WO2009077428A1 - Verfahren zur herstellung eines rahmens mit einer füllung - Google Patents

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WO2009077428A1 PCT/EP2008/067343 EP2008067343W WO2009077428A1 WO 2009077428 A1 WO2009077428 A1 WO 2009077428A1 EP 2008067343 W EP2008067343 W EP 2008067343W WO 2009077428 A1 WO2009077428 A1 WO 2009077428A1
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profiles
frame
adhesive
cut
filling
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Rolf Lissek
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L & L Maschinen Gmbh
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
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    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/5454—Fixing of glass panes or like plates inside U-shaped section members
    • E06B2003/5472—Fixing of glass panes or like plates inside U-shaped section members in an at least partly preassembled frame by introducing it through a slot in one of the frame members or inserting the pane before completing the frame

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a frame with a filling such as a window, a door, a picture or the like, wherein the frame forming profiles consist of hollow sections, solid sections or sandwich profiles and are preferably cut to angle to create a Frame into which the filling is inserted.
  • Plastic window or door frame known by welding.
  • a hollow profile is cut to the desired length, provided in a conventional plastic welding machine, heated there by pressing against a heating mirror to melting temperature and assembled by pressure with a likewise heated to melting temperature second or more profiles to a window frame or door frame.
  • the melting temperature of the heated plastic material providing its loss and accordingly the welded profile is slightly shorter than the unwelded profile in terms of its length.
  • the shrinkage of material necessarily prescribed by welding must be taken into account so that a slightly larger dimension must always be provided for the unwelded profile when cutting to length than the finished frame actually has.
  • the invention thus provides the following problem to provide a method in which on the one hand the disadvantages are overcome, in particular, the method significantly shortens the cycle times when assembling such a frame with filling.
  • the method according to the invention provides that initially an exact fitting cutting of the profiles takes place by means of a saw cut, the separating cut of which permits a light-tight joining of the profiles cut to angles.
  • a flat filling such as a glass
  • a table or frame joining device placed on a trained as a table or frame joining device and initially roughly aligned, so that the flat filling, here the glass, so to speak pre-adjusted.
  • the insertion of the exactly cut profile sections takes place in the joining device, wherein this set in the joining device such be present at the joints according to column.
  • This space is then used to drive into this gap space applicators, with which a precise metered application of an instant adhesive takes place.
  • the metered application of the adhesive takes place simultaneously on both joint areas of the profiles.
  • the adhesive is applied to both abutment surfaces, the gaps in the joints are brought together by precisely fitting the precisely cut profiles on the longitudinal and transverse sides of the flat filling.
  • the profile inner side edges put on the one hand to the long sides and on the other hand to the transverse sides of the flat filling, so that a self-adjusting the filling in the system frame here, the joints experience a full-surface investment such that the adhesive on the Dosed joints is applied, does not swell beyond the joint addition.
  • the so assembled window frame element can now be taken directly out of the joining device after the joining device has moved apart.
  • the tailor-made alignment of the glass sheet is carried out according to the method such that in the floating state of the glass sheet on the air cushion pads, the clamping units are moved together before glue application, so that the profiles lie with their side edges of the disc edges and in the loose state of the Frame the tailor-made adjustment of the glass pane is made.
  • a negative pressure is generated on the air cushion plates, so that the pane lies immovably on the Heilkissentellern.
  • the clamping units are raised again with the overlying profiles before the adhesive is applied.
  • the method according to the invention it is achieved by improving the cutting technology, accurate lengths and angles Profile blanks to achieve, thus creating the conditions for an exact bonding. Due to the exact cutting very precise application of adhesive is possible, so as to provide a light-tight assembly.
  • the adhesive was applied by passing the profile pieces on a roller in excess, so that after joining a significant part of it exited and removal of the supernatant was required.
  • the adhesive is applied in the joining device via a shield, sword or gun with a well-defined amount of adhesive that produces no supernatant after joining. This eliminates the cleaning, which is time consuming, machine and personnel consuming. Thus, a waiver of this step is given.
  • the adhesive As a result of the precise cut, a gap-bridging property is no longer required.
  • a purely crystalline polyurethane prepolymer adhesive is particularly suitable.
