WO2009074361A1 - Betrieb eines kaltfolienaggregates mit einem druckwerk - Google Patents

Betrieb eines kaltfolienaggregates mit einem druckwerk Download PDF

Info

Publication number
WO2009074361A1
WO2009074361A1 PCT/EP2008/062805 EP2008062805W WO2009074361A1 WO 2009074361 A1 WO2009074361 A1 WO 2009074361A1 EP 2008062805 W EP2008062805 W EP 2008062805W WO 2009074361 A1 WO2009074361 A1 WO 2009074361A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
printing
transfer
film
press
sheet
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/062805
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Guido Reschke
Jürgen Schölzig
Original Assignee
Manroland Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland Ag filed Critical Manroland Ag
Publication of WO2009074361A1 publication Critical patent/WO2009074361A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/50—Printing presses using a heated printing foil combined with existing presses
    • B41P2219/51—Converting existing presses to foil printing presses

Definitions

  • the invention relates to a device in a machine for transferring imaging layers from a carrier film to printing sheet according to the preamble of patent claim 1.
  • EP 0 569 520 B1 describes a printing material and a printing device using this material.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, between two units printing units and a coating unit are arranged.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating unit with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier film, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet is given an adhesive pattern. Thereafter, the sheet is passed through the loading lamination, wherein by means of the press roller on the impression cylinder resting sheet is brought into contact with the sheet material. In doing so, the downwardly lying metallic layer has a close connection with the adhesive areas on the sheet. After further transporting the printing sheet, the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern. The carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again. The print sheet is laid out in the coated state.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer to a sheet can be done economically and safely, the device should be easy to handle.
  • the adjustment of the printing gap of the printing unit after the stratification for film transfer forming elements for the function of film transfer in the printing press with subsequent printing of inks in other printing units is limited so that at least in the next the function of the film transfer following printing unit prevents an independent adjustment of the gap or at least hampered so that a setting that results in a greater pressing pressure than is given in the coating plant for the cold foil transfer is not possible.
  • the coordination of the pressing pressures in the coating unit and in the following printing unit be carried out as a function of the printing process desired in the printing unit.
  • the adjustability for the functionality and mode of operation of the cold foil transfer is preferably adjusted so that the printing press for the cold foil transfer is matched to the printing press in the following printing unit provided for the color print.
  • the device can be used in an advantageous manner if an improvement in film utilization is to be achieved by dividing the transfer film into one or more partial film webs of lesser width. In combination with the above-mentioned method, it is thus also possible to use different types of film side by side.
  • Figure 1 an overview of a printing press with a
  • FIG. 2 shows a printing press with control station and FIG. 3 shows a cylinder arrangement with scannable coverings.
  • FIG. 1 shows a sheet-processing machine which consists of at least two printing or application plants.
  • the two printing and application plants are used for the following purposes:
  • a printing sheet is provided with an imaging adhesive pattern in the first printing or application unit (applicator 1).
  • an imaging adhesive pattern in the first printing or application unit (applicator 1).
  • a transfer film 5 is guided through a transfer nip 6, the transfer film 5 being pressed against the printing sheet in the transfer nip 6 (coating unit 2).
  • the applicator 1 may be a known offset printing unit with an inking unit 11 a plate cylinder 12, a blanket cylinder 13 and a sheet leading impression cylinder 4. Likewise, this may be a so-called paint module in which the blanket cylinder 13 is formed as a forme cylinder. The form cylinder is coated with paint or glue from e.g. as a chamber doctor blade trained device instead of the inking unit 11 supplies.
  • the transfer nip 6 in the coating unit 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 can correspond to the blanket cylinder and the impression cylinder 4 to the impression cylinder of an offset printing unit.
  • the press roller 3 can correspond to the forme cylinder and the impression cylinder 4 to the impression cylinder of a paint module of a sheet-fed press.
  • the coating unit 2 may also be designed as a base unit of a printing unit, so that only an impression cylinder 4 and a press roll 3 are present in order to carry out the sheet transport and the transfer process in the transfer nip 6 in conjunction with corresponding film removal and rewinding.
  • the transfer films 5 have a multilayer structure. They have a carrier layer on which an imaging layer is applied by means of a release layer.
  • the separating layer serves to facilitate lifting of the imaging layer from the carrier layer.
  • the imaging layer may be e.g. a metallized layer or a glossy layer or a texture layer or a colored layer or a layer containing one or more image patterns.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating unit 2 on the side of the sheet feed.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7.
  • Of the Rotary drive 7 is required for continuous controlled feeding of the transfer film to the coating unit 2 and is therefore controllable.
  • a deflecting or tensioning roller is provided in the region of the film feed.
  • the film web of the transfer film is always held in the same voltage against the press roller 3.
  • On the downstream side of the printing unit a film collection roller 9 is shown.
  • the used film material is wound up again.
  • a rotary drive 7 is provided for the optimized production, which is controllable.
  • the transfer film 5 could also be moved by the rotary drive 7 on the discharge side and kept taut on the supply side by means of a brake.
  • the transfer process of the imaging e.g. metallized layer on the printing paper takes place in the transfer nip 6 between the press roller 3 and the impression cylinder 4th
  • a press roll 3 ' as indicated in Figure 1 in the applicator 1, the transfer gap between blanket cylinder 13 and impression cylinder 4 downstream and assigned to the impression cylinder 4.
  • a transfer film 5' can be placed on a sheet held on the printing cylinder 4, so that the image-forming or metallizing layer can be made there directly downstream of the imaging adhesive application.
  • the press roll 3 is provided with a press fabric 10, e.g. be provided as a plastic coating, comparable to a blanket or blanket.
  • the press fabric 10 is held in a cylinder channel on jigs.
  • the film advance of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and the film collection roll 9 is controllable so that as far as possible the transfer film 5 is stopped when no transfer of the imaging layer should take place ,
  • a control of the transfer film 5 can take place in such a way that during the passage of a gripper of the sheet leading cylinder pressure cylinder 4 receiving cylinder channel of the film feed is stopped.
  • a web guide for transfer films 5 is shown, has film guide rollers 14, by means of which the transfer film 5 is supplied to the transfer nip 6 and discharged therefrom.
  • film guide rollers 14 by means of which the transfer film 5 is supplied to the transfer nip 6 and discharged therefrom.
  • openings in existing on the coating unit 2 contactors 15 are provided. These openings are designed so that the film webs 5 are easily fed and discharged and at the same time the protection function is fully retained.
  • the transfer film 5 (dashed line) is moved from the side of the coating unit 2 facing away from the applicator 1 to the press roll 3, around the press roll
  • the transfer film 5 '(dashed) is fed in the applicator 1 on the side of the printing unit facing away from the sheet feeder to a transfer nip 6' between the press roller 3 'and the impression cylinder 4 and discharged therefrom, the transfer nip 6' being in contact with the dyeing unit. or adhesive pressure serving printing gap between the blanket cylinder 13 and the pressure cylinder 4 is arranged downstream.
  • the main variant provided is an approximately tangential film guide between the press roll 3 and the counter-pressure cylinder 4 with respect to the press roll 3 or the wrap of the press roll 3 by less than 90 degrees. This is intended to achieve a defined contact of the film web 5 on the press roller 3 and at the same time create the necessary conditions for film timing or film discontinuity in the transfer nip 6 during a channel pass, but also for the use of narrow film webs 5.
  • the transport of the transfer film 5 can be monitored on or between film guide rolls by checking the web tension of the film web 5.
  • one or more web tension measuring devices are provided for this purpose.
  • a stabilizing device may be arranged in order to reduce flapping movements of the film web 5.
  • the stabilization device has z. B. two rotatably mounted rollers, which is provided for the variable setting of the wrap angle of the film web 5 on the guide rollers, so that the guiding action and the damping effect on the film web 5 is adjustable depending on the operating state.
  • the setting of the stabilization device can be carried out in conjunction with a web tension control and possibly a sensor device for web break monitoring.
  • a web train above a predetermined minimum value is evaluated as a signal for the presence of the film web 5 and fed to the machine control.
  • the additionally obtained information about the web tension as an actual value, in particular in the context of the aforementioned evaluations, can for the controller the printing or transfer process can be used.
  • the system can be connected to a control station 80 of the printing machine. Via the control station 80, the setpoint values for maximum and minimum web tension can be entered. This may depend on the type of transfer film 5 used and on the printing or transfer conditions in the coating module 2 in connection with the properties of the printing substrate, the adhesive or the press fabric.
  • the necessary data can be read in directly from data carriers on film supply rolls via interfaces and can be changed by means of parameter values from the setting of the transfer process on the coating module 2.
  • a printing unit 50 it is intended, at least in a printing unit 50 following the coating unit 2, to apply a color print to the printed image sheet coated with a metallized layer.
  • the printed sheet from the coating unit 2 is transferred from the impression cylinder 4 via a sheet transfer drum or a sheet transfer unit to an impression cylinder 40 of the printing unit 50.
  • the printing unit 50 has, as usual in offset printing units, the counter-pressure cylinder 40, an associated rubber or blanket cylinder 41 and a plate cylinder 43 associated therewith.
  • the plate cylinder 43 are here shown schematically an inking unit and a dampening unit assigned. Between impression cylinder 40 and blanket cylinder 41, a further pressure gap 60 is formed. In this printing gap 60 ink is applied from a spanned on the plate cylinder 43 printing plate 44 via a arranged on the blanket cylinder 41 cover 42 on the sheet.
