WO2009146825A1 - Vorrichtung zur verrohrung von prozessanlagen der nahrungsmittel- und getränkeindustrie - Google Patents

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    • Y10T137/88022—One valve head provides seat for other head
    • Y10T137/8803—Also carries head of other valve

Definitions

  • the invention relates to a device for piping of process equipment in the food and beverage industry according to the preamble of claim 1, wherein said piping systems are particularly applicable where the product processing and product transfer process facilities serving high microbiological quality requirements and demands for best cleanability in the flow (so-called CIP capability).
  • CIP capability serving high microbiological quality requirements and demands for best cleanability in the flow.
  • the application also includes areas of pharmacy and biotechnology in particular.
  • the function valves can either be attached to the side of the tank outlet tree, the so-called. Ventilverteilerbaum, or perpendicular to the bottom flange of the tank.
  • This piping technique significantly minimizes the formation of contamination and its subsequent distribution in the process system.
  • the segregated from the tank piping system allows complete product evacuation and tank-independent cleaning.
  • valve matrix systems arranged away from the tank, in which a multiplicity of valves for switching the manifold pipelines of the respective process are combined in so-called valve blocks, the complexity of this newer piping technique is reduced. while the process can be optimized for near-loss production.
  • the valve manifold is designed as an elongate hollow body, it is oriented substantially vertically and it has connection openings for connecting its interior with piping of a pipe system, which are guided laterally on the valve manifold.
  • a mixing-resistant valve configured in its seating area is arranged, which switches this connection in the immediate vicinity of the hollow body.
  • a so-called double-seat valve with two closing elements movable relative to one another or a so-called double-sealing valve with two seat seals spaced apart on a single closing element in the stroke direction or a so-called leak-proof disk valve can be used as a mix-proof valve.
  • a leakage cavity connected to the vicinity of the double seat valve via at least one communication path.
  • Double-seat valve As a preferred mix-safe valve found in the piping systems in question so far the vorg. Double-seat valve use, the latter having concentrically arranged one another valve rods for the closing members, which are on one side through the valve housing and led out of this to a drive.
  • a double seat valve with a related closure member and valve rod configuration is already known from US 4,436,106.
  • the leakage cavity arranged between the two closing members is thereby surrounded by a leakage drain between the valve rod of the independently driven first closing member and a valve stem. drained the hollow rod of the dependent driven second closing member.
  • the second closing member is designed as a seat plate in the form of a conical closing sleeve, which carries at its end facing the first closing member an axial seat seal which cooperates with a valve seat on the valve housing.
  • the first closure member is also formed as a seat plate, which cooperates with a conical valve seat.
  • EP 0 625 250 B1 describes a double-seat valve of the same type as the double-seat valve according to US Pat. No. 4,436,106, in which the first closing member is formed with a radial sealing means and the second closing member is formed with the known axial sealing means.
  • the radial sealing means in the closed position of the valve in a cylindrical seat sealingly receiving and the first closing member facing end face of the formed as a cylindrical closing sleeve second closing member carries the acting on a seating surface on the valve housing axial seat seal. It is pointed out in EP 0 625 250 B1 with regard to the generic double-seat valves according to US Pat. No.
  • 4,436,106 (see column 2, Z.56 to column 3, line 16) that such double-seat valves, starting from the arrangement position in FIGS 1 and 2 of US 4 436 106 A, in principle, can be arranged in any mounting position, that is, for example, rotated by 180 degrees, that is, with vertically downwardly oriented valve rods or in a horizontal or oblique arrangement.
  • this formulation also includes the position of the valve rods in oblique arrangement, the leakage fluid under the influence of gravity can flow freely independently (through the annular gap between the valve rod and the hollow rod, Figure 2).
  • Publication WO 98/54494 A1 discloses a double-seat valve for the foodstuffs industry, in which the hollow bar-shaped second closing element has on its outer side an axially / radially acting second seat seal and on the inside a cylindrical receiving bore on its end section which is designed as a slide piston, independently operable first closing element having.
  • the receiving bore receiving end portion extends a distance far beyond the second seat seal and the receiving bore is formed with the same diameter with a cylindrical first seat, which cooperates with a radially acting first seat seal of the first closing member.
  • the seat seals and thus the associated seating surfaces are not directly abutting each other, but connected by a relatively long, angled gap.
  • the receiving bore and the first seating surface are flush with one another.
  • a generic type pipe branching arrangement described in DE 10 2005 051 467 A1 is based on a piping system according to DE 101 08 259 C1 and assigns in this system to the connections of the hollow body in each case a mix-proof valve in which the first closing member is driven independently and at its Opening movement on formed as a seat plate second closing member sealingly comes to rest and this also transferred to the open position.
  • the second closing member has, at its end facing the first closing member, a second seat seal, which cooperates with a second seating face adjoining a cylindrical first seating face.
  • the first closing element designed as a slide piston has a radially acting first seat seal which sealingly engages in the first seating surface in the closed position of the valve.
  • the valve rods for the closing elements are arranged concentrically with one another and are guided on one side through the valve housing and out of this.
  • valve of DE 10 2005 051 467 A1 in the same way as disclosed in EP 0 625 250 B1 with regard to US Pat. No. 4,436,106 A from the point of view of the generally possible mounting position, is arranged on the hollow body in oblique arrangement and It has, in addition to the radial sealant on the first closing member and the axial sealing means on the second closing member, a so-called. Center seal, which in the open position of the double seat valve between the both closing elements is effective and arranged on the second closing member.
  • the oblique arrangement ensures that the leakage cavity of the valve has a circumferential wall extending from a connection-side inlet to a discharge-side leakage outlet opening spaced from the inlet, which has a gradient on the gravity side toward the leakage outlet opening.
  • the purpose of this measure is an automatic emptying of the leakage cavity of accumulating there leakage liquid.
  • the self-emptying of the leakage cavity is given exclusively (DE 10 2005 051 467 A1), when the double seat valve is arranged in the necessary oblique arrangement on the hollow body, i. if the peripheral wall of the leakage cavity has a sufficient gradient.
  • the so-called center seal is a fundamental disadvantage, since this makes the valve more complex and prone to failure and in the course of the opening and closing movement, especially in the so-called. Fetch position of the second closing member by the first closing member, due to the cavitation between the three seals the desired as leak-free switching of the double seat valve deteriorated.
  • the seat cleaning effect occurring during the respective seat cleaning of the one closing element is Flow directed to the sealing region of the other located in its closed position, usually product acted upon closing member. This direct loading of the seat area from the respective seat cleaning flow is undesirable, since it leads to a conversion of kinetic flow energy into static pressure, whereby leakage flows of the cleaning agent into the product-loaded valve housing are generated in the event of defective seat seals.
  • the object of the invention is to provide a device for piping of the generic type, the highest demands on the quality of the treated in her fluid product with high reliability, the total, including the mix-safe valves, is simple and inexpensive and built at all occurring in practice arrangement variants of the valve manifold tree in relation to the associated process unit or tank of the process plant in the respective valve manifold tree largely the same technological conditions and state variables as in the process unit or Tank maps.
  • a NOTEbeetzschlagung the seating area of the mix-safe valves should be avoided in the seat cleaning and the leakage cavity to be self-emptying.
  • the essence of the invention consists in that the fluid products to be supplied or removed from the pipe system flow through the hollow structures delimited by the valve manifold on the way via connection openings and that the respective fluid in that structure comes close to its boundary from the one assigned to it (n) connection opening (s) zoom in and on the hollow structure passing piping of the pipe system by a mix-proof double-seat valve optional, switchable and mix safe separation.
  • the respective valve manifold tree discharges directly into the lower tank bottom of a respectively assigned tank of the process installation (first arrangement variant) or / and the respective valve manifold is connected to an associated process unit or tank of the process installation via an associated pipe connection and the pipe connection opens into the tank system. or process unit-side end of the valve manifold tree (second arrangement variant). This makes the piping systems for the most diverse applications extremely easy.
  • the second closing member is formed as a hollow bar and the second seat seal is received in an end face of the hollow bar-shaped second closing member facing the first closing member.
  • the hollow bar-shaped second closing member has at its end receiving the second seat seal inside a cylindrical receiving bore on the inside, the same diameter as the cylindrical first seat is formed.
  • the invention provides that in the closed position of the second closing member, the receiving bore and the first seat flush with each other.
  • leakage-free switching is achieved without the need for a third sealing means between the two closing members, as is the case with the generic pipe branch arrangement according to the above-described prior art (DE 10 2005 051 467 A1).
  • this solution avoids direct loading of the seat region of the double-seat valve during seat cleaning, and the leakage cavity is designed to be self-draining, even with a horizontal arrangement of the double-seat valve.
  • An advantageous embodiment provides that in the first directional variant, in which the valve manifold tree ascends from bottom to top, usually a vertical course, the first and the second group of pipes in each row-like arrangement with each other, on opposite sides of the hollow structure are arranged in planes parallel to each other and to the longitudinal axis of the hollow structure.
  • Such piping is extremely compact, space-saving and clear.
  • Another proposal provides that in the second directional variant, in which the valve manifold crosswise, as a rule, runs horizontally, the first and second group of pipes arranged side by side in mutually parallel planes and on one side or on opposite sides of the hollow structure and in planes passing along with its longitudinal axis are guided past it.
  • Such a piping is used when the height below the tank or the processing unit limited and thereby the arrangement of a valve manifold with a rising from bottom to top, usually with a vertical course, is not possible and if at the same time the entire relevant piping below the outlet of the tank or the process unit is to be arranged.
  • the mix-proof double-seat valve is configured in such a driving manner according to another proposal that it is subjected to a seat cleaning by a partial stroke of its closing members.
  • the at least one arranged on the hollow structure mix-safe double-seat valve not only a cleaning of its leakage cavity in both the closed and in the open position, but also a seat cleaning of a sealing point, if the respective other sealing point in the closed position remains.
  • the proposed device allows all the usual valve cleaning today in the seating area of the valve, as they are possible with conventional valve blocks with the aforementioned double-seat valves.
  • the second closing member with a closing member side stop surface which is arranged radially inwardly of the second seat seal, via a metallic stop has the second seat, wherein an associated seat surface-side stop surface directly adjacent to the first seat.
  • the hollow structure allows a very easy connection of the mix-proof double seat valve when it is in the enclosure of its connection tion is designed as a ring housing, which receives the two seats and the connection of the valve housing is used.
  • the second closing member opens into a leakage and drain housing, which adjoins the side facing away from the annular housing of the valve housing to the latter and is guided and sealed there.
  • the leakage cavity can be provided over its entire axial extension length with a passage cross section which corresponds to the largest nominal passage cross section of the pipeline connected to the valve housing (fulfillment of the so-called 3A requirement in the USA), and the leakage can be collected in the leakage and drain housing and be safely removed from there.
  • the radial guidance of the second Sch workedglie- improves in its opening and closing movement, since it is additionally guided in the leakage and drain housing.
  • the above solution allows a transition of the second closing member in the region of the interior of the leakage and drain housing on the smaller in diameter second valve rod, and there is a nearly undiminished fluid-permeable connection between the interior of the hollow rod-shaped second closing member and the interior of the hollow cylindrical second valve rod provided via at least one substantially radially oriented traverse.
  • the leakage cavity is connected via a limited by an inner circumferential surface of the second closing member drain hole with the interior of the leakage and drain housing, which opens into a drain connection.
  • the leakage cavity occupies the greatest possible radial extent and extends undiminished in the axial direction into the leakage and drain housing, which completely absorbs the leaks as a closed space and dissipates them via the drain connection as a whole.
  • valve housing which is preferably bulged
  • a pipe connection on the valve housing opens tangentially with its lowest inner surface line at the lowest point of the interior of the valve housing.
  • An automatic emptying of the leakage cavity is ensured or particularly promoted when, as provided, based on the arrangement position, the longitudinal axis of the valve housing is horizontal or, viewed from the connection opening, sloping down to an angle to the horizontal and if doing an inner Circumferential wall of the leakage cavity gravity side to its outlet opening has a slope.
  • an annular first stop be provided on the valve rod radially outside, which, in the course of the opening movement of the valve, has an annular second stop corresponding to the inside of the second valve rod, and here at the time of entrainment of the second valve stem second closing member by the first closing member, cooperates.
  • the pipeline in question is made piggable.
  • the pipeline in question is designed to run continuously with an unobstructed, circular shape having passage cross-section and guided past a respective valve housing of the double seat valve and fluidly connected to the latter in each case.
  • the execution of the hollow structure is particularly simple if it, as is still provided, is designed as a cylindrical tube.
  • the hollow structure can be completely emptied and cleaned properly, if its the lower end remote from the respective tank or the respective pipe connection brought from the process unit or tank is connected to a third pipe system.
  • the device becomes particularly clear and simple if, according to a further proposal, the pipelines are each designed as continuous pipelines (filling, emptying, pipe cleaning) assigned to all pipe connections in the same function.
  • Simple and clear piping guides result within the framework of the piping system if the valve manifolds have a row or matrix-shaped arrangement.
  • the hollow structure is composed in each case of an aggregation of individual structural sections which are fluidly interconnected in the direction of the longitudinal axis of the hollow structure and each have at least one connection opening.
  • These housing parts may be either discrete, separate parts that are joined to the hollow structure in its entirety, or a one-piece, in which the individual housing parts are materially interconnected.
  • Embodiments are, according to another proposal, the sections of the building in the form of housing parts of different sizes, so that at these housing parts, if necessary, as is also provided, at least one connection opening can be performed, which is dependent on the size of the respective associated housing part passage cross-section having. Connection openings with different sized passage cross sections on a housing part are also provided. Due to this design variety, the hollow structure in all its areas through which it flows can be adapted to the fluidic requirements of the connected pipelines of different nominal widths. BRIEF DESCRIPTIONS OF THE DRAWINGS
  • Embodiments of the apparatus for piping of process equipment in the context of the first and the second arrangement variant and in the first and the second direction variant according to the invention are illustrated in the figures of the drawing and are described below in terms of structure and function. Show it
  • Figure 1 in the form of a partially schematically illustrated perspective device according to the invention with three valve manifolds in a row-aligned arrangement, wherein on the hollow structures of the two front valve manifolds each on both sides, opposite each other, in parallel to each other and to the longitudinal axis of the hollow structure parallel levels piping passed and are connected and arranged the third hollow structure in front of a wall and connected on one side to the associated pipe system;
  • Figure 2 shows a central section through the front valve manifold according to Figure 1 according to a there marked A-A cutting path, with corresponding center sections of the other two valve manifolds lead in the present embodiment in the same components to the same representations;
  • FIG. 2a shows an enlarged view of a central section through one of the three forming the hollow structure according to Figure 2 forming sections with a provided in the peripheral region of its connection openings each ring housing;
  • FIG. 3 shows, in a further enlarged representation, the central section through one of the structural sections according to FIG.
