WO2009065906A2

WO2009065906A2 - Verfahren zur herstellung einer organischen zusammensetzung beinhaltend einen n-nonylether

Info

Publication number: WO2009065906A2
Application number: PCT/EP2008/065938
Authority: WO
Inventors: Anja Vonderhagen; Peter Daute
Original assignee: Cognis Oleochemicals Gmbh
Priority date: 2007-11-20
Filing date: 2008-11-20
Publication date: 2009-05-28
Also published as: US20100300694A1; WO2009065906A3; EP2215200A2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung, welche eine funktionelle Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem thermoplastischen Polymer, einem Enzym, einem Abbinder, einem Paraffin, einem Öl, einem Farbmittel und einer Haar- oder Hautpflegesubstanz, beinhaltet, beinhaltend als Verfahrensschritte: i) das Bereitstellen, ia) eines n-Nonylethers als Additiv, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol-Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol-Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, ib) der funktionellen Komponente, sowie gegebenenfalls ic) mindestens eines weiteren Zusatzstoffes; ii) das Mischen des n-Nonylethers, der funktionellen Komponente und gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Zusatzstoffes. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, ein Verfahren zur Herstellung eines Packgutes, die Verwendung mindestens eines n-Nonylethers, die Verwendung eines Formkörpers ein Verfahren zum Reinigen der Oberflächen von Bohrlöchern, Bohreinrichtungen oder Bohrklein, Verfahren zur Herstellung eines Bohrloches sowie Verfahren zur Herstellung eines Öls oder eines Gases.

Description

Verfahren zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung beinhaltend einen

N-Nonylether

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung, welche eine funktionelle Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem thermoplastischen Polymer, einem Enzym, einem Abbinder, einem Paraffin, einem Öl, einem Farbmittel und einer Haar- oder Hautpflegesubstanz, sowie einen n-Nonylether beinhaltet, ein Verfahren zur Her- Stellung eines Formkörpers, ein Verfahren zur Herstellung eines Packgutes, die Verwendung mindestens eines n-Nonylethers, die Verwendung eines Formkörpers, ein Verfahren zum Reinigen der Oberflächen von Bohrlöchern, Bohreinrichtungen oder Bohrklein, Verfahren zur Herstellung eines Bohrloches sowie Verfahren zur Herstellung eines Öls oder eines Gases.

Lineare Fettalkohole kurzer mit mittlerer Kettenlänge werde heutzutage erfolgreich als Rohstoffe für Tenside, Schaumbeinflusser, Lösungsmittel, Konsistenzgeber, Schmiermitteladditive und als Veretherungs- oder Veresterungskomponente in der Kunststoffverarbeitung eingesetzt. Verfügbar sind entweder lineare Cs- oder Cio-Alkohole oder verzweigte CcrAlkohole (i-Nonanol). Die linearen Alkohole sind meist nativen Ursprungs und immer geradzahlig. Hier werden bevorzugt Cs/Cio-Schnitte mit 40 bis 48 Gew.-% C₈-Alkoholen und 51 bis 59 Gew.-% C₉- Alkoholen eingesetzt.

Reiner C io- Alkohol und dessen Derivate, wie beispielsweise Ether oder Ester, besitzen zwar einen hohen Siedepunkt und sind damit vergleichsweise wenig flüchtig, weisen aber hohe Erstarrungspunkte auf. Reiner Cs-Alkohol und dessen Derivate wiederum sind zwar durch tiefe Erstarrungspunkte gekennzeichnet, besitzen jedoch geringe Siedepunkte und sind somit sehr flüchtig. Die verzweigten i-Nonanole sind Substanzgemische und werden petrochemisch hergestellt. Die Verzweigung der Alkohole führt zu einer schlechteren biologischen Abbaubarkeit. Nachteilig im Zusammenhang mit der Verwendung von i- Nonanolen ist weiterhin der zu hohe Schmelzpunkt bzw. der zu niedrige Siedebe- reich der Derivate wie Ester, Ethoxylate, Sulfate, und zwar auch dann, wenn Alkoholgemische eingesetzt werden. Durch das nicht ideale Viskositätsverhalten insbesondere bei tieferen Temperaturen sind dieser Produktgruppe daher Grenzen gesetzt.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die sich aus dem Stand der Technik ergebenden Nachteile zumindest teilweise überwinden.

Insbesondere lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dessen Hilfe organische Zusammensetzungen enthaltend Ether linearer Fettalkohole kurzer mit mittlerer Kettenlänge als Additiv bereit gestellt werden können, wobei diese organischen Zusammensetzungen im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten, vergleichbaren, organischen Zusammensetzungen weniger leicht flüchtige Komponenten aufweisen und die auch bei niedrigen Temperaturen ein zufrieden stellendes Viskositätsverhalten aufweisen.

Darüber hinaus lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dessen Hilfe organische Zusammensetzungen enthaltend Ether linearer Fettalkohole kurzer bis mittlerer Kettenlänge als Additiv bereit gestellt werden können, wobei möglichst viele Komponenten dieser organischen Zusammensetzungen auf nachwachsenden Rohstoffen oder aus Edukten, welche aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden können, basieren.

Darüber hinaus sollen die durch dieses Verfahren erhältlichen, organischen Zusammensetzungen im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten, organischen Zusammensetzungen verbesserte, anwendungstechnische Eigenschaften aufweisen.

Insbesondere lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verbin- düng anzugeben, welche sich insbesondere auch als Additiv in Bohrspülungen oder Reinigungsmitteln für Bohreinrichtungen einsetzen lässt.

Einen Beitrag zur Lösung mindestens einer der vorstehend genannten Aufgaben leisten die Gegenstände der kategoriebildenden Ansprüche, wobei die davon ab- hängigen Unteransprüche weitere erfindungsgemäße Ausführungsformen darstellen.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung, welche eine funktionelle Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem thermoplastischen Polymer, einem Enzym, einen Abbinder, einem Paraffin, einem Öl, einem Farbmittel und einer Haar- oder Hautpflegesubstanz, beinhaltet, beinhaltend als Verfahrensschritte:

i) das Bereitstellen

ia) eines n-Nonylethers als Additiv, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol-Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n- Nonylethers zu reagieren vermag,

ib) der funktionellen Komponente, sowie gegebenenfalls

ic) mindestens eines weiteren Zusatzstoffes; ii) das Mischen des n-Nony lethers, der funktionellen Komponente und gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Zusatzstoffes.

Unter einer

Komponente" wird im Sinne der vorliegenden Erfϊn- düng vorzugsweise eine Komponente verstanden, welche der Zusammensetzung, welcher diese funktionelle Komponente zugesetzt wird, ihre charakteristische, funktionelle Eigenschaft verleiht. So ist im Sinne der vorliegenden Erfindung die funktionelle Komponente einer thermoplastischen Zusammensetzung das thermoplastische Polymer, die funktionelle Komponente eines Klebstoffes der Abbinder, die funktionelle Komponente einer Schmierstoffformulierung das Öl, die funktionelle Komponente eines Waschmittels das Enzym, die funktionelle Komponente eines Entschäumers das Paraffin, die funktionelle Komponente eines Lackes oder einer Farbe das Farbmittel und die funktionelle Komponente einer kosmetischen Zubereitung die Haar- oder Hautpflegesubstanz.

Unter einer „organischen Zusammensetzung" im Sinne der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise eine Zusammensetzung verstanden, welche zu mehr als 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, aus organischen Komponenten besteht, wobei als eine organische Komponente vorzugsweise eine kohlenstoffhaltige Verbindung mit Ausnahme von CO₂, CO, Carbiden, CSO und reinen Kohlenstoffverbindungen wie Grafit, Ruß oder Diamant verstanden wird. Vorzugsweise handelt es sich bei der organischen Komponente um eine Kohlenwasserstoffverbindung, welche Sauerstoff, Stickstoff, Phosphor, Schwefel oder mindestens zwei dieser Atome als Heteroatome aufweisen kann.

Im Schritt ia) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein n-Nonylethers als Additiv bereitgestellt, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n- Nonylalkohol- Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-

- A - Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag.

Diese Bereitstellung eines n-Nonylethers umfasst vorzugsweise die folgenden Verfahrensschritte:

ial) das Bereitstellen einer n-Nonylalkohol- Komponente;

ia2) das Bereitstellen einer weiteren Komponente, welche mit der n- Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag;

ia3) die Umsetzung der n-Nonylalkohol- Komponente mit der mindestens einen weiteren Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers.

Im Verfahrensschritt IaI) des Verfahrens zur Bereitstellung eines n-Nonylethers wird zunächst eine n-Nonylalkohol-Komponente bereitgestellt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfmdungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung ist es bevorzugt, dass die n-Nonylalkohol- Komponente zu mindestens 80 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu mindestens 99 Gew.-%, jeweils bezogen auf die bereitgestellte n-Nonylalkohol-Komponente, aus Pelargonsäure erhalten wird. In diesem Zusammenhang ist es weiterhin bevorzugt, dass die Bereitstellung der n-Nonylalkohol-Komponente die katalytische Hydrierung von Pelargonsäure (Octancarbonsäure, Nonansäure), beispielsweise gemäß dem in der WO-A- 2006/021328 beschriebenen Verfahren, oder aber die katalytische Hydrierung des bei der Ozonolyse von Ölsäure anfallenden Ölsäureozonids oder beiden umfasst. Denkbar ist weiterhin die katalytische Hydrierung von Estern der Pelargonsäure, beispielsweise die katalytische Hydrierung des Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Bu- tylesters der Pelargonsäure. Wird die n-Nonylalkohol-Komponente durch die ka- talytische Hydrierung von Pelargonsäure erhalten, so kann die Pelargonsäure selbst beispielsweise durch Ozonolyse von Ölsäure und anschließende, oxidative Aufarbeitung des Ölsäureozonids oder aber durch Ozonolyse von Erucasäure und anschließende oxidative Aufarbeitung des Erucasäureozonids erhalten werden. Ein solches Verfahren wird großtechnisch beispielsweise von Unilever, Emery und Henkel durchgeführt und ist unter anderem auch in „Ozonierung von Alkenen in Alkoholen als Lösungsmittel", Dissertation von Eberhard Rischbieter, Universität Carolo-Wilhelmina zu Braunschweig, 2000 oder in US 2,813,113 beschrieben. Die Oxidation der bei der oxidativen Aufarbeitung von Ozoniden anfallenden Aldehyde unter Bildung der entsprechenden Säurederivate ist beispielsweise in der DE-C-100 70 770 beschrieben. Die Herstellung der Ölsäure kann wiederum aus Talg oder Tallölen erfolgen, wie dies beispielsweise in US 6,498,261 beschrieben wird. Neben der Ozonolyse der Ölsäure oder der Erucasäure kann die Pelargonsäure auch durch Isomerisierung petrochemischer Rohstoffe erhalten werden. Denkbar ist weiterhin die petrochemische Herstellung von Pelargonsäure, wie beispielsweise durch Harold A., Witteoff, Bryan G., Reuben, Jeffrey S. Plot- kin in ,J⁷UtS and OiIs", Industrial Organic Chemicals (Second Edition) (2004), John Wiley & Sons, Inc., Seiten 411-434 beschrieben, oder aber die Herstellung von Pelargonsäure aus Ölsäure gemäß dem in der GB-A-813842 beschriebenen Verfahren.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung beinhaltet die zur Herstellung des n-Nonylethers eingesetzte n-Nonylalkohol- Komponente neben dem n- Nonylalkohol weitere Alkohole, beispielsweise Cs- und/oder Cio-Alkhole, wobei es jedoch in diesem Fall besonderes bevorzugt ist, dass die n-Nonylalkohol- Komponente weniger als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 7,5 Gew.- % und am meisten bevorzugt weniger 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die n- Nonylalkohol- Komponente, Cs- und Cio-Akohole enthält. Der Anteil an n- Nonylalkohol in der n-Nonylalkohol- Komponente beträgt im Falle eines Einsatzes einer Mischung aus n-Nonylalkohol und mindestens einem weiteren Alkohol vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 92,5 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der n-Nonylalkohol-Komponente.

Eine erfindungsgemäß besonders bevorzugte n-Nonylalkohol-Komponente ist insbesondere diejenige n-Nonylalkohol- Komponente, die durch katalytische Hydrierung der unter den Markennamen EMERY^®1202, EMERY^®1203 und EMERY^®1210 vertriebenen Pelargonsäure erhalten wird, wobei EMERY^®1202 zu weniger als 1 Gew.-% aus Cβ-Monocarbonsäuren, zu etwa 1 Gew.-% aus C₇- Monocarbonsäuren, zu etwa 4 Gew.-% aus Cs-Monocarbonsäuren, zu etwa 93 Gew.-% aus Pelargonsäure und zu etwa 2 Gew.-% aus anderen Nebenprodukten, insbesondere Monocarbonsäuren mit mehr als 9 Kohlenstoffatomen besteht, EMERY^®1203 zu etwa 0,1 Gew.-% aus Cβ-Cs-Monocarbonsäuren, zu etwa 99 Gew.-% aus Pelargonsäure und zu etwa 0,9 Gew.-% aus anderen Nebenprodukten, insbesondere Monocarbonsäuren mit mehr als 9 Kohlenstoffatomen besteht und EMERY^®1210 zu etwa 3 Gew.-% aus Cs-Monocarbonsäuren, zu etwa 27 Gew.-% aus Cβ-Monocarbonsäuren, zu etwa 31 Gew.-% aus C₇- Monocarbonsäuren, zu etwa 12 Gew.-% aus Cs-Monocarbonsäuren und zu etwa 27 Gew.-% aus Pelargonsäure besteht, wobei jedoch der Einsatz von EMERY^®1203 besonders bevorzugt ist, da hier der Anteil an Pelargonsäure besonders hoch ist. Weiterhin grundsätzlich vorteilhaft sind n-Nonylalkohol- Komponenten, die durch katalytische Hydrierung von Pelargonsäuremischungen erhalten wurden, welche mehr als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 25 Gew.-% Pelargonsäure beinhalten.

Im Verfahrensschritt ia2) des Verfahrens zur Bereitstellung eines n-Nonylethers wird mindestens eine weitere Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol-

Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, bereitge- stellt, wobei es sich bei dieser weiteren Komponente vorzugweise um einen Alko- hol, um ein Epoxid, um ein Halogen-Alkan oder eine Mischung aus mindestens zwei davon handelt.

Im Falle eines Alkohols als weitere Komponente ist es bevorzugt, dass dieser Al- kohol ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ci- bis C₃o-Alkanolen, besonders bevorzugt Ci- bis C₂o-Alkanolen und am meisten bevorzugt Ci- bis C₁₀- Alkanolen, wie beispielsweise Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Pentanol, Hexanol, Heptanol, Oktanol und Nonanol, aus Ci- bis C3o-Diolen, besonders bevorzugt aus Ci- bis C_2O-DiO len und am meisten bevorzugt Ci- bis Cio-Diolen, wie beispielsweise Glykol und Propandiol, aus Ci- bis C3o-Triolen, besonders bevorzugt aus Ci- bis C_2O-TnO len und am meisten bevorzugt Ci- bis Cio-Triolen, wie beispielsweise Glycerin, Polyalkoholen oder Polyetheralkoholen, wie beispielsweise Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Triethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Tetrapropylenglykol, Polyethylenglykole mit einem Moleku- largewicht von mehr als 100 g/mol, Polypropylenglykole mit einem Molekulargewicht von mehr als 120 g/mol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Pentae- rythrit, Mehrfachglyceride und Saccharide, sowie Mischungen aus mindestens zwei der vorstehend genannten Alkohole.

Im Falle eines Epoxids als weitere Komponente werden bevorzugt Epoxide von C₂- bis C₂O-Ko hlenwassertstoffen und besonders bevorzugt von C₂- bis C₁₄- Kohlenwasserstoffen eingesetzt, wobei Ethylenoxid, Propylenoxid und Glycidol besonders bevorzugte Epoxide und Ethylenoxid und Propylenoxid die am meisten bevorzugten Epoxide sind. Außerdem kommen als weitere Komponente Epo- xystearinsäure und Diepoxylinolsäure oder deren Derivate in Betracht.

Im Falle eines Halogen-Alkans als weitere Komponente kommen insbesondere Chlor- Alkane, wie etwa 1 -Chlor-Butan, 2-Chlor-Butan, 1-Chlor-Pentan, 2-Chlor- Pentan oder 3-Chlor-Pentan in Betracht. Im Verfahrensschritt ia3) des Verfahrens zur Bereitstellung eines n-Nonylethers wird die n-Nonylalkohol- Komponente mit der mindestens einen Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers umgesetzt.

Wenn der n-Nonylether durch Kondensationsreaktion zwischen den Alkoholen in der n-Nonylalkohol- Komponente und den als weitere Komponente eingesetzten Alkoholen hergestellt wird, so erfolgt die Kondensation der Alkohole unter De- hydratisierung vorzugsweise kontinuierlich, insbesondere in einem Festbettreaktor, der mit geeigneten Katalysatoren beschickt ist, wie etwa mit Tonerde- Formkörpern, insbesondere mit γ-Tonerde, vorzugsweise in Form von Pellets, Tabletten, Extrudaten, Kugeln oder Granulaten, oder aber mit auf Zeolithen basierenden Katalysatorsystemen. Die Kondensation wird vorzugsweise bei Temperaturen von 200 ⁰C bis 260 ⁰C, besonders bevorzugt von 220 ⁰C bis 260 ⁰C und bei einem Druck von 10 mbar bis 60 bar durchgeführt. Je nach Temperatur- und Druckbereich erfolgt die Kondensation in der Gas- und/oder Flüssigphase. Die optimalen Temperaturen hängen von dem/den eingesetzten Edukten, dem Reaktionsfortschritt, der Katalysatorart und der Katalysatorkonzentration ab. Sie können für jeden Einzelfall durch Versuche leicht ermittelt werden. Höhere Temperaturen erhöhen die Reaktionsgeschwindigkeiten und begünstigen Nebenreaktionen, wie beispielsweise Wasserabspaltung aus Alkoholen oder Bildung farbiger Nebenprodukte. Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung eines Ethers unter Verwendung von Halogenalkansulfonsäuren als Katalysatoren ist beispielsweise in der DE-A- 195 11 668 beschrieben.

Das auf diese Weise erhaltene Rohprodukt besteht in der Regel aus einem Gemisch aus Edukt, Olefmen und Dialkylethern, die beispielsweise destillativ getrennt werden können, wobei der nicht umgesetzte Alkohol vorzugsweise wieder in den Prozess zurückgeführt wird. Das Verfahren zur Herstellung der n- Nonylether wird vorzugsweise mit einer LHSV {„liquid hour space velocity" = m³ Alkohol/(h x m Katalysatorschüttvolumen) von 0,2 bis 1,4 geführt, gegebenen- falls bezogen auf den Eintrag flüssiger Edukte. Die Herstellung von Dialkylethern durch Kondensation von Diolen ist beispielsweise in der DE-A-10 2004 056 786 oder in der WO-A-97/035823 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt hinsichtlich der Herstellung von Dialkylethern aus Alkoholen hiermit als Referenz eingeführt wird und einen Teil der Offenbarung der vorliegenden Erfindung bildet.