  • the gap dimension of the printing gap 60 between the surfaces of the blanket cylinder 41 and the impression cylinder 40 can be adjusted by means of adjusting devices 45 assigned to the blanket cylinder 41. In the area of offset printing, this is usually referred to as printing provision, since the called setting refers to the thickness of the substrate to be processed, which is to be printed in the printing nip 60. For this purpose, a printing pressure is necessary to transfer the ink from the blanket cylinder 41 to the held on the impression cylinder 40 substrate.
  • the pressure in the pressure gap 60 is matched to the pressure provided in the transfer gap 6 for the film transfer.
  • the pressure is selected depending on the type and elastic property of the cover 42 arranged on the blanket cylinder 41 and the press fabric 10 arranged on the press roller 3.
  • a hard-elastic and in its surface opposite the film web 5 little adhesive, but thereby optionally very finely profiled cover is selected on the press roller 3.
  • a cover suitable for normal color printing is selected as a blanket or blanket 42, which is designed to be color-accepting.
  • the blanket or blanket may be made softer in terms of its elasticity than is provided in the press fabric 10 of the press roll 3.
  • the pressing of the printing material in the transfer nip 6 or printing nip 60 results from the fact that there is a distance adjustment for the function setting of the elements involved (ie for the film transfer or color printing) so that the gap is smaller by a certain amount than by the thickness of is predetermined processing substrate.
  • the substrate is compressed when passing through the transfer nip 6 or the pressure nip 60 by the fabric (press fabric 10 and blanket 42) deform due to their elasticity by the amount that was used for the gap adjustment.
  • the adjustments with respect to the transfer nip 6 are made by means of further actuators 46 associated with the press roll 3.
  • the actuators 45, 46 are commonly used in offset printing on blanket or blanket cylinders of printing units or on Formzyl by paint modules.
  • This measure is determined by the respective transfer nip 6 or nip 60, which occurs when the between a given substrate thickness of the substrate to be processed (paper, cardboard, foil, etc) on the one hand and the size of the functional position for transferring a film layer is considered on the substrate or for printing a color on the film-coated substrate of the respective involved rollers / cylinder resulting distance of the surfaces.
  • the sites of action of the affected printing jobs or pressings are locally designated DB1 and DB2 and coincide with the transfer nip 6 or printing nip 60.
  • the pressure effect between the transfer nip 6 and the nip 60 is adjusted so that when using the coating unit 2 for the cold foil transfer, the relative position of the surfaces of the press roll 3 and Ge gentikzylinder 4 in the transfer nip 6 preferably have the same or a little larger distance than the surfaces of the pressure in the gap 60 cooperating surfaces. Therefore, when the coating is carried out in the transfer nip 6, a stronger pressure takes place than in the nip 60.
  • the settings on the coating unit 2 with respect to the pressure provision in the transfer nip 6 when using the coating unit 2 on the one hand as a normal printing unit for the transfer of ink or the other in the application for the film transfer need not be changed.
  • the default setting for color printing also regularly complies with the use of cold foil transfer.
  • the coating unit 2 is designed as a pure application work, as something as a paint module or as a base module only with impression cylinder and press roll. Then, in this plant, the print job can be adapted to or adjusted to the values in the adjacent printing units (job unit 1, printing unit 50).
  • the surface distance in the printing nip 60 of the printing unit 50 is set to a value favorable for the color printing. This value may be dependent on a variety of parameters. To call here are type of ink or thickness, surface type and stiffness of the paper or structure of Druckmaschine. An adaptation of the printing job in the printing unit 50 may thus be desirable to bring the expression and the sharpness of the there to be transmitted print image on the best possible print quality standard.
  • machine controls are provided for controlling the processes. These machine controls include all settings for the printing unit 50 and also the printing units or application of the printing or application machine, which are included in the coating unit 2 and the commissioned work 1. Thus, the setting of the gap dimension of the surfaces of the cylinder 3, 4 and 41, 40 to each other with respect to the transfer nip 6 and the pressure nip 60 from there adjustable.
  • a control device may be provided which ensures the setting of the printing press on the cold foil transfer for corresponding settings in the printing units.
  • the setting of the gap apart from the necessary for the adaptation to a very specific paper thickness settings to be done so that initially provided in the coating unit 2 downstream printing unit 50 for best possible printing conditions.
  • a setting is initially found there which, in printing unit 50, produces a high-quality print even in the case of Sheer foil coated areas allowed.
  • the pressure provision / pressing in the printing gap 60 must not be too great, so that the printing ink is not pressed too much, in particular on the areas coated with the film.
  • the machine control of the printing press therefore provides that a special adjustment is provided for the cold foil transfer mode of operation.
  • the adjustment at the printing nip 60 can be switched off in the mode of operation with cold foil transfer or it can be set on a control panel, the appropriate adjustment function by the operating areas corresponding to this function are deprived of access by the operating personnel.
  • the setting of a Druckbeirus for the printing unit 50 when selecting the function for the cold foil transfer in the coating unit 2 can be set automatically to a fixed value, the change but blocked during the film transfer or only with simultaneous change of Druckbei ein in the coating unit 2 is allowed. In this way it is avoided that the color printing on the substrate following the film transfer takes place under unfavorable conditions for the ink transfer, whereby the print quality could deteriorate.
  • FIG. 2 is to be interpreted in such a way that the printing unit 50 is represented as a coating module, but is also functionally to be evaluated as a printing unit. Therefore, a printing unit or several printing units could be used instead of the paint module shown.
  • the change in a pressure provision or the effective pressure acting in the transfer nip 6 or the printing nip 60 can also be effected by changing the clothing of the press roll 3 or of the blanket cylinder 41 within the scope of normal handling of an offset printing press.
  • the press fabric 10 or a blanket / blanket 42 so-called underlay sheet 47 are assigned to the respective cylinder 3 and 41, respectively.
  • the effective diameter of the respective cylinder 3 or 41 changes by twice the thickness of the said base sheet 47.
  • the change in the transfer nip 6 or in the nip 60 only the simple thickness of the backing sheet 47 has to be considered.
  • a readable marking 48 for function data such as the size of the thickness dimension can be provided on the press covers 10, the blankets / blankets 42 and the underlay sheet 47.
  • the setting of the gap dimensions at the effective gaps 6, 60 of the printing machine then takes place only on the basis of the read-in of the data read from the markings 48 for the thickness of the blankets / blankets 42 or the underlay sheet 47.
  • the blankets / blankets 42 and the pad sheet 47 As the marks 48 for functional data such as the thickness dimension of the press covers 10, the blankets / blankets 42 and the pad sheet 47, graphic codes (bar code, raster code, color code or the like) can be used. Furthermore, electrically or magnetically readable data carriers (magnetic strips, RFID chips, electronic circuits, transponders, or the like) can be used to record the data.
  • Readers 70 for such purposes are known per se and may be located outside the printing press, in conjunction with operating instructions, or integrated with the printing machine itself.
  • the readers 70 may also be connected via or within the machine control with a control station 80 or a printing tower of the printing press. The data can then be read both automatically and manually operated and transmitted to the machine control.
  • the data acquisition takes place in a first case by means of a self-sufficient or connected to the control station 80 or arranged on one or all towers manual reading device, which in optimized positioning to the marking 48 of the press fabric 10, the blankets / blankets 42 or the pad 47 introduced is there and read the data optically or electromagnetically or by radio signal.
  • the data transfer to the control system takes place via line, radio, infrared light or other transfer techniques.
  • the data acquisition takes place in a second case by means of a stationary reading device 70, which is arranged at a control station 80 or printing tower or other type of aggregate of the printing machine and to which the marking 48 of the press fabric 10, the blankets 42 or the support sheet 47 well positioned for read out the data can be brought.
  • the data acquisition takes place in a third case by means of one or more integrated reading devices 70 within the printing towers or applicators or other aggregates, the press roller 3 or the blanket cylinders 41 or
  • Form cylinders for each recording of press fabric 10 or blankets / blankets 42 and / or pad sheet 47 are assigned accordingly. From these reading devices 70, the respective marking 48 with respect to the functional data such as the thickness dimension on the press covers 10, on the blankets / blankets 42 or on the underlay sheet 47 can then be automated and read out during the machine run.
  • the data transfer to the machine control and the storage of the data, which sets the relative position of the press roller 3 and the blanket cylinder 41 to the respective impression cylinders 4, 40, can be carried out by customary means.
  • a memory for recording both the read-out data and standardized data is provided in connection with the machine control.
  • the reading of the thickness measurements can be made, for example, by a reading device 70, which is associated with a support sheet 47 carrying cylinder (3 or 41).
  • the Reader 70 may scan a pad bar 47 on a pad sheet 47 containing the measure of its thickness.
  • This process can continue in conjunction with the preselection of a standardized thickness of a blanket or blanket 42, so that only a single measurement must be made in order to adjust the Druckbei ein / - squeeze.
  • the memory of the machine control of the printing press for each type of clothing 10, 42, 47 is a default value for the thickness stored in relation to certain applications.
  • the print order / pressing is then adjusted by the machine control in adaptation between the effective gaps 6, 60 in such a way that the standard value for setting the printing press or printing provision is applied to the coverings 10, 42, 47 for which there are no read-in data ,
  • This process can be checked by the machine control, since it can be assumed that machine operation may only take place if the corresponding data has been recorded by the readers 70 and not corrected manually.