  • FIG. 4 in view of an advantageous first embodiment of the construction section in material connection with a arranged on each side, in each case the same nominal valve housing, each having tangentially arranged on both sides pipe connections, wherein the viewing direction, based on the arrangement position, from below and the connection points between the structural section and the respective valve housing are each shown in a meridian extending partial section;
  • FIG. 4 a shows a section through the structural section according to FIG. 4 in accordance with a sectional profile marked there with BB;
  • FIG. 4b shows the plan view of the structure section according to FIG. 4;
  • 4c shows the side view of the structure section according to FIG. 4, the representation containing partial sections through the mutual clamping flanges and details in the area of the connection points between the construction section and the valve housings according to a sectional profile marked CC in FIG.
  • FIG. 5 shows a view of an advantageous second embodiment of the structural section in material connection with a valve housing arranged on each side and having different nominal diameters, of which the one on both sides has centrally arranged pipe connections and the other has a one-sided, centrally located pipe connection.
  • the viewing direction based on the arrangement position, takes place from below and the connection points between the see section and the respective valve housing are each shown in a meridian extending partial section;
  • FIG. 5 a shows a section through the structural section according to FIG. 5 in accordance with a sectional profile identified there by DD;
  • FIG. 5b shows the plan view of the structure section according to FIG. 5;
  • FIG. 5c shows the side view of the structure section according to FIG.
  • FIG. 6 shows a more detailed middle section through a structural section in conjunction with a mixing-resistant, arranged on the right-hand side.
  • FIG. 7 is a perspective view of a valve manifold with the mixproof double-seat valves connected on both sides and above with a mix-proof double-seat valve connected on one side, wherein the structural sections are designed differently in the form of housing parts;
  • Figure 8 shows a perspective view of the device according to the invention in the apparent from Figure 1 second arrangement variant with one-sided on the vertically arranged valve manifold tree (first direction variant) connected mixproof double-seat valves and
  • a device 1 for piping process plants consists, for example, of three valve manifolds B1, B2 and B3, in the most general case of B1 to Bn valve manifolds, which are preferably arranged in rows and in alignment with each other.
  • Each valve manifold tree B1, B2, B3 (Bi) is in the form of an elongated hollow structure B1a, B2a, B3a (in the most general case B1a to Bna; Bia), preferably in the form of a cylindrical tube or an aggregation of individual structural sections 5 (see FIG ), which usually has a vertical course rising from the bottom to the top (first directional variant).
  • the illustrated device 1 further shows a first pipe system 2, which consists of a first group of pipes 2.1, 2.2, 2.3 (in the most general case from 2.1 to 2.i to 2.n pipes), and a second pipe system 3, which consists of a second Group pipelines 3.1, 3.2, 3.3 (in the most general case from 3.1 to 3.i to 3.n piping) consists.
  • a third pipe system 4 not shown in the present case may be connected, if this location or access should not be available for other precautions.
  • the first group of pipes 2.1, 2.2, 2.3 and the second group of pipes 3.1, 3.2, 3.3 are each arranged in a row with each other and, with respect to the front two Ventilverteilerbäume B1 and B2, on opposite sides of the hollow structure B1a, B2a, in two parallel to each other and to the longitudinal axis of the hollow structure arranged parallel planes and past this (two-sided arrangement of mix safe double seat valves V R ).
  • the third hollow structure B3a is located, for example, directly in front of a vertical wall, so that only the first pipe system 2 is to be guided past it and to be connected (one-sided arrangement of the mix-proof double-seat valves V R ).
  • FIG 8. A perspective view of the rear valve manifold tree B3 substantially corresponding arrangement is shown in FIG 8.
  • the hollow structure B1a, B2a, B3a has connection openings 6a (FIGS. 2 and 2a) for connecting its
  • the mix-proof configured double seat valve V R is arranged that switches the connection in the immediate vicinity to the hollow structure B1a, B2a, B3a.
  • the above-mentioned double seat valves V R use; likewise suitable so-called double-sealing valves differ from the latter, as seen from the outside, essentially not.
  • leak-proof butterfly valves results in respect of the drive and a leakage and drain housing for the switching leakage and the cleaning agent from the cleaning of a leakage cavity a different appearance, since the respective drive is arranged perpendicular to the symmetry axis of the associated connection opening 6a and the switching leakage and the cleaning agent are usually discharged directly from the leakage and drain housing in the environment.
  • the guidance and course of the pipe systems 2 and 3 and optionally 4 are essentially independent of the type of mixproof valves used.
  • the respective valve distributor tree B1 to B3 (in the most general case B1 to Bi to Bn) opens either directly in the lower tank bottom T1a to T3a (in the most general case T1a to Tia to Tna) of a respectively assigned tank T1 to T3 (Tank T, in the most general case T1 to Ti to Tn) of the process installation (first arrangement variant) or it is connected via an associated pipe connection R (R1 to R3, in the most general case R1 to Ri to Rn) with an associated process unit P (FIG.
  • the upper end of the first valve manifold B1 is connected by way of a first pipe connection R1 to a first process unit P1
  • the second valve manifold B2 is connected via a second pipe connection R2 to a first tank T1
  • the third valve manifold B3 is via a first third pipe connection R3 connected to a second process unit P2.
  • the process units P or the tanks T can assume any arrangement and positioning in the second arrangement variant, while the valve manifolds B1 to Bn are preferably arranged in rows or in a matrix.
  • the illustrated pipe joint R1 to R3 may be in the region of their connected to the valve manifold tree B1 to B3 (B1 to Bn) end portion in each case a vertical or any inclined end portion.
  • the inclined end portion which extends horizontally in the limiting case, with a corresponding pipe bend connection to the tank or process unit end of the respective valve manifold tree B1 to B3 (B1 to Bn).
  • valve manifolds Bi can, as will be explained in detail later, also be arranged horizontally (second direction variant).
  • first direction variant For the connection of the respective horizontally arranged valve manifold tree Bi with the associated tank Ti or process unit Pi, the above statements apply mutatis mutandis.
  • FIG. 2 shows that the hollow structure B1a, B2a (in the most general case Bia) can be composed, for example, of three identical structural sections 5, wherein each structural section 5 (FIG. 2a) is formed in the peripheral area of its connection openings 6a as annular housing 6, respectively inside a first seat 6b, a second seat 6c and a cylindrical recess 6d receives.
  • a first valve housing 7 (see also FIG. 3) adjoins the annular housing 6, in each case transversely to the longitudinal direction (longitudinal axis L) of the structural section 5, on both sides of which the pipelines 2.1, 2.2
  • the valve housing 7 is part of the mixproof double-seat valve V R.
  • a leakage and drain housing 8 (FIGS. 3, 2) with a drain port 8a and a drive (not designated in greater detail), the latter having the leakage and drain housing 8 is connected via a lamp housing 9.
  • the double seat valve V R is formed with two serially arranged closing members 10, 11, which in the closed position of the valve prevent the overflow of fluids from the hollow structure Bia or from the building section 5 into the valve housing 7.
  • the closing members 10, 11 define both in the closed and in the open position a leakage cavity 14, which has at least one connection path with the surroundings of the double-seat valve V R.
  • the interior of the leakage and drain housing 8 and its drain port 8a are part of this connection path. Another connection path is described in the exemplary embodiment of FIGS. 6 and 6a.
  • the first closing member 10 is connected to a first valve rod 10a and the second closing member 11 is connected to a second valve rod 11a, which are arranged concentrically in one another and on one side through the first valve housing 7 and from this via the leakage and drain housing 8 to the drive led out.
  • FIG. 5 An advantageous embodiment of the building section 5, its two ring housing 6 and the respectively adjoining valve housing 7, the figures 4 to 4c.
  • the structural section 5 and the two annular housings 6 are made in one piece, and the first valve housing 7 in each case surrounds the annular housing 6 radially on the outside and is connected to it in a material-locking manner, preferably by welding.
  • the designated in Figure 2a terminal opening 6a forms with its peripheral boundary, the cylindrical first seat 6b for the first closing member 10 from.
  • a flushing port 28 may be provided for a flushing and / or drainage of the leakage cavity 14, as shown.
  • the pipe connections 7a are, as already described above, tangentially connected to the first valve housing 7.
  • the first valve housing 7 has at its end facing the leakage and drain housing 8 in each case a first clamping flange 7b, via which it is releasably connected to the leakage and drain housing 8 via a so-called.
  • Clamping ring 29 ( Figure 6a).
  • FIGS. 5 to 5 c show a housing configuration modified with respect to FIGS. 4 to 4 c.
  • the difference is, in particular, that the two first valve housings 7 are now no longer of the same size, but that a second valve housing 7 * is smaller than the first valve housing 7 and that the first valve housing 7 associated pipe connections 7a and the second valve housing. 7 * assigned modified pipe connection 7a * each center out of the respective valve housing 7, 7 *.
  • the modified pipe connection 7a * is provided with a second clamping flange 7b *, with which it is connected to a leakage and drain housing 8 of corresponding nominal diameter, not shown, by means of a further clamping ring 29.
  • FIGS. 6 and 6a show further details of the mix-proof double-seat valve V R. From the valve manifold tree Bi only one structural section 5 is picked out (FIG. 6), the valve manifold Bi being connected via a tube connection. Ri is connected to a process unit Pi or a tank Ti. Based on the features of the double-seat valve V R already described above, it should be added that the first closing member 10 is driven independently and comes into abutment with its opening movement on the second closing member 11 designed as a seat plate and likewise transfers this into the open position.
  • the second closing member 11 is formed as a hollow rod, preferably as a cylindrical closing sleeve or tubular and at least approximately cylindrical inside and outside, which has on its the first closing member 10 facing end face an axially acting second seat seal 13, with the cylindrical to the first seat 6b adjacent second seat 6c cooperates.
  • the first closing element 10 designed as a slide piston has a radially acting first seat seal 12 which sealingly engages in the first seating surface 6b in the closed position of the double seat valve V R.
  • the cylindrical first seat surface 6b is formed in the peripheral wall defining the connection opening 6a.
  • the second closing member 11 has at its second seat seal 13 receiving end portion on the inside a cylindrical receiving bore 11b, which is formed with the same diameter as the cylindrical first seat surface 6b. In the closed position of the second closing member 11, the receiving bore 11b and the first seat surface 6b are flush with one another, so that leakage-free switching with only two seat seals 12, 13 is provided.
  • the double seat valve V R is subjected to a seat cleaning by a respective partial stroke H1, H2 of its closing members 10, 11.
  • the seat cleaning of the first closing member 10 is effected by the opening movement with an opening stroke H in opposite first partial stroke H1 and those of the second closing member 11 through the same direction second partial stroke H2, wherein the respective other closing member 11, 10 remains in its closed position.
  • a leakage throttle-side first throttle gap D1 is formed on the first closing member 10 and a second throttle gap D2 facing away from the leakage lock chamber is formed on the second closing member 11.
  • the first throttle gap D1 is in this case on the one hand by the outer ßeren diameter of the first closing member 10 (spool) and on the other hand of the cylindrical first seat 6b and the second throttle gap D2 is bounded on the one hand by an outer circumferential surface 11e of the hollow bar-shaped second closing member 11 and on the other hand by the cylindrical recess 6d in the annular housing 6.
  • the second closing member 11 In the closed position of the second closing member 11, which is occupied by this in the seat cleaning position of the first closing member 10, the second closing member 11 has a closing member side abutment surface 11 g, which is disposed radially inward of the second seat seal 13, via a metallic stop on the second seat surface 6 c, wherein an associated seat surface-side stop surface 6 e directly adjacent to the first seat surface 6 b.
  • the seating area of the second closing member 11 is very effectively protected in the course of the seat cleaning of the first closing member 10 against direct seating with the seat cleaning flow, in addition to the already optimal arrangement geometry of the seating surfaces.
  • the formed as a hollow rod second closing member 11 is formed on its outer circumferential surface 11e cylindrical, and it opens into the leakage and professiongephase 8 ( Figure 6a), with a third clamping flange 8b on the side facing away from the annular housing 6 of the valve housing 7 connects to the latter.
  • the releasable connection takes over the clamping ring 29.
  • the outer circumferential surface 11e is guided and sealed in the connecting region between the valve housing 7 and the leakage and drain housing 8. This guide and sealing takes over a drainage ring 22 which is sealed radially on the outside via two axially spaced housing seals 21 on the one hand in the valve housing 7 and on the other hand in the leakage and drain housing 8.
  • the second closing member 11 passes in the region of the interior of the leakage and drain housing 8 on the smaller diameter second valve rod 11 a, and there is a fluid-permeable connection between the interior of the second closing member 11 and the interior of the hollow bar-shaped second valve rod 11 a over at least a substantially radially oriented traverse 11f provided.
  • the valve rods 10a, 11a are on the side facing away from the valve housing 7 of the leakage and drain housing 8 through the latter and led out of this, where they pass through the lamp housing 9 axially and are guided to a drive, not shown, the double seat valve V R.
  • the leakage cavity 14 is connected via a limited by an inner circumferential surface 11c of the second closing member 11 drain hole ( Figure 6) with the interior of the leakage and drain housing 8, which opens into the drain port 8a.
  • the leakage and drain housing 8 is the lantern housing side closed by a cover member 16 ( Figure 6a), which is sealed on the housing side by means of a further housing seal 21 and valve rod side by means of a first rod seal 20.
  • the lid part 16 is fixed positively and non-positively via a closure plate 9a attached to the lantern housing 9.
  • the connection between the leakage and drain housing 8 provided with the third clamping flange 8b and the closure plate 9a provided with a corresponding fourth clamping flange 9b takes place via a further clamping ring 29.
  • the positive and non-positive embedding of the first rod seal 20 is effected via a second ring 18 , which is fixed in position via a first ring 17 in the closure plate 9a.
  • a cleaning agent connection 27 is arranged, which communicates with an annular gap 26 formed between the valve rods 10a, 11a, the latter at its end remote from the detergent connection 27 via a cleaning nozzle 15 in the Leakage cavity 14 opens.
  • the cleaning nozzle 15 consists of a nozzle insert 15a and a retaining ring 15b which fixes it in its position.
  • annular first stop 10b is provided radially on the outside, with an on the inside of the second valve rod 11a corresponding annular second stop 11d in the course of the opening movement of the double seat valve V R , and here at the time of entrainment of the second closing member 11 by the first closing member 10, cooperates.
  • the illustrated horizontal arrangement of the double-seat valve V R represents a preferred arrangement, which is possible because even in this position by the above-described embodiment of the double seat valve V R, a self-emptying of the leakage cavity 14 without puddling is possible.