Wenn der n-Nonylether durch Substitutionsreaktion zwischen den Alkoholen in der n-Nonylalkohol- Komponente und einem Epoxid, beispielsweise Ethylenoxid oder Propylenoxid, als weitere Komponente hergestellt wird, so erfolgt auch hier die Umsetzung vorzugsweise in Gegenwart geeigneter Katalysatoren, wie beispielsweise Zeolithen oder hydrophobierten Hydrotalciten. Die Umsetzung von Ethylenoxid und Propylenoxid mit beispielsweise Alkoholen unter Bildung mehrfach ethoxylierter bzw. mehrfach propoxylierter Ether ist beispielsweise in der DE-A-40 10 606 beschrieben, auf deren Offenbarungsgehalt hinsichtlich der Her- Stellung von Dialkylethern aus Alkoholen und Ethylenoxid oder Propylenoxid hiermit als Referenz eingeführt wird und einen Teil der Offenbarung der vorliegenden Erfindung bildet.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung ist es bevorzugt, dass der im Verfahrensschritt i) bereitgestellte n-Nonylether ein Polyetheralkohol mit 2 bis 30 Etherwiederholungseinheiten, besonders bevorzugt mit 4 bis 20 E- therwiederholungseinheiten ist, wobei es sich bei diesen Etherwiderholungsein- heiten vorzugsweise um eine -[0-CH₂-CH₂] -Einheit, eine -[0-CH₂-CH₂-CH₂]- Einheit oder um eine Mischung aus diesen Einheiten handelt. Solcher Polyether- alkohole können erhalten werden, indem die n-Nonylalkohol- Komponente in einer Kondensationsreaktion mit einem Polyethylenglykol entsprechender Kettenlänge umgesetzt wird oder, indem die n-Nonylalkohol-Komponente in einer Substitutionsreaktion mit Ethylenoxid, Propylenoxid oder einer Mischung aus Ethy- lenoxid und Propylenoxid in solchen relativen Mengen umgesetzt wird, dass 2 bis 30 Etherwiederholungseinheiten, besonders bevorzugt 4 bis 20 Etherwiederho- lungseinheiten an die n-Nonylalkohol- Komponente gebunden werden.

Gemäß einer weiteren, bevorzugten Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung ist es bevorzugt, dass der n-Nonylether, insbesondere jedoch der vorstehend beschriebene, auf n-

Nonylalkohol basierende Polyetheralkohol als ein modifizierter n-Nonylether in

Form eines organischen oder anorganischen Esters eingesetzt wird. In diesem Fall umfasst das Verfahren zur Bereitstellung eines n-Nonylether noch den weiteren Verfahrensschritt der

Ia4) Veresterung des im Verfahrensschritt Ia3) erhaltenen n-Nonylethers,

wobei eine solche Veresterung nur dann möglich ist, wenn als weitere Komponen- te im Verfahrensschritt Ia2) ein mehrwertiger Alkohol oder aber ein Epoxid eingesetzt wurde, da nur dann n-Nonylether erhalten werden, welche noch freie, ve- resterbare OH-Gruppen aufweisen.

Als Säurekomponente für die Veresterung können alle dem Fachmann bekannten organischen und anorganischen Säure eingesetzt werden, welche mit OH- Funktionellen, organischen Verbindungen zu reagieren vermögen. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist der Einsatz von Mono-, Di- oder Polycarbonsäuren. In diesem Zusammenhang geeignete Monocarbonsäuren sind beispielsweise Essigsäure, Buttersäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Ölsäure, Oxalsäure, Stearin- säure, Bernsteinsäure, Zitronensäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Benzoesäure oder Zitronensäure, während als Dicarbonsäuren beispielsweise Oxalsäure, Malonsäu- re, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Weinsäure, Äpfelsäure, α-Ketoglutarsäure, Oxalessigsäure, ortho-Phthalsäure, Isophthalsäure oder Terephthalsäure eingesetzt werden können. Ein Beispiel für eine geeignete Tricarbonsäure ist beispielsweise Trimellitinsäure. Neben den vorstehend genannten, organischen Säuren können auch anorganischen Säuren, wie beispielsweise Schwefelsäure, Phosphorsäure oder Borsäure eingesetzt werden, so dass die entsprechenden Sulfat, Phosphate oder Borate erhalten werden. Auch Sulfonsäuren, wie beispielsweise Benzolsulfonsäure, n- Nonylsulfonsäure, Dodecylbenzolsulfonsäure, Dodecylbenzolsulfonat, Dodecyl- benzolsulfonsäure, Ammoniumdodecylbenzolsulfonat, Benzolsulfonsäure oder Dodecylbenzolsulfonsäure, können als Säure eingesetzt werden. Denkbar ist weiterhin der Einsatz einer Mischung aus mindestens zwei der vorstehend genannten Säurekomponenten, insbesondere auch der Einsatz einer Mischung aus einer or- ganischen und aus einer anorganischen Säure.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Säurekomponente mit dem n-Nonylether in einem solchen Mengenverhältnis umgesetzt wird, dass das Mol- Verhältnis von Carbonsäure-Gruppen : Hydroxylgruppen in einem Bereich von 1 : 1,0 bis 1 : 5,0, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 : 1,2 bis 1 : 2 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 1 : 1 ,7 bis 1 : 1,9 liegt.

Die Veresterung erfolgt dabei vorzugsweise in Gegenwart eines Veresterungskatalysators. Als Veresterungskatalysatoren können Säuren, wie beispielsweise Schwefelsäure oder p-Toluolsulfonsäure, oder Metalle und deren Verbindungen eingesetzt werden. Geeignet sind beispielsweise Zinn, Titan, Zirkonium, die als feinverteilte Metalle oder zweckmäßig in Form ihrer Salze, Oxide oder löslichen organischen Verbindungen verwendet werden. Die Metallkatalysatoren sind im Gegensatz zu Protonensäuren Hochtemperaturkatalysatoren, die ihre volle Aktivi- tat in der Regel erst bei Temperaturen oberhalb 180⁰C erreichen. Sie sind jedoch erfindungsgemäß bevorzugt, weil sie im Vergleich zur Protonenkatalyse weniger Nebenprodukte, wie beispielsweise Olefϊne, liefern. Erfmdungsgemäß besonders bevorzugte Veresterungskatalysatoren sind eine oder mehrere zweiwertige Zinnverbindungen oder Zinnverbindungen bzw. elementares Zinn, die sich mit den Edukten zu zweiwertigen Zinnverbindungen umsetzen können. Beispielsweise kann als Katalysator Zinn, Zinn(II)chlorid, Zinn(II)sulfat, Zinn(II)alkoholate oder Zinn(II)salze von organischen Säuren, insbesondere von Mono- und Dicarbonsäu- ren, eingesetzt werden. Besonders bevorzugte Zinnkatalysatoren sind Zinn(II)oxalat und Zinn(II)benzoat. Die Durchführung der Veresterungsreaktion kann durch dem Fachmann bekannte Verfahren erfolgen. Dabei kann es insbesondere vorteilhaft sein, dass bei der Reaktion gebildete Wasser aus dem Reaktionsgemisch zu entfernen, wobei dieses Entfernen des Wassers vorzugsweise durch Destillation, gegebenenfalls durch Destillation mit im Überschuss eingesetzten 1,2-Propandiol erfolgt. Weiterhin ist es bevorzugt, die Veresterungsreaktion bei einer Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300⁰C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 100 bis 250⁰C und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 200⁰C durchzuführen. Auch hier hängen die optimalen Temperaturen von dem/den Einsatzalkohol(en), dem Reaktionsfortschritt, der Katalysatorart und der Katalysatorkonzentration ab und können für jeden Einzelfall durch Versuche leicht ermittelt werden.

Im Verfahrensschritt ib) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung wird eine funktionelle Komponente bereitgestellt.

1. Gemäß einer ersten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionellen Komponente um ein thermoplastisches Polymer und bei der organischen Zusammensetzung mithin um eine thermoplastische, organische Zusammensetzung.

Unter der Bezeichnung „thermoplastisches Polymer", wie sie hierin verwendet wird, werden Kunststoffe verstanden, die sich in einem bestimmten Temperaturbereich einfach (thermo-plastisch) verformen lassen. Dieser Vorgang ist reversibel und kann durch Abkühlung und Wiedererwärmung bis in den schmelzflüssigen Zustand beliebig oft wiederholt werden, solange nicht durch Überhitzung die thermische Zersetzung des Materials einsetzt. Als thermoplastische Polymere, welche als funktionelle Komponente gemäß der ersten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden können, kommen allgemein Polykondensate oder Kettenpolymere oder eine Mischung dieser beiden, insbesondere thermoplastische Polyurethane, thermoplastische Polyester, thermoplastische Polyamide, thermoplastische Po- lyolefine, thermoplastische Polyvinylester, thermoplastische Polyether, thermoplastische Polystyrole, thermoplastische Polyimide, thermoplastische Schwefelpolymere, thermoplastische Polyacetale, thermoplastische Fluor- kunststoffe, thermoplastische Styrol-Olefm-Copolymere, thermoplastische

Polyacrylate, thermoplastische Ethylen-Vinylacetat-Copolymere oder Gemische aus zwei oder mehr der vorstehend genannten, thermoplastischen Polymere in Frage.

Es ist jedoch erfindungsgemäß bevorzugt, dass das thermoplastische Polymer zu mehr als 90 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%, darüber hinaus noch mehr bevorzugt zu mindestens 99 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Polymers, auf thermoplastischen Polyestern basiert. Unter Bezeichnung „Polyester", wie hierin verwendet wird, fallen insbesondere Polymere, die durch Polykondensationsreaktion zwischen einer PoIy- carbonsäure und einem Polyol (sogenannte ,^LA//BB-Polyester") oder durch Polykondensationsreaktion einer Hydroxycarbonsäure oder durch Ringöffnungspolymerisation eines cyclischen Esters (sogenannte ,/LB-Polyester") erhalten wurden. In einer erfmdungsgemäßen Ausgestaltung können, PoIy- carbonate, die durch Reaktion von Phosgen mit Diolen erhältlich sind, von dem erfindungsgemäß verwendeten Begriff „Polyester" ausgenommen sein.

Im Prinzip können alle derzeit bekannten, thermoplastischen Polyester und Copolyester verwendet werden. Beispiele solcher Polyester umfassen im Wesentlichen lineare Polyester, die über eine Kondensationsreaktion von mindestens einer Po Iy carbonsäure, vorzugsweise einer Dicarbonsäure (zweiwertige Säure) oder einem Ester-bildenden Derivat davon und mindestens einem Polyol, vorzugsweise einem zweiwertigen Alkohol (Diol), her- gestellt wurden. Die vorzugsweise zweiwertige Säure und der vorzugsweise zweiwertige Diol können beide entweder aliphatisch oder aromatisch sein, wobei jedoch aromatische und teilweise aromatische Polyester als thermoplastische Formmaterialien im Hinblick auf ihre hohen Erweichungspunkte und Hydrolysestabilität besonders bevorzugt sind. Bei aromatischen Polyes- tern sind im Wesentlichen alle Esterverknüpfungen an die aromatischen

Ringe angelagert. Sie können halbkristallin sein und sogar flüssigkristallines Verhalten zeigen oder amorph sein. Teilweise aromatische Polyester, die aus mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure oder einem Ester-bildenden Derivat davon und mindestens einem aliphatischen Diol erhal- ten wurden, sind erfmdungsgemäß besonders bevorzugte thermoplastische

Polyester. Beispiele von geeigneten aromatischen Dicarbonsäuren umfassen Terephthalsäure, 1 ,4-Naphthalindicarbonsäure oder 4,4'-

Biphenyldicarbonsäure. Beispiele von geeigneten aliphatischen Diolen umfassen Alkylendiole, speziell solche, die 2 bis 6 C- Atome, vorzugsweise 2 bis 4 C- Atome enthalten, wobei hier insbesondere Ethylenglykol, Propylen- diole und Butylendiole zu nennen sind. Vorzugsweise werden zur Herstellung der in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung als Komponente a) enthaltenen, thermoplastischen Polyester als Polyol- bzw. Diol- Komponente Ethylenglykol, 1,3-Propylendiol oder 1,4-Butylendiol verwendet. Erfin- dungsgemäß besonders bevorzugte, thermoplastische Polyester, die durch

Reaktion einer Dicarbonsäure mit einem Diol erhältlich sind, umfassen insbesondere Polyalkylenterephthalate, beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylenterephthalat (PPT) oder Polybutylenterephthalat (PBT), Polyalkylennaphthalate, beispielsweise Polyethylennaphthalat (PEN) oder Polybutylennaphthalat (PBN), Polymilchsäure (PLA), Polyalkylendibenzoa- te, beispielsweise Polyethylenbibenzoat sowie Mischungen aus mindestens zwei dieser thermoplastischen Polyester.

Diese vorstehend beschriebenen, teilweise aromatischen Polyester können gegebenenfalls eine geringe Menge an Einheiten enthalten, die aus anderen

Dicarbonsäuren, beispielsweise Isophthalsäure, oder anderen Diolen wie Cyclohexandimethanol, stammen, was im allgemeinen den Schmelzpunkt des Polyesters verringert. Eine spezielle Gruppe von teilweise aromatischen Polyestern sind sogenannte segmentierte oder Blockcopolyester, die zusätz- lieh zu den vorstehend genannten Polyestersegmenten (auch „harte Segmente" genannt), sogenannte „weiche Segmente" enthalten. Diese weichen Segmente stammen aus einem flexiblen Polymer; das heißt einem im Wesentlichen amorphen Polymer mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur (T_g) und geringer Steifigkeit, mit reaktiven Endgruppen, vorzugsweise zwei Hydroxylgruppen. Vorzugsweise liegt die Glasübergangstemperatur dieser

„weiche Segmente" unter O⁰C, besonders bevorzugt unter - 20⁰C und am meisten bevorzugt unter - 40⁰C. Im Prinzip können mehrere unterschiedliche Polymere als weiches Segment verwendet werden. Geeignete Beispiele für „weiche Segmente" sind aliphatische Polyether, aliphatische Polyester oder aliphatische Polycarbonate. Die Molmasse der weichen Segmente kann innerhalb breiter Grenzen variieren, liegt aber vorzugsweise zwischen 400 und 6.000 g/mol.

Neben den vorstehend genannten, linearen Polyestern, die über eine PoIy- kondensationsreaktion von mindestens einer Polycarbonsäure oder einem

Ester-bildenden Derivat davon und mindestens einem Polyol erhältlich sind, können als Hauptkomponente gemäß der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens auch thermoplastische Polyester eingesetzt werden, die durch Polykondensationsreaktion kurzkettiger Hydroxycarbonsäuren oder durch Ringöffnungsreaktion cyclischer Ester erhältlich sind. Beispiele geeigneter, kurzkettiger Hydroxycarbonsäure, welche zur Herstellung thermoplastischer Polymere eingesetzt werden können, umfassen insbesondere L-Milchsäure, D-Milchsäure, DL-Milchsäure, Glykolsäure, 3- Hydroxybuttersäure, 4-Hydroxybuttersäure, 4-Hydroxyvaleriansäure, 5-

Hydroxyvaleriansäure, 6-Hydroxycapronsäure sowie Mischungen dieser Hydroxycarbonsäuren. Beispiele geeigneter cyclischer Ester umfassen insbesondere Glykolid (ein Dimeres von Glykolsäure) und ε-Caprolacton (ein cyclischer Ester von 6-Hydroxy-capronsäure).

Die Herstellung der vorstehend beschrieben, thermoplastischen Polyester ist unter anderem auch in ,ßncyclopedia of Polymer Science and Engineering", Band 12, Seiten 1 bis 75 und Seiten 217 bis 256; John Wiley & Sons (1988) und auch in „Ullmann 's Encyclopedia of Industriell Chemistry", Band A21, Seiten 227 bis 251, VCH Publishers Inc. (1992) beschrieben. Erfindungsgemäß bevorzugte thermoplastische Polymere sind Polyethylentherephthalat (PET), Polybutylentherephthalt (PBT) und Polymilchsäure (PLA). Weiterhin ist es gemäß der ersten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens bevorzugt, dass dieses thermoplastische Polymer als funktionelle Komponente in einer Menge von mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens

75 Gew.-% und besonders bevorzugt von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt werden kann, während der n-Nonylether als Additiv, insbesondere als Formtrennmittel, als Antifoggingmittel, als Weichmacher, als Antistatikmit- tel oder als Schmiermittel, vorzugsweise in einer Menge in einem Bereich von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt in einer Menge in einem Bereich von 0,01 bis 25 Gew.-% und am meisten bevorzugt in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastische Zusammensetzung, eingesetzt wird. Bei einem Einsatz des n-Nonylethers als Additiv in thermoplastischen, organischen Zusammensetzungen zu den vorstehend genannten Zwecken ist es insbesondere bevorzugt, dass es sich bei dem n-Nonylether um einen Polyalky- lenglyko lether des n-Nonanols, besonders bevorzugt um einen Polyethylen- glyko lether oder Polypropylenglyko lether des n-Nonanols und am meisten bevorzugt um einen PoIy ethylenglyko lether des n-Nonanols handelt, wobei der Polyalkylenglykol, der zur Herstellung des Polyalkylenglykolethers eingesetzt wurde, vorzugsweise ein Molekulargewicht von mehr als 100 g/mol aufweist.

Als Zusatzstoffe, welche gemäß dieser ersten Variante des erfmdungsgemä- ßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, kommen insbesondere Schalgzähigkeitsmodifikatoren, Füllstoffmaterialien, Verstärkungsmittel, Flammverzögerungsverbindungen, Wärme- und UV- Stabilisatoren, Antioxidationsmittel, andere Verarbeitungshilfsmittel, Keim- bildner, Farbstoffe und Antitropfmittel in Frage. Beispiele geeigneter

Schlagzähigkeitsmodifikatoren, Füllstoffmaterialien, Verstärkungsmittel und Flammverzögerungsverbindungen sind unter anderem der US 2005/0234171 Al zu entnehmen. Diese weiteren Zusatzstoffe werden vorzugsweise in einer Menge in einem Bereich von 0,001 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt in einer Menge in einem Bereich von 0,01 bis

10 Gew.-% und am meisten bevorzugt in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastische Zusammensetzung, eingesetzt.