  • This hotmelt must also be equipped with special inhibitors that prevent coking or UV radiation. The risk of coking is given especially in a shield job, since the adhesive is exposed to a high temperature in conjunction with high oxygen load. After the adhesive is applied directly in the joining device, a reactivation is thus unnecessary
  • a gap bridging is no longer necessary. So can full profiles be used. In this case, an exact cutting to length as a prerequisite for a visually markable adhesive gap is made possible by a sawing technology. Furthermore, it is achieved that an exact application by a new application technology on two profile parts can take place simultaneously. Here, a precisely tailored to the requirement and specially modified adhesive is used. Further, the method allows any kind of framework to be created. Thermal reactivation of the adhesive is no longer necessary. Thus, the provision of a miter is no longer necessary by exact gluing. In addition, it is particularly advantageous that additional steps in the joining unit account for what is given in particular by the adhesive label, adhesive rating or the application head.
  • the essence of the method according to the invention is that in a joining step frame and filling are joined together, which significantly reduces the cost of production of windows, doors or the like.
  • the adhesive consists of a crystalline polyurethane prepolymer material, which in particular has the fast-adhesive, adhesive effect, which can be applied very thin surface.
  • the method is particularly suitable here to edit profiles made of wood, plastic, aluminum or combined from the materials profiles and put together to form a frame or to a window, a door or the like.
  • FIG. 1 An embodiment of the invention, the figures 1 to 6, as is the structure of the method, for example, represents a joining device. Hereby shows:
  • Figure 1 is a plan view of a joining device for carrying out the method with profiles used;
  • FIG. 2 shows the joining device according to FIG. 1 with inserted glass pane
  • FIG. 6 the joining device in the open state.
  • the figure 1 to 6 shows in plan view a joining device 1, with which in particular the inventive method for producing a frame 2 with a filling 3 can be realized.
  • the joining device consists of clamping jaws 4.1 and 4.2 arranged in the corner regions, between which an adhesive label or adhesive 5 is arranged, so-called air cushions 6 being present in the center, on which the filling 3 can be kept floating but also under reduced pressure.
  • stops 7 are still present, which are arranged in accordance with as well as the adhesive 5 movable.
  • the precise alignment of the glass sheet 3 is performed by the method such that in the floating state of the glass sheet 3 on the air cushion pads, the clamping units 6 are moved together before applying glue, so that the profiles 4.1, 4.2, 4.3 and 4.4 with their side edges put on the disc edges and in the still loose state of the frame 2, the tailor-made adjustment of the glass sheet 3 is made.
  • a negative pressure is generated on the air cushion plates 12, so that the pane 3 lies immovably on the air cushion plates 12.
  • the clamping units 6 are raised again with the overlying profiles 4.1, 4.2, 4.3 and 4.4, before the adhesive is applied.
  • the adhesive applies to introduce a material-specific bonding agent in the gap on both joints of the profiles 8 simultaneously in the joining device 1.
  • the adhesive and / or the bonding agent are also applied simultaneously in the joining device 1 with signs, swords or applicator heads at both joints.
  • the joining device 1 is particularly suitable to process profiles made of wood, plastic, aluminum or even profiles of material combinations.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Joining Of Corner Units Of Frames Or Wings (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rahmens (2) mit einer Füllung (3) wie beispielsweise ein Fenster, eine Tür, ein Bild oder dergleichen, wobei die den Rahmen (2) bildenden Profile (8) aus Hohlprofilen, Vollprofilen oder Sandwichprofilen bestehen und auf Winkel geschnitten werden zur Erstellung eines Rahmens (2), in den die Füllung (3) eingesetzt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Exaktes, passgenaues Ablängen der Pofile (8) durch einen Sägeschnitt, dessen Trennschnitt ein lichtdichtes Zusammenfügen der auf Winkel geschnittenen Profile zulässt, Auflegen und Ausrichten einer flächigen Füllung (3) auf einer als Tisch oder Gestell ausgebildeten Fügeeinrichtung (1), Einsetzen der geschnittenen Profile in der Fügeeinrichtung (1) unter Spaltbildung in den Stoßstellen der Profile (8), exaktes, dosiertes Auftragen eines Sofort-Klebers im Spalt auf beide Stoßflächen (10.1) und (10.2) der Profile (8) gleichzeitig, Schließen der Spalte in den Stoßstellen durch passgenaues Ansetzten der exakt geschnittenen Profile (8) an die Längs- und Querseiten der flächigen Füllung (3); und unmittelbares Herausnehmen des Rahmens (2) mit eingefasster Füllung (3).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Rahmens mit einer Füllung.
Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rahmens mit einer Füllung wie beispielsweise ein Fenster, eine Tür, ein Bild oder dergleichen, wobei die den Rahmen bildenden Profile aus Hohlprofilen, Vollprofilen oder Sandwichprofilen bestehen und vorzugsweise auf Winkel geschnitten werden zur Erstellung eines Rahmens, in den die Füllung eingesetzt wird.
Stand der Technik
[0002] So ist beispielsweise aus dem Stand der Technik die Herstellung von
Fenster- oder Türrahmen aus Kunststoff mit Schweißverfahren bekannt. Hierbei wird ein Hohlprofil unter Vorsehung einer Gehrung auf die gewünschte Länge geschnitten, in eine herkömmliche Kunststoffschweißmaschine eingebracht, dort mittels Anpressen an einen Heizspiegel auf Schmelztemperatur erwärmt und mittels Druck mit einem ebenfalls auf Schmelztemperatur erwärmten zweiten bzw. mehreren Profilen zu einem Fensterrahmen oder Türrahmen zusammengefügt. Durch das Zusammenfügen der Profile kommt es zu einem gewissen Materialschwund in den Stoßstellen der Profile, da beim Zusammendrücken der Profile das auf Schmelztemperatur erwärmte Kunststoffmaterial unter Vorsehen seines Verlustes verschmilzt und demgemäß das zusammengeschweißte Profil hinsichtlich seiner Länge etwas kürzer ist als das unverschweißte Profil. Es muss also bei der Verwendung von Schweißverfahren der durch Verschweißen notwendigerweise vorgegebene Materialschwund einberechnet werden, so dass für das unverschweißte Profil beim Ablängen immer eine geringfügig größere Dimension vorgesehen werden muss, als der fertige Rahmen dann tatsächlich aufweist.
[0003] Gemäß der EP 0 197 845 A ist ein Verfahren zum Zusammenfügen zweier Oberflächen durch eine Klebeverbindung bekannt. Bei dieser Art der Klebeverbindung wird insbesondere das so genannte Spaltüberbrückende Verkleben von Hohlprofilen beschrieben. [0004] Als nachteilig bei dieser Art der Verfahren wird es vornehmlich angesehen, dass es bei diesen Verbindungen erforderlich ist, den gefertigten Rahmen im Bereich der Stoßstellen von überschüssigem Material zu befreien. Das so genannte Putzen des Rahmens, welches einerseits Zeit-, Maschinen- und Personalaufwendig ist, ist auf beiden Rahmenseiten erforderlich. Zudem ist es bei der bekannten Art der Herstellung von Rahmen notwendig, nach Zusammenfügen des Rahmens insbesondere die eingesetzte Füllung in dem Rahmen zu verklotzen bzw. durch Einbringen von zusätzlichen Distanzelementen, wie Glasklotzbrücken festzusetzen, um der als Füllung ausgebildeten Glasscheibe einen passgenauen Sitz zu geben.
Darstellung der Erfindung
[0005] Der Erfindung stellt sich somit folgendes Problem ein Verfahren bereit zu stellen, bei welchem einerseits die geschilderten Nachteile überwunden werden, wobei insbesondere das Verfahren die Taktzeiten beim Zusammenfügen eines derartigen Rahmens mit Füllung wesentlich verkürzt.