  • a gravity-side sloping arrangement of the double-seat valves V R already provided with respect to possible mounting positions from US Pat. No.
  • 4,436,106 is provided on the respective hollow structure Bia, the longitudinal axis of the closing members 10, 11 and their valve rods being arranged concentrically with respect to the arrangement position 10a, 11a is horizontal or, as viewed from the closing members 10, 11, sloping down to an angle to the horizontal, and wherein at the lowest point extending surface line of the inner circumferential surface 11c also sloping at least horizontally or at an angle to the horizontal runs.
  • the hollow structure B1a to Bna can each also be composed of an aggregation of a number of individual structural sections 5 (see FIGS.
  • connection opening 6a The structural sections 5 may differ in the form of housing parts B1a.1 to B6a.1 and B1a.2 to B6a.2 (see Figure 7, in the most general case Bia.1 to Bia.m with housing parts 1 to m of the hollow structure Bia) may be formed large, in which case, for example, the respective connection opening 6a may have a depending on the size of the respective associated structure section 5 passage cross-section. If there is more than one connection opening 6a on the respective building section 5, differently sized passage cross sections of the connection openings 6a are also carried out if necessary.
  • FIG. 7 shows that the hollow structure B1a to B6a can be composed of two structural sections 5 by way of example in the case of a device consisting of six valve manifold trees B1 to B6 (in the most general case Bia).
  • the valve housing 7 of the double-seat valve V R adjoins the annular housing 6 (see FIG. 2 a) of the lower structural section 5, in each case transversely to its longitudinal direction, at its tube connection 7 a (right-hand side) the only pipeline 2 of the first tubular system 2 is introduced.
  • the pipe connection 7a on the valve housing 7, with respect to the arrangement position opens tangentially with its lowermost inner surface line at the lowest point of the interior of the valve housing 7.
  • This pipe 3.2 * is consistently designed with an unobstructed, circular shape having flow cross-section, whereby it is consistent for a pig; it is guided past the associated valve housing 7 of the mixproof double-seat valve V R and fluidly connected to the latter.
  • each of the pipelines 2.1 to 2.n of the first group of pipelines of the first piping system 2 and each of the pipelines 3.1 to 3.n of the second group of pipelines of the second piping system 3 and optionally also the third piping system 4 can be made piggable in the manner described above become.
  • valve housing 7 of a further double-seat valve V R is arranged on the left-hand side, at the pipe connection 7 a of which the first pipe 3.1 from the second group of pipes of the second pipe system 3 is introduced.
  • the pipe connection 7a on the valve housing 7, with respect to the arrangement position opens tangentially with its lowermost inner surface line at the lowest point of the interior of the valve housing 7.
  • the respective valve housing 7 is part of the mixproof double-seat valve V R. Connected to the valve housing 7, seen in the longitudinal direction of the double sight valve V R , laterally the leakage and drain housing 8 with the drain port 8a and a unspecified drive to, the latter is connected to the leakage and drain housing 8 via the lamp housing 9.
  • FIG. 5 An advantageous embodiment of the structural section 5, from which the hollow structure B1a (Bia) of the valve manifold tree B1 (Bi) composed, with both sides arranged and aligned with each other leak-proof double seat valves V R , as he preferably in horizontally arranged valve manifold tree B1 (Bi) Application comes (second direction variant), show the figures 9a to 9c.
  • the pipe connection 7a is arranged tangentially in the lower region of the valve housing 7.
  • the hollow structure B1a (Bia), which in each case has the shape of a circular section having a pipe section, opens into the upper area of the building section 5 in such a way that, while avoiding a sump-forming space in the building section 5, below the height. len structure B1a (Bia) is ensured by special shaping measures a complete drain of the liquid from the latter in the valve housing 8 connected on both sides.
  • the valve distributor tree Bi extends transversely, as a rule horizontally, and the first and possibly the second group of pipes 2.1 to 2.n and 3.1 to 3.n are arranged side by side in mutually parallel planes and on one side or on opposite sides Side of the hollow structure Bia and in its longitudinal axis L crossing planes passed this.
  • a piping is used when the height below the tank Ti or the process unit Pi limited and thereby the arrangement of a valve manifold Bi with a rising from bottom to top, usually with a vertical course, is not possible and if at the same time the entire relevant piping below the outlet of the tank Ti or the process unit Pi is to be arranged.
  • valve manifold tree Bi one of the valve manifolds B1 to Bn
  • R pipe connections (general); which is brought to the upper end of the respective valve manifold tree B1 to Bn
  • T tank (general) T1 first tank

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, bei der erfindungsgemäss der jeweilige Ventilverteilerbaum unmittelbar im unteren Tankboden eines jeweils zugeordneten Tanks der Prozessanlage ausmündet oder/und der jeweilige Ventilverteilerbaum über eine zugeordnete Rohrverbindung mit einem zugeordneten Prozessaggregat oder Tank der Prozessanlage verbunden ist und die Rohrverbindung in das tank- oder prozessaggregatseitige Ende des Ventilverteilerbaumes einmündet, das zweite Schließglied hohlstangenförmig ausgebildet ist und die zweite Sitzdichtung in einer dem ersten Schließglied zugewandten Stirnfläche des hohlstangenförmigen zweiten Schließgliedes Aufnahme findet, das hohlstangenförmige zweite Schließglied an seinem die zweite Sitzdichtung aufnehmenden Endabschnitt innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung aufweist, die durchmessergleich mit der zylindrischen ersten Sitzfläche ausgebildet ist, und in der Schließstellung des zweiten Schließgliedes die Aufnahmebohrung und die erste Sitzfläche bündig ineinander übergehen.

Description

Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und
Getränkeindustrie
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei diese Verrohrungssysteme insbesondere dort Anwendung finden, wo die der Produktbearbeitung und dem Produkttransfer dienenden Prozessanlagen hohen mikrobiologischen Qualitätsanforderungen und Forderungen nach bester Reinigungsfähigkeit im Durchfluss (sog. CIP-Fähigkeit) unterliegen. Die Anwendung schließt auch Bereiche insbesondere der Pharmazie und der Biotechnologie ein.
STAND DER TECHNIK
Der Prototyp eines solchen Verrohrungssystems ist zum Beispiel aus der DE 101 08 259 C1 bekannt, wobei dieses allerdings auf eine Verrohrungsanordnung beschränkt ist, bei der ein sogenannter Ventilverteilerbaum einem Tank ei- nes Tanklagersystems zugeordnet ist, unmittelbar aus dessen Tankboden ausmündet und einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf aufweist. Dabei sind die Prozessleitungen und Funktionsventile direkt unter dem jeweiligen Tankauslauf angebracht. Dieses Verrohrungssystem hat sich zwischenzeitlich in der Praxis bewährt; es ist in der Firmendruckschrift GEA Tuchenhagen Brewery Systems, ECO-Matrix®, 223d-10/06, unter der Bezeichnung ECO-Matrix® und insbesondere unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit und des Einflusses auf die Produktqualität näher beschrieben.
Bei dem vorgenannten Verrohrungssystem können die Funktionsventile entweder seitlich am Tankauslaufbaum, dem sog. Ventilverteilerbaum, oder senkrecht am Bodenflansch des Tanks befestigt werden. Diese Verrohrungstechnik minimiert deutlich die Entstehung von Kontamination und deren spätere Verteilung im Prozesssystem. Das vom Tank getrennt aufgebaute Rohrleitungssystem ermöglicht eine vollständige Produktentleerung und eine vom Tank unabhängige Reinigung. Im Vergleich zu den traditionellen Systemen mit vom Tank entfernt angeordneten sog. Ventilmatrixsystemen, bei denen eine Vielzahl von Ventilen zur Schaltung der vielfältigen Rohrleitungen des jeweiligen Prozesses in sog. Ventilblöcken zusam- mengefasst sind, verringert sich bei dieser neueren Verrohrungstechnik der in- strumentelle Aufwand, während der Prozess für einen nahezu verlustfreien Produktionsbetrieb optimiert werden kann.
Der Ventilverteilerbaum ist als langgestreckter Hohlkörper ausgebildet, er ist im Wesentlichen senkrecht orientiert und er besitzt Anschlussöffnungen zum Verbinden seines Innenraumes mit Rohrleitungen eines Rohrsystems, die seitlich an dem Ventilverteilerbaum vorbeigeführt sind. In jeder Verbindung zwischen der Rohrleitung und der zugeordneten Anschlussöffnung ist ein in seinem Sitzbereich vermischungssicher ausgestaltetes Ventil angeordnet, das diese Verbindung in unmittelbarer Nähe zum Hohlkörper schaltet. Als vermischungssicheres Ventil kann dabei jeweils ein sog. Doppelsitzventil mit zwei relativ zueinander bewegbaren Schließgliedern oder ein sog. Doppeldichtventil mit zwei auf einem einzigen Schließglied in Hubrichtung beabstandeten Sitzdichtungen oder ein sog. leckagegesichertes Scheibenventil zur Anwendung kommen. Zwischen den axial beab- standeten Abdichtungsstellen des vermischungssicheren Ventils befindet sich ein Leckagehohlraum, der über wenigstens einen Verbindungsweg mit der Umgebung des Doppelsitzventils verbunden ist.
Als bevorzugtes vermischungssicheres Ventil findet in den in Rede stehenden Verrohrungssystemen bislang das vorg. Doppelsitzventil Verwendung, wobei letzteres konzentrisch ineinander angeordnete Ventilstangen für die Schließglieder aufweist, die einseitig durch das Ventilgehäuse hindurch- und aus diesem zu einem Antrieb herausgeführt sind. Ein Doppelsitzventil mit einer diesbezüglichen Schließglied- und Ventilstangenkonfiguration ist bereits aus der US 4 436 106 A bekannt. Der zwischen den beiden Schließgliedern angeordnete Leckagehohlraum wird dabei über einen Leckageablauf zwischen der Ventilstange des unabhängig angetriebenen ersten Schließgliedes und einer die Ventilstange umgeben- den Hohlstange des abhängig angetriebenen zweiten Schließgliedes drainiert. Das zweite Schließglied ist dabei als Sitzteller in Form einer konischen Schließhülse ausgebildet, die an ihrem dem ersten Schließglied zugewandten Ende eine axiale Sitzdichtung trägt, die mit einem Ventilsitz am Ventilgehäuse zusammen- wirkt. Das erste Schließglied ist gleichfalls als Sitzteller ausgebildet, der mit einem konischen Ventilsitz zusammenwirkt.
In der EP 0 625 250 B1 ist ein dem Doppelsitzventil gemäß der US 4 436 106 A gattungsgleiches Doppelsitzventil beschrieben, bei dem das erste Schließglied mit einem radialen Dichtungsmittel und das zweite Schließglied mit dem bekannten axialen Dichtungsmittel ausgebildet sind. Dabei findet das radiale Dichtungsmittel in der Schließstellung des Ventils in einer zylindrischen Sitzfläche dichtend Aufnahme und die dem ersten Schließglied zugewandte Stirnfläche des als zylinderförmige Schließhülse ausgebildeten zweiten Schließgliedes trägt die auf eine Sitz- fläche am Ventilgehäuse wirkende axiale Sitzdichtung. In der EP 0 625 250 B1 wird mit Blick auf die gattungsgemäßen Doppelsitzventile gemäß US 4 436 106 A darauf hingewiesen (s. Spalte 2, Z.56 bis Spalte 3, Zeile 16), dass derartige Doppelsitzventile, ausgehend von der Anordnungslage in den Figuren 1 und 2 der US 4 436 106 A, grundsätzlich in jeder beliebigen Einbaulage angeordnet werden können, also beispielsweise auch um 180 Grad gedreht, das heißt mit senkrecht nach unten orientierten Ventilstangen oder aber in waagerechter oder schrägliegender Anordnung. Bei abwärts gerichteten Ventilstangen, wobei diese Formulierung auch die Lage der Ventilstangen bei schrägliegender Anordnung einschließt, kann die Leckageflüssigkeit unter dem Einfluss der Schwerkraft eigenständig frei abfließen (über den Ringspalt zwischen der Ventilstange und der Hohlstange, Figur 2).
Aus der Druckschrift WO 98/54494 A1 ist ein Doppelsitzventil für die Nahrungsmittelindustrie bekannt, bei dem das hohlstangenförmige zweite Schließglied an sei- nem dem als Schieberkolben ausgebildeten, unabhängig betätigbaren ersten Schließglied zugewandten Endabschnitt außenseits eine axial/radial wirkende zweite Sitzdichtung und innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung aufweist. Der die Aufnahmebohrung aufnehmende Endabschnitt erstreckt sich ein Stück weit über die zweite Sitzdichtung hinaus und die Aufnahmebohrung ist durchmessergleich mit einer zylindrischen ersten Sitzfläche ausgebildet, die mit einer radial wirkenden ersten Sitzdichtung des ersten Schließgliedes zusammenwirkt. Durch die axiale Beabstandung der zweiten Sitzdichtung von der stirnseitigen Begrenzungsfläche des Endabschnittes des zweiten Schließgliedes sind die Sitzdichtungen und damit die zugeordneten Sitzflächen nicht unmittelbar aneinandergren- zend, sondern durch einen relativ langen, gewinkelten Spalt miteinander verbunden. In der Schließstellung des zweiten Schließgliedes gehen die Aufnahmeboh- rung und die erste Sitzfläche bündig ineinander über.
Eine in der DE 10 2005 051 467 A1 beschriebene gattungsbildende Rohrverzweigungsanordnung geht von einem Verrohrungssystem gemäß DE 101 08 259 C1 aus und ordnet in diesem System an den Anschlüssen des Hohlkörpers jeweils ein vermischungssicheres Ventil an, bei dem das erste Schließglied unabhängig angetrieben ist und bei seiner Öffnungsbewegung am als Sitzteller ausgebildeten zweiten Schließglied dichtend zur Anlage kommt und dieses gleichfalls in die Offenstellung überführt. Das zweite Schließglied weist an seinem dem ersten Schließglied zugewandten Ende eine zweite Sitzdichtung auf, die mit einer an eine zylindrische erste Sitzfläche angrenzenden zweiten Sitzfläche zusammenwirkt. Das als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied besitzt eine radial wirkende erste Sitzdichtung, die in der Schließstellung des Ventils in der ersten Sitzfläche dichtend Aufnahme findet. Die Ventilstangen für die Schließglieder sind konzentrisch ineinander angeordnet und einseitig durch das Ventilgehäuse hindurch- und aus diesem herausgeführt.