Das im Falle er ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ii) erfolgende Vermischen des n-Nonylethers, der funktionelle Komponente (thermoplastisches Polymer) und gegebenenfalls des Zusatzstoffes kann unter Nutzung bekannter Techniken erfolgen. So kann das Vermischen beispielsweise ein Trockenmischvorgang sein, bei dem die ver- schiedenen Komponenten unterhalb der Schmelzverarbeitungstemperatur des thermoplastischen Polymers gemischt werden, oder aber ein Schmelzmischverfahren, bei dem die Komponenten, gegebenenfalls vorgemischt und bei den Schmelzverarbeitungstemperaturen des thermoplastischen Polymers gemischt werden. Zu den Schmelzmischverfahren gehört insbeson- dere das erfmdungsgemäß bevorzugte Schmelzkentverfahren, welches beispielsweise durch kontinuierliches Schmelzkneten unter Verwendung einer Einschnecken-Knetmaschine, einer Doppelschnecken-Knetmaschine vom Verzahnungs-gleiche-Richtungs-Rotationstyp, Verzahnungs-verschiedene- Richtungs-Rotationstyp, Nichtverzahnungs-gleiche-Richtungs-Rotations- typ, Nichtverzahnungs-verschiedene-Richtungs-Rotationstyp, oder anderer

Typen oder durch Batch-Schmelzkneten unter Verwendung einer Walzenknetmaschine, einer Banbury-Rnetmaschine oder Ähnlichem realisierbar ist. Denkbar ist weiterhin eine Kombination aus einem Trockenmischverfahren und einem Schmelzmischverfahren.

Weiterhin ist die Reihenfolge und die Art und Weise der Zugabe der einzelnen Komponenten ia), ib) und gegebenenfalls ic) in die Mischvorrichtung grundsätzlich unkritisch. So können beispielsweise zunächst das thermoplastische Polymer und gegebenenfalls die Zusatzstoffe in der Mischvor- richtung vorgelegt und erst anschließend der n-Nonylether zugesetzt werden. Denkbar ist auch, den n-Nonylether oder einen Teil des n-Nonylethers zunächst mit einer oder mehreren anderen Komponenten der erfindungsgemäßen, thermoplastischen Zusammensetzung, beispielsweise mit einem o- der mehreren Zusatzstoffen, zu vermischen und diese Mischung dann ent- weder zu dem bereits in der Mischvorrichtung befindlichen, thermoplastischen Polymer zuzugeben oder aber diese Mischung zunächst in der Mischvorrichtung vorzulegen und erst dann das thermoplastische Polymer zuzusetzen. In weiteren Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung gemäß der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Vermischen nach mindestens einer der nachfolgenden Maßnahmen: Ml) bei der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers o- der bei einer Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers; M2) wobei der n-Nonylether flüssiger ist als das thermoplastische Polymer; oder M3) wobei mindestens ein Teil des n-Nonylethers dem Vorläufer des thermoplastischen Polymers zugesetzt wird.

Es entspricht weiterhin erfindungsgemäßen Ausgestaltungen, wenn zwei oder mehrere der vorstehenden Maßnahmen kombiniert werden. So ergeben sich im Einzelnen als Ausgestaltungen die folgenden, anhand der Ziffernkombinationen dargestellten Maßnahmenkombinationen: M1M2, M1M3, M2M3 und MlM2M3.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform Ml des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Vermischen der in den Verfahrensschritten ia), ib) und gegebenenfalls ic) bereitgestellten Komponenten im Verfahrensschritt ii) des erfindungsgemäßen Verfahrens durch ein Schmelzmischverfahren. In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass das Vermischen im Verfahrensschritt ii) bei der Glasübergangstemperatur des thermoplasti- sehen Polymers oder bei einer Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers erfolgt. Besonders bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, dass das Vermischen bei einer Temperatur in einem Bereich von 5 Grad unterhalb der Glasübergangstemperatur (T_g) bis 200⁰C oberhalb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplas- tischen Polymers, besonders bevorzugt bei einer Temperatur in einem Be- reich von 1 Grad unterhalb der Glasübergangstemperatur (T_g) bis 180⁰C o- berhalb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers und am meisten bevorzugt bei einer Temperatur in einem Bereich von 1 Grad oberhalb der Glasübergangstemperatur (T_g) bis 150⁰C oberhalb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers, wobei jedoch die obere Grenze des Temperaturbereiches im Wesentlichen von der Zersetzungstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers begrenzt wird. Ferner entspricht es erfindungsgemäßen Ausgestaltungen, wenn das Vermischen bei Temperaturen in einem Bereich von 10 bis 180⁰C und vorzugsweise 50 bis 150⁰C oberhalb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers erfolgt.

In der erfindungsgemäßen Ausgestaltung M2, in der der n-Nonylether flüssiger ist als das thermoplastische Polymer, ist es bevorzugt, das der n- Nonylether bei einer Temperatur eingesetzt wird, bei der er flüssig und das thermoplastische Polymer noch nicht flüssig ist. Bevorzugt liegt hier die Temperatur des thermoplastischen Polymers unterhalb der Glasübergangstemperatur dieses Polymers. So ist es bevorzugt, wenn sich die Schmelztemperatur des n-Nonylethers und die Glasübergangstemperatur des ther- moplastischen Polymers um mindestens 5°C, vorzugsweise mindestens

10⁰C und besonders bevorzugt mindestens 30⁰C unterscheiden. Weiterhin ist es in dieser Ausgestaltung und auch allgemein bevorzugt, das thermoplastische Polymer als Granulat einzusetzen. Im Allgemeinen kommen alle dem Fachmann bekannten Granulatformen mit kugelartiger oder zylinderar- tiger Raumform auch vorliegend in Betracht. Die mittels Siebanalyse bestimmte Granulatgröße liegt für mindestens 70 Gew.-% der Granulatteilchen in einem Bereich von 0,01 bis 5 cm und vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 4 cm. Durch die Vorgehensweise gemäß dieser Ausgestaltung können die Oberflächen der Granulatteilchen mindestens teilweise mit dem n- Nonylether überzogen werden, so dass ein mindestens teilweise gecoatetes thermoplastisches Polymergranulat erhalten wird. Dieses erlaubt eine möglichst homogene Verteilung des erfindungsgemäßen n-Nonylethers in der thermoplastischen Zusammensetzung, insbesondere wenn diese als Formulierung für die später erfolgende Extrudierung konfektioniert wird.

In der erfindungsgemäßen Ausgestaltung M3, in der der n-Nonylether dem Vorläufer des thermoplastischen Polymers zugesetzt wird, kommen n- Nonylether in flüssiger und auch in fester Form in Betracht. Als Vorläufer des thermoplastischen Polymers kommen grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Vorstufen vor dem Erhalt des thermoplastischen Polymers in be- tracht. Hierunter fallen insbesondere Vorstufen, die ein geringeres Molekulargewicht als das endgültige thermoplastische Polymer aufweisen. Hierbei ist es bevorzugt, dass das Molekulargewicht des Vorläufers sich von dem des fertigen thermoplastischen Polymers um mindestens das 1,1-, vorzugs- weise mindestens das 1,5- und besonders bevorzugt mindestens um das 2-

Fache unterscheidet. Neben den zur Herstellung des thermoplastischen Polymers eingesetzten Monomeren und Oligomeren, die vorzugsweise aus 2 bis 100 Monomeren bestehen, gehört, insbesondere bei Polykondensaten, ein Vorpolymer, das, meist durch Hitzebehandlung, zu dem fertigen ther- moplastischen Polymer auspolymerisiert wird. Vorzugsweise basiert das

Vorpolymer auf mehr als 100 Monomeren als Wiederholungseinheiten, wobei die Zahl der Monomere als Wiederholungseinheiten und damit das endgültige Molekulargewicht des fertigen thermoplastischen Polymers nicht erreicht wird. Somit ist es besonders bevorzugt, den n-Nony lether jeweils den Monomeren, Oligomeren oder dem Vorpolymer oder mindestens zwei von diesen zuzusetzen. Hierdurch wird neben einer homogenen Verteilung des n-Nonylethers auch, meist durch die bei der Polymerisation oder Auspolymerisation herrschenden Bedingungen, eine Einarbeitung des F n- Nonylethers durch chemische Bindungen mit dem thermoplastischen PoIy- mer erreicht. 2. Gemäß einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionelle Komponente um ein Enzym und bei der organischen Zusammensetzung um ein Waschmittel.

Geeignete Enzyme sind insbesondere Amylasen, Proteasen, Lipasen, Cellu- lasen, Peroxidasen oder Mischungen aus mindestens zwei dieser Enzyme.

Amylasen werden zur Entfernung von Stärke und Glykogen zugesetzt. Er- fmdungsgemäß verwendbar sind alpha-, beta- und gamma- Amylasen sowie

Glucoamylasen und maltogene Amylasen. Geeignete Amylasen sind kommerziell erhältlich beispielsweise unter den Bezeichnungen Duramyl^®, Termamyl^®, Fungamyl^® und BAN^® (Novo Nordisk), sowie Maxamyl^®, o- der Purafect^®OxAm. Die Amylasen können aus beliebigen Quellen stam- men, wie beispielsweise aus Bakterien, Pilzen, Pankreasdrüsen tierischer

Herkunft, aus gekeimtem Getreide oder aus Hefen. Auch gentechnisch modifizierte Amylasen sind, gegebenenfalls sogar bevorzugt, als funktionelle Komponente in den erfmdungsgemässen, organischen Zusammensetzungen verwendbar. Die Amylase-Enzyme können in den erfmdungsgemässen Zu- sammensetzungen in einer Menge von 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,0001 Gew.-% bis 1 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 0,0005 bis 0,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, vorliegen.

Neben Amylasen können den erfmdungsgemässen, organischen Zusammensetzungen gemäß der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens auch Proteasen zur Spaltung von Proteinen und Peptidresten zugesetzt werden. Proteasen eignen sich insbesondere zur hydrolytischen Spaltung und Entfernung von Eiweissresten, insbesondere angetrockneten Eiweissresten. Erfindungsgemäß geeignete Proteasen sind Proteinasen (Endopeptidasen) und Peptidasen (Exopeptidasen). Verwendbare Proteasen können pflanzlichen, tierischen, bakteriellen und/oder pilzlichen Ursprungs sein. Geeignete Proteasen sind insbesondere Serin-, Cystein-, Aspartat- und Metallprotea- sen. Auch gentechnisch modifizierte Proteasen sind, gegebenenfalls sogar bevorzugt, in den erfmdungsgemässen Zusammensetzungen verwendbar.

Verwendbare Proteasen sind im Handel unter den Bezeichnungen Alcala- se^®, BLAP^®, Durazym^®, Esperase^®, Everlase^®, Maxapem^®, Maxatase^®, Op- timase Purafect^®OxP oder Savinase^® erhältlich. Üblicherweise werden Proteasen in einer Menge von 0,00001 bis 1,5 Gew.-% und besonders bevor- zugt von 0,0001 bis 0,75 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt.

Auch Lipasen können als funktionelle Komponente gemäß der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden. Sie dienen zur Entfernung fest anhaftenden Fettschmutzes. Lipasen sind somit eine Bio-

Alternative zu Tensiden und können im Bereich von 0,0001 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, die Reinigungswirkung der Tenside unterstützen. Geeignete Lipasen lassen sich aus Pflanzen (beispielsweise Rhizinusarten), Mikroorganismen und tieri- sehen Quellen gewinnen, wie beispielsweise Pankreaslipasen. Kommerziell erhältliche Lipasen sind beispielsweise Lipolase^®, Lipomax^®, Lipozym^® und Lumafast^®.

Die vorstehend genannten Enzyme können gegebenenfalls mit beliebigen anderen Enzymen kombiniert werden, um die Reinigungsleistung der als

Waschmittel eingesetzten, organischen Zusammensetzung weiter zu verbessern. Weitere erfindungsgemäß geeignete Enzyme sind Cellulasen, Hemi- cellulasen, Peroxidasen, Reduktasen, Oxidasen, Ligninasen, Cutinasen, Pek- tinasen, Xylanasen, Phenoloxidasen, Lipoxygenasen, Tannasen, Pentosana- sen, Malanasen. Glucanasen, Arabinosidasen und beliebige Mischungen dieser Enzyme.

Bei dieser zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der n- Nonylether vorzugsweise in der Funktion eines Tensides dem Waschmittel zugesetzt, wobei es in diesem Fall bevorzugt ist, dass der n-Nonylether in einer Menge von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,01 bis 30 Gew.-%, noch mehr bevorzugt von 0,1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt wird.

Als Zusatzstoffe, welche gemäß dieser zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, kommen insbesondere weitere, von dem n-Nonylether verschiedene Tensi- de, Builder, Lösungsmittel, Hydrophobkomponenten, Phasentrennhilfsmit- tel, Verdickungsmittel, Polymere, Soil-Release- Wirkstoffe, Lösungsvermittler, Hydrotrope, wie beispielsweise Natriumcumolsulfonat, Octylsulfat, Bu- tylglucosid, Butylglykol, Emulgatoren, wie etwa Gallusseife, Glanztrocknungsadditive, Reinigungsverstärker, antimikrobielle Wirkstoffe bzw. Des- infektionsmittel, Antistatika, Konservierungsmittel, wie etwa Glutaraldehyd,

Bleichsysteme, Parfüme, Duftstoffe, Farbstoffe, Trübungsmittel oder auch Hautschutzmittel in Betracht, wobei die Menge derartiger Zusätze üblicherweise nicht über 12 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, liegt.

Einen Überblick über die in Waschmitteln enthaltenen Zusatzstoffe, über die Mengen, in denen diese den Waschmitteln zugesetzt werden sowie über die Art und Weise der Herstellung eines Waschmittels aus den vorstehend genannten Komponenten im Sinne des Verfahrensschrittes ii) des erfin- dungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung kann unter anderem der DE 101 06 712 Al entnommen werden.

3. Gemäß einer dritten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionelle Komponente um einen Abbinder und bei der organischen Zusammensetzung um einen Klebstoff.

Die chemische Zusammensetzung des im Klebstoff enthaltenen Abbinders hängt davon ab, auf welche Art das Abbinden durch den Klebstoff erfolgt. So kann es sich um einen physikalisch abbindenden Klebstoff, beispielsweise um einen Schmelzklebstoff beinhaltend beispielsweise Ethylen- Vinylacetat-Copolymere, Polyamide oder Polyester als Abbinder, um einen lösungsmittelhaltigen Nassklebstoff, beinhaltend beispielsweise polymere Vinylverbindungen, Polymethylmethacrylat oder Natur- und Synthesekau- tschuk als Abbinder, um einen Kontaktklebstoff, beinhaltend beispielsweise

Polychloroprene oder Butadien-Acrylnitril-Kautschuk als Abbinder, einen Dispersionsklebstoff, beinhaltend beispielsweise Polyvinylacetat, Vinylace- tat-Copolymere, Polyacrylate, Polyvinylidenchlorid, Styrol-Butadien- Copolymere, Polyurethane, Polychloropren oder Kautschuklatizes als Ab- binder, einen wasserbasierten Klebstoff, beinhaltend beispielsweise Glutinleime, wie etwa Hautleim oder Fischleim, Leime auf Basis pflanzlicher Naturprodukte, wie etwa Stärkeleim, Methylcellulose oder Caseinleim, oder PVAL-Klebstoffe als Abbinder, einen Haftklebstoff, beinhaltend beispielsweise Polyacrylate, Polyvinylether oder Naturkautschuk als Abbinder, oder um ein Plastiso 1, beinhaltend beispielsweise PVC und Weichmacher als Abbinder, handeln.

Weiterhin kann es sich bei dem Klebstoff und einen chemisch härtenden

Klebstoff, beispielsweise um einen Cyanacrylat-basierten Klebstoff, bein- haltend beispielsweise Cyanacrylsäureester als Abbinder, einen Methyl- methacrylat-basierten Klebstoff, beinhaltend beispielsweise Methacrylsäu- remethylester als Abbinder, einen anaerob härtenden Klebstoff, beinhaltend beispielsweise Diacrylsäureester von Diolen als Abbinder, einen strahlenhärtbaren Klebstoff, beinhaltend beispielsweise Epoxyacrylate oder PoIy- esteracrylate als Abbinder, einen Phenolformaldehydharz-basierten Klebstoff, beinhaltend beispielsweise Phenole und Formaldehyd als Abbinder, einen Silicon-basierten Klebstoff, beinhaltend beispielsweise Polyorganosi- loxane als Abbinder, einen Polyimid-basierten Klebstoff, beinhaltend beispielsweise aromatische Tetracarbonsäureanhydride und aromatische Dia- mine als Abbinder, einen Epoxidharzklebstoff, beinhaltend beispielsweise oligomere Diepoxide und Polyamine oder Polyamidoamine als Abbinder, oder einen Polyurethan-basierten Klebstoff, beinhaltend beispielsweise di- und gegebenenfalls trifunktionelle Isocyanate und Polyole als Abbinder, handeln.

Die Konzentration an Abbinder im Klebstoff ist abhängig von der Art des eingesetzten Klebstoffes, liegt aber üblicherweise in einem Bereich von 10 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 20 bis 90 Gew.-% und darüber hinaus bevorzugt von 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamt- gewicht des Klebstoffes.

Bei dieser dritten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der n- Nonylether vorzugsweise in der Funktion eines Lösungsmittels, eines Kon- sistensgebers oder aber in der Funktion eines Tensides dem Klebstoff zuge- setzt, wobei es in diesem Fall bevorzugt ist, dass der n-Nonylether in einer

Menge von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 30 Gew.- %, noch mehr bevorzugt von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 3 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt wird. Insbesondere bei einem Einsatz des n-Nonylethers als Lösungsmittel beispielsweise in lösungsmittelhaltigen Nassklebstoffen, kann die Konzentration des n-Nonylethers gegebenenfalls auch oberhalb der vorstehend genannten Konzentrationsbereiche liegen.

Die Zusatzstoffe, welche gemäß dieser dritten Variante des erfmdungsge- mäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, hängen von der Natur des jeweiligen Klebstoffes ab. In Betracht kommen insbesondere Füllstoffe, wie etwa Kreiden, natürliche gemahlene oder gefällte Calciumcarbonate, Calciummagnesiumcarbonate (Dolomit), Silicate wie beispielsweise Aluminiumsilicate, Schwerspat oder Magnesiumalumi- niumsilicate, Talkum sowie verstärkende Füllstoffe wie beispielsweise Russe, insbesondere Flammrusse, Channelrusse, Gasrusse, Furnacerusse oder deren Mischungen, Weichmacher oder aber Weichmachermischungen, Katalysatoren (im Falle chemisch abbindender Klebstoffe), Stabilisatoren sowie Lösungsmittel. Die Menge derartiger Zusätze ist von der Art des jewei- ligen Klebstoffes abhängig und liegt üblicherweise nicht über 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung.

Einen Überblick über Klebstoffe liefert unter anderem die Veröffentlichung ,JCleben/Klebstoffe" des Fonds der Chemischen Industrie im Verband der Chemischen Industrie e.V., 2001.

4. Gemäß einer vierten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionellen Komponente um ein Paraffin, insbesondere ein Parafmwachs, und bei der organischen Zusammensetzung um einen Ent- schäumer.