Landscapes

  • Printing Methods (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Abstract

In einem Aggregat für den Kaltfolientransfer an einer Druckmaschine ist die Verbesserung des Transferprozesses vorgesehen. Hierbei wird zur Steuerung des Folientransfers eine Steuerungseinrichtung angebracht mittels derer die Druckbeistellung des Transferwerkes und folgender Druckwerke abstimmbar ist.

Description

Betrieb eines Kaltfolienaggregates mit einem Druckwerk
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung in einer Maschine zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransfer- Verfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungswerk angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungswerk mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungswerkes zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungswerkes wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Be- Schichtungswerk geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbin- dung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Es ist bekannt derartige Beschichtungswerke beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie oftmals nicht flexibel genug einsetzbar sind. In Abhängigkeit von der Belastung aus der Bahn- bzw. Maschinengeschwindigkeit, der Aufwickelgüte der Folienrolle, Veränderungen der Bahnspannungen, Variablen des Applikationssujets und einer so genannten Kanalerregung sind die Prozessbestimmenden Parameter schwierig zu steuern. Dies hat zur Folge, dass es im Applikationsprozess zu Qualitätseinbußen beim Fo- lientransfer und in der Folge zu Fehlern in der Folienapplikation kommen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen wirtschaftlich und sicher erfolgen kann, wobei die Vorrichtung einfach handhabbar sein soll.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen der Patentanspruches 1.
Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Einstellung eines Druckwerkes, das ei- nem für den Folientransfer geeigneten Beschichtungswerk folgt, so auszubilden, dass in diesem keine für den Druckprozess mit Farben oder Lacken ungünstige Einstellung erfolgenden kann.
Daher wird die Einstellung der den Druckspalt des Druckwerkes nach dem Be- Schichtungswerk für den Folientransfer bildenden Elemente für die Funktion des Folientransfers in der Druckmaschine mit nachfolgendem Drucken von Druckfarben in weiteren Druckwerken so eingeschränkt, dass wenigstens im nächsten auf die Funktion des Folientransfers folgenden Druckwerk eine unabhängige Einstellung des Spaltmaßes verhindert oder wenigstens so behindert wird, dass eine Einstellung, die einen größeren Pressdruck zur Folge hat, als dies im Beschichtungs- werk für den Kaltfolientransfer gegeben ist, nicht möglich wird. Insbesondere ist aber vorgesehen, die Abstimmung der Pressdrücke in dem Be- schichtungswerk und in dem diesem folgenden Druckwerk in Abhängigkeit von dem im Druckwerk erwünschten Druckprozess ausgeführt werden. Vorzugsweise wird die Einstellbarkeit für die Funktionalität und Betriebsweise des Kaltfolientransfers so angepasst, dass die Druckpressung für den Kaltfolientrans- fer auf die Druckpressung im folgenden, für den Farbendruck vorgesehenen, Druckwerk abgestimmt wird.
Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise dann einsetzbar, wenn eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreicht werden soll, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
Dabei zeigt:
Figur 1 : eine Übersichtsdarstellung einer Druckmaschine mit einer
Folientransfereinrichtung,
Figur 2 eine Druckmaschine mit Leitstand und Figur 3 eine Zylinderanordnung mit abtastbaren Bespannungen.
In Figur 1 ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die aus wenigstens zwei Druck- bzw. Applikationswerken besteht. Die beiden Druck- bzw. Applikationswerke werden für folgende Zwecke eingesetzt: Ein Druckbogen wird im ersten Druck- bzw. Applikationswerk mit einem bildgebenden Klebstoffmuster versehen (Auftragwerk 1 ). Danach wird im folgenden Druck- bzw. Applikationswerk gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 5 durch einen Transferspalt 6 geführt, wobei die Transferfolie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird (Beschich- tungswerk 2).
Das Auftragwerk 1 kann ein bekanntes Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 11 einem Plattenzylinder 12, einem Drucktuchzylinder 13 und einem Bogen führenden Druckzylinder 4 sein. Ebenso kann dies ein so genanntes Lackmodul sein, in dem der Drucktuchzylinder 13 als Formzylinder ausgebildet ist. Der Formzylinder wird mit Farbe oder Kleber von einer z.B. als Kammerrakelsystem ausgebildeten Einrichtung anstatt des Farbwerkes 11 versorgt.
Der Transferspalt 6 im Beschichtungswerk 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Hierbei kann die Presswalze 3 dem Druck- tuchzylinder und der Gegendruckzylinder 4 dem Gegendruckzylinder eines Offsetdruckwerkes entsprechen. Weiterhin kann die Presswalze 3 dem Formzylinder und der Gegendruckzylinder 4 dem Gegendruckzylinder eines Lackmodules einer Bogendruckmaschine entsprechen. Hierzu kann schließlich das Beschichtungswerk 2 auch als Basiseinheit eines Druckwerkes ausgebildet sein, so dass lediglich ein Gegendruckzylinder 4 und eine Presswalze 3 vorhanden sind, um den Bogentransport und den Transferpro- zess im Transferspalt 6 in Verbindung mit entsprechend vorzusehenden Folienab- und -aufrollungen auszuführen.
Die Transferfolien 5 sind mehrschichtig aufgebaut. Sie weisen eine Trägerschicht auf, auf der mittels einer Trennschicht eine bildgebende Schicht aufgebracht ist. Die Trennschicht dient dem erleichterten Abheben der bildgebenden Schicht von der Trägerschicht. Die bildgebende Schicht kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine ein oder mehrere Bildmuster enthaltende Schicht sein.
Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungswerk 2 auf der Seite der Bogenzu- führung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 auf. Der Drehantrieb 7 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie zum Beschichtungswerk 2 benötigt und ist daher steuerbar. Weiterhin ist im Bereich der Folienzuführung eine Umlenk- bzw. Spannwalze vorgesehen. Damit wird die Folienbahn der Transferfolie immer in gleicher Spannung gegenüber der Presswalze 3 gehalten. Auf der ablaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Fo- liensammelrolle 9 dargestellt. Auf der Foliensammelrolle 9 wird das verbrauchte Folienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist für die optimierte Produktion ein Drehantrieb 7 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 5 auch durch den Drehantrieb 7 auf der Ablaufseite bewegt und auf der Zu- laufseite mittels einer Bremse straff gehalten werden.
Der Transfervorgang der bildgebenden z.B. metallisierten Schicht auf das Druckpapier erfolgt in dem Transferspalt 6 zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4.
Ebenso kann eine Presswalze 3', wie in Figur 1 angedeutet im Auftragwerk 1 dem Transferspalt zwischen Drucktuchzylinder 13 und Druckzylinder 4 nachgeordnet und dem Druckzylinder 4 zugeordnet sein. Mittels der Presswalze 3' kann eine Transferfolie 5' auf einen am Druckzylinder 4 gehaltenen Bogen aufgelegt werden, so dass die bildgebende oder Metallisierungsschicht dort direkt dem bildgebenden Kleberauftrag nachgeordnet erfolgen kann.
Die Presswalze 3 ist mit einer Pressbespannung 10 z.B. als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen sein. Die Pressbespannung 10 wird in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten.
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll. Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 so erfolgen, dass beim Durchlauf eines Greifer des Bogen führenden Ge- gendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanals der Folienvorschub angehalten wird.
Eine verbesserte Folienausnutzung ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird.
Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungswerkes 2 ist eine Bahnführung für Transferfolien 5 dargestellt, Folienleitwalzen 14 aufweist, mittels derer die Transferfolie 5 dem Transferspalt 6 zugeleitet und von diesem abgeführt wird. Hierbei sind entsprechend der Folienführung angeordnete Öffnungen in an dem Beschichtungswerk 2 vorhandenen Schützen 15 vorzusehen. Diese Öffnungen werden so gestaltet, dass die Folienbahnen 5 leicht zu- und abführbar sind und dass gleichzeitig die Schutzfunktion in vollem Umfang erhalten bleibt.