Dabei ist das Ventil der DE 10 2005 051 467 A1, in gleicher Weise wie es die EP 0 625 250 B1 mit Blick auf die US 4 436 106 A unter dem Gesichtspunkt der generell möglichen Einbaulage offenbart, in schrägliegender Anordnung am Hohl- körper angeordnet und es besitzt, zusätzlich zum radialen Dichtungsmittel am ersten Schließglied und dem axialen Dichtungsmittel am zweiten Schließglied, eine sog. Mitteldichtung, die in der Offenstellung des Doppelsitzventils zwischen den beiden Schließgliedern wirksam und am zweiten Schließglied angeordnet ist. Durch die schrägliegende Anordnung wird erreicht, dass der Leckagehohlraum des Ventils eine sich von einem anschlussseitigen Eintritt bis zu einer vom Eintritt beabstandeten austrittsseitigen Leckageaustrittsöffnung erstreckende Umfangs- wand aufweist, die schwerkraftseitig zur Leckageaustrittsöffnung hin ein Gefälle aufweist. Zweck dieser Maßnahme ist eine selbsttätige Entleerung des Leckagehohlraums von sich dort ansammelnder Leckageflüssigkeit.
Die bekannte Rohrverzweigungsanordnung nach der DE 10 2005 051 467 A1 ist, ebenso wie das Verrohrungssystem nach der DE 101 08 259 C1, auf eine Anordnung beschränkt, bei der der Hohlkörper (Ventilverteilerbaum) einem Tank eines Tanklagersystems zugeordnet ist und unmittelbar aus dessen Tankboden ausmündet. Die Selbstentleerung des Leckagehohlraumes ist ausschließlich dann gegeben (DE 10 2005 051 467 A1), wenn das Doppelsitzventil in der notwendigen schrägliegenden Anordnung am Hohlkörper angeordnet ist, d.h. wenn die Um- fangswand des Leckagehohlraumes ein hinreichendes Gefälle besitzt. Dies erfordert unter Berücksichtigung der Ausbildung des zweiten Schließgliedes in Form einer konischen Schließhülse einen erheblichen Neigungswinkel der Längsachse des Doppelsitzventils gegenüber der Horizontalen. Die schrägliegende Anbindung der Doppelsitzventile am Hohlkörper erfordert an letzterem zwangsläufig jeweils radial orientierte, umlaufende Ausbuchtungen, die Totzonen für die Strömung in Längsrichtung des Hohlkörpers bilden. Dadurch kommt es bei Durchströmung des Hohlkörpers zum Abreißen der Strömung an diesen Stellen und zur Wirbelbildung. Diese Ausbuchtungen sind im Durchfluss schlecht reinigbar.
Darüber hinaus ist die sog. Mitteldichtung ein grundsätzlicher Nachteil, da diese das Ventil aufwendiger und störanfälliger macht und im Zuge der öffnungs- und Schließbewegung, insbesondere in der sog. Abholstellung des zweiten Schließgliedes durch das erste Schließglied, aufgrund der Kavernenbildung zwischen den drei Dichtungen das angestrebte möglichst leckagefrei Schalten des Doppelsitzventils verschlechtert. Weiterhin ist bei dem bekannten Doppelsitzventil die bei der jeweiligen Sitzreinigung des einen Schließgliedes entstehende Sitzreinigungs- Strömung auf den Dichtungsbereich des anderen in seiner Schließstellung befindlichen, in der Regel produktbeaufschlagten Schließgliedes gerichtet. Diese Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs aus der jeweiligen Sitzreinigungsströmung ist unerwünscht, da sie zu einer Umwandlung von kinetischer Strömungsenergie in statischen Druck führt, wodurch bei defekten Sitzdichtungen Leckageströmungen des Reinigungsmittels in das produktbeaufschlagte Ventilgehäuse generiert werden.
So wird beispielsweise in den USA gefordert, dass bei größeren Dichtungsdefek- ten oder gar dem Verlust einer der beiden Sitzdichtungen im Zuge der Sitzreinigung des jeweils anderen Schließgliedes über den jeweiligen Dichtungsdefekt bzw. den Sitzbereich ohne Sitzdichtung kein Reinigungsmittel hindurchtreten darf. Unter diesen Bedingungen stellt sich an ein derartiges Doppelsitzventil nicht nur die Forderung nach einer Begrenzung der Reinigungsmittelmenge und Vermei- düng einer Direktbeaufschlagung der Sitzbereiche im Zuge der Sitzreinigung, sondern auch nach einer möglichst verwirbelungsfreien Abfuhr der Sitzreinigungsströmung zunächst in den Leckagehohlraum und von dort in die Umgebung, ohne dass der jeweils geschlossene Sitzbereich von dieser Sitzreinigungsströmung direkt angeströmt oder druckerhöhend beaufschlagt wird. Hierbei handelt es sich um die sog. PMO-Fähigkeit, die bedeutet, dass das vermischungssichere Doppelsitzventil ohne reinigungsbedingte Unterbrechungen an 365 Tagen im Jahr in Betrieb ist und dabei jeweils einseitig sitzreinigungsfähig ist, während die jeweils andere Seite produktbeaufschlagt und damit geschlossen bleibt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Verrohrung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, die bei hoher Betriebssicherheit höchsten Anforderungen an die Qualität des in ihr behandelten fluiden Produktes gerecht wird, die insgesamt, einschließlich der vermischungssicheren Ventile, einfach und kostengünstig aufgebaut ist und die bei allen in der Praxis vorkommenden Anordnungsvarianten des Ventilverteilerbaums in Bezug zum zugeordneten Prozessaggregat oder Tank der Prozessanlage im jeweiligen Ventilverteilerbaum weitestgehend die gleichen technologischen Bedingungen und Zustandsgrößen wie im Prozessaggregat oder Tank abbildet. Darüber hinaus soll eine Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs der vermischungssicheren Ventile bei der Sitzreinigung vermieden und der Leckagehohlraum selbstentleerend ausgestaltet werden.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Verrohrung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der vorgeschlagenen Vorrichtung gemäß der Erfindung sind Gegenstand der nachgeordneten Unteransprüche.
Der Kern der Erfindung besteht darin, dass die aus dem Rohrsystem zu- oder abzuführenden fluiden Produkte das vom Ventilverteilerbaum begrenzte hohle Gebilde auf dem Weg über Anschlussöffnungen durchströmen und dass das jeweilige Fluid in diesem holen Gebilde in unmittelbarer Nähe zu dessen Begrenzung von den an die zugeordnete(n) Anschlussöffnung(en) heran- und an dem hohlen Gebilde vorbeigeführten Rohrleitungen des Rohrsystems durch ein vermischungssicheres Doppelsitzventil wahlweise, schaltbar und vermischungssicher abtrennbar ist. Dabei mündet der jeweilige Ventilverteilerbaum unmittelbar im unteren Tankboden eines jeweils zugeordneten Tanks der Prozessanlage aus (erste Anord- nungsvariante) oder/und der jeweilige Ventilverteilerbaum ist über eine zugeordnete Rohrverbindung mit einem zugeordneten Prozessaggregat oder Tank der Prozessanlage verbunden und die Rohrverbindung mündet in das tank- oder prozess- aggregatseitige Ende des Ventilverteilerbaumes ein (zweite Anordnungsvariante). Dadurch werden die Verrohrungssysteme für die unterschiedlichsten Anwendun- gen denkbar einfach.
Ein weiterer Erfindungsgedanke besteht darin, dass das zweite Schließglied hohl- stangenförmig ausgebildet ist und die zweite Sitzdichtung in einer dem ersten Schließglied zugewandten Stirnfläche des hohlstangenförmigen zweiten Schließ- gliedes Aufnahme findet. Das hohlstangenförmige zweite Schließglied weist dabei an seinem die zweite Sitzdichtung aufnehmenden Endabschnitt innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung auf, die durchmessergleich mit der zylindrischen ersten Sitzfläche ausgebildet ist. Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass in der Schließstellung des zweiten Schließgliedes die Aufnahmebohrung und die erste Sitzfläche bündig ineinander übergehen. Dadurch wird leckagefreies Schalten erreicht, ohne dass ein drittes Dichtungsmittel zwischen den beiden Schließ- gliedern erforderlich ist, wie dies bei der gattungsbildenden Rohrverzweigungsanordnung gemäß dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik (DE 10 2005 051 467 A1) der Fall ist. Darüber hinaus wird durch diese Lösung eine Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs des Doppelsitzventils bei der Sitzreinigung vermieden und der Leckagehohlraum ist selbst bei waagerechter Anord- nung des Doppelsitzventils selbstentleerend ausgestaltet.
Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass bei der ersten Richtungsvariante, bei der der Ventilverteilerbaum einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf aufweist, die erste und die zweite Gruppe Rohrleitungen in jeweils reihenförmiger Anordnung untereinander, auf einander gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes, in zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen angeordnet sind. Eine derartige Verrohrung ist äußerst kompakt, raumsparend und übersichtlich.
Ein anderer Vorschlag sieht vor, dass bei der zweiten Richtungsvariante, bei der der Ventilverteilerbaum quer, im Regelfall waagerecht verläuft, die erste und die zweite Gruppe Rohrleitungen jeweils in zueinander parallelen Ebenen nebeneinander angeordnet und auf einer Seite oder auf gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes und in sich mit dessen Längsachse kreuzenden Ebenen an die- sem vorbeigeführt sind. Eine derartige Verrohrung kommt dann zur Anwendung, wenn die Bauhöhe unterhalb des Tanks oder des Prozessaggregats begrenzt und dadurch die Anordnung eines Ventilverteilerbaumes mit einem von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall mit einem senkrechten Verlauf, nicht möglich ist und wenn gleichzeitig die gesamte relevante Verrohrung unterhalb des Auslaufs des Tanks oder des Prozessaggregats anzuordnen ist. Das vermischungssichere Doppelsitzventil ist gemäß einem weiteren Vorschlag derart antriebsmäßig ausgestaltet, dass es durch einen Teilhub seiner Schließglieder einer Sitzreinigung unterworfen wird.
Weiterhin wird vorgeschlagen, um die jeweilige Sitzreinigungsströmung auf einen wünschenswerten Mindestvolumenstrom zu begrenzen, dass die Sitzreinigung des ersten Schließgliedes durch den der Öffnungsbewegung gegensinnigen ersten Teilhub und jene des zweiten Schließgliedes durch den gleichsinnigen zweiten Teilhub erfolgen, und dass in der jeweiligen Sitzreinigungsstellung am ersten Schließglied ein leckageraumseitiger erster Drosselspalt und am zweiten Schließglied ein leckageraumabgewandter zweiter Drosselspalt vorgesehen sind.
Damit ist es möglich, das wenigstens eine an dem hohlen Gebilde angeordnete vermischungssichere Doppelsitzventil nicht nur einer Reinigung seines Leckage- hohlraums sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung zu unterziehen, sondern auch einer Sitzreinigung der einen Abdichtungsstelle, wenn die jeweils andere Abdichtungsstelle in der Schließstellung verbleibt. Somit erlaubt die vorgeschlagene Vorrichtung sämtliche heute üblichen Ventilreinigungen im Sitzbereich des Ventils, wie sie auch bei herkömmlichen Ventilblöcken mit den vorgenannten Doppelsitzventilen möglich sind. .
Um die Sicherheit gegen Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs des zweiten Schließgliedes im Zuge der Sitzreinigung des ersten Schließgliedes noch weiter zu verbessern, ist weiterhin vorgesehen, dass das zweite Schließglied mit einer schließgliedseitigen Anschlagfläche, die radial innenseits von der zweiten Sitzdichtung angeordnet ist, über einen metallischen Anschlag an der zweiten Sitzfläche verfügt, wobei eine zugeordnete sitzflächenseitige Anschlagfläche unmittelbar an die erste Sitzfläche angrenzt. Mit dieser Maßnahme wird die vorstehend erwähnte PMO-Fähigkeit des Doppelsitzventils weiter verbessert.
Das hohle Gebilde erlaubt einen sehr einfachen Anschluss des vermischungssicheren Doppelsitzventils, wenn es im Umfassungsbereich seiner Anschlussöff- nung als Ringgehäuse ausgebildet ist, das die beiden Sitzflächen aufnimmt und dem Anschluss des Ventilgehäuses dient.
Wird, wie dies ein weiterer Vorschlag vorsieht, das als Hohlstange, vorzugsweise in Form einer sich weitestgehend zylinderförmig erstreckenden Schließhülse, ausgebildete zweite Schließglied an seiner äußeren Mantelfläche zylindrisch ausgebildet, dann lässt sich der Leckagehohlraum auf der Innenseite des hohlstangen- förmigen zweiten Schließgliedes auf seiner gesamten axialen Erstreckung mit einem maximal möglichen Durchtrittsquerschnitt ausstatten.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, dass das zweite Schließglied in ein Leckage- und Ablaufgehäuse ausmündet, das sich an der dem Ringgehäuse abgewandten Seite des Ventilgehäuses an letzteres anschließt und dort geführt und abgedichtet ist. Dadurch kann der Leckagehohlraum auf seiner gesamten axialen Erstre- ckungslänge mit einem Durchtrittsquerschnitt versehen werden, der dem größten Nenndurchtrittsquerschnitt der an das Ventilgehäuse angeschlossenen Rohrleitung entspricht (Erfüllung der sog. 3A-Forderung in USA), und die Leckage kann im Leckage- und Ablaufgehäuse gesammelt und von dort sicher abgeführt werden. Darüber hinaus verbessert sich die radiale Führung des zweiten Schließglie- des bei seiner öffnungs- und Schließbewegung, da es im Leckage- und Ablaufgehäuse zusätzlich geführt ist.
Die vorstehende Lösung erlaubt einen Übergang des zweiten Schließgliedes im Bereich des Innenraumes des Leckage- und Ablaufgehäuses auf die im Durch- messer kleinere zweite Ventilstange, und es ist eine nahezu ungeschmälerte fluid- durchlässige Verbindung zwischen dem Innenraum des hohlstangenförmigen zweiten Schließgliedes und dem Innenraum der hohlzylindrischen zweiten Ventilstange über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse vorgesehen.
Durch den Übergang des zweiten Schließgliedes auf die im Durchmesser wesentlich kleinere zweite Ventilstange im Bereich des Leckage- und Ablaufgehäuses lassen sich die konzentrisch ineinander angeordneten Ventilstangen an der dem Ventilgehäuse abgewandten Seite des Leckage- und Ablaufgehäuses durch letzteres hindurch- und aus diesem auf kleinem Durchmesser herausführen. Damit ist eine besonders sichere Abdichtung der zweiten Ventilstange gegenüber dem Le- ckage- und Ablaufgehäuse und damit der Umgebung gegeben.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass der Leckagehohlraum über eine durch eine innere Mantelfläche des zweiten Schließgliedes begrenzte Ablaufbohrung mit dem Innenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses verbunden ist, der in einen Ablauf- anschluss ausmündet. Dadurch nimmt der Leckagehohlraum die größtmögliche radiale Ausdehnung ein und er erstreckt sich in axialer Richtung ungeschmälert bis in das Leckage- und Ablaufgehäuse, das als geschlossener Raum die Leckagen vollständig aufnimmt und über den Ablaufanschluss insgesamt ableitet.