Das in der vierten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ib) als funktionelle Komponente bereitgestellte Paraffin stellt im Allgemeinen ein komplexes Stoffgemisch ohne scharfen Schmelzpunkt dar. Zur Charakterisierung bestimmt man üblicherweise seinen Schmelzbereich durch Differential-Thermo- Analyse (DTA), wie in „The Analyst' (1962), 420, beschrieben, und/oder seinen Erstarrungspunkt. Darunter versteht man die Temperatur, bei der das Wachs durch langsames Abkühlen aus dem flüssigen in den festen Zustand übergeht. Paraffine mit weniger als 17 C- Atomen sind erfmdungsgemäß nicht brauchbar, ihr Anteil im Paraffinwachsgemisch sollte daher so gering wie möglich sein und liegt vorzugsweise unterhalb der mit üblichen analytischen Methoden, zum Beispiel Gaschromatographie, signifikant messbaren Grenze. Vorzugsweise werden Wachse verwendet, die im Bereich von 20 ⁰C bis 70 ⁰C erstarren. Dabei ist zu beachten, daß auch bei Raumtemperatur fest erscheinende Paraffinwachsgemische unterschiedliche Anteile an flüssigem Paraffin enthalten können. Bei den erfmdungsgemäß brauchbaren Paraffinwachsen liegt der Flüssiganteil bei 40 ⁰C möglichst hoch, ohne bei dieser Temperatur schon 100 % zu betragen. Besonders bevorzugte Paraffinwachsgemische weisen bei 40 ⁰C einen Flüssiganteil von mindestens 50 Gew.-%, insbesondere von

55 Gew.-% bis 80 Gew.-%, und bei 60 ⁰C einen Flüssiganteil von mindestens 90 Gew.-% auf. Dies hat zur Folge, daß die Paraffine bei Temperaturen bis hinunter zu mindestens 70 ⁰C, vorzugsweise bis hinunter zu mindestens 60 ⁰C fließ fähig und pumpbar sind. Außerdem ist darauf zu achten, daß die Paraffine möglichst keine flüchtigen Anteile enthalten. Bevorzugte Paraffinwachse enthalten weniger als 1 Gew.-%, insbesondere weniger als 0,5 Gew.-% bei 110 ⁰C und Normaldruck verdampfbare Anteile. Erfindungsgemäß brauchbare Paraffinwachse können beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Lunaflex^® der Firma Füller sowie Deawax^® der DEA Mineralöl AG bezogen werden. Die Menge an Parafϊn in der als Entschäumer wirkenden, organischen Zusammensetzung liegt vorzugsweise in einem Bereich von 50 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt von 60 bis 95 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 70 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung. Werden je- doch dem Entschäumer Trägermaterialien zugesetzt, so kann der Anteil an Parafin auch deutlich unterhalb der vorstehend genannten Konzentrationsbereiche liegen.

Bei dieser vierten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der n- Nonylether vorzugsweise in der Funktion eines Lösungsmittels oder aber in der Funktion eines Tensides dem Entschäumer zugesetzt, wobei es in diesem Fall bevorzugt ist, dass der n-Nonylether in einer Menge von 0,001 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 10 Gew.-%, noch mehr bevorzugt von 1 bis 8 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 2 bis 7 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt wird.

Bei den Zusatzstoffen, welche gemäß dieser vierten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, kann es sich beispielsweise um Silikonöle und deren Abmischun- gen mit hydrophobierter Kieselsäure, oder um weitere, entschäumend wirkende Verbindungen, wie beispielsweise Bisamide, handeln. Auch können im Entschäumer Trägermaterialien enthalten sein, welche vorzugsweise eine körnige Struktur aufweisen und aus wasserlöslichen oder wasserdispergier- baren, tensidfreien Verbindungen bestehen, insbesondere aus anorganischen und/oder organischen Salzen, die für den Einsatz in Wasch- und Reinigungsmitteln geeignet sind. Als Beispiele wasserlöslicher, anorganischer Trägermaterialien seien insbesondere Alkalicarbonat, Alkaliborat, Alkalia- lumosilikat und/oder Alkalisulfat genannt, während als organische Träger- materialien beispielsweise Acetate, Tartrate, Succinate, Citrate, Carboxy- methylsuccinate sowie die Alkalisalze von Aminopolycarbonsäuren, wie EDTA, Hydroxyalkanphosphonate und Aminoalkanpolyphosphonate in Frage, wie l-Hydroxyethan-l,l-diphosphonat, Ethylendiaminotetramethy- lenphosphonat und Diethylentriaminpentamethylenphosphonat eingesetzt werden können. Auch die Verwendung von filmbildenden Polymeren, wie beispielsweise Polyethylenglykolen, Po lyvinalalko holen, Polyvinylpyrroli- donen, Polyacrylaten und Cellulosederivaten als Trägermaterialien ist denkbar. Die Menge derartiger Zusätze liegt üblicherweise nicht über 25 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung. Je- doch können Trägermaterialien auch in deutlich höherer Konzentration eingesetzt werden.

Als Beispiel für einen Entschäumer, welcher gemäß der vierten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden kann, seien die in WO- A- 1997/034983 genannten Entschäumer genannt, wobei insbesondere auch der Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung eines Entschäumers aus den in den Verfahrensschritten Ia, Ib und Ic) bereitgestellten Komponenten im Sinne des Verfahrensschrittes ii) hiermit als Referenz eingeführt wird und einen Teil der Offenbarung der vorliegenden Erfindung bildet.

5. Gemäß einer fünften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionellen Komponente um ein Öl, vorzugsweise um einen Kohlenwasserstoff mit 20 bis 35 Kohlenstoffatomen (Schmieröl), und bei der organischen Zusammensetzung um eine Schmierstoffformulierung.

Bei dem in der Schmierstoffformulierung enthaltenen Öl kann es sich um ein Raffinat, welches durch Abtrennung der im Erdöl natürlich vorhandenen Kohlenwasserstoffe mit 20 bis 35 Kohlenstoffatomen erhalten wurde, um ein Hydrocracköl (HC-Syntheseöl), welches durch Cracken von Erdölbestandteilen, die mehr als 35 Kohlenstoffatome aufweisen, erhalten wurde, oder aber um synthetische Kohlenwasserstoffe handeln, welche durch das Cracken von Erdölbestandteilen mit weniger als 12 Kohlenstoffatomen zu Gasen wie insbesondere Ethen oder Buten und die anschließende Synthese von Kohlenwasserstoffen mit 20 bis 35 Kohlenstoffatomen aus diesen Gasen erhalten werden.

Neben diesen Ölen können auch aus nachwachsenden Rohstoffen erhaltene Bioöle in der Schmierstoffformulierung enthalten sein, wobei insbesondere

Bioöle aus der HETG-, HEPG-, HEPR- oder der HEES-Gruppe (VDMA 24568 ISO Norm 15380) eingesetzt werden können. Die HETG-Gruppe umfasst Triglyzeride, wie etwa Rapsöl, während die HEPG-Gruppe PoIy- glykole umfasst. Zur HEES-Gruppe gehören synthetische Ester, insbesonde- re TMP-Ester (Trimethylpropanester, auch Ölsäureester oder Trioleat genannt). Die HEPR-Gruppe umfasst Flüssigkeiten, die mehrheitlich aus Po- lyalphaolefinen (PAO) und verwandten Kohlenwasserstoffen bestehen.

Die Menge an Öl in der Schmierstoffformulierung liegt vorzugsweise in ei- nem Bereich von 50 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 60 bis 95 Gew.-% und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 70 bis 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung. Wenn jedoch die Schmierstoffformulierung auch zur Kühlung eingesetzt werden soll, so kann sie auch große Mengen an Wasser aufweisen, wobei in diesem Fall der Ölanteil in der Schmierstoffformulierung auch deutlich unterhalb der vorstehend genannten Konzentrationsbereiche liegen kann.

Bei dieser fünften Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird der n- Nonylether vorzugsweise in der Funktion eines Lösungsmittels oder aber in der Funktion eines Tensides der Schmierstoffformulierung zugesetzt, wobei es in diesem Fall bevorzugt ist, dass der n-Nonylether in einer Menge von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 30 Gew.-%, noch mehr bevorzugt von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 2 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt wird.

Bei den Zusatzstoffen, welche gemäß dieser fünften Variante des erfϊn- dungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, kann es sich insbesondere um oberflächenwirksame, ölverbessernde oder ölschützende Additive handeln. Zu den oberflächenwirksamen Additiven gehören Detergentien, Dispergentien, Hochdruck bzw Verschleiß schütz, Korrosions- und Rostschutz sowie reibwertverändernde Additive. Die öl- verbessernden Additive verändern die Eigenschaften des Öls hinsichtlich der Viskosität, des Pourpoints und gegenüber den Elastomeren beispielsweise von Dichtungen. Die ölschützenden Additive bewirken einen Alterungsschutz des Öls, deaktivieren Metallpartikel und verhindern ein Aufschäumen des Öls. Auch feinst gemahlene Feststoffe, wie etwa Teflon (PTFE), keramische Oxide oder Mo lybdändisulfϊd- Verbindungen können als Additiv zugesetzt werden. Wenn die Schmierstoffzusammensetzung auch als Kühlmittel eingesetzt werden soll, so kann sie zudem Wasser in Mengen von bis zu 95 Gew.-%, besonders bevorzugt in Mengen von bis zu 90 Gew.-% enthalten, wobei in einem solchen Fall die Schmierstoffzusammensetzung vor- zugsweise in Form einer Emulsion vorliegt.

6. Gemäß einer sechsten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionellen Komponente um ein Farbmittel und bei der organischen Zusammensetzung um einen Lack oder um eine Farbe. Dabei wird unter einer ,farbe" im Sinne der vorliegenden Erfindung eine nicht glänzende, offenporige Beschichtung mit einem hohen Farbstoff- und Pigmentanteil, aber nur einen geringen Bindemittelgehalt verstanden, während unter einem ,£ack" eine Zusammensetzung zum Beschichten von Oberflächen aus Holz, Metall, Kunststoff oder mineralischem Material verstanden wird, die im Vergleich zu einer Farbe einen höheren Bindemittelgehalt aufweist.

Bei dem Farbmittel kann es sich um ein anorganisches oder um ein organi- sches Farbmittel handeln, wobei diese Farbmittel wasserlöslich oder wasserunlöslich sein können. In Betracht kommen insbesondere anorganische oder organische, vorzugsweise pulverförmige Pigmente. Pigmente unterscheiden sich von Farbstoffen insofern, dass sie in ihren Anwendungsmedien unlöslich sind. Geeignete anorganische Pigmente und deren Herstell- weisen können G. Buxbaum; Jndustrial Inorganic Pigments", l . Aufl.,

S. 85-107; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1993, G. Buxbaum; Jndustrial Inorganic Pigments", 1. Aufl., S. 114-117; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1993 sowie G. Buxbaum; Jndustrial Inorganic Pigments", 1. Aufl., S. 124-131; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1993 entnommen werden. Die Offenbarung dieser Druckschriften hinsichtlich der anorganischen Pigmente wird hiermit als Referenz eingeführt und bildet einen Teil der Offenbarung der vorliegenden Erfindung. Geeignete organische Pigmente und deren Herstellweise können insbesondere W. Herbst und K. Hunger; Jndustrielle organische Pigmente"; 2. Aufl.; S. A- 11; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1995, W. Herbst und K.

Hunger; Jndustrielle organische Pigmente"; 2. Aufl.; S. 462; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1995, W. Herbst und K. Hunger; Jndustrielle organische Pigmente"; 2. Aufl.; S. 482-485; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1995, W. Herbst und K. Hunger; Jndustrielle or- ganische Pigment"; 2. Aufl.; S. 503; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1995 sowie W. Herbst und K. Hunger; Jndustrielle organische Pigmente"; 2. Aufl.; S. 567-569; VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1995 entnommen werden. Als geeignete Klassen organischer Farbmittel (o- rientiert am Grundkörper der farbgesetzten Struktureinheit) seien Nitroso-, Nitro-, Monoazo-, Disazo, Trisazo-, Stilben-, Diphenylmethan-, Triaryl- methan-, Xanthen-, Acridine-, Chinolin-, Thiazol-, Indamin-, Azin-, Oxazi- ne-, Thiazin-, Lactone-, Phthalocyanin-Farbmittel genannt.

Diese Farbmittel können im Lack oder in der Farbe in Mengen in einem Be- reich von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt in Mengen in einem

Bereich von 0,01 bis 30 Gew.-%, noch mehr bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,01 bis 30 Gew.-% und am meisten bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, enthalten sein.

Bei dieser sechsten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird der n- Nonylether vorzugsweise in der Funktion eines Lösungsmittels oder aber in der Funktion eines Tensides dem Lack oder der Farbe zugesetzt, wobei es in diesem Fall bevorzugt ist, dass der n-Nonylether in einer Menge von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 30 Gew.-%, noch mehr bevorzugt von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 2 bis 10 Gew.- %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt wird.

Bei den Zusatzstoffen, welche gemäß dieser sechsten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, kann es sich insbesondere um Bindemittel, wie beispielsweise Pflanzenöle, Balsamharz aus Nadelbäumen, Kasein aus Milch, Alkydharz, Polyurethanharz oder Epoxidharz, Lösungsmittel, wie etwa Wasser, Etha- nol, Zitrusschalenöl, Testbenzin, Wasser oder Glykolether, Thixotropiemit- tel, Antioxidatien, Viskositätsregulierer, Haut- und Schaumverhinderer, Verlaufsmittel, UV- Absorber, Streckmittel, Konservierungsstoffe oder Bindemittel handeln. Die Menge der einzusetzenden Additive kann in weiten Bereichen schwanken. Dieses gilt insbesondere für die Binde- und Lösun- gemittel, je nachdem, ob es sich um einen Lack oder um eine Farbe handelt. 7. Gemäß einer siebten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der funktionellen Komponente um eine Haar- oder Hautpflegesub- stanz und bei der organischen Zusammensetzung um eine kosmetische Zu- bereitung.

Als Beispiele für Haar- und/oder Hautpflegesubstanzen seien insbesondere 18-ß-Glycyrrhetinsäure aus Süßholzwurzel-Extrakt (Gylcyrrhiza glabra), vorzugsweise in einer Reinheit von >99 % Reinsubstanz im Extrakt, Aescin in Rosskastanie (Aesculus hippocastanum), Allantoin, Aloe vera (beinhaltend hauptsächlich Zucker, Anthraquinone und Mineralien wie Zink), Aminosäuren wie beispielsweise Alanin, Arginin, Serin, Lysin, Ammoniumgly- cyrrhizat aus Süßholzwurzel-Extrakt, vorzugsweise in einer Reinheit von fast 100 % Reinsubstanz im Extrakt, Apigenin aus Kamille-Extrakt (Matri- caria recutita), Arnica, insbesondere Arnica montana oder Arnica chamisso- nis, Asiaticoside und Madecassoside im Centella asiatica-Extrakt, Ave- naanthramide aus Hafer-Extrakt (Avena sativa), Avocadol, Azulen aus Kamille-Extrakt (Matricaria recutita), Biotin (Vitamin H), Bisabolol aus Kamille-Extrakt (Matricaria recutita), Braunalgen-Extrakt (Ascophyllum nodo- sum), Chlorogensäure in Wasserextrakt des Japanischen Geißblatts (Lonice- ra japonica), Coenzym QlO, Creatin, Dexpanthenol, Dinatriumglycyrrhizat aus Süßholzwurzel-Extrakt, vorzugsweise in einer Reinheit von fast 100 % Reinsubstanz im Extrakt, Extrakt aus der Rotalge (Asparagopsis armata), Flavonoide aus Birken-Extrakt (Betula alba), Flavonoide, Vitexin im Ex- trakt der Passionsblume (Passiflora incarnata), Flavonoide, Vitexin im Lin- den-Extract (Tilia platyphyllos), Ginkgoflavonglykoside und Terpene Lac- tones im Ginkgo -Extract (Ginkgo biloba), Ginsenoside im Ginseng-Extrakt (Panax ginseng), Glykogen, Grapefruit-Extrakt, Hamamelis-Extrakt aus vir- ginischer Zaubernuß (Hamamelis virgiana), Honig, Isoflavonglykoside im Klee-Extrakt (Trifolium pratense), Johanneskraut-Extrakt aus Johanneskraut (Hypericum perforatum), Jojobaöl, Lecithin, Maisöl (Zea mays), Nachtker- zenöl, Niacinamid, Oenotheine B im Extrakt aus Weidenröschen (Epilobi- um angustifolium), Oleuropein im Oliven-Extract (Olea europea), Phytoco- hesin (Natrium-Beta-Sitosterolsulfat), Plankton-Extrakt (Tetraselmis sueci- ca, Spirulina und andere), Polyphenole, Catechine aus dem Extrakt von

Traubenkernen (Vitis vinifera), Polyphenole, Catechine aus grünem Tee (Camellia sinensis), Ringelblumen-Extrakt (Calendula offϊcinalis), Rosmarinsäure in Melissen-Extract (Melissa offϊcinalis), Sandornöl, ß-Glukane aus Hafer (Avena sativa), Stearylglycyrrhetinsäure (Stearylester der 18-ß-Beta Glycyrrhetinsäure), Sterole, Sitosterol im Brennessel-Extrakt (Urtica dioca),

Süßmandelöl (Prunus dulcis), Vitamin C und seine Ester, Vitamin E und seine Ester, Weizenkeimöl Zinkglukonat/Magnesiumaspartat/Kupfergluko- nat, sowie Zinksulfat oder Zinkoxid sowie Proteine oder Proteinderivate, wie beispielsweise Proteinhydrolysate (zum Beispiel Kollagen-, Keratin-, Seidenprotein- oder Weizenproteinhydrolysate) genannt.

Diese Haar- und/oder Hautpflegesubstanzen können in den kosmetischen Zubereitungen in Mengen in einem Bereich von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,01 bis 30 Gew.-%, noch mehr bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,01 bis 30 Gew.-% und am meisten bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, enthalten sein.

Bei dieser siebten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der n-

Nonylether vorzugsweise in der Funktion eines Lösungsmittels oder aber in der Funktion eines Tensides der kosmetischen Zubereitung zugesetzt, wobei es in diesem Fall bevorzugt ist, dass der n-Nonylether in einer Menge von 0,001 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 30 Gew.-%, noch mehr bevorzugt von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 2 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung, eingesetzt wird.