In Figur 1 sind drei Varianten der Bahnführung gezeigt. a. Die Transferfolie 5 wird von der dem Auftragwerk 1 zugewandten Seite des
Beschichtungswerkes 2 zum Transferspalt 6 geführt, etwa tangential zur Presswalze 3 durch den Transferspalt 6 und auf der gegenüber liegenden Seite abgeführt. b. Die Transferfolie 5 (strichliiert) wird von der dem Auftragwerk 1 abgewand- ten Seite des Beschichtungswerkes 2 zur Presswalze 3, um die Presswalze
3 herum durch den Transferspalt 6 und auf der gleichen Seite wieder abgeführt. c. Die Transferfolie 5' (strichliiert) wird im Auftragwerk 1 auf der der Bogenzu- fuhr abgewandten Seite des Druckwerkes einem Transferspalt 6' zwischen der Presswalze 3' und dem Druckzylinder 4 zugeführt und von dort wieder abgeführt, wobei der Transferspalt 6' einem dem Färb- bzw. Kleberdruck dienenden Druckspalt zwischen dem Drucktuchzylinder 13 und dem Druckzylinder 4 nachgeordnet ist.
In Figur 1 ist als Hauptvariante eine in etwa tangentiale Folienführung zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 in Bezug auf die Presswalze 3 bzw. die Umschlingung der Presswalze 3 um weniger als 90 Grad vorgesehen. Damit soll eine definierte Anlage der Folienbahn 5 an der Presswalze 3 erreicht und gleichzeitig die notwendigen Voraussetzungen für eine Folientaktung bzw. einen Folienstillstand im Transferspalt 6 während eines Kanaldurchlaufes, aber auch für die Verwendung von schmalen Folienbahnen 5 geschaffen werden.
Der Transport der Transferfolie 5 kann an oder zwischen Folienleitwalzen mittels Prüfung der Bahnspannung der Folienbahn 5 überwacht werden. In einer Folien- bahnführung sind dazu eine oder mehrere Bahnspannungsmessvorrichtung vorgesehen. Weiterhin kann zur Stabilisierung der Folienbahn 5 zwischen einer ersten Umlenkrolle und einer ersten Einlaufrolle zum Transferwerk eine Stabilisierungseinrichtung angeordnet sein, um Flatterbewegungen der Folienbahn 5 zu reduzieren. Die Stabilisierungseinrichtung weist z. B. zwei drehbar gelagerte Rollen auf, die zum veränderbaren Einstellen des Umschlingungswinkels der Folienbahn 5 an den Leitwalzen vorgesehen ist, damit die Leitwirkung und die Dämpfungswirkung auf die Folienbahn 5 je nach Betriebszustand einstellbar ist. Die Einstellung der Stabilisierungseinrichtung kann in Verbindung mit einer Bahnspannungsregelung und ggf. einer Sensoreinrichtung zur Bahnbruchüberwachung vorgenommen werden.
Elektrische Signale der Bahnspannungsmesseinrichtungen werden ausgewertet. Hierzu sind verschieden Betriebszustände möglich:
1. Ein Bahnzug oberhalb eines vorgebbaren Minimalwerts wird als Signal für Vorhandensein der Folienbahn 5 gewertet und der Maschinensteuerung zugeführt.
2. Ein Überschreiten des Maximalwerts des vorgebbaren Bahnzugs wird über Tänzerwalzen 18 oder Rollenantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. -sammelrolle
9 reduziert. Damit sind unzulässige Bahndehnung oder Bahnriss vermeidbar.
3. Bei Unterschreiten des minimal vorgebbaren Bahnzugs wird überprüft, ob die Bahnspannungsregelung noch aktiv ist. Ist eine Erhöhung der Bahnspannung über Tänzerwalzen 18 oder eine Bremse nicht möglich, wird Bahnriss erkannt.
Die zusätzlich gewonnene Information über die Bahnspannung als Istwert, insbesondere im Zusammenhang der genannten Auswertungen, kann für die Steuerung des Druck- bzw. Transferprozesses verwendet werden. Dazu ist das System an einen Leitstand 80 der Druckmaschine anbindbar. Über den Leitstand 80 sind die Sollwerte für maximale und minimale Bahnspannung eingebbar. Dies kann von der Art der verwendeten Transferfolie 5 und von den Druck- bzw. Transferbedin- gungen im Beschichtungsmodul 2 im Zusammenhang mit den Eigenschaften des Bedruckstoffes, des Kleber oder der Pressbespannung abhängig sein. Die notwendigen Daten können über Schnittstellen direkt von Datenträgern an Folienvorratsrollen eingelesen und mittels Parameterwerten aus der Einstellung der Transferprozesses am Beschichtungsmodul 2 verändert werden.
Das den Folientransfer betreffende Verfahren wird in der beschriebenen Druckbzw. Applikationsmaschine gemäß Figur 1 wie folgt ausgeführt:
Es ist vorgesehen, wenigstens in einem dem Beschichtungswerk 2 folgenden Druckwerk 50 einen Farbdruck auf den mit einer metallisierten Schicht bildmäßig beschichteten Druckbogen aufzubringen. Hierbei wird der Druckbogen aus dem Beschichtungswerk 2 von dem Gegendruckzylinder 4 über eine Bogentransfer- trommel oder eine Bogentransfereinheit an einen Gegendruckzylinder 40 des Druckwerkes 50 überführt. Das Druckwerk 50 weist wie üblich in Offsetdruckwerken den Gegendruckzylinder 40, einen diesem zugeordneten Gummi- oder Drucktuchzylinder 41 und einen diesem zugeordneten Plattenzylinder 43 auf. Dem Plattenzylinder 43 sind hier schematisch dargestellt ein Farbwerk und ein Feuchtwerk zugeordnet. Zwischen Gegendruckzylinder 40 und Drucktuchzylinder 41 ist ein weiterer Druck- spalt 60 gebildet. In diesem Druckspalt 60 wird Druckfarbe von einer auf dem Plattenzylinder 43 aufgespannten Druckplatte 44 aus über einen auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezug 42 auf den Druckbogen aufgebracht.
Das Spaltmaß des Druckspaltes 60 zwischen den Oberflächen des Drucktuchzy- linders 41 und des Gegendruckzylinders 40 ist mit Hilfe von dem Drucktuchzylinder 41 zugeordneten Stelleinrichtungen 45 einstellbar. Hierbei wird im Bereich des Offsetdruckes gewöhnlich von einer Druckbeistellung gesprochen, da sich die ge- nannte Einstellung auf das Dickenmaß des zu verarbeitenden Bedruckstoffes bezieht, der in dem Druckspalt 60 bedruckt werden soll. Hierfür ist eine Druckpressung notwendig, um die Druckfarbe von dem Drucktuchzylinder 41 auf den an dem Gegendruckzylinder 40 gehaltenen Bedruckstoff zu übertragen.
In dem Druckspalt 60 wird dabei eine annähernd linienförmige Pressung auf den Druckbogen ausgeübt, die auch auf die Bildteile der metallischen Beschichtung einwirkt. Es hierbei vorgesehen, dass die Pressung im Druckspalt 60 auf die im Transferspalt 6 für den Folientransfer vorgesehene Pressung abgestimmt ist.
Zur Verbesserung der Anhaftung der transferierten Folienteile in Verbindung mit einem qualitativ hochwertigen Druck im Druckwerk 50 wird die Pressung jeweils in Abhängigkeit von der Art und elastischen Eigenschaft des auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezuges 42 und der auf der Presswalze 3 angeordneten Pressbespannung 10 gewählt. Einerseits wird auf der Presswalze 3 vorzugsweise ein hart-elastischer und in seiner Oberfläche gegenüber der Folienbahn 5 wenig adhäsiver, aber dabei ggf. sehr fein profilierter Bezug gewählt. Andererseits wird auf dem Drucktuchzylinder 41 ein für den normalen Farbendruck geeigneter Bezug als Drucktuch oder Gummituch 42 gewählt, wobei dieser farb- annehmend ausgebildet ist. Das Drucktuch oder Gummituch kann hinsichtlich seiner Elastizität weicher ausgeführt sein, als dies bei der Pressbespannung 10 der Presswalze 3 vorgesehen ist.
Die Pressung des Bedruckstoffes im Transferspalt 6 oder Druckspalt 60 ergibt sich dadurch, dass dort eine Abstandseinstellung für die Funktionseinstellung der beteiligten Elemente (also für den Folientransfer oder Farbendruck) so erfolgt, dass der Spalt um ein bestimmtes Maß kleiner ist als durch die Dicke des zu verarbeitenden Bedruckstoffes vorgegeben ist. Damit wird der Bedruckstoff bei Durchlaufen des Transferspaltes 6 oder des Druckspaltes 60 zusammengepresst, indem die Bespannungen (Pressbespannung 10 und Gummituch 42) sich infolge ihrer Elastizität um das Maß verformen, das für die Spalteinstellung verwendet wurde. Die Einstellungen in Bezug auf den Transferspalt 6 erfolgen mittels weiteren Stelleinrichtungen 46, die der Presswalze 3 zugeordnet sind. Die Stelleinrichtungen 45, 46 sind fachüblich in Offsetdruckmaschinen an Drucktuch- bzw. Gummizylindern von Druckwerken oder auch an Formzyl indem von Lackmodulen eingesetzt.