Um das vorzugsweise bauchig ausgebildete Ventilgehäuse vollständig entleeren zu können wird weiterhin vorgeschlagen, dass ein Rohranschluss am Ventilgehäuse, bezogen auf die Anordnungslage des Ventilgehäuses, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses tangential einmündet.
Eine selbsttätige Entleerung des Leckagehohlraums ist sichergestellt oder besonders befördert, wenn, wie dies vorgesehen ist, bezogen auf die Anordnungslage, die Längsachse des Ventilgehäuses waagerecht oder, von der Anschlussöffnung aus gesehen, bis zu einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft und wenn dabei eine innere Umfangswand des Leckagehohlraumes schwerkraftseitig zu dessen Austrittsöffnung hin ein Gefälle aufweist.
Um den Leckagehohlraum, unabhängig von der Reinigungsmöglichkeit im Zuge der Sitzreinigung, auch in der Schließ- und in der Offenstellung des Doppelsitz- ventils reinigen zu können, sieht ein weiteren Vorschlag vor, dass in einem sich an das Leckage- und Ablaufgehäuse anschließenden Laternengehäuse ein Reini- gungsmittelanschluss angeordnet ist, der mit einem zwischen den Ventilstangen gebildeten Ringspalt in Verbindung steht, wobei letzterer an seinem dem Reini- gungsmittelanschluss abgewandten Ende über eine Reinigungsdüse in den Leckagehohlraum einmündet. Über diesen Reinigungsmittelanschluss kann Reinigungsmittel aus der Umgebung des Doppelsitzventils in den Leckagehohlraum eingeleitet werden.
Damit das erste Schließglied im Zuge der Öffnungsbewegung nach dem Hineinfahren in die zylindrische Aufnahmebohrung innerhalb des zweiten Schließgliedes in letzterem zur Anlage gelangen und dieses auf dem weiteren Öffnungsweg mit- nehmen kann, ohne dass der Leckageabfluss durch einen radialen Vorsprung innerhalb der Ablaufbohrung oder der sich anschließenden inneren Mantelfläche behindert wird, wird vorgeschlagen, dass an der Ventilstange radial außenseits ein ringförmiger erster Anschlag vorgesehen ist, der im Zuge der Öffnungsbewegung des Ventils mit einem an der Innenseite der zweiten Ventilstange korrespondie- renden ringförmigen zweiten Anschlag, und hier zum Zeitpunkt der Mitnahme des zweiten Schließgliedes durch das erste Schließglied, zusammenwirkt.
Um Produktverluste, beispielsweise beim Wechsel von der Produktfahrt zur Durchflussreinigung (CIP-Reinigung) der Rohrleitungen, zu minimieren, ist die in Frage kommende Rohrleitung molchbar ausgeführt. Hierzu wird vorgeschlagen, dass die betreffende Rohrleitung durchgängig mit einem unversperrten, Kreisform aufweisenden Durchtrittsquerschnitt ausgeführt und an einem jeweiligen Ventilgehäuse des Doppelsitzventils vorbeigeführt und mit letzterem jeweils fluidgängig verbunden ist.
Die Ausführung des hohlen Gebildes gestaltet sich besonders einfach, wenn es, wie dies weiterhin vorgesehen ist, als zylindrisches Rohr ausgebildet ist.
Das hohle Gebilde lässt sich restlos entleeren und einwandfrei reinigen, wenn sein dem jeweiligen Tank oder der jeweiligen vom Prozessaggregat oder Tank herangeführten Rohrverbindung abgewandtes unterstes Ende mit einem dritten Rohrsystem verbunden ist. Die Vorrichtung wird besonders übersichtlich und einfach, wenn die Rohrleitungen, gemäß einem weiteren Vorschlag, jeweils als durchgehende, allen Rohrverbindungen in gleicher Funktion zugeordnete Rohrleitungen (Füllen; Entleeren; Rohr- reinigung) ausgeführt sind.
Einfache und übersichtliche Rohrleitungsführungen ergeben sich im Rahmen es Verrohrungssystems, wenn die Ventilverteilerbäume eine reihen- oder matrixför- mige Anordnung aufweisen.
Alternativ zur Ausgestaltung des hohlen Gebildes in Form eines zylindrischen Rohres ist weiterhin vorgesehen, dass das hohle Gebilde jeweils aus einer Aggregation von einzelnen Gebildeabschnitten zusammengesetzt ist, die in Richtung der Längsachse des hohlen Gebildes fluiddurchgängig miteinander verbunden sind und jeweils mindestens eine Anschlussöffnung aufweisen. Bei diesen Gehäuseteilen kann es sich entweder um diskrete, separate Teile handeln, die zu dem hohlen Gebilde in seiner Gesamtheit gefügt werden, oder um ein einstückiges Ganzes, bei dem die einzelnen Gehäuseteile stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Bei beiden vorg. Ausführungsvarianten sind, gemäß einem weiteren Vorschlag, die Gebildeabschnitte in Form von Gehäuseteile unterschiedlich groß ausgebildet, so dass an diesen Gehäuseteilen im Bedarfsfall, wie dies gleichfalls vorgesehen ist, wenigstens eine Anschlussöffnung ausgeführt werden kann, die einen von der Größe des jeweils zugeordneten Gehäuseteils abhängigen Durchtrittsquerschnitt aufweist. Anschlussöffnungen mit unterschiedlich großen Durchtrittsquerschnitten an einem Gehäuseteil sind gleichfalls vorgesehen. Durch diese Gestaltungsvielfalt lässt sich das hohle Gebilde in allen seinen durchströmten Bereichen an die strömungstechnischen Erfordernisse der angeschlossenen Rohrleitungen unterschiedlicher Nennweite anpassen. KURZBESCHREIBUNGEN DER ZEICHNUNGEN
Ausführungsbeispiele der Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen im Rahmen der ersten und der zweiten Anordnungsvariante sowie in der ersten und der zweiten Richtungsvariante gemäß der Erfindung sind in den Figuren der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend hinsichtlich Aufbau und Funktion beschrieben. Es zeigen
Figur 1 in Form einer teilweise schematisch dargestellten Perspektive eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit drei Ventilverteilerbäumen in reihen- förmig fluchtender Anordnung, wobei an den hohlen Gebilden der beiden vorderen Ventilverteilerbäume jeweils beidseitig, einander gegenüberliegend, in zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen Rohrsysteme vorbeigeführt und angeschlossen sind und das dritte hohle Gebilde vor einer Wand angeordnet und einseitig an das zugeordnete Rohrsystem angeschlossen ist;
Figur 2 einen Mittelschnitt durch den vorderen Ventilverteilerbaum gemäß Figur 1 entsprechend einem dort mit A-A gekennzeichneten Schnittverlauf, wobei entsprechende Mittelschnitte der beiden anderen Ventilverteilerbäume im vorliegenden Ausführungsbeispiel bei gleichliegenden Bauteilen zu gleichen Darstellungen führen;
Figur 2a in vergrößerter Darstellung einen Mittelschnitt durch einen der drei das hohle Gebilde gemäß Figur 2 bildenden Gebildeabschnitte mit einem im Umfassungsbereich seiner Anschlussöffnungen jeweils vorgesehenen Ringgehäuse; Figur 3 in weiter vergrößerter Darstellung der Mittelschnitt durch einen der Gebildeabschnitte gemäß Figur 2 mit den beidseitig angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventilen, wobei diese jeweils in ihrem Schließglied- und Ventilgehäusebereich dargestellt sind; Figur 4 in Ansicht eine vorteilhafte erste Ausführungsform des Gebildeab- Schnitts in stoffschlüssiger Verbindung mit einem auf jeder Seite angeordneten, im Nenndurchmesser jeweils gleichen Ventilgehäuse, das jeweils beidseitig tangential angeordnete Rohranschlüsse besitzt, wobei die Betrachtungsrichtung, bezogen auf die Anordnungslage, von unten erfolgt und die Verbindungsstellen zwischen dem Gebildeabschnitt und dem jeweiligen Ventilgehäuse jeweils in einem meridian verlaufenden Teilschnitt dargestellt sind; Figur 4a einen Schnitt durch den Gebildeabschnitt gemäß Figur 4 entsprechend einem dort mit B-B gekennzeichneten Schnittverlauf; Figur 4b die Draufsicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 4; Figur 4c die Seitenansicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 4, wobei die Darstellung Teilschnitte durch die beiderseitigen Klemmflansche und Einzelheiten im Bereich der Verbindungsstellen zwischen dem Gebildeabschnitt und den Ventilgehäusen entsprechend einem in Figur 4 mit C-C gekennzeichneten Schnittverlauf enthält;
Figur 5 in Ansicht eine vorteilhafte zweite Ausführungsform des Gebildeabschnitts in stoffschlüssiger Verbindung mit einem auf jeder Seite an- geordneten, im Nenndurchmesser jeweils unterschiedlichen Ventilgehäuse, von denen das eine beidseitig, mittig angeordnete Rohranschlüsse und das andere einen einseitig, mittig angeordneten Rohran- schluss besitzt, wobei die Betrachtungsrichtung, bezogen auf die Anordnungslage, von unten erfolgt und die Verbindungsstellen zwi- sehen dem Gebildeabschnitt und dem jeweiligen Ventilgehäuse jeweils in einem meridian verlaufenden Teilschnitt dargestellt sind; Figur 5a einen Schnitt durch den Gebildeabschnitt gemäß Figur 5 entsprechend einem dort mit D-D gekennzeichneten Schnittverlauf; Figur 5b die Draufsicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 5; Figur 5c die Seitenansicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 5, wobei die Darstellung Teilschnitte durch die beiderseitigen Klemmflansche und Einzelheiten im Bereich der Verbindungsstellen zwischen Gebildeabschnitt und Ventilgehäusen entsprechend einem in Figur 5 mit E-E gekennzeichneten Schnittverlauf enthält; Figur 6 einen detailgetreueren Mittelschnitt durch einen Gebildeabschnitt in Verbindung mit einem rechtsseitig angeordneten, vermischungssiche- ren Doppelsitzventil entsprechend dem in Figur 1 mit A-A gekennzeichneten Schnittverlauf und
Figur 6a im Mittelschnitt Einzelheiten des Doppelsitzventils gemäß Figur 6 hinsichtlich der Führung und Abdichtung zum Einen des zweiten Schließ- gliedes im Bereich zwischen dem Ventilgehäuse und dem Leckage- und Ablaufgehäuse und zum Anderen der zweiten Ventilstange im Bereich zwischen dem Leckage- und Ablaufgehäuse und dem Latemen- gehäuse;
Figur 7 in perspektivischer Darstellung einen Ventilverteilerbaum mit den beid- seitig angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventilen und darüber mit einem einseitig angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventil, wobei die Gebildeabschnitte in Form von Gehäuseteilen unterschiedlich groß ausgebildet sind;
Figur 8 in perspektivischer Darstellung die erfindungsgemäße Vorrichtung in der aus Figur 1 ersichtlichen zweiten Anordnungsvariante mit einseitig am senkrecht angeordneten Ventilverteilerbaum (erste Richtungsvariante) angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventilen und
Figuren
9a bis 9c in Unteransicht, Ansicht und Draufsicht eine spezielle Ausführungsform eines Gebildeabschnitts des hohlen Gebildes mit beiderseits daran angeordneten leckagegesicherten Doppelsitzventilen, wobei es sich um einen Ventilverteilerbaum in waagerechter Anordnung (zweite Richtungsvariante der ersten oder zweiten Anordnungsvariante) handelt.
Während die Erfindung in den verschiedensten Ausbildungsformen realisierbar ist, werden in den Zeichnungen im Rahmen der vorgeschlagenen grundsätzlichen Lösung besonders bevorzugte Anordnungs- und Richtungsvarianten gezeigt und nachfolgend beschrieben unter der Voraussetzung, dass diese nur Beispiele für die Erfindung darstellen, nicht aber die Erfindung auf die speziell dargestellten Beispiele beschränkt ist. DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Eine Vorrichtung 1 zur Verrohrung von Prozessanlagen bestehe beispielhaft aus drei Ventilverteilerbäumen B1 , B2 und B3, im allgemeinsten Falle aus B1 bis Bn Ventilverteilerbäumen, die vorzugsweise reihenförmig und miteinander fluchtend nebeneinander angeordnet sind. Jeder Ventilverteilerbaum B1 , B2, B3 (Bi) ist als langgestrecktes hohles Gebilde B1a, B2a, B3a (im allgemeinsten Falle B1a bis Bna; Bia), vorzugsweise in Form eines zylindrischen Rohres oder aus einer Aggregation von einzelnen Gebildeabschnitten 5 (s. Figur 2), ausgeführt, der einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf auf- weist (erste Richtungsvariante). Die dargestellte Vorrichtung 1 zeigt weiterhin ein erstes Rohrsystem 2, das aus einer ersten Gruppe Rohrleitungen 2.1, 2.2, 2.3 (im allgemeinsten Falle aus 2.1 bis 2.i bis 2.n Rohrleitungen) besteht, und ein zweites Rohrsystem 3, das aus einer zweiten Gruppe Rohrleitungen 3.1, 3.2, 3.3 (im allgemeinsten Falle aus 3.1 bis 3.i bis 3.n Rohrleitungen) besteht. Jeweils am unte- ren Ende des jeweiligen Ventilverteilerbaumes B1 bis B3 kann ein im vorliegenden Falle nicht dargestelltes drittes Rohrsystem 4 (beispielsweise für Reinigung) angeschlossen sein, wenn dieser Ort oder Zugang nicht für andere Vorkehrungen zur Verfügung stehen soll.
Die erste Gruppe Rohrleitungen 2.1, 2.2, 2.3 und die zweite Gruppe Rohrleitungen 3.1 , 3.2, 3.3 sind jeweils in reihenförmiger Anordnung untereinander und, in Bezug auf die vorderen beiden Ventilverteilerbäume B1 und B2, auf einander gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes B1a, B2a, in zwei zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen angeordnet und an diesem vorbeigeführt (beidseitige Anordnung der vermischungssicheren Doppelsitzventile VR). Das dritte hohle Gebilde B3a befindet sich beispielsweise unmittelbar vor einer vertikalen Wand, so dass an diesem nur das erste Rohrsystem 2 vorbeigeführt werden und Anschluss finden soll (einseitige Anordnung der vermischungssicheren Doppelsitzventile VR).