Geeignete Zusatzstoffe, welche gemäß dieser siebten Variante des erfin- dungsgemäßen Verfahrens im Verfahrensschritt ic) bereitgestellt werden können, sind beispielsweise Schrader, K., „Grundlagen und Rezepturen der Kosmetika", 2. Auflage, 1989, Seiten 728 - 737, Domsch, A., ,£>ie kosmetischen Präparate", Verlag für chemische Industrie (H. Ziolkowsky, Ed.), 4. Auflage, Band 2 Seiten 212 - 230, 1992 oder Johnson, D. H., ,flair and Hair Care", New York, 1997, Seiten 65 - 104, zu entnehmen. Die Zusatzstoffe können in den für den Fachmann bekannten, üblichen Mengen verwendet werden, insbesondere in Mengen von 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der organischen Zusammensetzung.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, beinhaltend die Verfahrensschritte:

I) das Bereitstellen einer thermoplastischen Zusammensetzung, erhältlich nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren gemäß der ersten Variante;

II) das Erhitzen der thermoplastischen Zusammensetzung auf die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers oder auf eine Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers;

III) die Herstellung eines Formkörpers aus der im Verfahrensschritt II) hergestellten, erhitzten, thermoplastischen Zusammensetzung.

Im Schritt I) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers wird zunächst eine erfmdungsgemäße, thermoplastische Zusammensetzung bereitgestellt, wobei diese Bereitstellung vorzugsweise durch ein Verfahren gemäß der ersten Variante des erfmdungsgemäßen Verfahrens erfolgt.

Sodann wird im Verfahrensschritt II) die thermoplastische Zusammensetzung auf die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers oder auf einer Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers erhitzt. In diesem Zusammenhang ist es wiederum bevorzugt, dass das Erhitzen der thermoplastischen Zusammensetzung auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 Grad unterhalb der Glasübergangstemperatur (T_g) bis 100⁰C ober- halb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers, besonders bevorzugt auf eine Temperatur in einem Bereich von 1 Grad unterhalb der Glasübergangstemperatur (T_g) bis 50⁰C oberhalb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers und am meisten bevorzugt auf eine Temperatur in einem Bereich von 1 Grad oberhalb der Glasübergangstempe- ratur (T_g) bis 20⁰C oberhalb der Glasübergangstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers erfolgt, wobei jedoch auch hier die obere Grenze des Temperaturbereiches im wesentlichen von der Zersetzungstemperatur des eingesetzten, thermoplastischen Polymers begrenzt wird.

Grundsätzlich können die Verfahrensschritte I) und II) zeitgleich oder hintereinander durchgeführt werden. Eine gleichzeitige Durchführung der Verfahrensschritte I) und II) ist beispielsweise dann sinnvoll, wenn die thermoplastische Zusammensetzung mittels eines Schmelzmischverfahrens hergestellt wird. Hier kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, die durch das Schmelzmischverfahren herge- stellte Zusammensetzung unmittelbar in einen Formkörper zu überführen. Eine nacheinander erfolgende Durchführung der Verfahrensschritte I) und II) ist beispielsweise dann sinnvoll, wenn die thermoplastische Zusammensetzung mittels eines Trockenmischverfahrens hergestellt wird oder aber wenn die thermoplastische Zusammensetzung zwar mittels eines Schmelzmischverfahrens hergestellt wird, jedoch nicht unmittelbar nach der Herstellung der Bildung eines Formkör- pers unterzogen wird sonderen vielmehr zunächst gemäß dem Verfahrensschritt v) abgekühlt wird.

Im Verfahrensschritt III) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers wird aus der im Verfahrensschritt II) hergestellten, erhitzten, thermoplastischen Zusammensetzung ein Formkörper hergestellt. Als Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers kommen insbesondere das Spritzgießen, das Extrusionsformen, das Kompressionsformen, das Schichtformen, das Laminie- rungsformen, das Hohlformen, das Vakuumformen und das Transferformen in Betracht, wobei das Spritzgießen besonders bevorzugt ist.

Weiterhin entspricht es einer Ausgestaltung des erfmdungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines thermoplastischen Formkörpers, dass in mindestens einem weiteren Verfahrensschritt IV) mindestens ein Teilbereich des in Verfahrens- schritt III) erhaltenen Formkörpers als Formkörperrohling dient und in seinem Massequerschnitt gegenüber demjenigen des in Verfahrensschritt III) erhaltenen Formkörpers verringert wird. Bei dem Massequerschnitt handelt es sich um den Querschnitt eines Bereiches des Formkörpers, der massiv aus der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmasse besteht. Beispielsweise bei Behältern oder Gebinden stellt der Massequerschnitt die Dicke eine Wandung dieser Behälter oder Gebinde dar. Bei eher faden- oder strangförmig ausgebildeten Formkörpern stellt der Massequerschnitt die Dicke dieser Fäden oder Stränge dar. Bei eher flächigen Gebilden wie Platten, Lagen, Bahnen, Filmen oder Folien stellt der Massequerschnitt die Stärke dieser flächigen Gebilde dar. Für das Verringern des Mas- sequerschnitts kommen grundsätzlich alle dem Fachmann hierzu bekannten und geeigneten Methoden in Betracht. Hierunter fallen beispielsweise das Strecken in eine oder zwei Richtungen, Ziehen in eine oder zwei Richtungen, Schleudern oder Blasen, die jeweils vorzugsweise bei erhöhten Temperaturen erfolgen, bei denen die erfindungsgemäße thermoplastische Zusammensetzung so weich oder gar flüssig ist, dass ein Strecken, Ziehen Schleudern oder Blasen erfolgen kann. Der Teilbereich, in dem die Querschnittsverringerung erfolgt, macht vorzugsweise mindestens 50% und besonders bevorzugt mindesten 80% des in Schritt III) erhaltenen Formkörpers aus. Allgemein erfolgt das Strecken oder Ziehen, wenn aus dem in Schritt III) erhaltenen Formkörper eine Faser erhalten werden soll. Bei der Herstellung von Folien kann zum einen das Ziehen oder Strecken in eine oder mehrer Dimensionen erfolgen. So kann die aus einem Extruder laufende Bahn mit einer im Vergleich zu der Austrittsgeschwindigkeit aus dem Extruder höheren Geschwindigkeit auf eine Rolle gezogen werden. Soll hingegen ein Behälter oder Gebinde erhalten werden, so wird außer dem Strecken, Ziehen und Schleudern vornehmlich das Blasen in Schritt IV) eingesetzt. Hierbei erfolgt die Massequerschnittsverringerung durch das anlegen eines Gasdrucks. Der Gasdruck wird allgemein so gewählt, dass die meist mindestens auf Glasübergangstemperatur erhitzte thermoplastische Zusammensetzung des in Schritt III) erhaltenen Formkörpers gedehnt werden kann. In der Regel wird die Dehnung durch die Verwendung eines die Endform des Formkörpers habende Form begrenzt. So lässt sich neben Behältern wie Gefrierboxen, Schalen und Verpackungen für Lebensmittel wie Obst, Gemüse oder Fleisch sowie Arzneimittel als Tabletten, Kapseln, Zäpfchen oder Pulvern auch Gebinde für Flüssigkeiten herstellen. Diese Flüssigkeitsgebinde können neben für Flüssigkeiten der kosmetischen oder pharmazeutischen Indust- rie in der Lebensmittelindustrie, vorzugsweise in der Getränkeindustrie auch als Mehrweggebinde wie PET- oder PLA-Flaschen eingesetzt werden. Es weiterhin möglich, dass zwei oder mehrere der Verfahrenschritte I) bis IV) durch weitere Verfahrensschritte ergänzt werden und/oder zumindest zeitlich überlappende verlaufen. Dieses gilt insbesondere für die Verfahrensschritte III) und IV).

Weiterhin lassen sich erfindungsgemäß neben Flaschen auch andere Formkörper herstellen. Hierunter fallen Ein- und Mehrweggebinde, wie Teller, Schalen, Töpfe oder Becher, und Bestecke wie Messer, Gabeln oder Löffel. Besonders eignen sich die erfmdungsgemäßen biologisch abbaubaren thermoplastischen Zusam- mensetzungen für diese Anwendungen. Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Packgutes beinhaltend als Verfahrensschritte:

a) das Bereitstellen eines Gutes und eines Formkörpers, insbesondere einer Folie, wobei der Formkörper erhältlich ist durch das vorstehend beschriebene Verfahren;

b) das mindestens teilweises Umgeben des Gutes mit dem Formkörper.

Bei dem im Verfahrensschritt a) bereitgestellten Gut handelt es sich vorzugsweise um ein Pharmazeutikum, ein Körperpflegemittel, ein Agrarhilfsmittel, einen Klebstoff, einen Baustoff, einen Farbstoff oder ein Lebensmittel.

Das mindestens teilweise umgeben des Gutes kann beispielsweise durch das in DE-A- 103 56 769 beschriebene Verfahren erfolgen.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zum Beschichten von durch Lebewesen verzehrbaren Substanzen, beinhal- tend als Verfahrensschritte:

A) das Bereitstellen einer durch Lebewesen verzehrbaren Substanz, beispielsweise eines Nahrungsmittels oder eines Arzneimittels, sowie eines n- Nonylethers, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol- Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-

Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag;

B) das mindestens teilweises Umgeben der durch Lebewesen verzehrbaren Substanz mit dem n-Nonylether. Die Bereitstellung des n-Nonylethers erfolgt vorzugsweise gemäß Verfahrensschritt ia) des eingangs beschriebenen Verfahrens zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung.

Das mindestens teilweises Umgeben der durch Lebewesen verzehrbaren Substanz mit dem n-Nonylether kann beispielsweise dergestalt erfolgen, dass die verzehrbare Substanz und der n-Nonylether in geeigneten Mischvorrichtungen miteinander vermischt werden, wobei insbesondere der Patterson-Kelley-Mischer, DRAIS- Turbulenzmischer, Lödigemischer, Ruberg-Mischer, Schneckenmischer, Tellermischer und Wirbelschichtmischer sowie kontinuierlich arbeitende senkrechte Mischer, in denen das Polymergebilde mittels rotierender Messer in schneller Frequenz gemischt wird (Schugi-Mischer), als Mischvorrichtungen in Betracht kommen. Sollte der n-Nonylether bei den Mischbedingungen nicht flüssig sein, so ist diese Komponente vor oder während des Vermischens mit der durch Lebewesen verzehrbaren Substanz auf eine Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des n-Nonylethers zu erhitzen. Neben dem Einsatz der vorstehend beschriebenen Mischvorrichtungen kann das mindestens teilweise Umgeben der durch Lebewesen verzehrbaren Substanz mit dem n-Nonylether auch dadurch erfolgen, dass beispielsweise die durch Lebewesen verzehrbare Substanz in einem Wirbelschicht-Mischer vorgelegt und der n-Nonylether in flüssiger Form auf die durch Lebewesen verzehrbare Substanz aufgesprüht wird.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch die Ver- wendung mindestens eines n-Nonylethers, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol- Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol-Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, als Additiv in einer Zusammensetzung beinhaltend als eine funktionelle Komponente α) ein thermoplastisches Polymer, wobei die Zusammensetzung eine thermoplastische Zusammensetzung ist; ß) ein Enzym, wobei die Zusammensetzung ein Waschmittel ist; γ) einen Abbinder eines Klebstoffes, wobei die Zusammensetzung ein Kleb- stoff ist; δ) ein Paraffin, wobei die Zusammensetzung ein Entschäumer ist; ε) ein Öl, wobei die Zusammensetzung eine Schmierstoffformulierung ist; ζ) ein Farbmittel, wobei die Zusammensetzung ein Lack oder eine Farbe ist; oder η) eine Haar- oder Hautpflegesubstanz, wobei die Zusammensetzung eine kosmetische Zubereitung ist,

wobei der n-Nonylether vorzugsweise durch das eingangs beschriebene Verfahren zur Herstellung eines n-Nonylethers, umfassend die Verfahrensschritte ial), ia2), ia3) und gegebenenfalls ia4), erhalten wurde.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch die Verwendung des eingangs beschriebenen n-Nonylethers, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol-Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol-Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, als Additiv in beim Bohren von Bohrlöchern eingesetzten Zusammensetzungen.

Es ist erfmdungsgemäß besonders bevorzugt, dass der vorstehend beschriebene n- Nonylether als Additiv in Bohrspülungen oder Reinigungsmitteln für Bohreinrichtungen verwendet wird.

Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zum Reinigen der Oberflächen von Bohrlöchern, insbesondere der Wände von Bohrlöchern, von Förder- oder Futterrohren oder von Wänden des Casings, sowie zum Reinigen von Bohrein- richtungen oder Bohrklein, wobei die Oberflächen zunächst mit einem Reinigungsmittel beinhaltend den vorstehend beschriebenen n-Nonylether in Kontakt gebracht und gegebenenfalls die Oberflächen anschließend mit Wasser abgespült werden.

In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass das Reinigungsmittel in Form einer wässrigen Lösung, einer wässrigen Dispersion oder einer Öl-inWasser-Emulsion eingesetzt wird, beinhaltend

(αl) 0,1 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 35 Gew.-%, ferner bevorzugt 1,0 bis 15 Gew.-% und am meisten bevorzugt 1,2 bis 10 Gew.-% des n- Nonylethers,

(cc2) 0 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 35 Gew.-%, ferner bevorzugt 1,0 bis 15 Gew.-% und am meisten bevorzugt 1,2 bis 10 Gew.-% weitere, vom n-Nonylether verschiedene Additive, sowie

(cc3) 1 bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 99 Gew.-%, ferner bevorzugt 70 bis 98 Gew.-% und am meisten bevorzugt 80 bis 97,6 Gew.-% Was- ser,

wobei die Summe der Komponenten (αl) bis (α3) 100 Gew.-% beträgt, eingesetzt wird.

Insbesondere die Menge der Komponente (αl) in der wässrigen Zusammensetzung kann variieren und wird an die Art und den Umfang der Verschmutzung angepasst.

Als vom n-Nonylether verschiedene Additive (α2) kommen insbesondere Be- schwerungsmittel, fluid-loss Additive, viskositäts-regulierende Additive, Netzmit- tel oder Salze in Betracht. Es gelten hier die allgemeinen Gesetzmäßigkeiten für die Zusammensetzung der jeweiligen Behandlungsflüssigkeiten.

Auch die Mitverwendung organischer Polymerverbindungen natürlichen und/oder synthetischen Ursprungs kann sich als vorteilhaft erweisen. Zu nennen sind hier insbesondere Stärke oder chemisch modifizierte Stärken, Cellulosederivate wie Carboxymethylcellulose, Guargum, Synthangum oder auch rein synthetische wasserlösliche und/oder wasserdispergierbare Polymerverbindungen, insbesondere von der Art der hochmolekularen Polyacrylamidverbindungen mit oder ohne ani- onische bzw. kationische Modifikation.

Unter Bohreinrichtungen fallen insbesondere Bohrgeräte, wie beispielsweise der Bohrturm, der Bohrstrang, insbesondere das Bohrgestänge und der Bohrmeißel, Reinigungsanlagen, Anlage zur Feststoffentsorgung, insbesondere Schüttelsiebe oder Zentrifugen, Pumpen, Motoren oder Getriebe, oder aber die Bohrplattform oder Teile davon. Zur Reinigung der Bohreinrichtungen wird das Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether auf die Oberflächen der Gegenstände aufgesprüht oder aufgetragen oder die zu reinigenden Gegenstände werden in die wäss- rige Zusammensetzungen eingetaucht. Dabei lösen sich die Verunreinigungen von den Oberflächen. Anschließend werden die Oberflächen so mit Wasser in Kontakt gebracht, dass die Mittel zusammen mit den Verunreinigungen entfernt werden, beispielsweise indem die Oberfläche mit einem Wasserstrahl abgespritzt wird.

Weiterhin lässt sich das Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether zum Rei- nigen von Bohrklein verwenden, den sogenannten „cuttings". Diese fallen beim Erbohren an und müssen bei off-shore-Bohrungen auf den Seeboden in der Umgebung der Bohrplattform abgelagert werden, was zu einem starken Eintrag von Mineralöl in die Umwelt führen kann. Um eine ökologische Belastung des Meeres weitgehend zu vermeiden, werden die cuttings vorher gereinigt und von den Res- ten der Bohrspülung befreit. Das Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether kann zu allen dem Fachmann bekannten Reinigungsvorgängen, die im Bereich der Erdreichbohrungen auftreten, sowohl bei off-shore-Bohrungen als auch bei Bohrungen an Land, verwendet werden. Dazu gehört insbesondere die Entfernung von Paraffinablagerungen von Bohrlochwänden. Üblicherweise werden Bohrlöcher gereinigt, indem eine Reinigungsflüssigkeit unter Druck durch das Bohrloch gepumpt wird und durch das Reinigungsmittel die Ablagerungen von den Wänden des Bohrlochs entfernt werden. Anschließend werden die Verunreinigungen mit der Flüssigkeit aus dem Bohrloch transportiert.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens beinhaltet dieses die Verfahrensschritte

(ßl) das Bohren eines Bohrloches in die Erde mittels eines über ein Bohrgestänge angetriebenen Bohrkopfes,

(ß2) das Einführen eines Futterrohres in das Bohrloch, sowie

(ß3) das Einführen von Zement in zumindest einen Teilbereich des Zwischenraumes zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches,

wobei vor Durchführung des Verfahrensschrittes (ß3) das Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether durch den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches geführt, vorzugsweise in diesem Zwischenraum zirkuliert wird. Dieses Zirkulieren kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das Reinigungsmittel durch das Futterrohr, vorzugsweise über das Bohrgestänge, nach unten gepumpt, am unteren Ende des Futterrohres, vorzugsweise am Bohrkopf bzw. am Bohrmeißel, austritt und dann durch den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrlo- ches wieder nach oben steigt. Wird das Reinigungsmittel kontinuierlich durch das Futterrohr nach unten gepumpt, können auf diese Weise sowohl die Wandungen des Bohrloches als auch die Außenseite des Futterrohres gereinigt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Reinigen der Oberflächen von Bohreinrichtungen beinhaltend dieses den Verfahrensschritt des Bohrens eines Bohrloches in die Erde mittels eines über ein Bohrgestänge angetriebenen Bohrkopfes, wobei das Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether zumindest teilweise durch den Bohrkopf hindurch geführt, vorzugsweise zumindest teilweise durch diesen hindurch zirkuliert wird, wobei dieses Hindurchführen bzw. dieses Zirkulieren mindestens teilweise während der Anwesenheit des Bohrkopfes in dem Bohrloch erfolgt.

Als Bohreinrichtungen, deren Oberfläche mit dem Reinigungsmittel gereinigt werden können, kommen wiederum insbesondere Bohrgeräte, wie beispielsweise der Bohrturm, der Bohrstrang, insbesondere das Bohrgestänge und der Bohrmeißel, Reinigungsanlagen, Anlage zur Feststoffentsorgung, insbesondere Schüttelsiebe oder Zentrifugen, Pumpen, Motoren oder Getriebe, oder aber die Bohrplattform oder Teile davon in Betracht.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zur Herstellung eines Bohrloches, beinhaltend die Verfahrensschritte

(ß2) das Einführen eines Futterrohres in das Bohrloch,

(ß3) das Einführen von Zement in zumindest einen Teilbereich des Zwischenraumes zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches, (ß4) gegebenenfalls das Einführen eines Förderrohres in das Futterrohr,

(ß5) gegebenenfalls das Einführen einer Dichtungsflüssigkeit in den Zwischen- räum zwischen der Außenseite des Förderrohres und den der Innenseite des

Futterrohres,

wobei Oberflächen des Bohrloches, des Führungsrohres, des Bohrgestänges oder des Bohrkopfes mit dem Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether in Kon- takt gebracht werden. Insbesondere kann dieses in Kontakt bringen gemäß den vorstehend beschriebenen, bevorzugten Ausführungsformen des erfmdungsgemä- ßen Verfahrens zum Reinigen der Oberflächen von Bohrlöchern oder Bohreinrichtungen erfolgen. Es ist demnach bevorzugt, dass vor Durchführung des Verfahrensschrittes (ß3) das Reinigungsmittel beinhaltend den n-Nonylether durch den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches hindurchgeführt, vorzugsweise durch diesen Zwischenraum zirkuliert wird.