[0006] Lösung
[0007] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den Hauptanspruch gelöst, vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0008] Das erfindungsgemäße Verfahren sieht dabei folgendes vor, dass zunächst ein exaktes passgenaues Ablängen der Profile durch einen Sägeschnitt erfolgt, dessen Trennschnitt ein lichtdichtes Zusammenfügen der auf Winkel geschnittenen Profile zulässt. Das heißt, dass die Profile von ihren Schnittflächen her derart exakt präpariert sind, dass, wenn sie aneinander gesetzt werden, eine vollflächige Anlage gegeben ist. Nachdem dieser vollflächige Anlageschnitt erfolgt ist, wird eine flächige Füllung, beispielsweise eine Glasscheibe, auf eine als Tisch oder Gestell ausgebildete Fügeeinrichtung aufgelegt und zunächst grob ausgerichtet, so dass die flächige Füllung, hier die Glasscheibe, sozusagen vorjustiert ist. Danach erfolgt das Einsetzen der exakt geschnittenen Profilabschnitte in die Fügeeinrichtung, wobei diese in die Fügeeinrichtung derart gesetzt werden, dass an den Stoßstellen entsprechend Spalte vorhanden sind. Dieser Raum wird dann genutzt, um in diesen Spaltraum Auftragsgeräte einzufahren, mit denen ein exaktes dosiertes Auftragen eines Sofortklebers erfolgt. Der dosierte Auftrag des Klebstoffs erfolgt hierbei auf beide Stoßstellenbereiche der Profile gleichzeitig. Ist der Klebstoff auf beiden Stoßflächen aufgetragen, werden die Spalte in den Stoßstellen durch passgenaues Ansetzen der exakt geschnittenen Profile an den Längs- und den Querseiten der flächigen Füllung zusammengefahren. Bei diesem Zusammenfügen legen sich die Profilinnenseitenkanten einerseits an die Längsseiten und andererseits an die Querseiten der flächigen Füllung, so dass ein sich selbst Justieren der Füllung im System hier Rahmen vollzieht, wobei die Stoßstellen eine vollflächige Anlage derart erfahren, dass der Klebstoff, der auf den Stoßstellen dosiert aufgetragen ist, nicht über die Stoßstelle hinaus quillt. Das so zusammengefügte Fensterrahmenelement kann nun unmittelbar aus der Fügeeinrichtung heraus genommen werden, nachdem die Fügeeinrichtung auseinander gefahren ist.
[0009] Dabei wird die passgenaue Ausrichtung der Glasscheibe nach dem Verfahren derart vollzogen, dass im schwebenden Zustand der Glasscheibe auf den Luftkissenpolstern die Spanneinheiten vor Kleberauftrag zusammengefahren werden, so dass sich die Profile mit ihren Seitenkanten an die Scheibenränder legen und im noch losen Zustand des Rahmens die passgenaue Justierung der Glasscheibe vorgenommen wird. Um die passgenaue Justierung der Glasscheibe zu erhalten wird an den Luftkissentellern ein Unterdruck erzeugt, so dass die Scheibe unverrückbar auf den Luftkissentellern liegt. Danach werden die Spanneinheiten mit den aufliegenden Profilen wieder aufgefahren, bevor der Kleberauftrag erfolgt. Somit wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht, dass neben dem Zusammenfügen eines Rahmens eine Füllung gleichzeitig justiert mit eingebunden wird, wobei dies konform mit dem Zusammenfügevorgang geschieht.
[0010] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es durch die Verbesserung der Schnitttechnologie gelungen, genaue Längen und Winkel bei Profilzuschnitten zu erreichen, die somit die Voraussetzungen für eine exakte Verklebung schaffen. Durch den exakten Zuschnitt ist sehr genauer Klebstoffauftrag möglich, um so eine lichtdichte Zusammenfügung bereitzustellen. Bei vorhandenen Verfahren wurde der Kleber durch Vorbeiführen der Profilstücke an einer Walze im Übermaß aufgetragen, so dass nach dem Fügen ein erheblicher Teil davon austrat und ein Entfernen des Überstandes erforderlich war. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt der Klebstoffauftrag in der Fügeeinrichtung über ein Schild, Schwert oder Auftragskopf mit einer genau definierten Klebstoffmenge, die nach dem Fügen keinen Überstand produziert. Dadurch entfällt das Putzen, welches Zeit-, Maschinen- und Personalaufwendig ist. Somit ist ein Entfall dieses Arbeitsschrittes gegeben. Durch die Art des Klebstoffauftrages ist es möglich, zwei Profilteile auf einmal zu beschichten. Auch hinsichtlich des Einbringens der Glasscheibe ergibt sich eine Verarbeitungsgenauigkeit, weil einerseits ein passgenauer Rahmen nach dem Verfahren zusammenfügbar ist, in den andererseits eine Glasscheibe passgenau einfügbar ist. Das passgenaue Einbringen der Glasscheibe unmittelbar vor dem Klebepro-zess bringt somit einen überraschenden Zeitgewinn im gesamten Produk-tionsablauf mit sich.