Damit wird eine so genannte Druckbeistellung bezüglich der beteiligten Baugruppen oder einer Druckpressung beschrieben, die der Fachmann im Bereich des Offsetdruckes als Relativmaß kennt. Dieses Maß ist bestimmt durch den jeweili- gen Transferspalt 6 oder Druckspalt 60, der sich einstellt, wenn der zwischen einer gegebenen Bedruckstoffdicke des zu verarbeitenden Bedruckstoffs (Papier, Karton, Folie, etc) einerseits und andererseits der Größe des in Funktionsstellung zum Transfer einer Folienschicht auf den Bedruckstoff oder zum Drucken einer Farbe auf den mit Folie beschichteten Bedruckstoff der jeweilig beteiligten Walzen / Zylinder sich ergebende Abstand der Oberflächen betrachtet wird. In Figur 1 sind die Wirkorte der betroffenen Druckbeistellungen oder -pressungen örtlich mit DB1 und DB2 bezeichnet und decken sich mit dem Transferspalt 6 bzw. Druckspalt 60.
Da im Beschichtungswerk 2 zusätzlich zum Bedruckstoff auch die Trägerfolie mit Trennschicht und Transferschicht und auch die auf dem Bedruckstoff aufliegende Kleberschicht durch den Transferspalt 6 zu führen sind, ergibt sich hier ein dickerer, gleichzeitig aber gleichmäßigerer Schichtaufbau als im folgenden Druckwerk 50. In Druckwerk 50 wird lediglich der bereits Bild gebend mit einer auf eine Kleberschicht transferierten Folienschicht beschichtete Bedruckstoff und die zu ver- druckende Farbschicht durch den Druckspalt 60 geführt. Gleichzeitig wird in Verbindung mit dem Transferspalt 6 eine härtere Pressbespannung 10 verwendet, während in Verbindung mit dem Druckspalt 60 normalerweise ein demgegenüber weicheres Gummituch verwendet wird.
Daher wird die Druckeinwirkung zwischen dem Transferspalt 6 und dem Druckspalt 60 so abgestimmt, dass bei Nutzung des Beschichtungswerkes 2 für den Kaltfolientransfer die Relativlage der Oberflächen von Presswalze 3 und Ge- gendruckzylinder 4 im Transferspalt 6 vorzugsweise den gleichen oder einen nur wenig größeren Abstand haben als die Oberflächen der im Druckspalt 60 zusammenwirkenden Oberflächen. Daher findet bei Durchführung der Beschichtung im Transferspalt 6 eine stärkere Pressung statt als im Druckspalt 60.
In der überwiegenden Anzahl der Anwendungsfälle müssen die Einstellungen am Beschichtungswerk 2 hinsichtlich der Druckbeistellung im Transferspalt 6 bei einer Verwendung des Beschichtungswerkes 2 zum Einen als normales Druckwerk für die Übertragung von Druckfarbe oder zum Anderen bei der Anwendung für den Folientransfer gar nicht verändert werden. Die Standardeinstellung für den Farbendruck genügt regelmäßig auch der Anwendung des Kaltfolientransfers. Gleiches gilt übrigens auch, wenn das Beschichtungswerk 2 als reines Applikationswerk, wie etwas als Lackmodul oder als Basismodul nur mit Gegendruckzylinder und Presswalze ausgeführt ist. Dann kann in diesem Werk die Druckbeistel- lung an die Werte in den benachbarten Druckwerken (Auftragwerk 1 , Druckwerk 50) angepasst oder auf diese abgestimmt werden.
Aus diesem Grund ergibt sich für den Maschinenbediener zunächst eine äußerst einfache Umrüstung vom Farbendruck zum Folientransfer und umgekehrt.
Zur Einhaltung der notwendigen Druckqualität ergibt sich aber eine Möglichkeit zur gezielten Abstimmung der Pressungsverhältnisse in den Wirkspalten 6, 60. Vorzugsweise wird der Oberflächenabstand im Druckspalt 60 des Druckwerkes 50 auf einen für den Farbendruck günstigen Wert festgelegt. Dieser Wert kann von einer Vielzahl von Parametern abhängig sein. Zu nennen sind hier Art der Druckfarbe oder Dicke, Oberflächenart und Steifigkeit des Papiers oder Aufbau des Drucksujets. Eine Anpassung der Druckbeistellung im Druckwerk 50 kann also erwünscht sein, um den Ausdruck und die Schärfe des dort zu übertragenden Druckbildes auf den best möglichen Druckqualitätsstandard zu bringen.
Ausgehend hiervon kann dieser für den Druckprozess des Farbendrucks in diesem Druckwerk 50 bestmöglich eingestellte relative Abstand der Oberflächen von Drucktuchzylinder 41 und Gegendruckzylinder 40 unter Einbeziehung einer sich ggf. ändernden Bedruckstoffdicke nach der Einstellung unveränderlich gehalten werden, um die Druckqualität während des Druckprozesses zu sichern. Davon ausgehend kann die Abstimmung zwischen den Wirkspalten 6, 60 dann aber immer noch durch eine angepasste Einstellung des Transferspaltes 6 erfolgen. Hier- zu werden für die Qualität des Folientransfers gleiche oder andere Parameter berücksichtigt, wie beim Farbendruck in Druckwerk 50. Wichtig ist die Art und Trocknung des Klebers, die Dicke der Transferfolie 5, die Festigkeit der Trägerfolie und die Haftfähigkeit der Transferschicht auf der Transferfolie 5, die Oberflächengüte des Bedruckstoffes oder die Feinheit des Sujets. Mit der vorgeschlagenen Verfahrensweise der Abstimmung der Druckbeistellung / -pressung in den Wirkspalten 6, 60 wird die Vorrichtung einfach gehalten. Weiterhin wird das farbige Druckbild im Druckwerk 50 nicht durch Sondereffekte beein- flusst und damit eine gute Druckqualität gewährleistet.
In Druckmaschinen sind zur Steuerung der Abläufe so genannte Maschinensteuerungen vorgesehen. Diese Maschinensteuerungen beinhaltet alle Einstellmöglichkeiten für das Druckwerk 50 und auch die Druckwerke oder Applikationswerke der Druck- oder Applikationsmaschine, die in dem Beschichtungswerk 2 und dem Auftragswerk 1 enthalten sind. Damit ist auch die Einstellung des Spaltmaßes der Oberflächen der Zylinder 3, 4 bzw. 41 , 40 zueinander in Bezug auf den Transferspalt 6 und den Druckspalt 60 von dort aus einstellbar.
Hierzu kann in Verbindung mit der Maschinensteuerung oder auch separat eine Steuervorrichtung vorgesehen sein, die bei Einstellung der Druckmaschine auf den Kaltfolientransfer für entsprechend Einstellungen in den Druckwerken sorgt.
Zur Sicherstellung eines guten Druckergebnisses ist daher vorgesehen, die Einstellung des Spaltmaßes, abgesehen von den für die Anpassung an eine ganz bestimmte Papierdicke notwendigen Einstellungen, so auszuführen, dass zunächst im dem Beschichtungswerk 2 nachgelagerten Druckwerk 50 für best mögliche Druckbedingungen gesorgt wird. Dazu wird dort zunächst eine Einstellung gefunden, die in Druckwerk 50 einen Druck von hoher Qualität auch in den mit metalli- scher Folie beschichteten Bereichen erlaubt. Hierzu darf die Druckbeistellung / - pressung im Druckspalt 60 nicht zu groß sein, damit die Druckfarbe insbesondere auf den mit Folie beschichteten Bereichen nicht zu stark gepresst wird.
Die Maschinensteuerung der Druckmaschine sieht daher vor, dass eine besondere Einstellung für die Betriebsweise Kaltfolientransfer vorgesehen ist.
Bei dieser Betriebsweise ist eine Einstellung des Oberflächenabstandes im Transferspalt 6 erlaubt, um das Ergebnis des Folientransfers in seiner Druckqualität zu beeinflussen.
Demgegenüber ist eine Variation der Einstellung des Spaltmaßes in Funktionsstellung der Zylinder 41 , 40 zum Drucken im Druckspalt 60 auf einen vorgewählten oder einen standardisierten oder einen durch andere Druckwerke vorgegebenen Wert zunächst möglich. Während der Funktion bzw. Betriebsweise des Kaltfolien- transfers wird die Verstellung aber weitestgehend unterbunden. Dies wird durch die Maschinensteuerung mittels der entsprechenden Einstellvorrichtungen realisiert. Eine Verstellung der Pressungsverhältnisse erfolgt allenfalls noch gemeinsam für die Wirkspalte 6 und 60. Dabei wird die Druckbeistellung / -pressung im Druckwerk 50 aus den oben genannten Gründen stets gleich oder niedriger gehal- ten als im vorausgehenden Transferspalt 6 des Beschichtungswerkes 2.
Zur Realisierung der Vermeidung einer unbeabsichtigten Verstellung im Druckspalt 60, die eine Verschlechterung der Druckqualität nach sich ziehen müsste, kann in der Betriebsweise mit Kaltfolientransfer die Verstellung am Druckspalt 60 ausgeschaltet sein oder es kann an einem Bedienpult die entsprechende Einstellmöglichkeit außer Funktion gesetzt werden, indem die dieser Funktion entsprechenden Bedienbereiche dem Zugriff durch das Bedienpersonal entzogen werden. Weiterhin kann die Einstellung einer Druckbeistellung für das Druckwerk 50 bei Anwahl der Funktion für den Kaltfolientransfer im Beschichtungswerk 2 automa- tisch auf einen Festwert eingestellt werden, dessen Veränderung aber während des Folientransfers blockiert oder nur mit gleichzeitiger Veränderung der Druckbeistellung im Beschichtungswerk 2 zugelassen wird. Auf diese Weise wird vermieden, dass der auf den Folientransfer folgende Farbendruck am Substrat unter für die Farbübertragung ungünstigen Bedingungen stattfindet, wodurch sich die Druckqualität verschlechtern könnte.