Als Dichtungsflüssigkeit, welche im Verfahrensschritt (ß5) in den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Förderrohres und den der Innenseite des Futterrohres eingeführt wird, können alle dem Fachmann zu diesem Zweck bekannten Materialien eingesetzt werden. Als Beispiel seien an dieser Stelle diejenigen Dichtungsflüssigkeiten genannt, die in der US 7,219,735 beschrieben werden.

Einen weiteren Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zur Herstellung eines Öls oder eines Gases, welches neben den vorstehend genannten Verfahrensschritten (ßl) bis (ß3) und gegebenenfalls (ß4) und (ß5) auch die Verfahrensschritte

(ß6) das Fördern von Öl oder Gas durch das Bohrloch, sowie (ß7) das Reinigen oder Raffinieren des geförderten Öls oder Gases,

beinhaltet, wobei auch hier die Oberflächen des Bohrloches, des Förderrohres, des Bohrgestänges oder des Bohrkopfes mit dem Reinigungsmittel beinhaltend den n- Nonylether in Kontakt gebracht werden. Auch hier kann dieses in Kontakt bringen gemäß den vorstehend beschriebenen, bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Reinigen der Oberflächen von Bohrlöchern oder Bohrgeräten erfolgen.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Bohrlöchern, bei dem eine Bohrspülung durch ein Bohrloch gepumpt wird, wobei als Bohrspülung eine Zusammensetzung beinhaltend den eingangs beschriebenen n-Nonylether verwendet wird.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform dieses Verfahrens handelt es sich bei dieser Zusammensetzung um eine Wasser-in-Öl-Emulsion.

In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass die Zusammenset- zung

I) 28,9 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 90 Gew.-% und am meisten bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einer mit Wasser nicht mischbaren, organischen 01- Phase,

II) 1 bis 48 Gew.-%, vorzugsweise, besonders bevorzugt 5 bis 40 Gew.-% und am meisten bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, Wasser oder wässrige Phase, III) 0,1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 15 Gew.-% und am meisten bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, des eingangs beschriebenen n-Nony lethers, sowie

IV) 0 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% und am meisten be- vorzugt 1,5 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens eines weiteren Additivs,

enthält, wobei die Summe der Komponenten I) bis IV) 100 Gew.-% beträgt.

Im Zusammenhang mit der vorstehend beschriebenen Wasser- in-Öl-Emulsion ist es bevorzugt, dass die organische Öl-Phase I) ganz oder teilweise ausgewählt ist aus der Gruppe der a) Paraffine mit 5 bis 22 C-Atomen und/oder b) Paraffine mit 5 bis 22 C-Atomen und/oder c) internen Olefϊne mit 12 bis 30 C-Atomen im Molekül und/oder d) Carbonsäureestern der allgemeinen Formel R-COO-R, in der R für einen linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten Alkylrest mit 15 bis 25 C-Atomen steht und R' einen gesättigten, linearen oder verzweigten Alkylrest mit 3 bis 22 C-Atomen bedeutet, und/oder e) Mineralöle, und/oder f) lineare alpha-Olefme (LAOs) mit 12 bis 30 C-Atomen, und/oder g) Carbonate.

In diesem Zusammenhang ist es weiterhin bevorzugt, dass diese Wasser-in-Öl- Emulsion eine Dichte der flüssigen Komponente in einem Bereich von 1,2 bis 3,0 g/cm³ und insbesondere in einem Bereich von 1,5 bis 3,0 g/cm³ aufweist. Die Öl- Phase der erfmdungsgemäßen Systeme enthält die Komponenten a) bis e) alleine oder die Komponenten a), b), d) oder e) gemeinsam in Abmischung mit Estern c) sowie gegebenenfalls in Abmischung mit anderen geeigneten Öl-Phasen. Es sind auch beliebige Mischungen der Öl-Phasen a) bis e) untereinander möglich. Komponente a)

Als Komponente a) werden erfindungsgemäß lineare oder verzweigte Paraffine mit 5 bis 22 C-Atomen eingesetzt. Paraffine - korrekter bezeichnet als Alkane - sind bekanntermaßen gesättigte Kohlenwasserstoffe, die für die linearen bzw. verzweigten Vertreter der allgemeine Summenformel C_nH_2n+! folgen. Die cyclischen Alkane folgen der allgemeinen Summenformel C_nH_2n. Besonders bevorzugt sind die linearen und verzweigten Paraffine, wohingegen cyclische Paraffine weniger bevorzugt sind. Insbesondere bevorzugt ist die Verwendung von verzweigten Paraffinen. Weiterhin sind solche Paraffine bevorzugt, die bei Raumtemperatur flüssig sind, also solche mit 5 bis 16 C-Atomen pro Molekül. Es kann aber auch bevorzugt sein Paraffine mit 17 bis 22 C- Atome, die eine wachsartige Konsistenz aufweise einzusetzen. Bevorzugt ist es aber, Mischungen der verschiedenen Paraf- fine einzusetzen, wobei es besonders bevorzugt ist, wenn diese Mischungen bei 21 ⁰C noch flüssig sind. Solche Mischungen können z.B. aus Paraffinen mit 10 bis 21 C-Atomen gebildet werden. Paraffine sind besonders bevorzugte Öl-Phasen - alleine oder als Mischungsbestandteil mit weiteren Öl-Phasen - in Bohrspülungen - vorzugsweise solchen des Invert-Typs, in denen die erfindungsgemäßen ver- netzten Glycerin- oder Oligoglycerinester als Verdicker Verwendung finden.

Komponente b)

Als Komponente b) sind interne Olefine (im Weiteren als IO abgekürzt) erfin- dungsgemäß einsetzbar. Dabei sind IOs ebenfalls an sich bekannte Verbindungen, die durch alle dem Fachmann dazu bekannten Verfahren hergestellt werden können. Die EP 0 787 706 Al beschreibt z.B. ein Verfahren zur Synthese von IOs durch Isomerisierung von Alpha-Olefmen an Sulfon- oder Persulfonsäuren. Charakteristisch ist, dass die so gewonnen IO linear sind und mindestens eine olefini- sehe Doppelbindung enthalten, die sich nicht in der Alpha-Position der Alkylkette befindet. Vorzugsweise werden erfindungsgemäß solche IO beziehungsweise 10- Gemische verwendet, welche IO mit 12 bis 30 C- Atomen im Molekül, vorzugsweise mit 14 bis 24 C- Atomen und insbesondere mit bis zu 20 C- Atomen im Molekül enthalten.

Komponente c)

Weiterhin sind Ester der allgemeinen Formel R-COO-R', in der R für einen linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten Alkylrest mit 15 bis 25 C- Atomen steht und R' einen gesättigten, linearen oder verzweigten Alkylrest mit 6 bis 22 C-Atomen bedeutet, Bestandteil der erfindungsgemäßen Öl-Phasen. Auch derartige Ester sind bekannte chemische Verbindungen. Deren prinzipielle Verwendung in Bohrspülungen ist z. B. Gegenstand der EP 0 374 672 Al bzw. der EP 0 374 671 Al. Besonders bevorzugt ist die Verwendung solcher Ester deren Rest R für einen gesättigten oder ungesättigten Alkylrest mit 15 bis 25 und R' für einen gesättigten Alkylrest mit 3 bis 10 C-Atomen steht. Die gesättigten Verbindungen sind dabei im Besonderen bevorzugt. Es ist im Rahmen der erfinderischen Lehre bevorzugt dass in der Öl-Phase neben den Estern gemäß obiger Beschreibung maximal 15 Gew.-% (bezogen die Öl-Phase) an anderen Estern mit Resten R, die für Alkyl-Reste mit mehr als 23 C-Atomen stehen, enthalten sind.

Komponente d)

Mineralöle sind eine Sammelbezeichnung für die aus mineralischen Rohstoffen (Erdöl, Braun- und Steinkohlen, Holz oder Torf) gewonnenen flüssigen Destillationsprodukte, die im Wesentlichen aus Gemischen von gesättigten Kohlenwasserstoffen bestehen. Vorzugsweise enthalten die Mineralöle nur geringe Mengen an aromatischen Kohlenwasserstoffen, vorzugsweise weniger als 3 Gew.-%. Bevorzugt sind bei 21 ⁰C flüssige Mineralöle auf Basis von Erdöl. Die Mineralöle wei- sen vorzugsweise Siedepunkte von 180 bis 300 ⁰C auf. Komponente e)

Lineare alpha-Olefϊne (kurz LAO) sind unverzweigte in 1 -Postion („alpha-C- Atom") ungesättigte Kohlenwasserstoffe. Sie können naturstoffbasiert sein, werden aber insbesondere in großem Umfange auch synthetisch gewonnen. Natur- stoffbasierte LAO werden durch Dehydratisierung naturstoffbasierter Fettalkohole als lineare Produkte mit geradkettiger Kohlenstoffzahl gewonnen. Auch die auf synthetischem Wege gewonnenen LAO - hergestellt durch Oligomerisation von Ethylen - enthalten häufig geradkettige Kohlenstoffzahlen in der Kette, es sind heute aber auch Verfahren zur Herstellung von ungradzahligen alpha-Olefmen bekannt. Im Sinne der erfindungsgemäßen Definition weisen - aufgrund ihrer Flüchtigkeit - in der Regel wenigstens 10, vorzugsweise wenigstens 12 bis 14 C- Atome im Molekül auf. Die Obergrenze der bei Raumtemperatur fließ fähigen LAO liegt im Bereich von Ci 8 bis C20. Diese Obergrenze ist aber für die Verwertbarkeit dieser Stoffklasse im Rahmen der Erfindung nicht einschränkend. Die O- bergrenze geeigneter LAO-Verbindungen für den Einsatz im Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre liegt also deutlich über dem zuvor genannten Grenzwert von Ci s bis C20 und kann beispielsweise C30 erreichen.

Komponente f)

Unter Carbonaten werden im Rahmen der vorliegenden Anmeldung Kohlensäureester von Fettalkoholen mit 8 bis 22 C- Atomen verstanden, vorzugsweise die Diester der Kohlensäure. Solche Verbindungen und deren Einsatz als Öl-Phase für Bohrspülmittel sind beschrieben in der DE 40 18 228 Al.

Neben den Komponente a) bis f) können noch andere, wasserunlösliche Bestandteile in der Öl-Phase I) enthalten sein, sofern diese ökologisch verträglich sind. Weitere besonders geeignete Mischungsbestandteile der erfindungsgemäßen Öl- Phase I) sind daher im Einzelnen:

(i) Ester aus Ci_₅-Monocarbonsäuren und 1- und/oder mehrfunktionellen Alko- holen, wobei Reste aus 1 -wertigen Alkoholen wenigstens 6, bevorzugt wenigstens 8 C- Atome aufweisen und die mehrwertigen Alkohole bevorzugt 2 bis 6 C-Atome im Molekül besitzen,

(ii) Mischungen sekundärer Ester, ausgewählt aus der Gruppe der Propylcarbo- xylat, Butylcarboxylat, Pentylcarboxylat, Hexylcarboxylat, Heptylcarboxy- lat, Octylcarboxylat, Nonylcarboxylate, Decylcarboxylat, Undecylcarboxy- lat, Dodecylcarboxylat, Tridecylcarboxylat, Tetradecylcarboxylat, Pentade- cylcarboxylat, Hexadecylcarboxylat, Heptadecylcarboxylat, Octadecylcar- boxylat, Nonadecylcarboxylat, Eicosylcarboxylat, Uneicocarboxylat, Doei- cosylcarboxylat und Isomeren davon, wobei die sekundären Ester jeweils eine Carboxylat-Rest mit 1 bis 5 C- Atomen aufweisen, wasserunlösliche

Ether einwertiger Alkohole mit 6 bis 24 C- Atomen, (iii) wasserunlösliche Alkohole mit 8 bis 36 C- Atomen (iv) poly-alpha-Olefine (PAO) (v) Mischungen der Komponente (i) bis (iv)

Die Öl-Phase I) der als Bohrspülung eingesetzten Zusammensetzung in Form einer Wasser-in-Öl-Emulsion weisen vorzugsweise Pourpoints unterhalb 0 ⁰C, vorzugsweise unterhalb -5 ⁰C (gemessen nach DIN ISO 3016: 1982-10) auf. Die Brookfield- Viskosität der Öl-Phase beträgt bei 0 ⁰C höchstens 50 mPas. Die als Bohrspülung eingesetzten Zusammensetzungen weisen, sofern sie als ölbasierte Bohrspülung vom W/O-Typ ausgebildet sind, eine plastische Viskosität (PV) im Bereich von 10 bis 70 mPas und eine Fließgrenze (Yield-Point YP) von 5 bis 60 lb/100 ft², jeweils bestimmt bei 50 ⁰C, auf. Die kinematische Viskosität der Öl- Phase gemessen nach Ubbelohde bei 20 ⁰C sollte vorzugsweise höchstens 12 mm²/sec betragen. Die wässerige Phase der erfindungsgemäßen Mittel weist vorzugsweise einen pH- Wert im Bereich von 7,5 bis 12, vorzugsweise von 7,5 bis 11 und insbesondere von 8 bis 10 auf.

Als wässrige Phase gemäß der Komponente II) enthält die als Bohrspülung einge- setzte Zusammensetzung vorzugsweise wässrigen Salzlösungen, vorzugsweise gesättigte Salzlösungen, wobei als Salze alle dem Fachmann bekannten Alkalioder Erdalkali-Halogenide eingesetzt werden können. Als Beispiele geeigneter Salze seien insbesondere KCl, NaCl, LiCl, KBr, NaBr, LiBr, CaCl₂, und MgCl₂ genannte, wobei unter diesen CaCl₂, NaCl und KCl oder Mischungen dieser Salze besonders bevorzugt sind.

Als weitere Additive, welche gemäß der Komponente IV) in der als Bohrspülung eingesetzten Zusammensetzung enthalten sein können, kommen insbesondere Additive ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Tensiden als Zumischkompo- nente für den vernetzten Glycerin- oder Oligoglycerinester, Beschwerungsmitteln, fluid-loss-Additiven, pH-Modifizierern, weiteren viskositätsmodifϊzierenden Additiven, Netzmitteln, Salzen, Bioziden, Mitteln zur Inhibierung des unerwünschten Wasseraustausches zwischen erbohrten Formationen - z. B wasserquellbare Tone und/oder Salzschichten - und der z. B. wasserbasierten Spülflüssigkeit, Netzmit- teln zum besseren Aufziehen der emulgierten Öl-Phase auf Feststoffoberflachen, z. B. zur Verbesserung der Schmierwirkung, aber auch zur Verbesserung des ole- ophilen Verschlusses freigelegter Gesteinsformationen, bzw. Gesteinsflächen, Korrosionsinhibitoren, Alkalireserven und Emulgatoren in Betracht.

Es gelten hier die allgemeinen Gesetzmäßigkeiten für die Zusammensetzung der jeweiligen Behandlungsflüssigkeiten, für die im nachfolgenden anhand entsprechender Bohrspülschlämme beispielhafte Angaben gemacht werden. Die Additive können wasserlöslich, öllöslich und/oder wasser- bzw. öl-dispergierbar sein. Als Tenside können anionische, nichtionischem zwitterionische oder kationische Tenside Verwendung finden. Bevorzugt sind aber die nichtionischen und die anionischen Tenside. Typische Beispiele für anionische Tenside sind Seifen, Alkyl- benzolsulfonate, Alkansulfonate, Olefinsulfonate, Alkylethersulfonate, Glyceri- nethersulfonate, Methylestersulfonate, Sulfofettsäuren, Alkylsulfate, Fettalkohol- ethersulfate, Glycerinethersulfate, Fettsäureethersulfate, Hydroxy- mischethersulfate, Monoglycerid(ether)sulfate, Fettsäureamid(ether)sulfate, Mono- und Dialkylsulfosuccinate, Mono- und Dialkylsulfosuccinamate, Sulfotrigly- ceride, Amidseifen, Ethercarbonsäuren und deren Salze. Letztere sind im Sinne der vorliegenden technischen Lehre besonders bevorzugte Tensidkomponenten. Typische Beispiele für nichtionische Tenside sind Fettalkoholpolyglyco lether, Alkylpheno lpo lyglyco lether, Fettsäurepolyglyco lester, Fettsäureamidpo lyglyco- lether, Fettaminpo lyglyco lether, alkoxylierte Triglyceride, Mischether bzw. Mischformale, gegebenenfalls partiell oxidierte Alk(en)yloligoglykoside bzw. Glucoronsäurederivate, Fettsäure-N-alkylglucamide, Polyolfettsäureester, Zuckerester, Sorbitanester, Polysorbate und Aminoxide. Sofern die nichtionischen Tenside Polyglycoletherketten enthalten, können diese eine konventionelle, vorzugsweise jedoch eine eingeengte Homologenverteilung aufweisen. Die Tenside sind eine optionaler Bestandteil in den Additiven. Sie werden vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 2 Gew.-%, insbesondere von 0,1 bis 1,5 Gew.-% und bevorzugt von 0,2 bis 0,5 Gew.-% eingesetzt, jeweils bezogen auf die gesamte Wasser-in-Öl- Emulsion, verwendet.