[0011] Was den Kleber betrifft, so ist infolge des genauen Schnitts, eine Spaltüberbrückende Eigenschaft nicht mehr erforderlich. Für die Dauerbelastung von Fenster und Türen etc. hinsichtlich Festigkeit, Chemikalienstabilität, UV-Stabilität ist ein rein kristalliner Polyurethan-Prepolymer-Kleber besonders geeignet. Dieses Hotmelt muss zusätzlich mit speziellen Inhibitoren ausgestattet sein, die ein Verkoken bzw. ein Angriff durch UV-Strahlung verhindert. Die Gefahr der Verkokung ist vor allem bei einem Schildauftrag gegeben, da der Kleber einer hohen Temperatur in Verbindung mit hoher Sauerstoffbelastung ausgesetzt ist. Nachdem der Kleber direkt in der Fügeeinrichtung aufgetragen wird, ist somit ein Reaktivieren unnötig
[0012] Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erreicht, dass eine Spaltüberbrückung nicht mehr erforderlich ist. So können Vollprofile verwendet werden. Dabei wird ein exaktes Ablängen als Voraussetzung für einen optisch markgerechten Klebespalt durch eine Sägetechnologie ermöglicht. Weiter wird erreicht, dass ein exaktes Aufbringen durch eine neue Auftragstechnologie auf zwei Profilteile gleichzeitig erfolgen kann. Dabei kommt ein auf die Anforderung exakt abgestimmter und speziell modifizierter Kleber zum Einsatz. Weiter ermöglicht das Verfahren, dass jede Art von Rahmen erstellt werden kann. Thermische Reaktivierung beim Kleber ist nicht mehr erforderlich. So ist auch durch exaktes Kleben das Vorsehen einer Gehrung nicht mehr notwendig. Zudem ist es besonders vorteilhaft, dass zusätzliche Arbeitsschritte in der Fügeeinheit entfallen, was insbesondere durch das Klebeschild, Klebeschwert oder den Auftragskopf gegeben ist.
[0013] Der Kern des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass in einem Fügeschritt Rahmen und Füllung miteinander zusammengefügt werden, was die Produktionskosten von Fenstern, Türen oder dergleichen wesentlich senkt.
[0014] Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vor dem
Auftragen des Klebers ein materialspezifischer Haftvermittler (Primer) im Spalt auf beide Stoßflächen der Profile gleichzeitig in der Fügeeinrichtung aufgebracht werden. Der Kleber und/oder der Haftvermittler werden hierbei ebenfalls in der Fügeeinrichtung mit Schild, Schwertern oder Auftragsköpfen an den Stoßstellen aufgetragen. Wie bereits schon beschrieben, besteht der Kleber aus einem kristallinen Polyurethan-Prepolymer-Stoff, der insbesondere die schnell klebende, haftende Wirkung aufweist, wobei dieser sehr dünnflächig aufgetragen werden kann. Zudem ist es nicht mehr erforderlich bei der Verwendung eines derartigen Klebers thermische Reaktivierung vorzunehmen. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist das Verfahren besonders geeignet, hier Profile aus Holz, Kunststoff, Aluminium oder aus den Materialien kombinierte Profile zu bearbeiten und zu einem Rahmen bzw. zu einem Fenster, einer Tür oder dergleichen zusammen zu setzen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0015] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen die Figuren 1 bis 6, wie sich der Aufbau des Verfahrens beispielsweise an einer Fügeeinrichtung darstellt. Hierbei zeigt:
[0016] Figur 1 Eine Draufsicht auf eine Fügeeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit eingesetzten Profilen;
[0017] Figur 2 Die Fügeeinrichtung gemäß Figur 1 mit eingesetzter Glasscheibe;
[0018] Figur 3 Die Fügeeinrichtung gemäß der Figur 2 mit den in den Spalten eingefahrenen Auftragseinrichtungen für den Kleber;