Eine perspektivische Darstellung der dem hinteren Ventilverteilerbaum B3 im Wesentlichen entsprechende Anordnung zeigt Figur 8. Das hohle Gebilde B1a, B2a, B3a besitzt Anschlussöffnungen 6a (Figuren 2 und 2a) zum Verbinden seines
Innenraumes mit jeder der Rohrleitungen 2.1 , 2.2 2.i, ..., 2.n und 3.1 , 3.2, ...,
3.1 , ..., 3.n und ggf. 4. In jeder dieser Verbindungen ist das vermischungssicher ausgestaltete Doppelsitzventil VR angeordnet, das diese Verbindung in unmittelba- rer Nähe zum hohlen Gebilde B1a, B2a, B3a schaltet.
Bei der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung 1 finden die vorstehend erwähnten Doppelsitzventile VR Verwendung; gleichfalls geeignete sog. Doppeldichtventile unterscheiden sich von letzteren, von außen gesehen, im Wesentlichen nicht. Bei der gleichfalls möglichen Verwendung von leckagegesicherten Scheibenventilen ergibt sich hinsichtlich des Antriebs und eines Leckage- und Ablaufgehäuses für die Schaltleckage und das Reinigungsmittel aus der Reinigung eines Leckagehohlraumes ein anderes Erscheinungsbild, da der jeweilige Antrieb senkrecht zur Symmetrieachse der zugeordneten Anschlussöffnung 6a angeordnet ist und die Schaltleckage und das Reinigungsmittel in der Regel unmittelbar aus dem Leckage- und Ablaufgehäuse in die Umgebung abgeführt werden. Führung und Verlauf der Rohrsysteme 2 und 3 und ggf. 4 sind im Wesentlichen unabhängig von der Art der verwendeten vermischungssicheren Ventile.
Wie dies in Figur 1 angedeutet ist, mündet der jeweilige Ventilverteilerbaum B1 bis B3 (im allgemeinsten Falle B1 bis Bi bis Bn) entweder unmittelbar im unteren Tankboden T1a bis T3a (im allgemeinsten Falle T1a bis Tia bis Tna) eines jeweils zugeordneten Tanks T1 bis T3 (Tank T; im allgemeinsten Falle T1 bis Ti bis Tn) der Prozessanlage aus (erste Anordnungsvariante) oder er ist über eine zugeord- nete Rohrverbindung R (R1 bis R3; im allgemeinsten Falle R1 bis Ri bis Rn) mit einem zugeordneten Prozessaggregat P (P1, P2; im allgemeinsten Falle P1 bis Pi bis Pn) oder Tank T1 (Tank T; im allgemeinsten Falle T1 bis Ti bis Tn) der Prozessanlage verbunden und die Rohrverbindung R (R1 bis R3 (im allgemeinsten Falle R1 bis Ri bis Rn) mündet in das obere Ende des Ventilverteilerbaumes B1 bis B3 (B1 bis Bi bis Bn) ein (zweite Anordnungsvariante). Die beiden vorgenannten grundsätzlichen Anordnungsvarianten können auch in einer einzigen Vorrichtung 1 auftreten (Mischform). Bei der zweiten Anordnungsvariante ist das obere Ende des ersten Ventilverteilerbaumes B1 über eine erste Rohrverbindung R1 beispielhaft mit einem ersten Prozessaggregat P1 verbunden, der zweite Ventilverteilerbaum B2 ist über eine zwei- te Rohrverbindung R2 mit einem ersten Tank T1 und der dritte Ventilverteilerbaum B3 ist über eine dritte Rohrverbindung R3 mit einem zweiten Prozessaggregat P2 verbunden. Die Rohrverbindungen R1 , R2 und R3 sind im allgemeinsten Falle Rohrverbindungen R zugeordnet, die aus einer Anzahl i = 1 bis n Rohrverbindungen R1 bis Rn bestehen können.
Die Prozessaggregate P oder die Tanks T können bei der zweiten Anordnungsvariante jede Anordnung und Positionierung einnehmen, während die Ventilverteilerbäume B1 bis Bn vorzugsweise reihen- oder matrixförmig angeordnet sind. Bei den dargestellten Rohrverbindung R1 bis R3 (R1 bis Rn) kann es sich im Bereich ihres an den Ventilverteilerbaum B1 bis B3 (B1 bis Bn) angeschlossenen Endabschnitts jeweils um einen senkrechten oder einen wie auch immer geneigten Endabschnitt handeln. Der geneigte Endabschnitt, der im Grenzfall waagerecht verläuft, findet mit einem entsprechenden Rohrbogen Anschluss an dem tank- oder prozessaggregatseitigen Ende des jeweiligen Ventilverteilerbaumes B1 bis B3 (B1 bis Bn).
Die Ventilverteilerbäume Bi können, wie später noch im Einzelnen dargelegt wird, auch waagerecht angeordnet sein (zweite Richtungsvariante). Für die Verbindung des jeweiligen waagerecht angeordneten Ventilverteilerbaumes Bi mit dem zu- geordneten Tank Ti oder Prozessaggregat Pi gelten die vorstehenden Ausführungen sinngemäß.
Figur 2 zeigt, dass das hohle Gebilde B1a, B2a (im allgemeinsten Falle Bia) beispielhaft aus drei gleichen Gebildeabschnitten 5 zusammengesetzt sein kann, wo- bei jeder Gebildeabschnitt 5 (Figur 2a) im Umfassungsbereich seiner Anschlussöffnungen 6a als Ringgehäuse 6 ausgebildet ist, das jeweils innenseits eine erste Sitzfläche 6b, eine zweite Sitzfläche 6c sowie eine zylindrische Ausnehmung 6d aufnimmt. An das Ringgehäuse 6 schließt sich, jeweils quer zur Längsrichtung (Längsachse L) des Gebildeabschnitts 5, beiderseits ein erstes Ventilgehäuse 7 an (s. auch Figur 3), an dessen Rohranschluss 7a die Rohrleitungen 2.1 , 2.2
2.i 2.n und 3.1 , 3.2, ..., 3.1 , ..., 3.n herangeführt sind (s. auch Figuren 1, 7, 8, 9c). Im Ausführungsbeispiel (Figur 3) ist vorgesehen, dass der Rohranschluss 7a am Ventilgehäuse 7, bezogen auf die Anordnungslage, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses 7 tangential einmündet (s. hierzu auch Figuren 4 bis 4c, 7, 9a bis 9c).
Das Ventilgehäuse 7 ist Teil des vermischungssicheren Doppelsitzventils VR. An das Ventilgehäuse 7 schließt sich, in Längsrichtung des Doppelsichtventils VR gesehen, seitlich ein Leckage- und Ablaufgehäuse 8 (Figuren 3, 2) mit einem Ab- laufanschluss 8a sowie ein nicht näher bezeichneter Antrieb an, wobei letzterer mit dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 über ein Laternengehäuse 9 verbunden ist.
Das Doppelsitzventil VR ist mit zwei seriell angeordneten Schließglieder 10, 11 ausgebildet, die in der Schließstellung des Ventils das Überströmen von Fluiden vom hohlen Gebilde Bia bzw. von dem Gebildeabschnitt 5 in das Ventilgehäuse 7 verhindern. Die Schließglieder 10, 11 begrenzen sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung einen Leckagehohlraum 14, der mindestens einen Verbindungsweg mit der Umgebung des Doppelsitzventils VR aufweist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind der Innenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 und sein Ablaufanschluss 8a Teil dieses Verbindungsweges. Ein weiterer Verbin- dungsweg wird im Ausführungsbeispiel der Figuren 6 und 6a beschrieben. Das erste Schließglied 10 ist mit einer ersten Ventilstange 10a und das zweite Schließglied 11 ist mit einer zweiten Ventilstange 11a verbunden, die konzentrisch ineinander angeordnet sind und einseitig durch das erste Ventilgehäuse 7 hindurch- und aus diesem über das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 zu dem Antrieb herausgeführt sind. Die Führung und Abdichtung des zweiten Schließgliedes 11 in einem Bereich 21 - 25 zwischen den Gehäusen 7, 8 sowie der zweiten Ventilstan- ge 11 a in einem Bereich 16 - 21 zwischen den Gehäusen 8, 9 ist in der Erläuterung zu den Figuren 6 und 6a beschrieben.
Eine vorteilhafte Ausführungsform des Gebildeabschnitts 5, seiner beiden Ringge- häuse 6 und des sich jeweils daran anschließenden Ventilgehäuses 7 zeigen die Figuren 4 bis 4c. Dabei sind der Gebildeabschnitt 5 und die beiden Ringgehäuse 6 einstückig ausgeführt und das erste Ventilgehäuse 7 umfasst jeweils das Ringgehäuse 6 radial außenseits und ist mit diesem stoffschlüssig, vorzugsweise durch Schweißung, verbunden. Die in Figur 2a bezeichnete Anschlussöffnung 6a bildet mit ihrer Umfangsbegrenzung die zylindrische erste Sitzfläche 6b für das erste Schließglied 10 aus. Für eine Spülung und/oder Drainage des Leckagehohlraumes 14 kann, wie dargestellt, ein Spülanschluss 28 vorgesehen werden. Die Rohranschlüsse 7a sind, wie vorstehend bereits beschrieben, tangential an das erste Ventilgehäuse 7 angeschlossen. Das erste Ventilgehäuse 7 besitzt an sei- nem dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 zugewandten Ende jeweils einen ersten Klemmflansch 7b, über den es mit dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 über einen sog. Spannring 29 (Figur 6a) lösbar verbunden ist.
Die Figuren 5 bis 5c zeigen eine gegenüber den Figuren 4 bis 4c modifizierte Gehäusekonfiguration. Der Unterschied besteht insbesondere darin, dass die beiden ersten Ventilgehäuse 7 nunmehr nicht mehr gleichgroß ausgeführt sind, sondern dass ein zweites Ventilgehäuse 7* kleiner als das erste Ventilgehäuse 7 bemessen ist und dass die dem ersten Ventilgehäuse 7 zugeordneten Rohranschlüsse 7a und ein dem zweiten Ventilgehäuse 7* zugeordneter modifizierter Rohranschluss 7a* jeweils mittig aus dem jeweiligen Ventilgehäuse 7, 7* ausmünden. Der modifizierte Rohranschluss 7a* ist mit einem zweiten Klemmflansch 7b* versehen, mit dem es mit einem nicht dargestellten Leckage- und Ablaufgehäuse 8 entsprechender Nennweite mittels eines weiteren Spannringes 29 verbunden ist.
Die Figuren 6 und 6a zeigen weitere Einzelheiten des vermischungssicheren Doppelsitzventils VR. Vom Ventilverteilerbaum Bi ist nur ein Gebildeabschnitt 5 herausgegriffen (Figur 6), wobei der Ventilverteilerbaum Bi über eine Rohrverbin- dung Ri mit einem Prozessaggregat Pi oder einem Tank Ti verbunden ist. Ausgehend von den bereits vorstehend dargestellten Merkmalen des Doppelsitzventils VR ist zu ergänzen, dass das erste Schließglied 10 unabhängig angetrieben ist und bei seiner Öffnungsbewegung am als Sitzteller ausgebildeten zweiten Schließglied 11 zur Anlage kommt und dieses gleichfalls in die Offenstellung überführt. Das zweite Schließglied 11 ist als Hohlstange ausgebildet, vorzugsweise als zylinderförmige Schließhülse bzw. rohrförmig und innen und außen wenigstens annähernd zylinderförmig, die an ihrer dem ersten Schließglied 10 zugewandten Stirnfläche eine axial wirkende zweite Sitzdichtung 13 aufweist, die mit der an die zylindrische erste Sitzfläche 6b angrenzen zweiten Sitzfläche 6c zusammenwirkt. Das als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied 10 weist eine radial wirkende erste Sitzdichtung 12 auf, die in der Schließstellung des Doppelsitzventils VR in der ersten Sitzfläche 6b dichtend Aufnahme findet. Dabei ist die zylindrische erste Sitzfläche 6b in der die Anschlussöffnung 6a begrenzenden Umfangswand ausgebildet.
Das zweite Schließglied 11 weist an seinem die zweite Sitzdichtung 13 aufnehmenden Endabschnitt innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung 11b auf, die durchmessergleich mit der zylindrischen ersten Sitzfläche 6b ausgebildet ist. In der Schließstellung des zweiten Schließgliedes 11 gehen die Aufnahmebohrung 11b und die erste Sitzfläche 6b bündig ineinander über, so dass leckagefreies Schalten mit nur zwei Sitzdichtungen 12, 13 gegeben ist.
Das Doppelsitzventil VR wird durch einen jeweiligen Teilhub H1, H2 seiner Schließglieder 10, 11 einer Sitzreinigung unterworfen. Die Sitzreinigung des ersten Schließgliedes 10 erfolgt durch den der Öffnungsbewegung mit einem Öffnungshub H gegensinnigen ersten Teilhub H1 und jene des zweiten Schließgliedes 11 durch den gleichsinnigen zweiten Teilhub H2, wobei das jeweils andere Schließglied 11, 10 in seiner Schließstellung verbleibt. In der jeweiligen Sitzreinigungsstel- lung wird am ersten Schließglied 10 ein leckageraumseitiger erster Drosselspalt D1 und am zweiten Schließglied 11 ein leckageraumabgewandter zweiter Drosselspalt D2 gebildet. Der erste Drosselspalt D1 wird dabei einerseits von dem äu- ßeren Durchmesser des ersten Schließgliedes 10 (Schieberkolben) und andererseits von der zylindrischen ersten Sitzfläche 6b und der zweite Drosselspalt D2 wird einerseits von einer äußeren Mantelfläche 11e des hohlstangenförmigen zweiten Schließgliedes 11 und andererseits von der zylindrischen Ausnehmung 6d im Ringgehäuse 6 begrenzt.