Als Emulgatoren kommen vorzugsweise nichtionische Emulgatoren in Frage, die insbesondere einer der nachfolgenden Stoffklassen zuordnen sind: (Oligo)- Alkoxylate - insbesondere niedrig-Alkoxylate, wobei hier entsprechenden Etho- xylaten und/oder Propoxylaten besondere Bedeutung zukommt - von lipophile Reste enthaltenden und zur Alkoxylierung befähigten Grundmolekülen natürlichen und/oder synthetischen Ursprungs. Alkoxylate der angegebenen Art sind bekanntlich als solche - d.h. mit endständiger freier Hydroxylgruppe am Alkoxy- latrest - nicht-ionische Emulgatoren, die entsprechenden Verbindungen können aber auch Endgruppenverschlossen sein, beispielsweise durch Veresterung und/oder Veretherung. Eine weitere wichtige Klasse nichtionischer Emulgatoren für die Zwecke der Erfindung sind Partialester und/oder Partialether mehrfunktio- neuer Alkohole mit insbesondere 2 bis 6 C- Atomen und 2 bis 6 OH-Gruppen und/oder deren Oligomere mit lipophile Reste enthaltenden Säuren und/oder Alkoholen. Geeignet sind dabei insbesondere auch Verbindungen dieser Art, die zusätzlich in ihre Molekülstruktur (Oligo-)Alkoxyreste und dabei insbesondere entsprechende Oligo-Ethoxyreste eingebunden enthalten. Die polyfunktionellen Alkohole mit 2 bis 6 OH-Gruppen im Grundmolekül beziehungsweise die sich davon ableitenden Oligomeren können insbesondere Diole und/oder Trio Ie beziehungsweise deren Oligomerisierungsprodukte sein, wobei dem Glykol und dem Glycerin oder ihren Oligomeren besondere Bedeutung zukommen kann. Dem Bereich von Partialethern mehrfunktioneller Alkohole sind auch bekannte nicht- ionische Emulgatoren von der Art der Ethylenoxid/Propylenoxid/Butylenoxid- Blockpolymeren zuzuordnen. Ein weiteres Beispiel für entsprechende Emulgator- komponenten sind Alkyl(poly)glykoside langkettiger Alkohole sowie die bereits benannten Fettalkohole natürlichen und/oder synthetischen Ursprungs beziehungsweise Alkylolamide, Aminoxide und Lecithine. Die Mitverwendung heute handelsüblicher Alkyl(poly)glykosid- Verbindungen (APG- Verbindungen) als Emulgatorkomponenten im erfindungsgemäßen Sinn kann unter anderem deswegen besonders interessant sein, weil es sich hier um eine Emulgatorklasse besonders ausgeprägter Öko Verträglichkeit handelt. Ohne Anspruch auf Vollständigkeit seien aus den hier aufgezählten Stoffklassen geeigneter Emulgatorkomponenten zusätzlich die folgenden Vertreter benannt: (Oligo)alkoxylate von Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettamine, Fettamide, Fettsäure- und/oder Fettalkoholester und/oder - ether, Alkanolamide, Alkylphenole und/oder deren Umsetzungsprodukte mit Formaldehyd sowie weitere Umsetzungsprodukte von lipophile Reste enthaltenden Trägermolekülen mit niederen Alkoxiden. Wie angegeben können die jewei- ligen Umsetzungsprodukte auch wenigstens anteilsweise Endgruppen- verschlossen sein. Beispiele für Partialester und/oder Partialether mehrfunktionel- ler Alkohole sind insbesondere die entsprechenden Partialester mit Fettsäuren, beispielsweise von der Art der Glycerinmono- und/oder -diester, Glykolmonoes- ter, entsprechende Partialester oligomerisierter mehrfunktioneller Alkohole, Sor- bitanpartialester und dergleichen sowie entsprechende Verbindungen mit Ether- gruppierungen.

Auch der Mitverwendung organischer Polymerverbindungen natürlichen und/oder synthetischen Ursprungs als weitere Additive kann beträchtliche Bedeutung in diesem Zusammenhang zukommen. Zu nennen sind hier insbesondere Stärke oder chemisch modifizierte Stärken, Cellulosederivate wie Carboxymethylcellulose, Guargum, Synthangum oder auch rein synthetische wasserlösliche und/oder was- serdispergierbare Polymerverbindungen, insbesondere von der Art der hochmolekularen Polyacrylamidverbindungen mit oder ohne anionische bzw. kationische Modifikation. Verdünner zur Viskositätsregulierung: Die so genannten Verdünner können organischer oder anorganischer Natur sein, Beispiele für organische Verdünner sind Tannine und/oder Qebracho- Extrakt. Weitere Beispiele hierfür sind Lignit und Lignitderivate, insbesondere Lignolsulfonate.

Als bevorzugte Mittel gegen Flüssigkeitsverlust (/7wz<i-/oss-Additiv) ist insbesondere organophiler Lignit, während bevorzugte pH-Modifϊzierer beispielsweise der EP 0 382 701 Al entnommen werden können. Die in der der EP 0 382 701 Al beschriebene Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass in Ester-basierten Bohrspülungen des Wasser-in-Öl-Typs Additive eingesetzt werden sollten, welche sicherstellen, dass sich die Theologischen Eigenschaften der Bohrspülung auch dann nicht ändern, wenn durch partielle Esterhydrolyse steigende Mengen an freien Carbonsäuren freigesetzt werden. Diese freien Carbonsäuren sollten möglichst in Verbindungen überführt werden, welche stabilisierende und emulgierende Eigenschaften aufweisen. Zu diesem Zweck schlägt die EP 0 382 701 Al vor, alka- lische Amine mit hoher oleophilie und möglichst geringer Wasserlöslichkeit zu- zusetzen, welche mit den freien Säuren Salze zu bilden vermögen. Typische Beispiele für solche Amin- Verbindungen sind primäre, sekundäre und/oder tertiäre Amine, die überwiegende wasserunlöslich sind und die zudem zumindest teilweise alkoxyliert und/oder mit Hydroxyl-Gruppen substituiert sein können. Weitere Beispiele umfassen Aminoamide und/oder Heterocyclen, welche Stickstoff als Ringatom enthalten. Geignet sind beispielsweise basische Amine, welche mindestens einen langkettigen Kohlenwasserstoff- Rest mit 8 bis 36 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen aufweisen, wobei diese Kohlenwasserstoff-Reste auch ein- oder mehrfach ungesättigte sein können.

Die Mengen, in denen die vorstehend beschriebenen, weiteren Additive der als Bohrspülung eingesetzten Zusammensetzung im Falle einer Wasser-in-Öl- Emulsion zugesetzt werden, entsprechend üblicherweise denjenigen Mengen, in denen diese Verbindungen den aus dem Stand der Technik bekannten Bohrspü- lungen auf Wasser- in-Öl-Basis zugesetzt werden.

Bei wenig beschwerten Zusammensetzungen handelt es sich bei der Komponente IV) vorzugsweise um ein Beschwerungsmittel, wie etwa BaSO₄, wobei im Falle einer wenig bescherten Zusammensetzung die Komponente IV) vorzugsweise in einer Menge von bis zu 20 Gew.-% eingesetzt wird. Bei stärker beschwerten Zusammensetzungen wird die Komponente IV) vorzugsweise in einer Menge von 20 bis 50 Gew.-% eingesetzt, während in stark beschwerten Zusammensetzungen 50 bis 70 Gew.-% der Komponente IV) eingesetzt werden können.

Weiterhin ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Zusammensetzung, sofern sie als Wasser-in-Öl-Emulsion vorliegt, eine Nanoemulsion oder eine Mikroemul- sion ist, welche vorzugsweise Wassertropfen oder Tropfen einer wässrigen Phase mit einer Tropfengröße von weniger als 1000 μm, vorzugsweise mit einer Tropfengröße in einem Bereich von 5 nm bis 1000 μm, besonders bevorzugt mit einer Tropfengröße in einem Bereich von 10 nm bis 850 μm, noch mehr bevorzugt mit einer Tropfengröße in einem Bereich von 20 nm bis 700 μm, noch mehr bevorzugt mit einer Tropfengröße in einem Bereich von 50 nm bis 500 μm beinhaltet. Die Begriff ,JMikroemulsion" und ,JSlanoemulsion" kennzeichnen erfindungsgemäß Emulsion, welche Tropfen im Mikrometer- bzw. Nanometerbereich beinhal- ten, wobei es eine gewisse Überscheidung dieser beiden Bereiche und somit auch dieser beiden Begriffe geben kann. Gemäß eines Teiles der Fachliteratur und auch des Bohrspülungen betreffenden Standes der Technik werden unter Mikroemulsi- onen vorzugsweise solche Emulsionen verstanden, die sich spontan bei einer Kombination der Emulsionskomponenten bilden, wohingegen die Bildung von Nanoemulsionen üblicherweise das Zuführen von Energie, beispielsweise in Form eines Homogenisierens, insbesondere in Form einer Hochdruckhomogenisation, erfordert.

Im Falle einer Wasser-in-Öl-Emulsion als eine als Bohrspülung eingesetzte Zu- sammensetzung kann diese durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren zur

Herstellung einer solchen Wasser-in-Öl-Emulsion hergestellt werden. So ist es insbesondere denkbar, zunächst die Basis-Emulsion aus der organischen Öl-Phase als kontinuierliche Phase und den darin emulgierten Wassertropfen herzustellen und erst dann den eingangs n-Nonylether und gegebenenfalls die weiteren Additi- ve zuzusetzen. Denkbar ist jedoch auch, zunächst die eingangs beschriebenen n-

Nonylether der organischen Öl-Phase zuzusetzen und dann aus dieser Öl-Phase und dem Wasser bzw. der wässrigen Lösung die Emulsion zu bilden.

Gemäß einer anderen besonderen Ausführungsform der als Bohrspülung einge- setzten Zusammensetzung handelt es sich bei dieser um eine wässrige Lösung oder um eine Öl- in- Wasser-Emulsion.

In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass die Zusammensetzung I) 0 bis 48 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einer mit Wasser nicht mischbaren organischen Öl- Phase, II) 29,9 bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 99 Gew.-% und am meisten bevorzugt 70 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, Wasser oder wässrige Phase,

III) 0,1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 15 Gew.-% und am meisten bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, des eingangs beschriebenen n-Nonylethers,

IV) 0 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% und am meisten bevorzugt 1,5 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens eines weiteren Additivs,

wobei die Summe der Komponenten I) bis IV) 100 Gew.-% beträgt.

Als organische Öl-Phase, wässrige Phase und weitere Additive sind diejenigen organischen Öl-Phasen, wässrige Phasen und weiteren Additive bevorzugt, die bereits vorstehend im Zusammenhang mit der Wasser-in-Öl-Emulsion genannt wurden.

Auch im Falle einer Öl-in- Wasser-Emulsion als eine als Bohrspülung eingesetzte Zusammensetzung kann diese durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren zur Herstellung einer solchen Öl- in- Wasser-Emulsion hergestellt werden. So ist es insbesondere denkbar, zunächst die Basis-Emulsion aus Wasser bzw. der wässri- gen Lösung als kontinuierliche Phase und den darin emulgierten Tropfen der Öl- Phase herzustellen und erste dann den eingangs beschriebenen n-Nonylether und gegebenenfalls die weiteren Additive zuzusetzen. Denkbar ist jedoch auch, zunächst die eingangs beschriebenen n-Nonylether der organischen Öl-Phase zuzu- setzen und dann aus dieser Öl-Phase und dem Wasser bzw. der wässrigen Lösung die Emulsion zu bilden.

Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform dieses Verfahrens zum Herstellen von Bohrlöchern, bei dem eine Bohrspülung durch ein Bohrloch gepumpt wird, umfasst dieses die Verfahrensschritte:

(αl) das Bereitstellen der erfmdungsgemäßen Zusammensetzung, insbesondere der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in Form einer Wasser-in-Öl- Emulsion, einer wässrigen Lösung oder einer Öl- in- Wasser-Emulsion;

(cc2) das Bohren eines Loches in die Erde;

(cc3) das Einleiten, vorzugsweise das Zirkulieren, der im Verfahrensschritt (αl) bereitgestellten Zusammensetzung zumindest teilweise in das bzw. in dem

Bohrloch;

wobei das Einleiten, vorzugsweise das Zirkulieren vorzugsweise mindestens teilweise während des Bohrens in Verfahrensschritt (α2) erfolgt.

Die erfmdungsgemäße Zusammensetzung wirkt mithin als Bohrspülung beim Bohren von Löchern in die Erde, vorzugsweise beim Erbohren von Erdöl oder Erdgas.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet mithin auch ein Verfahren zur Herstellung eines Öls oder eines Gases, beinhaltend die Verfahrensschritte:

(αl) das Bereitstellen der als Bohrspülung eingesetzen Zusammensetzung, insbe- sondere der als Bohrspülung eingesetzten Zusammensetzung in Form einer Wasser-in-Öl-Emulsion, einer wässrigen Lösung oder einer Öl-in- Wasser- Emulsion;

(cc2) das Bohren eines Loches in die Erde;

(cc3) das Einleiten, vorzugsweise das Zirkulieren der im Verfahrensschritt (αl) bereitgestellten Zusammensetzung zumindest teilweise in das bzw. in dem Bohrloch, wobei auch hier das Einleiten bzw. das Zirkulieren vorzugsweise mindestens teilweise während des Bohrens in Verfahrensschritt (α2) erfolgt;

(cc4) das Fördern von Öl oder Gas aus der Erde durch das im Verfahrensschritt (cc2) gebohrte Loch;

(cc5) gegebenenfalls das Reinigen oder Raffinieren des im Verfahrensschritt (α3) geförderten Öls oder Gases.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Reinigungsmittel sowie eine Bohrspülung, vorzugsweise eine Bohrspülung in Form der vorstehend beschriebenen Wasser-in-Öl-Emulsion oder der vorstehend be- schriebenen Öl-in- Wasser-Emulsion.

Die Erfindung wird nun anhand nicht limitierender Beispiele näher erläutert.

BEISPIEL 1 : Herstellung von Di-n-Nonylether

In einem Glaskolben wurden 31,6 g Pelargonsäure (0,2 mol, Eme- ry^® 1203) und 150 ml Methanol vorgelegt und mit 3 g konzentrierte Schwefelsäure versetzt. Die Mischung wurde 4 Stunden unter Rückfluss zum Sieden erhitzt. Danach wurden 3.5 g wasserfreies Natriumcarbonat zugegeben und der überschüssige Alkohol abdes- tilliert. Der Pelargonsäuremethylester wurde im Vakuum (p ca. 16 mbar) bei 95-100⁰C abdestilliert.

29,2 g des so erhaltenen Pelargonsäuremethylesters wurden mit 6 Gew.-% Kupferchromit-Katalysator versetzt und in einem Autoklav bei 230⁰C und einem Wasserstoffdruck von 250 bar 4 Stunden lang gerührt. Danach wurde der Katalysator abfiltriert und das Filtrat im Vakuum destilliert. Der Siedepunkt betrug etwa 113 ⁰C bei 26 mbar, die Ausbeute lag bei 79%.

Der vorstehend beschriebene Ansatz zur Herstellung von n- Nonanol wurde mehrmals wiederholt.

577 g des auf diese Weise erhaltenen n-Nonanols wurden in einem Kolben mit Wasserabscheider vorgelegt und mit 0.1 g Trifluor- methansulfonsäure versetzt. Die Reaktionsmischung wurde unter

Rückfluss (ca. 225 ⁰C) erhitzt, bis sich 36 ml Wasser abgeschieden hatten. Nach dem Abkühlen wird das Produkt mit 100 ml 5%iger

Sodalösung und 100 ml Wasser gewaschen. Zur Aufarbeitung wur- de das Rohprodukt getrocknet und im Vakuum destilliert. Es wurde

Di-n-Nonylether in einer Ausbeute von 503 g erhalten.

BEISPIEL 2: Herstellung von Nonyl-diethylenglykol-ether

433 g n-Nonylalkohol, der wie im Beispiel 1 durch Reduktion von

Pelargonsäuremethylester erhalten wurde, wurden mit 5 g einer 30 Gew.-%igen Lösung von Kaliumhydroxid in Methanol versetzt und in einem Autoklaven auf 100⁰C erhitzt. Bei dieser Temperatur wurden die vorhandenen Methanolspuren durch fünfmaliges Eva- kuieren und belüften mit Stickstoff entfernt. Nach Erhöhung der Reaktionstemperatur auf 150⁰C wurden insgesamt 264 g Ethylen- oxid portionsweise zudosiert, so dass der Druck im Reaktor 5x10⁵ Pa nicht überstieg. Nach Beendigung der Reaktion wurde auf etwa 90⁰C abgekühlt und zur Abtrennung noch vorhandener Ethylen- oxidspuren ca. 15 Minuten evakuiert. Es wurde eine leicht gelbe

Flüssigkeit erhalten.

BEISPIEL 3 : Herstellung einer thermoplastischen Zusammensetzung

In einem 15 kg Henschel- Mischer werden 6 kg Polyethylente- rephthalat (PET SP04 der Firma Catalana de Polimers) eingetragen. Die Mischwandtemperatur betrug 40⁰C. Des Weiteren wurden 0,3 Gew.-% des im Beispiel 1 hergestellten Di-n-Nonylethers als Formtrennmittel zugesetzt. Anschließend wurde das Material auf einem Granulator (ZSK 26Mcc) mit Stopfschnecke granuliert.

Zur Herstellung von Formkörpern aus der thermoplastischen Zusammensetzung wurde eine vollhydraulische Spritzgießmaschine mit einer hydraulischen Schließeinheit vom Typ Battenfeld HM800/210 eingesetzt. Die maximale Schließkraft beträgt 800 kN, der Schneckendurchmesser beträgt 25 mm. Als Versuchswerkzeug wurde ein Werkzeug mit einem konisch zulaufenden, rechteckigen Kern verwendet. Für die Bestimmung der Entformungskraft wurde eine Kraftmessdose mit einem maximalen Messbereich von 2 kN an die Auswerferstange angebracht. Die Vortrocknung der Formmasse erfolgte bei etwa 225°C für etwa 4 Stunden. Es wurde eine gegenüber einer Formtrennmittel- freien Formasse deutlich verbesserte Entformung mit der erfmdungsgemäßen thermoplastischen Zusammensetzung beobachtet. BEISPIEL 4: Herstellung eines Waschmittels

0,2 ew.-% Zinkricinoleat (Tego " Sorb Conc 50 von Goldschmidt), 1 Gew.-% Natriumeitrat, 0,1 Gew.-% des im Beispiel 1 erhaltenen Di-n-Nonylethers als Entschäumer, 1 Gew.-% Borsäure, 7,5 Gew.- % Glycerin, 1 Gew.-% Ethanol, 4 Gew.-% Ci₂-Ci₆-Alkylglykosid, 8 Gew.-% Seife, 8 Gew.-% Ci₂-Ci₄-Fettalkohol + 1.3 EO-Sulfat- Natriumsalz, 1 Gew.-% Acusol 120 (15 %-ig; Methacrylsäure- (stearylkohol-20-EO)ester-Acrylsäure-Copolymer von Rohm & Haas), 0,5 Gew.-% Dequest 2066, Amylase, Protease, sowie Wasser wurden unter Erhalt eines Waschmittels vermischt.

BEISPIEL 5 : Herstellung eines Klebstoffes

Gemäß der Lehre der DE-A- 199 57 351 wurde aus einem Polypro- pylenglycol mit Mn = 880 und Diphenylmethandiisocyanat ein hochmolekulares Diisocyanat hergestellt, aus dem anschließend das monomere MDI soweit entfernt wurde, dass ein Restmonomer- Gehalt von 0,1% resultierte. Aus 100 Teilen einer Polyolmischung für einen Standardpolyurethanschmelzklebstoff (QR 6202, Firma Henkel) mit einer gemittelten OH-Zahl von 32,5 und 76,5 Teilen des vorgenannten hochmolekularen Diisocyanats wurde ein Schmelzklebstoff hergestellt. Zusätzlich wurden 5 Gew.-% des im Beispiel 2 hergestellten Nonyl-diethylenglykol-ethers zugesetzt.