Weitere Anwendungsmöglichkeiten des Verfahrens ergeben sich in Verbindung mit den Darstellungen nach Figur 2 und 3. Figur 2 ist hierbei so zu interpretieren, dass das Druckwerk 50 zwar als Lackmodul dargestellt, funktionell aber auch als Druckwerk zu bewerten ist. Daher könnten an Stelle des gezeigten Lackmodules auch ein Druckwerk oder mehrere Druckwerke eingesetzt sein.
Die Veränderung einer Druckbeistellung bzw. der effektiven in dem Transferspalt 6 bzw. dem Druckspalt 60 wirksamen Pressung kann im Rahmen der normalen Handhabung einer Offsetdruckmaschine auch durch Veränderung der Bespan- nung der Presswalze 3 bzw. des Drucktuchzylinders 41 vorgenommen werden. Hierzu ist es bekannt, dass der Pressbespannung 10 bzw. einem Drucktuch / Gummituch 42 so genannte Unterlagebogen 47 auf dem jeweiligen Zylinder 3 bzw. 41 zugeordnet werden. Dadurch verändert sich der effektive Durchmesser des jeweiligen Zylinders 3 bzw. 41 um das zweifache der Dicke der genannten Un- terlagebogen 47. In Bezug auf die Veränderung im Transferspalt 6 bzw. im Druckspalt 60 ist aber nur die einfache Dicke des Unterlagebogens 47 zu berücksichtigen. Diese Änderung führt zu einer Vergrößerung oder Verkleinerung des Spaltmaßes im jeweiligen Wirkspalt 6, 60, wenn die Relativlage der jeweiligen Zylinder 3, 41 gegenüber dem beteiligten Gegendruckzylinder 4, 40 nicht verändert wird. Da das endgültige Maß des Durchmessers der Zylinder 2, 40 sich aus dem Durchmesser an dessen Oberfläche kombiniert mit den aufgespannten Bespannungen (Pressbespannung 10 bzw. Drucktuch / Gummituch 42, ggf. Unterlagebogen 47) ergibt, muss das Maß der Dicke der Bespannungen bekannt sein. Dieses Maß allein kann als Steuerungswert in die Maschinensteuerung eingegeben werden und beeinflusst unter Berücksichtigung der Bedruckstoffdicke die Positionierung der Zylinder 3, 41 gegenüber den jeweiligen Gegendruckzylindern 4, 40. Vorzugsweise daher weiterhin vorgesehen, dass die Maße der Dicke der Pressbespannungen 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 und der Unterlagebogen 47 manuell oder automatisch in die Maschinensteuerung eingelesen werden. Hierzu kann an den Pressbespannungen 10, den Drucktüchern / Gummitüchern 42 und den Unterlagebogen 47 jeweils eine auslesbare Markierung 48 für Funktionsdaten wie die Größe von deren Dickenmaß vorgesehen sein. Die Einstellung der Spaltmaße an den Wirkspalten 6, 60 der Druckmaschine erfolgt dann nur auf der Basis des Einlesens der aus den Markierungen 48 eingelesenen Daten für die Dicke der Drucktücher / Gummitücher 42 bzw. der Unterlagebogen 47.
Als Markierungen 48 für Funktionsdaten wie die Dickenabmessung der Pressbespannungen 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 und der Unterlagebogen 47 können graphische Codes (Strichcode, Rastercode, Farbcode o. ä.) dienen. Weiterhin können hierfür auch elektrisch oder magnetisch auslesbare Datenträger (Magnetstreifen, RFID-Chips, elektronische Schaltkreise, Transponder, o. ä.) zur Aufnahme der Daten verwendet werden.
Das Auslesen bzw. Erkennen der Daten ist mit entsprechenden Hilfsmitteln durchzuführen. Lesegeräte 70 für solche Zwecke sind an sich bekannt und können außerhalb der Druckmaschine, in Verbindung mit Bedienungsanordnungen oder mit in die Druckmaschine selbst integriert angeordnet werden.
Dabei können die Lesegeräte 70 auch über oder innerhalb der Maschinensteuerung mit einem Leitstand 80 oder einem Druckturm der Druckmaschine verbunden sein. Die Daten können dann sowohl automatisch als auch manuell bedienbar ausgelesen und an die Maschinensteuerung übertragen werden.
Die Datenerfassung erfolgt dazu in einem ersten Fall mittels eines autarken oder mit dem Leitstand 80 verbundenen oder an einem oder allen Drucktürmen angeordneten Handlesegerätes, das in optimierter Positionierung an die Markierung 48 der Pressbespannung 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 oder der Unterlage- bogen 47 herangeführt wird und dort die Daten optisch oder elektromagnetisch oder per Funksignal ausliest. Die Datenübertragung zur Steuerung erfolgt per Leitung, Funk, Infrarotlicht oder anderen Transfertechniken. Die Datenerfassung erfolgt dazu in einem zweiten Fall mittels eines stationären Lesegerätes 70, das an einem Leitstand 80 oder Druckturm oder andersartigen Aggregat der Druckmaschine angeordnet ist und an das die Markierung 48 der Pressbespannung 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 oder der Unterlagebogen 47 gut positioniert zum auslesen der Daten herangeführt werden kann.
Die Datenerfassung erfolgt in einem dritten Fall mittels eines oder mehrerer integrierter Lesegeräte 70 innerhalb der Drucktürme bzw. Applikationswerke oder an- derer Aggregate, die der Presswalze 3 oder den Drucktuchzylindern 41 oder
Formzylindern zur jeweiligen Aufnahme von Pressbespannungen 10 oder Drucktüchern / Gummitüchern 42 und / oder Unterlagebogen 47 entsprechend zugeordnet sind. Von diesen Lesegeräten 70 aus kann dann die jeweilige Markierung 48 bzgl. der Funktionsdaten wie der Dickenabmessung an den Pressbespannungen 10, an den Drucktüchern / Gummitüchern 42 oder an den Unterlagebogen 47 automatisiert und während des Maschinenlaufes ausgelesen werden.
Der Datentransfer zur Maschinensteuerung und die Abspeicherung der Daten, die die Relativlage der Presswalze 3 und der Drucktuchzylinder 41 zu den jeweiligen Gegendruckzylindern 4, 40 einstellt, kann mit fachüblichen Mitteln erfolgen. Hierzu ist in Verbindung mit der Maschinensteuerung ein Speicher zu Aufnahme sowohl der ausgelesenen Daten als auch standardisierter Daten vorgesehen.
Zur Sicherung der Einstellung der Spaltmaße in den Wirkspalten 6, 60 kann dazu vorgesehen sein, dass eine Umstellung des Betriebs für den Kaltfolientransfer nur erfolgen kann, wenn die Dickenmaße der Pressbespannung 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 und der zugehörigen Unterlagebogen 47 ordnungsgemäß eingelesen wurden. Hierdurch soll sichergestellt bleiben, dass nicht unbeabsichtigt falsche Einstelldaten verwendet und die Druckbeistellungen falsch generiert werden.
Das Lesen der Dickenmaße kann beispielsweise durch ein Lesegerät 70 erfolgen, das einem Unterlagebogen 47 tragenden Zylinder (3 oder 41 ) zugeordnet ist. Das Lesegerät 70 kann an einem Unterlagebogen 47eine einfache Strichcodierung abtasten, die das Maß von dessen Dicke enthält.
Dieser Vorgang kann weiterhin in Verbindung mit der Vorauswahl einer standardi- sierten Dicke eines Drucktuches oder Gummituches 42 erfolgen, so dass nur eine einzige Messung vorgenommen werden muss, um die Druckbeistellung / - pressung einstellen zu können. Hierzu ist dem Speicher der Maschinensteuerung der Druckmaschine für jede Art der Bespannungen 10, 42, 47 ein Standardwert für die Dicke in Bezug auf bestimmte Anwendungsfälle abgelegt. Die Druckbestellung / -pressung wird dann von der Maschinensteuerung in Anpassung zwischen den Wirkspalten 6, 60 so angepasst, dass für die Bespannungen 10, 42, 47, für die keine eingelesenen Daten vorliegen, der Standardwert bei der Einstellung der Druckpressung bzw. Druckbeistellung angewendet wird.
Dieser Vorgang ist über die Maschinensteuerung abprüfbar, da hinlegt werden kann, dass ein Maschinenbetrieb nur erfolgen darf, wenn die entsprechenden Daten über die Lesegeräte 70 erfasst und nicht manuell nach korrigiert wurden.
Bezugszeichenliste
1 Auftragwerk
2 Beschichtungswerk
3 Presswalze (3')
4 Gegendruckzylinder
5 Transferfolie / Folienbahn (5')
6 Transferspalt (6')
7 Rollenantrieb
8 Folienvorratsrolle
9 Foliensammelrolle
10 Pressbespannung
11 Farbwerk
12 Plattenzylinder
13 Gummizylinder
14 Folienleitwalze
15 Druckwerksschutz
16 Trockner
17 Inspektionseinrichtung
18 Tänzerwalze
40 Gegendruckzylinder
41 Drucktuchzylinder
42 Drucktuch / Gummituch
43 Plattenzylinder
44 Druckplatte
45 Stelleinrichtung
46 Stelleinrichtung
47 Unterlagebogen
48 Markierung 50 Druckwerk
60 Druckspalt
70 Lesegerät
80 Leitstand
DB1 Druckbeistellung
DB2 Druckbeistellung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Transferfolie