[0019] Figur 4 Die Fügeeinrichtung gemäß der Figur 3 in der Situation der Kleberbenetzung auf die Stoßflächen;
[0020] Figur 5 Die Fügeeinrichtung gemäß der Figur 4 in der Situation, dass Rahmen und Glasscheibe zu einer Einheit zusammengefügt sind; und
[0021] Figur 6 Die Fügeeinrichtung im geöffneten Zustand.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
[0022] Die Figur 1 bis 6 zeigt in der Draufsicht eine Fügeeinrichtung 1 , mit der insbesondere das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Rahmens 2 mit einer Füllung 3 verwirklicht werden kann. Die Fügeeinrichtung besteht hierbei aus in den Eckbereichen angeordneten Spannbacken 4.1 und 4.2, zwischen denen ein Klebeschild oder Klebeschwert 5 angeordnet ist, wobei im Zentrum so genannte Luftkissen 6 vorhanden sind, auf denen die Füllung 3 schwebend aber auch unter Unterdruck gehalten werden kann. An den Klebeschwertern 5 sind noch so genannte Anschläge 7 vorhanden, die entsprechend wie auch die Klebeschwerter 5 verfahrbar angeordnet sind.
[0023] So werden gemäß der in der Figur 1 dargestellten Situation zunächst, die exakt passgenau abgelängten Profile 8, die durch einen Sägeschnitt derart bearbeitet sind, dass dessen Trennschnitt ein lichtdichtes Zusammenfügen der auf Winkel geschnittenen Profile 8 zulässt, in die Fügeeinrichtung 1 eingebracht. Diese Profile werden auf die auseinander gefahrenen Spannbacken 4.1 und 4.2 gelegt, so dass diese unter Spaltbildung an den Anschlägen 7 anliegen. Gemäß der Figur 2 wird dann in dieses expandierte Rahmenwerk eine Scheibe 9 auf die Luftkissen 6 gelegt, so dass in der dargestellten Fügeeinrichtung 1 alle Teile zunächst lose, jedoch ausgerichtet eingefügt sind. [0024] Danach erfolgt das Zurückfahren der Anschläge 7, die nach hinten zurückfahren, so dass jeweils die Klebeschwerter 5 in die Spaltbereiche einfahren können, wie dies in der Figur 3 dargestellt ist. In dieser Situation wird ein exakt dosiertes Auftragen eines Sofortklebers im Spalt vorgenommen, so dass beide Stoßflächen 10.1 und 10.2 der Profile 8 gleichzeitig mit dem Klebstoff versehen werden. Hierzu wir die Fügeeinrichtung 1 leicht zusammengefahren, wie in der Figur 4 gezeigt. Ist der Klebstoff auf den Stoßflächen 10.1 und 10.2 aufgetragen, fahren die Schwerter 5 wieder aus dem Spalt heraus, wobei sich dann die Situation der Figur 5 ergibt, wobei durch Schließen der Spalte in den Stoßstellen und ein passgenaues Ansetzen der exakt geschnittenen Profile 8 an den Längs- und Querseiten der flächigen Füllung sich der fertig gestellte Rahmen 2 mit integrierter Füllung 3 ergibt.
[0025] Dabei wird die passgenaue Ausrichtung der Glasscheibe 3 nach dem Verfahren derart vollzogen, dass im schwebenden Zustand der Glasscheibe 3 auf den Luftkissenpolstern die Spanneinheiten 6 vor Kleberauftrag zusammengefahren werden, so dass sich die Profile 4.1 , 4.2, 4.3 und 4.4 mit ihren Seitenkanten an die Scheibenränder legen und im noch losen Zustand des Rahmens 2 die passgenaue Justierung der Glasscheibe 3 vorgenommen wird. Um die passgenaue Justierung der Glasscheibe zu erhalten wird an den Luftkissentellern 12 ein Unterdruck erzeugt, so dass die Scheibe 3 unverrückbar auf den Luftkissentellern 12 liegt. Danach werden die Spanneinheiten 6 mit den aufliegenden Profilen 4.1 , 4.2, 4.3 und 4.4 wieder aufgefahren, bevor der Kleberauftrag erfolgt. Somit wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht, dass neben dem Zusammenfügen eines Rahmens 2 eine Füllung gleichzeitig justiert mit eingebunden wird, wobei dies konform mit dem Zusammenfügevorgang geschieht.
