室 (例如图 2所示分隔成三个腔室 101、 102、 103)， 以利用该一个单件屏蔽装置 1 上的多个腔室实现对多个电气部件分别进 行独立的屏蔽。

由于本发明采用了嵌合连接方式， 而不需要进行焊接， 并且该嵌合 连接方式可以进行自动化运行， 因此， 简化了制造工艺 提高了屏蔽装 置的生产效率， 降低了制造成本。

在本发明中，所述隔断内墙 12的数量可以根据需要屏蔽的电气元件 的情况进行设置， 作为示例， 图 1、 图 2给出了具有两个隔断内墙 12的 一个例子， 这样通过这两个隔断内墙 12, 可以将屏蔽罩本体 1的内腔 10 分隔成三个腔室 101、 102、 103 , 如图 2、 图 5所示。

另外， 虽然图示中的每个隔断内墙 12具有顶部 121 和一个沿顶部 121 向下弯折延设的内墙侧壁 122, 从而使所述隔断内墙 12的截面的形 成 L状， 但是也可以从每一个隔断内墙的顶部向下形成多个内墙側壁， 这些内墙侧壁可以相互平行设置， 也可以相互之间形成相交角度的方式 形成， 从而通过这些内墙侧壁形成多个或所需形状的屏蔽腔室。

在本发明中 每一个隔断内墙 12的顶部 121上可以形成一个或多个 突起安装部 123 其具体数目可以根据实际需要确定 在此不作具体限制。 例如对于尺寸比较大的屏蔽装置 可以通过在隔断内墙 12的顶部 121设 置多个突起安装部 123来提高安装的可靠性。作为示例 在图 1、 图 6仅 给出了在一个隔断内墙 12的顶部 121具有一个突起安装部 123的具体例 子。

在本发明的一个优选例子中， 所述隔断内墙 12可由金属材料制成， 所述隔断内墙 12的顶部 121的突起安装部 123可以采用金属半冲切的方 式形成， 该种方式可以采用自动化运行， 以提高生产效率。

在本发明的一个优选实施方式中 所述突起安装部 123和所述安装 开口 113的嵌合采用过盈挤压接合的方式连接， 以使隔断内墙 12与屏蔽 罩本体 11形成可靠连接， 并避免连接处的 F泄漏。

在本发明的一个优选实施方式中 如图 3所示，所述突起安装部 123 凸出的高度为顶部 121壁厚的二分之一至五分之四。 优选地， 所述突起 安装部凸出的高度为顶部壁厚的三分之二。 这样在通过金属半冲切方式 形成所述的突起安装部 123时， 半冲切的深度为二分之一至五分之四 (优 选为三分之二)。 的材料厚度， 相应地， 突起安装部 123与安装开口 113 的铆接深度也为二分之一至五分之四 (优选为三分之二)的材料厚度。

在本发明的一个可选实施方式中， 如图 1、 图 2所示， 所述安装开 口 113的周边轮廓和所述突起安装部 123的周边轮廓均形成为具有多个 凸部 1231、 1132和 /或凹部 1232、 1131的凸凹形状 (该凸部 /凹部沿着安 装开口的平面或的隔断内墙顶部的平面方向形成 通过该凸凹形状的周 边轮廓， 使突起安装部 123与安装开口 113的周边形成曲折的连接轮廓， 从而进一步提高连接的可靠性， 并避免了 RF的泄露。

作为凸凹形状的举例 可以在所述周边轮廓上间隔地设置凸部 /凹 部， 也可以连续地设置凸部 /凹部, 例如还可以将所述周边轮廓设置成锯 齿状。 若所述安装开口的周边轮廓和所述突起安装部的周边轮廓均形成 为直边形状 则由于一定的加工误差或装配误差， 有可能会在所述安装 开口的周边轮廓和所述突起安装部的周边轮廓之间形成细长的缝隙 可 能造成电磁泄露。 而本发明中 通过设置上述的凸凹形状的周边轮廓， 能够避免在周边轮廓上形成较长的直边形状的区段， 即使存在一定的加 工误差或装配误差 也不会形成较大或较长的缝隙， 能够大大降低电磁 泄露的风险。

在一个例子中 _; 所述的凸凹形状设置成至少在所述周边轮廓的一部 分上的相邻的凸部 /凹部和凸部 /凹部 (例如 相邻的情况可为 凹部与凹 部相邻 凸部与凸部相邻或凸部与凹部相邻等)之间的间隔距离 h小于所 屏蔽的电子器件的电磁频率的波长的二十分之一。 作为一个例子， 所述 间隔距离 h设置为不大于 3mm。所述凸凹形状中的所述凸部 1231、 1132 和 /或凹部 1232、 1131可为燕尾形、 "V"字形、 梯形或者其它形状。 上述 凹部和 /或凸部的形状和数量设置 可以根据实际需要确定， 只要有利于 提高连接可靠性 并有利于避免 RF的泄漏即可， 在此不作限制。