BEISPIEL 6: Herstellung eines Entschäumers

4,0 Gew.-% Parafin mit einem Erstarrungspunkt nach DIN ISO 2207 von 45 ⁰C, einem Flüssiganteil bei 40 ⁰C von etwa 66 Gew.-% und einem Flüssiganteil bei 60 ⁰C von etwa 96 Gew.-%, 1,2 Gew. -% Bisamid, 3 Gew.-% Natriumcarbonat, 58,7 Gew. -% Natriumsulfat, 21,4 Gew.-% Natriumsilikat, 2,1 Gew.-% Cellulose- ether,4,8 Gew.-% des im Beispiel 1 erhaltenen Di-n-Nonylethers und Wasser wird unter Bildung einer wässrigen Aufschlämmung vermischt, die gemäß dem Verfahren der europäischen Patentschrift EP 625 922 mit überhitztem Wasserdampf sprühgetrocknet wurde.

BEISPIEL 7: Herstellung eines Entschäumers auf n-Nonyletherbasis

l,2 Gew.-% Bisamid, 3 Gew.-% Natriumcarbonat, 58,7 Gew.-% Natriumsulfat, 21,4 Gew.-% Natriumsilikat, 2,1 Gew.-% Cellulose- ether, 8,8 Gew.-% des im Beispiel 1 erhaltenen Di-n-Nonylethers und Wasser wird unter Bildung einer wässrigen Aufschlämmung vermischt, die gemäß dem Verfahren der europäischen Patentschrift EP-A-O 625 922 mit überhitztem Wasserdampf sprühgetrocknet wurde.

BEISPIEL 8: Herstellung eines Textilhilfsmittel

Zu 995 g eines textilen Gleitmittels, bestehend aus 78,5 Gew.-% i- Butylstearat, 5 Gew.-% Oleyl/Cetylalkohol 5 Mol EO, 2,2 Gew.-% Kokosfettsäuremonoethanolamid 4 Mol EO, 0,8 Gew.-% Ölsäure, 6 Gew.-% des im Beispiel 2 erhaltenen Nonyl-diethylenglykol- ethers, 6 Gew.-% sekundärem Fettalkohol 7 Mol EO (Tergitol 15S7, Hersteller: Union Carbide) und 1,5 Gew.-% Wasser, wurden unter Rühren (maximale Rührgeschwindigkeit eines Kopfrührers mit Propellerrührer) bei 20 ⁰C 5 g des nach Beispiel Ib der DE-A- 39 39 549 hergestellten Polymeremulsion gegeben. Nach 30 Sekunden hatte sich die Polymeremulsion gleichmäßig verteilt, und eine klare Lösung war entstanden. Danach wurde die Rührge- schwindigkeit so weit wie möglich reduziert und das textile Gleitmittel auf 60 ⁰C erwärmt, um das Auflösen der Polymerpartikel zu beschleunigen.

BEISPIEL 9: Herstellung eines Lackes

Es wurden 736 g entmineralisiertes Wasser, 4 g einer 70 Gew.-% Lösung von Stearinsäure-isodecylester in Ci₂H₂₆(Isomerengemisch), 10 g Nitrobenzolsulfonsaures Natrium,

5 g Tetranatriumsalz der Ethylendiamintetraessigsäure, 100 g Harnstoff, 25 g Natriumbicarbonat, 100 g D-Ll, 20 g Fluorescent Brightener CI. 230 vorgelegt. Es wurden 5 g des im Beispiel 1 erhaltenen Di-n-Nonylethers als Entschäumer zugesetzt und 60 Se- künden mit einem Schnellrührer bei 2000 U/min verührt.

BEISPIEL 10: Herstellung einer kosmetischen Formulierung

Es wurden eine O/W-Emulsionen hergestellt, deren Ölphasen die folgende Zusammensetzung aufwiesen:

5,0 g der in der EP-A-I 485 061 mit der Formel (I) gekennzeichneten Verbindungen, in der R' für Methyl und R jeweils für eine Butyloctanoyl-Rest (C₁₂) steht, 5,0 g Emulgator Dioctylether (Cetiol OE, Firma Cognis), - 0,6 g Emulgator Cetylstearylalkohol + 20-EO (Eumulgin B2,

Firma Cognis), 0,1 g Creatin.

Der so erhaltenen Zusammensetzung wurden 5 Gew.-% des im Beispiel 2 erhaltenen Nonyl-diethylenglykol-ethers zugesetzt. BEISPIEL 11 : Herstellung einer Borspühlung

Es wurde eine herkömmliche Kalkspülung aus 7,6 g vorhydratisier- tem Bentonit, 1,15 g Ferrochromligninsulfonat, 2,3 g Löschkalk, 0,38 g Stärke und 0,76 g NaOH hergestellt. Dieser Kalkspülung wurden 5 Gew.-% des im Beispiel 2 erhaltenen Nonyl- doethylenglyko 1-ethers zugesetzt.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer organischen Zusammensetzung, welche eine funktionelle Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem thermoplastischen Polymer, einem Enzym, einem Abbinder, einem Paraffin, einem Öl, einem Farbmittel und einer Haar- oder Hautpflegesubstanz, beinhaltet, beinhaltend als Verfahrensschritte: i) das Bereitstellen ia) eines n-Nonylethers als Additiv, welcher erhältlich ist durch

Reaktion einer n-Nonylalkohol-Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, ib) der funktionellen Komponente, sowie gegebenenfalls ic) mindestens eines weiteren Zusatzstoffes; ii) das Mischen des n-Nonylethers, der funktionellen Komponente und gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Zusatzstoffes.

2. Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei die weitere Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, ein Alkohol, ein Epoxid, ein Halogen- Alkan oder eine Mischung aus mindestens zwei davon ist.

3. Das Verfahren nach Anspruch 2, wobei die weitere Komponente ein Alkohol, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ci- bis C3o-Alkanolen, Ci- bis C₃o-Diolen, Ci- bis C₃o-Triolen, Polyalkoholen, Polyetheralkoho- len und Mischungen aus mindestens zwei dieser Alkohole ist.

4. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der n-

Nonylether als ein modifizierter n-Nonylether in Form eines organischen oder anorganischen Esters vorliegt.

5. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das

Additiv in einer Menge in einem Bereich von 0,001 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, eingesetzt wird.

6. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die n- Nonylalkohol- Komponente zu mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf die n-Nonylalkohol-Komponente, aus Pelargonsäure erhalten wird.

7. Das Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Pelargonsäure aus Ölsäure erhalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Pelargonsäure petrochemisch hergestellt wird.

9. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die n- Nonylalkohol- Komponente weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf die n-

Nonylalkohol- Komponente, Cs- und Cio-Akohole enthält.

10. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die weitere Komponente ein Polyetheralkohol mit 2 bis 30 Etherwiederho- lungseinheiten oder Epoxid ist.

11. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die funktionelle Komponente ein thermoplastisches Polymer ist und als Zusammensetzung eine thermoplastische Zusammensetzung erhalten wird.

12. Ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, beinhaltend die Verfahrensschritte:

I) das Bereitstellen einer thermoplastischen Zusammensetzung erhältlich nach dem Verfahren nach Anspruch 11 ; II) das Erhitzen der thermoplastischen Zusammensetzung auf die

Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers oder auf eine Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers;

III) Herstellung eines Formkörpers aus der im Verfahrensschritt II) hergestellten, erhitzten, thermoplastischen Zusammensetzung.

13. Das Verfahren nach Anspruch 12, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt IV) mindestens ein Teilbereich des in Verfahrenschritt III) erhaltenen Formkörpers in seinem Massequerschnitt gegenüber Verfahren- schritt III) verringert wird.

14. Da Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, wobei der Formkörper ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus einem Behältnis, einer Folie, einer Faser oder mindestens zwei davon.

15. Ein Verfahren zur Herstellung eines Packgutes beinhaltend als Verfahrensschritte: a) das Bereitstellen eines Gutes und eines Formkörpers erhältlich nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14; b) das mindestens teilweises Umgeben des Gutes mit dem Formkörper.

16. Ein Verfahren zum Beschichten von durch Lebewesen verzehrbaren Substanzen, beinhaltend als Verfahrensschritte: A) das Bereitstellen einer durch Lebewesen verzehrbaren Substanz sowie eines n-Nonylethers, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol- Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung ei- nes n-Nonylethers zu reagieren vermag;

B) das mindestens teilweises Umgeben der durch Lebewesen verzehr- baren Substanz mit dem n-Nonylether.

17. Verwendung mindestens eines n-Nonylethers, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol-Komponente mit einer weiteren

Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n-Nonylethers zu reagieren vermag, als Additiv in einer Zusammensetzung beinhaltend als funktionellen Komponente α) ein thermoplastisches Polymer, wobei die Zusammensetzung eine thermoplastische Zusammensetzung ist; ß) ein Enzym, wobei die Zusammensetzung ein Waschmittel ist; γ) einen Abbinder eines Klebstoffes, wobei die Zusammensetzung ein

Klebstoff ist; δ) ein Paraffin, wobei die Zusammensetzung ein Entschäumer ist; ε) ein Öl, wobei die Zusammensetzung eine Schmierstoffformulierung ist; ζ) ein Farbmittel, wobei die Zusammensetzung ein Lack oder eine

Farbe ist; oder η) eine Haar- oder Hautpflegesubstanz, wobei die Zusammensetzung eine kosmetische Zubereitung ist.

18. Die Verwendung nach Anspruch 17, wobei der n-Nonylether als ein modifizierter n-Nonylether in Form eines organischen oder anorganischen Esters vorliegt.

19. Die Verwendung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, wobei das Additiv in einer Menge in einem Bereich von 0,001 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, eingesetzt wird.

20. Die Verwendung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, wobei die n- Nonylalkohol- Komponente zu mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf die n-Nonylalkohol-Komponente, aus Pelargonsäure erhalten wird.

21. Die Verwendung nach Anspruch 20, wobei die Pelargonsäure aus Ölsäu- re erhalten wird.

22. Die Verwendung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, wobei die n- Nonylalkohol- Komponente weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf die n- Nonylalkohol- Komponente, Cs- oder Cio-Akohole enthält.

23. Die Verwendung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, wobei die weitere Komponente ein Polyetheralkohol mit 2 bis 30 Etherwiederholungsein- heiten oder ein Epoxid ist.

24. Verwendung eines n-Nonylethers, welcher erhältlich ist durch Reaktion einer n-Nonylalkohol- Komponente mit einer weiteren Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n- Nonylethers zu reagieren vermag, als Additiv in beim Bohren von Bohrlöchern eingesetzten Zusammensetzungen.

25. Verwendung nach Anspruch 24, wobei der n-Nonylether als Additiv in Bohrspülungen oder Reinigungsmitteln für Bohreinrichtungen verwendet wird.

26. Verwendung nach Anspruch 24 oder 25, wobei die weitere Komponente, welche mit der n-Nonylalkohol- Komponente unter Bildung eines n- Nonylethers zu reagieren vermag, ein Alkohol, ein Epoxid, ein Halogen- Alkan oder eine Mischung aus mindestens zwei davon ist.

27. Verwendung nach Anspruch 26, wobei die weitere Komponente ein Alkohol, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ci- bis C3o-Alkanolen, Ci- bis C₃o-Diolen, Ci- bis C₃o-Triolen, Polyalkoholen, Polyetheralkoho- len und Mischungen aus mindestens zwei dieser Alkohole ist.

28. Verwendung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, wobei die n- Nonylalkohol- Komponente zu mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf die n-Nonylalkohol-Komponente, aus Pelargonsäure erhalten wird.

29. Verwendung nach Anspruch 28, wobei die Pelargonsäure aus Ölsäure erhalten wird.

30. Verwendung nach Anspruch 29, wobei die Pelargonsäure petrochemisch hergestellt wird.

31. Verwendung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, wobei die n- Nonylalkohol- Komponente weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf die n- Nonylalkohol- Komponente, Cs- und Cio-Akohole enthält.

32. Ein Verfahren zum Reinigen der Oberflächen von Bohrlöchern, Bohreinrichtungen oder Bohrklein, wobei die Oberflächen zunächst mit einem Reinigungsmittel beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, in Kontakt gebracht und gegebenenfalls die Oberflächen anschließend mit Wasser abgespült werden.

33. Verfahren nach Anspruch 32, beinhaltend die Verfahrensschritte

(ßl) das Bohren eines Bohrloches in die Erde mittels eines über ein

Bohrgestänge angetriebenen Bohrkopfes,

(ß2) das Einführen eines Futterrohres in das Bohrloch, sowie (ß3) das Einführen von Zement in zumindest einen Teilbereich des

Zwischenraumes zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches, wobei vor Durchführung des Verfahrensschrittes (ß3) das Reinigungsmittel beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, durch den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches geführt, vorzugsweise in diesem Zwischenraum zirkuliert wird.

34. Verfahren nach Anspruch 32, beinhaltend die Verfahrensschritte (ßl) das Bohren eines Bohrloches in die Erde mittels eines über ein

Bohrgestänge angetriebenen Bohrkopfes, wobei das Reinigungsmittel beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, zumindest teilweise durch den Bohrkopf hindurch geführt wird, wobei dieses Hindurchführen min- destens teilweise während der Anwesenheit des Bohrkopfes in dem Bohrloch erfolgt.

35. Ein Verfahren zur Herstellung eines Bohrloches, beinhaltend die Verfahrensschritte (ßl) das Bohren eines Bohrloches in die Erde mittels eines über ein

Bohrgestänge angetriebenen Bohrkopfes, (ß2) das Einführen eines Futterrohres in das Bohrloch, (ß3) das Einführen von Zement in zumindest einen Teilbereich des Zwischenraumes zwischen der Außenseite des Futterrohres und den Wandungen des Bohrloches, (ß4) gegebenenfalls das Einführen eines Förderrohres in das Futterrohr,

(ß5) gegebenenfalls das Einführen einer Dichtungsflüssigkeit in den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Förderrohres und den der Innenseite des Futterrohres, wobei Oberflächen des Bohrloches, des Führungsrohres, des Bohrgestänges oder des Bohrkopfes mit einem Reinigungsmittel beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, in Kontakt gebracht werden.

36. Ein Verfahren zur Herstellung eines Öls oder eines Gases, beinhaltend die Verfahrensschritte (ßl) das Bohren eines Bohrloches in die Erde mittels eines über ein

Bohrgestänge angetriebenen Bohrkopfes, (ß2) das Einführen eines Futterrohres in das Bohrloch,

(ß4) gegebenenfalls das Einführen eines Förderrohres in das Futter- röhr,

(ß5) gegebenenfalls das Einführen einer Dichtungsflüssigkeit in den Zwischenraum zwischen der Außenseite des Förderrohres und den der Innenseite des Futterrohres,

(ß6) das Fördern von Öl oder Gas durch das Bohrloch, sowie (ß7) das Reinigen oder Raffinieren des geförderten Öls oder Gases, wobei Oberflächen des Bohrloches, des Führungsrohres, des Bohrgestänges oder des Bohrkopfes mit einem Reinigungsmittel beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, oder mit einer Zusammensetzung, beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, in Kontakt gebracht werden.

37. Ein Verfahren zur Herstellung von Bohrlöchern, bei dem eine Bohrspü- lung durch ein Bohrloch gepumpt wird, wobei als Bohrspülung eine Zusammensetzung beinhaltend einen n-Nonylether, wie in einem der Ansprüche 24 und 26 bis 31 definiert, verwendet wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37, wobei die Zusammensetzung eine Wasser- in-Öl-Emulsion ist.

39. Verfahren nach Anspruch 38, wobei die Zusammensetzung

I) 28,9 bis 99 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einer mit Wasser nicht mischbaren, organischen Öl- Phase,

II) 1 bis 48 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, Wasser oder wässrige Phase,

III) 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, des in den Ansprüchen 24 und 26 bis 31 definierten n- Nonylethers,

IV) 0 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens eines weiteren Additivs, enthält, wobei die Summe der Komponenten I) bis IV) 100 Gew.-% beträgt.

40. Verfahren nach Anspruch 38 oder 39, wobei die Wasser-in-Öl-Emulsion eine Nanoemulsion oder eine Mikroemulsion ist, welches Wassertropfen oder Tropfen einer wässrigen Phase mit einer Tropfengröße in einem Bereich von 5 nm bis 1000 μm beinhaltet.

41. Verfahren nach Anspruch 37, wobei die Zusammensetzung eine wässrige Lösung oder eine Öl-in- Wasser-Emulsion ist.

42. Verfahren nach Anspruch 41, wobei die Zusammensetzung I) 0 bis 48 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einer mit Wasser nicht mischbaren, organischen Öl-Phase,

II) 29,9 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, Wasser oder wässrige Phase,

III) 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusam- mensetzung, des in den Ansprüchen 24 und 26 bis 31 definierten n-

Nonylethers,

IV) 0 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens eines weiteren Additivs, enthält, wobei die Summe der Komponenten I) bis IV) 100 Gew.-% be- trägt.

43. Verfahren nach Anspruch 39 oder 42, wobei das mindestens eine Additiv ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verdickungsmit- teln, Tonerden, Mitteln gegen Flüssigkeitsverlusts, pH-Mo difϊzierern, Viskositätsmodifϊzierern, Mitteln zur Filtrationskontrolle, Emulgatoren,

Salzen, Benetzungsmitteln, Beschwerungsmitteln und Dispergiermitteln ist.

44. Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 43, beinhaltend die Verfah- rensschritte:

(αl) das Bereitstellen einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 38 bis 43; (cc2) das Bohren eines Loches in die Erde; (cc3) das Einleiten, vorzugsweise das Zirkulieren der im Verfahrensschritt (αl) bereitgestellten Zusammensetzung zumindest teilweise in das bzw. in dem Bohrloch.

45. Verfahren nach Anspruch 44, wobei das Einleiten, vorzugsweise das Zirkulieren mindestens teilweise während des Bohrens in Verfahrensschritt (α2) erfolgt.

46. Ein Verfahren zur Herstellung eines Öls oder eines Gases, beinhaltend die Verfahrensschritte

(αl) das Bereitstellen einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 35 bis 40;

(cc2) das Bohren eines Loches in die Erde;

(cc3) das Einleiten, vorzugsweise das Zirkulieren der im Verfahrens- schritt (αl) bereitgestellten Zusammensetzung zumindest teilweise in das bzw. in dem Bohrloch;

(α4) das Fördern von Öl oder Gas aus der Erde durch das im Verfahrensschritt (α2) gebohrte Loch;

(α5) gegebenenfalls das Reinigen oder Raffinieren des im Verfahrens- schritt (α3) geförderten Öls oder Gases.