[0026] Es versteht sich nun von selbst, dass die Spannbacken 4.1 und 4.2 wieder zurückgefahren werden, so dass der fertig gestellte Rahmen 2 mit Füllung 3 herausgenommen werden kann, und die Fügeeinrichtung 1 für den nächsten Montagevorgang wieder bereit steht, wie dies in der Figur 6 in Verbindung mit Figur 1 dargestellt ist. [0027] Gemäß dem Verfahren besteht nun auch die Möglichkeit, vor dem
Auftragen des Klebers einen materialspezifischen Haftvermittler im Spalt auf beide Stoßstellen der Profile 8 gleichzeitig in der Fügeeinrichtung 1 einzubringen. Der Kleber und/oder der Haftvermittler werden hierbei in der Fügeeinrichtung 1 ebenfalls mit Schildern, Schwertern oder Auftragsköpfen an beiden Stoßstellen gleichzeitig aufgetragen. Die Fügeeinrichtung 1 eignet sich insbesondere dazu, Profile aus Holz, Kunststoff, Aluminium oder aber auch Profile aus Materialkombinationen zu verarbeiten.
[0028] Bezugszeichenliste
1. Fügeeinrichtung
2. Rahmen
3. Füllung
4. Spannbacken
5. Klebeschwert
6. Luftkissen
7. Anschlag
8. Profile
9. Scheibe
10. Stoßflächen

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Rahmens (2) mit einer Füllung (3) wie beispielsweise ein Fenster, eine Tür, ein Bild oder dergleichen, wobei die den Rahmen (2) bildenden Profile (8) aus Hohlprofilen, Vollprofilen oder Sandwichprofilen bestehen und auf Winkel geschnitten werden zur Erstellung eines Rahmens (2), in den die Füllung (3) eingesetzt wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- Exaktes, passgenaues Ablängen der Pofile (8) durch einen Sägeschnitt, dessen Trennschnitt ein lichtdichtes Zusammenfügen der auf Winkel geschnittenen Profile zulässt,
- Auflegen und Ausrichten einer flächigen Füllung (3) auf einer als Tisch oder Gestell ausgebildeten Fügeeinrichtung (1),
- Einsetzen der geschnittenen Profile in der Fügeeinrichtung (1) unter Spaltbildung in den Stoßstellen der Profile (8),
- exaktes, dosiertes Auftragen eines Sofort-Klebers im Spalt auf beide Stoßflächen (10.1) und (10.2) der Profile (8) gleichzeitig,
- Schließen der Spalte in den Stoßstellen durch passgenaues Ansetzten der exakt geschnittenen Profile (8) an die Längs- und Querseiten der flächigen Füllung (3); und
- unmittelbares Herausnehmen des Rahmens (2) mit eingefasster Füllung (3).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen des Klebers ein materialspezifischer Haftvermittler (Primer) im Spalt auf beide Stoßstellen der Profile gleichzeitig in der Fügeeinrichtung (1) aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber und/oder der Haftvermittler in der Fügeeinrichtung mit Schilden, Schwertern oder Auftragsköpfen (5) an den Stoßstellen aufgetragen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Kleber ein kristalliner Polyurethan-Prepolymer Kleber verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schließen der Spalte in den Stoßstellen drucklos nur durch passgenaues Ansetzten der exakt geschnittenen Profile (8) an die Längs- und Querseiten der flächigen Füllung (3) erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Profile (8) Holz-, Kunststoff-, Aluminium- oder aus den Materialen kombinierte Profile verwendet werden.
PCT/EP2008/067343 2007-12-14 2008-12-11 Verfahren zur herstellung eines rahmens mit einer füllung WO2009077428A1 (de)

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