In der Schließstellung des zweiten Schließgliedes 11, die von diesem auch in der Sitzreinigungsstellung des ersten Schließgliedes 10 eingenommen wird, verfügt das zweite Schließglied 11 mit einer schließgliedseitigen Anschlagfläche 11g, die radial innenseits gegenüber der zweiten Sitzdichtung 13 angeordnet ist, über einen metallischen Anschlag an der zweiten Sitzfläche 6c, wobei eine zugeordnete sitzflächenseitige Anschlagfläche 6e unmittelbar an die erste Sitzfläche 6b angrenzt. Durch diese Anordnung wird der Sitzbereich des zweiten Schließgliedes 11 im Zuge der Sitzreinigung des ersten Schließgliedes 10 vor einer Direktbeauf- schlagung mit der Sitzreinigungsströmung, zusätzlich zu der ohnehin optimalen Anordnungsgeometrie der Sitzflächen zueinander, sehr wirksam geschützt. Eine Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs des ersten Schließgliedes 10 im Zuge der Sitzreinigung des zweiten Schließgliedes 11 ist ebenfalls ausgeschlossen, da die zugeordnete Sitzreinigungsströmung quer zur ersten Sitzfläche 6b und mit Ab- stand vom benachbarten Endabschnitt des ersten Schließgliedes 10 und seiner ersten Sitzdichtung 12 kollisionsfrei in den Leckagehohlraum 14 eintritt.
Das als Hohlstange ausgebildete zweite Schließglied 11 ist an seiner äußeren Mantelfläche 11e zylindrisch ausgebildet, und es mündet in das Leckage- und Ab- laufgehäuse 8 aus (Figur 6a), das sich mit einem dritten Klemmflansch 8b an der dem Ringgehäuse 6 abgewandten Seite des Ventilgehäuses 7 an letzteres anschließt. Die lösbare Verbindung übernimmt der Spannring 29. Die äußere Mantelfläche 11e ist im Verbindungsbereich zwischen dem Ventilgehäuse 7 und dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 geführt und abgedichtet. Diese Führung und Ab- dichtung übernimmt ein Drainagering 22, der radial außenseits über zwei axial beabstandete Gehäusedichtungen 21 einerseits im Ventilgehäuse 7 und andererseits im Leckage- und Ablaufgehäuse 8 gedichtet ist. Zwischen diesen Gehäuse- dichtungen 21 mündet eine Drainagebohrung 22a aus, die sich in radialer Richtung durch den Drainagering 22 erstreckt. Die innenseitige Abdichtung des Drai- nagerings 22 gegenüber dem diesen durchdringenden hohlstangenförmigen zweiten Schließglied 11 übernehmen zwei axial beabstandete Stangendichtungen 23 und 24, zwischen denen ein Führungsring 25 angeordnet ist.
Das zweite Schließglied 11 geht im Bereich des Innenraumes des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 auf die im Durchmesser kleinere zweite Ventilstange 11a über, und es ist eine fluiddurchlässige Verbindung zwischen dem Innenraum des zwei- ten Schließglieds 11 und dem Innenraum der hohlstangenförmigen zweiten Ventilstange 11a über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse 11f vorgesehen. Die Ventilstangen 10a, 11a sind an der dem Ventilgehäuse 7 abgewandten Seite des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 durch letzteres hindurch- und aus diesem herausgeführt, wo sie das Laternengehäuse 9 axial durchsetzen und zu einem nicht dargestellten Antrieb des Doppelsitzventils VR geführt sind. Der Leckagehohlraum 14 ist über eine durch eine innere Mantelfläche 11c des zweiten Schließgliedes 11 begrenzte Ablaufbohrung (Figur 6) mit dem Innenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 verbunden, der in den Ablaufanschluss 8a ausmündet.
Das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 ist laternengehäuseseitig durch einen Deckelteil 16 verschlossen (Figur 6a), der gehäuseseitig mittels einer weiteren Gehäusedichtung 21 und ventilstangenseitig mittels einer ersten Stangendichtung 20 abgedichtet ist. Der Deckelteil 16 wird über eine am Laternengehäuse 9 befestigte Verschlussplatte 9a form- und kraftschlüssig fixiert. Die Verbindung zwischen dem mit dem dritten Klemmflansch 8b versehenen Leckage- und Ablaufgehäuse 8 und der mit einem korrespondierenden vierten Klemmflansch 9b versehenen Verschlussplatte 9a erfolgt über einen weiteren Spannring 29. Die form- und kraftschlüssige Einbettung der ersten Stangendichtung 20 wird über einen zweiten Ring 18 bewirkt, der über einen ersten Ring 17 in der Verschlussplatte 9a lagefixiert ist. In dem sich an das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 anschließenden Laternengehäuse 9 ist ein Reinigungsmittelanschluss 27 angeordnet, der mit einem zwischen den Ventilstangen 10a, 11a gebildeten Ringspalt 26 in Verbindung steht, wobei letzterer an seinem dem Reinigungsmittelanschluss 27 abgewandten Ende über eine Reinigungsdüse 15 in den Leckagehohlraum 14 einmündet. Die Reinigungsdüse 15 besteht aus einem Düseneinsatz 15a und einem diesen in seiner Lage fixierenden Sicherungsring 15b.
An der Ventilstange 10a ist radial außenseits ein ringförmiger erster Anschlag 10b vorgesehen ist, der mit einem an der Innenseite der zweiten Ventilstange 11a korrespondierenden ringförmigen zweiten Anschlag 11d im Zuge der Öffnungsbewegung des Doppelsitzventils VR, und hier zum Zeitpunkt der Mitnahme des zweiten Schließgliedes 11 durch das erste Schließglied 10, zusammenwirkt.
Die dargestellte horizontale Anordnung des Doppelsitzventils VR stellt eine bevorzugte Anordnung dar, die deshalb möglich ist, weil selbst in dieser Lage durch die vorstehend beschriebene Ausgestaltung des Doppelsitzventils VR eine Selbstentleerung des Leckagehohlraumes 14 ohne Pfützenbildung möglich ist. Im allgemeinsten Falle ist eine hinsichtlich möglicher Einbaulagen aus der US 4436 106 A bereits bekannte schwerkraftseitig abfallende Anordnung der Doppelsitzventile VR am jeweiligen hohlen Gebilde Bia vorgesehen, wobei, bezogen auf die Anordnungslage, die Längsachse der konzentrisch zueinander angeordneten Schließglieder 10, 11 und ihrer Ventilstangen 10a, 11a waagerecht oder, von den Schließgliedern 10, 11 aus gesehen, bis zu einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft, und wobei dabei eine an der tiefsten Stelle verlaufende Mantellinie der inneren Mantelfläche 11c gleichfalls wenigstens waagerecht oder unter einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft.
Das hohle Gebilde B1a bis Bna kann jeweils auch aus einer Aggregation von einer Anzahl einzelner Gebildeabschnitten 5 zusammengesetzt sein (s. hierzu Figuren
1, 2, 2a, 7), die in Richtung der Längsachse L des Ventilverteilerbaumes B1 bis Bn fluiddurchgängig miteinander verbunden sind und jeweils mindestens auf einer Seite die Anschlussöffnung 6a aufweisen. Die Gebildeabschnitte 5 können in Form von Gehäuseteilen B1a.1 bis B6a.1 und B1a.2 bis B6a.2 (s. Figur 7; im allgemeinsten Falle Bia.1 bis Bia.m mit Gehäuseteilen 1 bis m des hohlen Gebildes Bia) unterschiedlich groß ausgebildet sein, wobei dann beispielsweise die jeweili- ge Anschlussöffnung 6a einen von der Größe des jeweils zugeordneten Gebildeabschnitts 5 abhängigen Durchtrittsquerschnitt aufweisen kann. Bei mehr als einer Anschlussöffnung 6a am jeweiligen Gebildeabschnitt 5 werden im Bedarfsfall auch unterschiedlich große Durchtrittsquerschnitte der Anschlussöffnungen 6a ausgeführt.
Figur 7 zeigt, dass das hohle Gebilde B1a bis B6a bei einer aus sechs Ventilverteilerbäumen B1 bis B6 bestehenden Vorrichtung (im allgemeinsten Falle Bia) beispielhaft aus zwei Gebildeabschnitten 5 zusammengesetzt sein kann. An das Ringgehäuse 6 (s. hierzu Figur 2a) des unteren Gebildeabschnittes 5 schließt sich, jeweils quer zu dessen Längsrichtung, beiderseits das Ventilgehäuse 7 des Doppelsitzventils VR an, an dessen Rohranschluss 7a (rechte Seite) die einzige Rohrleitung 2 des ersten Rohrsystems 2 herangeführt ist. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Rohranschluss 7a am Ventilgehäuse 7, bezogen auf die Anordnungslage, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses 7 tangential einmündet.
Das am unteren Gebildeabschnitt 5 linksseitig angeordnete Ventilgehäuse 7 mündet über den senkrecht nach unten orientierten Rohranschluss 7a in eine molchbare zweite Rohrleitung 3.2* aus der zweiten Gruppe Rohrleitungen des zweiten Rohrsystems 3 ein. Diese Rohrleitung 3.2* ist durchgängig mit einem unversperr- ten, Kreisform aufweisenden Durchtrittsquerschnitt ausgeführt, wodurch sie für einen Molch durchgängig ist; sie ist an dem zugeordneten Ventilgehäuse 7 des vermischungssicheren Doppelsitzventils VR vorbeigeführt und mit letzterem fluid- gängig verbunden. Prinzipiell kann jede der Rohrleitungen 2.1 bis 2.n der ersten Gruppe Rohrleitungen des ersten Rohrsystems 2 und jede der Rohrleitungen 3.1 bis 3.n der zweiten Gruppe Rohrleitungen des zweiten Rohrsystems 3 und ggf. auch das dritte Rohrsystem 4 in der vorbeschriebenen Weise molchbar ausgeführt werden. Am oberen Gebildeabschnitt 5 (Figur 7) ist nur linksseitig das Ventilgehäuse 7 eines weiteren Doppelsitzventils VR angeordnet, an dessen Rohran- schluss 7a die erste Rohrleitung 3.1 aus der zweiten Gruppe Rohrleitungen des zweiten Rohrsystems 3 herangeführt ist. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Rohranschluss 7a am Ventilgehäuse 7, bezogen auf die Anordnungslage, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses 7 tangential einmündet.
Das jeweilige Ventilgehäuse 7 ist Teil des vermischungssicheren Doppelsitzventils VR. An das Ventilgehäuse 7 schließt sich, in Längsrichtung des Doppelsichtventils VR gesehen, seitlich das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 mit dem Ablaufanschluss 8a sowie ein nicht näher bezeichneter Antrieb an, wobei letzterer mit dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 über das Laternengehäuse 9 verbunden ist.
Die an einem senkrecht angeordneten Ventilverteilerbaum B3 (im allgemeinsten Falle Bi) jeweils einseitige Anordnung von drei übereinander angeordneten vermischungssicheren Doppelsitzventilen VR entsprechend der in Figur 1 bereits beschriebenen Verrohrung (dort der hintere Ventilverteilerbaum B3) zeigt Figur 8. Hinsichtlich der weiteren Ausgestaltung dieser Aggregation sei auf die Ausführun- gen zu Figur 7 verwiesen.
Eine vorteilhafte Ausführungsform des Gebildeabschnitts 5, aus dem sich das hohle Gebilde B1a (Bia) des Ventilverteilerbaumes B1 (Bi) zusammensetzt, mit beiderseits angeordneten und miteinander fluchtenden leckagesicherten Doppel- sitzventilen VR, wie er vorzugsweise im waagerecht angeordneten Ventilverteilerbaum B1 (Bi) zur Anwendung kommt (zweite Richtungsvariante), zeigen die Figuren 9a bis 9c. Um Sumpfbildung zu vermeiden und somit eine vollständige Restentleerung zu erreichen, ist der Rohranschluss 7a tangential im unteren Bereich des Ventilgehäuses 7 angeordnet. Das hohle Gebilde B1a (Bia), das in jedem FaI- Ie die Form eines Kreisquerschnitt aufweisenden Rohrleitungsabschnittes besitzt, mündet derart in den oberen Bereich des Gebildeabschnitts 5 ein, dass bei Vermeidung eines sumpfbildenden Raumes im Gebildeabschnitt 5 unterhalb des höh- len Gebildes B1a (Bia) durch besondere formgebende Maßnahmen ein restloser Abfluss der Flüssigkeit aus letzterem in die beiderseits angeschlossenen Ventilgehäuse 8 sichergestellt ist.
Bei der zweiten Richtungsvariante verläuft der Ventilverteilerbaum Bi quer, im Regelfall waagerecht, und die erste und ggf. die zweite Gruppe Rohrleitungen 2.1 bis 2.n und 3.1 bis 3.n sind jeweils in zueinander parallelen Ebenen nebeneinander angeordnet und auf einer Seite oder auf gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes Bia und in sich mit dessen Längsachse L kreuzenden Ebenen an diesem vorbeigeführt. Eine derartige Verrohrung kommt dann zur Anwendung, wenn die Bauhöhe unterhalb des Tanks Ti oder des Prozessaggregats Pi begrenzt und dadurch die Anordnung eines Ventilverteilerbaumes Bi mit einem von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall mit einem senkrechten Verlauf, nicht möglich ist und wenn gleichzeitig die gesamte relevante Verrohrung unterhalb des Auslaufs des Tanks Ti oder des Prozessaggregats Pi anzuordnen ist.
Aus dem oben Genannten wird verständlich, dass verschiedene Modifikationen und Varianten der Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie realisiert werden können, ohne vom Geist und dem neuen Konzept der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Dies ist so zu verstehen, dass keine Beschränkung auf die speziellen Ausführungsformen beabsichtigt ist, welche hier illustriert worden sind. Die Offenbarung soll alle solchen Abwandlungen umfassen, die sich innerhalb des von den Ansprüchen beanspruchten Schutzbereichs befinden.