(5) auf mit einer bildmässigen Beschichtung mit einem Kleber versehene Druckbogen mittels eines Beschichtungswerks (2), das einen einen gemeinsamen Transferspalt (6) bildenden Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) enthält, durch den die Transferfolie (5) von einer Folienvorratsrolle (8) die Presswalze (3) berührend führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druck- bogen aufliegend und unter Druck zum Übertragen der Beschichtung gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, a) dass der Druckbogen nach einem Folientransfer im Beschichtungswerk (2) wenigstens zu einem ersten Farbendruck durch ein nachgeordnetes Druck- werk (50) geführt wird ist, in dem ein zwischen einem Gegendruckzylinder
(40) und einem Drucktuchzylinder (41 ) gebildeter Druckspalt (60) zur Übertragung von Druckfarbe vorgesehen ist, b) wobei der Folientransfer mittels einer auf der Presswalze (3) angeordneten hart-elastischen, glatten Bespannung (10) durchgeführt wird und c) der Farbenddruck mittels eines auf dem Drucktuchzylinder (41 ) angeordneten Gummituches (42) erfolgt, wobei das Gummituch (42) vorzugsweise eine größere Elastizität aufweist als die Pressbespannung (10), und d) dass der Abstand der Oberflächen der Zylinder (3, 4; 41 , 40) in beiden
Wirkspalten (6, 60) Stelleinrichtungen (45, 46) aufeinander abgestimmt wirken, wobei die Stelleinrichtungen (45, 46) in Verbindung mit den den Transferspalt (6) und den Druckspalt (60) bildenden Zylindern (3, 4; 41 , 40) vorgesehen sind, e) wobei mittels einer Steuerungsvorrichtung zur Steuerung der Stelleinrichtungen (45, 46) eine Betriebsart für den Folientransfer im Beschichtungswerk (2) anwählbar ist und f) dass bei Anwahl der Betriebsart für den Folientransfer die Einstellung der Stellvorrichtungen (45) in dem das auf das Beschichtungswerk (2) folgenden Druckwerk (50) nur in Abstimmung zu der Einstellung der Stellvorrichtungen (46) in dem Beschichtungswerk (2) durchführbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung des Beschichtungswerkes (2) für den Folientransfer die Einstellung des Abstandes der Oberflächen in Funktionsstellung im Transferspalt (6) gleich oder nur wenig größer eingestellt wird als diejenige im Druckspalt (60).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung des Abstandes der Oberflächen in Funktionsstellung im Druckspalt (60) in Abhängigkeit von Qualitätskriterien für den Farbendruck festgelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Maschinensteuerung bei Einstellung einer Betriebsart für den Folientransfer mit Verwendung des Beschichtungswerkes (2) zur Aus- führung des Folientransfers auf Druckbogen die Ansteuerung der Einstellung des Abstandes der Oberflächen in Funktionsstellung im Druckspalt (60) zum Farbendruck an eine Änderung des Abstandes der Oberflächen in Funktionsstellung im Transferspalt (6) gekoppelt wird, so lange die Betriebsart für den Folientransfer aktiv ist, und dass die Koppelung der Ansteuerung der Einstellungen bei Abwahl der Betriebsart Folientransfer deaktiviert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Maschinensteuerung eine Auswahl von Einstellwerten für die Abstände der Zylinderoberflächen in Funktionsstellung der Wirkspalte (6, 60) innerhalb der Ansteuerung auf miteinander gekoppelte Festwerte für die
Stelleinrichtungen (45, 46) begrenzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass von an Bespannungen (10, 42, 47) angeordneten Markierungen Daten für die Bedienung der Stelleinrichtungen (45, 46) des Druckwerkes (50) und des Beschichtungswerkes (2) eingelesen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Maschinensteuerung anhand der von den Markierungen an den Bespannungen (10, 42, 47) ausgelesenen Daten in Verbindung mit der Auswahl der Betriebsart Folientransfer die Bedienung der Druck- bzw. Appli- kationsmaschine steuerbar ist, derart dass der Maschinenbetrieb nur freigegeben wird, wenn die richtige Kombination von Daten der Bespannungen (10, 42, 47) für die die Wirkspalte (6, 60) einstellenden Stelleinrichtungen (45, 46) des Druckwerkes (50) und des Beschichtungswerkes (2) eingelesen wurden.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 7, zum Transfer von Bild gebenden Schichten von einer Transferfolie (5) auf mit einer bildmäßigen Beschichtung mit einem Kleber versehene Druckbogen mit einem Beschichtungswerk (2), das einen Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) enthält, die einen gemeinsamen Transferspalt (6) bildend, durch den die Transferfolie (5) von einer Folienvorratsrolle (8) die Presswalze (3) berührend führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufliegend und unter Druck zum Übertragen der Beschichtung gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungswerk (2) ein Druckwerk (60) mit einem zwischen einem Gegendruckzylinder (40) und einem Drucktuchzylinder (41 ) gebildeten Druckspalt (60) nachgeordnet ist, das zur Übertragung von Druckfarbe vor- gesehen ist, wobei auf der Presswalze (3) eine hart-elastische, glatte Bespannung (10) und auf dem Drucktuchzylinder (41 ) ein Gummituch (42) größerer Elastizität aufgebracht ist, und dass Stelleinrichtungen (45, 46) in Ver- bindung mit den Transferspalt (6) und den Druckspalt (60) bildenden Zylindern (3, 4; 41 , 40) vorgesehen sind, um den Abstand der Oberflächen der Zylinder (3, 4; 41 , 40) in beiden Wirkspalten (6, 60) aufeinander abzustimmen, wobei eine Steuerungsvorrichtung für die Stelleinrichtungen (45, 46) vorgesehen ist, mit der eine Betriebsart für den Folientransfer im Beschich- tungswerk (2) anwählbar ist, und dass die Steuerungsvorrichtung so ausgebildet ist, dass bei Anwahl der Betriebsart für den Folientransfer die Einstellung der Stellvorrichtungen (45) in dem das auf das Beschichtungswerk (2) folgenden Druckwerk (50) nur in Abstimmung zu der Einstellung der Stellvor- richtungen (46) in dem Beschichtungswerk (2) durchführbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der Presswalze (3) und dem Drucktuchzylinder (41 ) eine Bespannung vorgesehen sind, die aus einer Pressbespannung (10) oder einem Drucktuch / Gummituch (42) oder einer Pressbespannung (10) und einem dieser an der Presswalze (3) unterlegten Unterlagebogen (47) oder einem Drucktuch / Gummituch (42) und einem diesem an dem Drucktuchzylinder (41 ) unterlegten Unterlagebogen (47) bestehen und dass die Bespannungen austauschbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass alle Elemente der Bespannungen (10, 42, 47) eine jeweilige Markierung (48) mit Daten hinsichtlich ihres Dickenmaßes aufweisen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrerer Lesegeräte (70) vorgesehen sind, mittels derer die Daten der Markierungen (48) von der jeweiligen Bespannung (10, 42, 47) mittels auslesbar und an die sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Lesegerät (70) mit einer der Steuerung der Druckmaschine dienenden Maschinensteuerung oder einem der Maschinensteuerung zugeordneten Leitstand (80) zur Datenübertragung direkt oder indirekt verbunden ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Lesegerät (70) in die Druckmaschine integriert den Bespannungen (10, 42, 47) tragenden Zylindern (3, 41 ) zugeordnet zum Auslesen der Daten der Markierungen (49) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbespannung (10) und/oder die Unterlagebogen (47) und/oder die Drucktücher / Gummitücher (42) zur Verwendung in einer Druckmaschine in einem Beschichtungswerk (2) oder in einem Druckwerk (50), das einem Beschichtungswerk (2) nachfolgend angeordnet ist und zum Drucken von Farbe dient, mit einer Markierung als Datencode in optischer oder magnetischer oder elektronischer Form versehen sind, wobei der Datencode mittels eines Lesegerätes (70) auslesbar ist, dass die ausgelesenen Daten einer
Steuerung der Druckmaschine zuleitbar sind, wobei der Betrieb der Druckmaschine freigebbar ist, wenn die Steuerung auf Grund der Datenerfassung mittels des/der Lesegeräte (70) eine vorwählbare Kombination und/oder Anordnung und/oder Dicke von Bespannungen (10, 42, 47) erkennt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Steuerung der Betrieb der Druckmaschine auf der Basis der Ermittlung einzelner oder mehrer Datensätze von Markierungen von Bespannungen (10; 42; 47) und der Kombination mit in einem Speicher der Steuerung abgelegten Daten erfolgt.
PCT/EP2008/062805 2007-12-12 2008-09-25 Betrieb eines kaltfolienaggregates mit einem druckwerk WO2009074361A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007060276.8 2007-12-12
DE102007060276 2007-12-12
DE102008001483.4 2008-04-30
DE102008001483A DE102008001483B4 (de) 2007-12-12 2008-04-30 Betrieb eines Kaltfolienaggregats mit einem Druckwerk