如图 6所示 在本发明的一个具体例子中 所述的突起安装部 123 包括有两相对的第一、 第二侧边 1233、 1234和两相对的第三、 第四侧边 1235、 1236, 其中在第一侧边 1233上具有两个燕尾形凸部 1231和位于 两燕尾形凸部 1231之间的 "V"字形凸部 1231 ;在第二侧边 1234上具有两 个 "V"字形凸部 1231 ;而在第三、第四侧边 1235、 1236上分别具有一个" V" 字形凹部 1232； 相应地, 如图 1、 图 3所示， 在该突起安装部 123的对 应安装开口 113上， 对应该突起安装部 123周边的凸部位置形成有相应 形状的凹部， 而在对应突起安装部 123 的凹部的位置形成相应形状的凸 部， 在此不再详述。 试验证明， 采用该种周边轮廓形式， 能够有效避免 RF泄露。

本公开的描述仅为示例性的属性 因此没有偏离本公开要旨的各种 变形理应在本公开的范围之内。 这些变形不应被视为偏离本公开的精神 和范围。

Claims

FAI08SE1060 (提交)

—种屏蔽装置 其特征在于， 该屏蔽装置包括；

屏蔽罩本体 _s 该屏蔽罩本体具有侧壁和顶部 在所述顶部开设有至 少一个的安装开口；

至少一个隔断内墙， 每个隔断内墙具有顶部和沿顶部向下弯折延设 的内墙侧壁; 在顶部上形成有向上凸出的至少一个突起安装部， 每个突 起安装部的形状与所述屏蔽罩本体顶部上的所述安装开口中的一个相对 应；

其中， 所述突起安装部嵌合安装在设置在屏蔽罩本体的顶部的相对 应的安装开口上， 从而利用内墙侧壁将所述屏蔽罩本体分隔成至少两个 腔室。

1、 如权利要求 1所述的屏蔽装置， 其特征在于 所述突起安装部和 所述安装开口的嵌合采用过盈挤压接合的方式连接。

3、 如权利要求 1所述的屏蔽装置, 其特征在于, 所述突起安装部凸 出的高度为顶部壁厚的二分之一至五分之四。

4、 如权利要求 3所述的屏蔽装置， 其特征在于， 所述突起安装部凸 出的高度为顶部壁厚的三分之二。

5、 如权利要求 1所述的屏蔽装置， 其特征在于， 所述安装开口的周 边轮廓和所述突起安装部的周边轮廓均形成为具有多个凸部和 /或凹部的 凸凹形状。

6、 如权利要求 5所述的屏蔽装置， 其特征在于， 所述的凸凹形状设 置成至少在所述安装幵口或所述突起安装部的周边轮廓的一部分上的相 邻的凸部 /凹部和凸部 /凹部之间的间隔距离小于所屏蔽的电子器件的电 磁频率的波长的二十分之一。

7、 如权利要求 6所述的屏蔽装置， 其特征在于， 所述间隔距离设置 为不大于 3mm o

8、 如权利要求 6所述的屏蔽装置 其特征在于 _s 所述凸凹形状中的 至少一个所述凸部和 /或凹部形成为燕尾形。 9、 如权利要求 6所述的屛蔽装置 其特征在于， 所述凸凹形状中的 至少一个所述凸部和 /或凹部形成为 "V"字形。

10、 一种屏蔽装置的制造方法， 其特征在于 该方法包括

形成顶部具有至少一个安装开口的屏蔽罩本体；

形成至少一个具有顶部和沿顶部向下延设的内墙侧壁的隔断内墙； 在每一个所述隔断内墙的顶部上形成至少一个形状与所述安装开口 中的一个相对应的突起安装部； .

将所述突起安装部嵌合到相对应的所述安装开口上。

11、 如权利要求 9所述的屏蔽装置的制造方法， 其特征在于， 所述 隔断内墙的顶部的突起安装部以半冲切的方式形成。

12、 如权利要求 10所述的屏蔽装置的制造方法， 其特征在于， 半冲 切形成所述突起安装部的半冲切深度为所述屏蔽罩本体的顶部壁厚的二 分之一至五分之四。

13、 如权利要求 9所述的屏蔽装置的制造方法 其特征在于； 所述 突起安装部与相对应的安装开口的嵌合采用过盈挤压接合的方式连接。