B σ>EZUGSZEICHENLISTE
1 Vorrichtung
2 erstes Rohrsystem
2.1 , 2.2, ..., 2.n erste Gruppe Rohrleitungen 2.i eine der Rohrleitungen aus der ersten Gruppe
2.1 erste Rohrleitung aus der ersten Gruppe
2.2 zweite Rohrleitung aus der ersten Gruppe
3 zweites Rohrsystem (z.B. Entleeren) 3.1 , 3.2, ..., 3.n zweite Gruppe Rohrleitungen
3.i eine der Rohrleitungen aus der zweiten Gruppe
3.1 erste Rohrleitung aus der zweiten Gruppe
3.2 zweite Rohrleitung aus der zweiten Gruppe
3.2* molchbare zweite Rohrleitung aus der zweiten Gruppe
(4) drittes Rohrsystem (z.B. Reinigung)
5 Gebildeabschnitt
Ringgehäuse
6a Anschlussöffnung
6b erste Sitzfläche
6c zweite Sitzfläche
6d zylindrische Ausnehmung
6e sitzflächenseitige Anschlagfläche
7 erstes Ventilgehäuse
7a Rohranschluss
7b erster Klemmflansch 7* zweites Ventilgehäuse 7a* modifizierter Rohranschluss
7b* zweiter Klemmflansch
5 8 Leckage- und Ablaufgehäuse δa Ablaufanschluss
8b dritter Klemmflansch
9 Laternengehäuse
10 9a Verschlussplatte
9b vierter Klemmflansch
10 erstes Schließglied (Schieberkolben)
10a erste Ventilstange
15 10b (ringförmiger) erster Anschlag
11 zweites Schließglied (Sitzteller)
11a zweite Ventilstange (Hohlstange)
11b zylindrische Aufnahmebohrung
20 11c innere Mantelfläche
He(ringförmiger) zweiter Anschlag l le äußere Mantelfläche
11f Traverse
11g schließgliedseitige Anschlagfläche (radial innenseitig)
-LO
12 erste Sitzdichtung
13 zweite Sitzdichtung
14 Leckagehohlraum
30 15 Reinigungsdüse
15a Düseneinsatz
15b Sicherungsring 16 Deckelteil
17 erster Ring
18 zweiter Ring 20 erste Stangendichtung
21 Gehäusedichtung
22 Drainagering 22a Drainagebohrung
23 zweite Stangendichtung
24 dritte Stangendichtung
25 Führungsring
26 Ringspalt 27 Reinigungsmittelanschluss
28 Spülanschluss
29 Spannring
B1 bis Bn Ventilverteilerbaum Bi einer der Ventilverteilerbäume B1 bis Bn
Bia bis Bna hohles Gebilde
Bia der Rohrleitung Ri zugeordnetes hohles Gebilde B1a bis Bna
Bia.1 bis Bia.m Gehäuseteile 1 bis m des hohlen Gebildes Bia
D1 erster Drosselspalt
D2 zweiter Drosselspalt
H Öffnungshub H1 erster Teilhub
H2 zweiter Teilhub L Längsachse des hohlen Gebildes/Ventilverteilerbaumes
P Prozessaggregat (allgemein)
P1 erstes Prozessaggregat P2 zweites Prozessaggregat
P3 drittes Prozessaggregat
Pi i-tes Prozessaggregat
Pn n-tes Prozessaggregat
R Rohrverbindungen (allgemein); die an das obere Ende des jeweiligen Ventilverteilerbaumes B1 bis Bn herangeführt ist
R1 erste Rohrverbindung
R2 zweite Rohrverbindung R3 dritte Rohrverbindung
Ri Ventilverteilerbaum Bi zugeordnete Rohrverbindung
Rn n-te Rohrverbindung
T Tank (allgemein) T1 erster Tank
T2 zweiter Tank
T3 dritter Tank
Ti i-ter Tank
Tn n-ter Tank
T1a bis Tna unterer Tankboden des jeweiligen Tanks T1 bis Tn
Tia i-ter Tankboden
VR Doppelsitzventil

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung (1) zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, mit einem aus wenigstens einer Rohrleitung (2.1 , 2.2, ...,
2.i, ..., 2.n; 3.1 , 3.2, ..., 3.1 3.n; 4) bestehenden Rohrsystem (2, 3, 4), mit wenigstens einem Ventilverteilerbaum (B1 , B2, ..., Bi, ..., Bn), der als langge- strecktes hohles Gebilde (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) ausgeführt ist und der wenigstens eine Anschlussöffnung (6a) zum Verbinden seines Innenraumes mit jeder der Rohrleitungen (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1 3.n;
4) besitzt, wobei wenigstens eine erste Gruppe Rohrleitungen (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n) und im Bedarfsfall zusätzlich eine zweite Gruppe Rohrleitungen (3.1, 3.2, ..., 3.i, ..., 3.n) auf einander gegenüberliegenden Seiten des hohlen
Gebildes (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) an die zugeordnete(n) Anschlussöff- nung(en) (6a) heran- und an dem hohlen Gebilde vorbeigeführt sind, mit jeweils einem in seinem Sitzbereich vermischungssicher ausgestalteten Doppelsitzventil (VR), das in jeder Verbindung zwischen der Rohrleitung (2.1 , 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1 , 3.2, ..., 3.1 , ..., 3.n; 4) und der zugeordneten Anschlussöffnung (6a) angeordnet ist und diese Verbindung in unmittelbarer Nähe zum hohlen Gebilde (B1a, B2a, ..., Bia Bna) schaltet, wobei das Doppelsitzventil (VR) mit zwei seriell angeordneten Schließgliedern (10,11) ausgebildet ist, die in der Schließstellung des Ventils das Überströmen von Fluiden vom hohlen Gebilde (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) in ein Ventilgehäuse (7; 7*) verhindern, wobei an letzteres jeweils eine der Rohrleitungen (2.1 , 2.2 2.i, ...,
2.n; 3.1 , 3.2, ..., 3.1 3.n; 4) angeschlossen ist, wobei die Schließglieder
(10, 11) sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung einen Leckagehohlraum (14) begrenzen, der mindestens einen Verbindungsweg mit der Umgebung des Doppelsitzventils (VR) aufweist, wobei das erste Schließglied
(10) unabhängig angetrieben ist und bei seiner Öffnungsbewegung am als Sitzteller ausgebildeten zweiten Schließglied (11) dichtend zur Anlage kommt und dieses gleichfalls in die Offenstellung überführt, wobei das zweite Schließglied (11) an seinem dem ersten Schließglied (10) zugewandten En- de eine zweite Sitzdichtung (13) aufweist, die mit einer an eine zylindrische erste Sitzfläche (6b) angrenzenden zweiten Sitzfläche (6c) zusammenwirkt, wobei das als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied (10) eine radial wirkende erste Sitzdichtung (12) aufweist, die Anschlussöffnung (6a) die zylindrische erste Sitzfläche (6b) ausbildet und die erste Sitzdichtung (12) in der Schließstellung des Ventils in der ersten Sitzfläche (6b) dichtend Auf- nähme findet, und mit konzentrisch ineinander angeordneten Ventilstangen
(10a, 11a) für die Schließglieder (10, 11), die einseitig durch das Ventilgehäuse (7; 7*) hindurch- und aus diesem herausgeführt sind, dadurch gekennzeichnet,
• dass der jeweilige Ventilverteilerbaum (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) unmittel- bar im unteren Tankboden (T1a , T2a Tia, ... , Tna) eines jeweils zugeordneten Tanks (T; T1, T2 Ti Tn) der Prozessanlage ausmündet oder/und
• dass der jeweilige Ventilverteilerbaum (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) über eine zugeordnete Rohrverbindung (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) mit einem zu- geordneten Prozessaggregat (P; P1 , P2 Pi Pn) oder Tank (T;
T1 , T2, ..., Ti, ..., Tn) der Prozessanlage verbunden ist und die Rohrverbindung (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) in das tank- oder prozessaggre- gatseitige Ende des Ventilverteilerbaumes (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) einmündet, • dass das zweite Schließglied (11) hohlstangenförmig ausgebildet ist und die zweite Sitzdichtung (13) in einer dem ersten Schließglied (10) zugewandten Stirnfläche des hohlstangenförmigen zweiten Schließgliedes (11) Aufnahme findet,
• dass das hohlstangenförmige zweite Schließglied (11) an seinem die zweite Sitzdichtung (13) aufnehmenden Endabschnitt innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung (11b) aufweist, die durchmessergleich mit der zylindrischen ersten Sitzfläche (6b) ausgebildet ist,
• und dass in der Schließstellung des zweiten Schließgliedes (11) die Aufnahmebohrung (11b) und die erste Sitzfläche (6b) bündig ineinander übergehen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilverteilerbaum (B1 , B2, ..., Bi Bn) einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf aufweist, und dass die erste und die zweite Gruppe Rohrleitungen (2.1 , 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n;
3.1, 3.2, .... 3.1, ..., 3.n) in jeweils reihenförmiger Anordnung untereinander, auf einander gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna), in zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen angeordnet (2.1, 3.1 ; 2.2, 3.2; ..., 2.i, 3.i, ..., 2.n, 3.n) sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilverteilerbaum (B1, B2, ..., Bi Bn) quer, im Regelfall waagerecht verläuft, und dass die erste und die zweite Gruppe Rohrleitungen (2.1 , 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1 , 3.2, ..., 3.1, ..., 3. n) jeweils in zueinander parallelen Ebenen nebeneinander angeordnet und auf einer Seite oder auf gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes (B1a, B2a, .... Bia, ..., Bna) und in sich mit dessen Längsachse (L) kreuzenden Ebenen an diesem vorbeigeführt sind.
4. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schließglied (11) mit einer schließgliedseitigen Anschlagfläche (11g) über einen metallischen Anschlag an der zweiten Sitzfläche (6c) verfügt, wobei eine zugeordnete sitzflächenseitige Anschlagfläche (6e) unmittelbar an die erste Sitzfläche (6b) angrenzt.
5. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Doppelsitzventil (VR) durch einen jeweiligen Teilhub (H1 , H2) seiner
Schließglieder (10, 11) einer Sitzreinigung unterworfen wird.
6. Verrohrungssystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sitzreinigung des ersten Schließgliedes (10) durch den der Öffnungsbewegung mit einem Öffnungshub (H) gegensinnigen ersten Teilhub (H1) und jene des zweiten Schließgliedes (11) durch den gleichsinnigen zweiten Teilhub (H2) erfolgen, und dass in der jeweiligen Sitzreinigungsstellung am ersten Schließglied (10) ein leckageraumseitiger erster Drosselspalt (D1) und am zweiten Schließglied (11) ein leckageraumabgewandter zweiter Drosselspalt (D2) vorgesehen sind.
7. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das hohle Gebilde (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) im Umfassungsbereich seiner Anschlussöffnung (6a) als Ringgehäuse (6) ausgebildet ist, das die Sitzflächen (6b, 6c) aufnimmt und dem Anschluss des Ventilgehäuses (7; 7*) dient.
8. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das als Hohlstange ausgebildete zweite Schließglied (11) an seiner äußeren Mantelfläche (11e) zylindrisch ausgebildet ist.
9. Verrohrungssystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schließglied (11) in ein Leckage- und Ablaufgehäuse (8) ausmündet, das sich an der dem Ringgehäuse (6) abgewandten Seite des Ventilgehäuses (7; 7*) an letzteres anschließt, und dort geführt und abgedichtet ist.
10. Verrohrungssystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schließglied (11) im Bereich des Innenraumes des Leckage- und Ablaufgehäuses (8) auf die im Durchmesser kleinere zweite Ventilstange (11a) übergeht und eine fluiddurchlässige Verbindung zwischen dem Innenraum des zweiten Schließgliedes (11) und dem Innenraum der hohlzylindri- schen zweiten Ventilstange (11a) über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse (11f) vorgesehen ist.
11. Verrohrungssystem nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilstangen (10a, 11a) an der dem Ventilgehäuse (7; 7*) abgewandten Seite des Leckage- und Ablaufgehäuses (8) durch letzteres hindurch- und aus diesem herausgeführt sind.
12. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Leckagehohlraum (14) über eine durch eine innere Mantelfläche (11c) des zweiten Schließgliedes (11) begrenzte Ablaufbohrung mit dem In- nenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses (8) verbunden ist, der in einen
Ablaufanschluss (8a) ausmündet.
13. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohranschluss (7a; 7a*) am Ventilgehäuse (7; 7*), bezogen auf die
Anordnungslage des Ventilgehäuses (7; 7*), mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses (7; 7*) tangential einmündet.
14. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass, bezogen auf die Anordnungslage, die Längsachse des Ventilgehäuses (7; 7*) waagerecht oder, von der Anschlussöffnung (6a) aus gesehen, bis zu einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft, und dass dabei eine innere Umfangswand (11c) des Leckagehohlraumes (14) schwerkraftsei- tig zu dessen Austrittsöffnung hin ein Gefälle aufweist.
15. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in einem sich an das Leckage- und Ablaufgehäuse (8) anschließenden Laternengehäuse (9) ein Reinigungsmittelanschluss (27) angeordnet ist, der mit einem zwischen den Ventilstangen (10a, 11a) gebildeten Ringspalt (26) in Verbindung steht, wobei letzterer an seinem dem Reinigungsmittelan- Schluss (27) abgewandten Ende über eine Reinigungsdüse (15; 15a, 15b) in den Leckagehohlraum (14) einmündet.
16. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass an der Ventilstange (10a) radial außenseits ein ringförmiger erster Anschlag (10b) vorgesehen ist, der im Zuge der Öffnungsbewegung des Ventils mit einem an der Innenseite der zweiten Ventilstange (11a) korrespondierenden ringförmigen zweiten Anschlag (11d), und hier zum Zeitpunkt der Mitnahme des zweiten Schließgliedes (11) durch das erste Schließglied (10), zusammenwirkt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (2.1, 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4) durchgängig mit einem unversperrten, Kreisform aufweisenden Durchtritts- querschnitt ausgeführt und an einem jeweiligen Ventilgehäuse (7; 7*) des
Doppelsitzventils (VR) vorbeigeführt und mit letzterem jeweils fluidgängig verbunden ist.
18. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das hohle Gebilde (B1a, B2a Bia, ..., Bna) als zylindrisches Rohr ausgebildet ist.
19. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das dem jeweiligen Tank (T1, T2, ..., Ti, ..., Tn) oder der jeweiligen Rohrverbindung (R; R1, R2, ..., Ri, ..., Rn) abgewandte unterste Ende des hohlen Gebildes (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) mit einem dritten Rohrsystem (4) verbunden ist.
20. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitungen (2.1 , 2.2, ..., 2.i, ..., 2.n; 3.1, 3.2, ..., 3.1, ..., 3.n; 4) jeweils als durchgehende, allen Rohrverbindungen (R; R1, R2 Ri, ..., Rn) in gleicher Funktion zugeordnete Rohrleitungen
(z.B. Füllen; Entleeren; Rohrreinigung) ausgeführt sind.
21. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilverteilerbäume (B1, B2, ..., Bi, ..., Bn) eine reihen- oder matrix- förmige Anordnung aufweisen.
22. Verrohrungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das hohle Gebilde (B1a, B2a, ..., Bia, ..., Bna) jeweils aus einer Aggregation von einzelnen Gebildeabschnitten (5) zusammengesetzt ist, die in Richtung der Längsachse (L) des hohlen Gebildes fluiddurchgängig miteinander verbunden sind und jeweils mindestens eine Anschlussöffnung (6a) aufweisen.
23. Verrohrungssystem nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebildeabschnitte (5) in Form von Gehäuseteilen (Bia.1 bis Bia.m) unterschiedlich groß ausgebildet sind.
24. Verrohrungssystem nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussöffnung (6a) einen von der Größe des jeweils zugeordneten Gehäuseteils (Bia.1 bis Bia.m) abhängigen Durchtrittsquerschnitt aufweist.
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