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009074361A1 true WO2009074361A1 (de) 2009-06-18

Family

ID=40690013

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/062805 WO2009074361A1 (de) 2007-12-12 2008-09-25 Betrieb eines kaltfolienaggregates mit einem druckwerk

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102008001483B4 (de)
WO (1) WO2009074361A1 (de)

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1803563A2 (de) * 2005-12-27 2007-07-04 MAN Roland Druckmaschinen AG Verfahren zum Kaltfolienprägen

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2672008B1 (fr) 1991-01-29 1994-09-02 Cros Jean Pierre Materiau pour impression et procede et installation d'impression au moyen de ce materiau.
ITMO20020181A1 (it) * 2002-06-27 2003-12-29 G M C S N C Di Maccaferri G & Dispositivo per applicare decori su superfici sostanzialmente piane di oggetti, in particolare compact disc

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1803563A2 (de) * 2005-12-27 2007-07-04 MAN Roland Druckmaschinen AG Verfahren zum Kaltfolienprägen

Also Published As

Publication number Publication date
DE102008001483A1 (de) 2009-06-25
DE102008001483B4 (de) 2011-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2156952B1 (de) Druckmaschine mit Prägeeinrichtung
DE102005008940C5 (de) Vorrichtung zum Prägefoliendruck
EP2087996B1 (de) Stellvorrichtung für Folientransfer
EP2382095B1 (de) Betrieb eines Kaltfolienaggregates mit einem Druckwerk
EP1737660B1 (de) Vorrichtung zum prägefoliendruck
EP1839859A2 (de) Vorrichtung zum Prägefoliendruck
EP1700692A2 (de) Produktionsverfahren für eine Prägeeinrichtung in einer Bogendruckmaschine und Vorrichtung zu dessen Durchführung
EP1676702B2 (de) Folienzuführung für Kaltfolienprägung
DE102005011696A1 (de) Prägeeinrichtung mit Folienbehandlung in einer Bogendruckmaschine
EP1700696B1 (de) Prägeeinrichtung mit Folienbehandlung in einer Bogendruckmaschine
DE102012218022B4 (de) Betrieb eines Kaltfolienaggregates mit einem Druckwerk
DE102008055141A1 (de) Betrieb eines Kaltfolienaggregates mit einem Druckwerk
EP1674260B1 (de) Verfahren zum Kaschieren
EP2296890B1 (de) Betrieb eines kaltfolienaggregates mit kleberauftrag
DE102008001483B4 (de) Betrieb eines Kaltfolienaggregats mit einem Druckwerk
DE102008001484B4 (de) Kaltfolienaggregat in einer Druckmaschine
DE102008059309B4 (de) Beschichtungseinrichtung mit separatem Zylinderantrieb
EP1700694A2 (de) Prägeverfahren für Wellpappe in einer Bogendruckmaschine und entsprechende Einrichtung
EP2571694B1 (de) Formatbezogenes kaltfolienprägen
EP2231406B1 (de) Kaltfolienaggregat mit kleberauftrag
WO2009144103A1 (de) Betrieb eines kaltfolienaggregates mit einem druckwerk
EP1700693A2 (de) Prägeverfahren und entsprechende Einrichtung für Bedruckstoffe mit strukturierter Oberfläche in einer Bogendruckmaschine
DE102005060588A1 (de) Folienzuführung für Kaltfolienprägung
DE102008054411A1 (de) Beschichtungseinrichtung mit Kurzfarbwerk
EP2075130A2 (de) Beschichtungseinrichtung mit Kurzfarbwerk

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08804705

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08804705

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1