WO2009062650A2 - Cnc-stanzmaschine - Google Patents

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WO2009062650A2
WO2009062650A2 PCT/EP2008/009468 EP2008009468W WO2009062650A2 WO 2009062650 A2 WO2009062650 A2 WO 2009062650A2 EP 2008009468 W EP2008009468 W EP 2008009468W WO 2009062650 A2 WO2009062650 A2 WO 2009062650A2
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control
piston
sleeve
cylinder
punching machine
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PCT/EP2008/009468
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WO2009062650A3 (de
Inventor
Manfred Kurz
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Hoerbiger Automatisierungstechnik Holding Gmbh
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Publication date
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Priority to EP08850334.7A priority patent/EP2222963B1/de
Publication of WO2009062650A2 publication Critical patent/WO2009062650A2/de
Publication of WO2009062650A3 publication Critical patent/WO2009062650A3/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/20—Applications of drives for reducing noise or wear
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/16—Control arrangements for fluid-driven presses

Definitions

  • the present invention relates to a CNC punching machine comprising a machine frame, a workpiece holder arranged thereon, a two-part punching tool comprising an upper tool and a lower tool, an electrohydraulic drive unit acting on the upper tool and a numerical control acting on the drive unit, wherein the upper tool by means of the drive unit according to a stored in the numerical control punching program along the z-direction extending working axis is movable up and down.
  • Punching machines of the kind specified above which, in the spirit of a broad understanding of the terminology used herein, are punching machines in a broad sense, i. especially including so-called nibbling machines can be known in various designs.
  • the prior art especially as regards the design of the hydraulic drive unit, is particularly referred to DE 20122687 Ul, DE 3221758 Al, DE 3535258 Al, GB 2197814 A, DE 4127753 Al and DE 3438600 C2.
  • CNC punching machines with an electro-hydraulic drive unit are characterized in particular by the fact that the stroke of the upper tool - and possibly. its movement (movement speed) - is freely programmable within machine-specific limits. This is with regard to an efficient processing of sheet metal and other workpieces a significant point of view; because this makes it possible to avoid inefficient idle strokes.
  • typical electro-hydraulic drive units generic punching machines while a double-acting hydraulic cylinder is provided, the application of hydraulic fluid is controlled by a so-called. Copy valve.
  • the copying valve is formed by a separate multi-way valve, which in turn is adjusted by an electromechanical converter (eg an electromagnet).
  • a control of the drive unit is provided with a (in particular mechanical) signal feedback comprising a sensor which detects the position of the piston of the hydraulic cylinder.
  • the object of the present invention is accordingly to provide a generic punching machine which satisfies in a particular manner the existing user-side technical requirements, in particular by virtue of the possibility of high punching
  • the drive unit for the upper tool is comparatively robust, simple and reliable, and the punching programs should be able to be technically implemented with the highest precision.
  • the drive unit controlled by the numerical control electric linear direct drive with running in the z direction motor axis and between the rotor of the electric linear direct drive and the upper tool connected, connected to a pressure medium supply, a cylinder and a piston having hydromechanical amplifier stage, wherein the rotor of the electric linear direct drive acts directly on a at least partially disposed in the interior of the Kobens the hydromechanical amplifier stage, in a guide bore in the z-direction slidably guided control slide , which has two first control edges, which cooperate to form a hydraulic follow-up control with corresponding, formed on the guide bore second control edges.
  • One of the for the inventive punching machine be 'Sonders characteristics is thus that in combination cooperation with each other matched a hydromechanical amplifier stage whose piston acts on the upper tool, and an input stage in the form of a real electrical linear direct drive, that is a true linear motor , Are provided, whose runners (linear actuator or linear actuator) directly on one at least partially inside arranged the Kobens hydromechani Co amplifier stage, in a guide bore in the z-direction slidably guided spool acts.
  • the spool has two first control edges, which cooperate with formed on the guide bore second control edges, wherein due to the interaction of the first and the second control edges in the sense of a hydraulic follow-up control displacement of the spool in the z-direction in the result - directly or indirectly (see below) -
  • An adjustment of the piston of the hydromechanitive amplifier stage to the identical path entails.
  • the displacement of the control slide by means of the electric linear direct drive along the z-direction is thus converted 1: 1 into a corresponding movement of the piston of the hydromechanical amplifier stage that is identical in direction and magnitude.
  • the punching program stored in the numerical control is converted directly, that is to say without a signal feedback in the sense of a control loop, into a movement of the control slide and a movement of the piston of the hydromechanical amplifier stage following this 1: 1.
  • a first preferred development of the punching machine according to the invention is characterized in that the Stator of the electric linear direct drive is firmly connected to an end wall of the cylinder component of the hydromechanical amplifier stage.
  • the coupling rod described above which firmly connects the rotor of the electric linear direct drive with the control slide, particularly preferably passes through a low pressure space of the cylinder of the hydromechanical amplifier stage that is essentially acted upon by the return pressure. In this way, only relatively small demands are placed on the sealing of the coupling rod relative to the cylinder component.
  • the return port of the hydromechanitive amplifier stage is arranged in the region of the end wall of the cylinder component, wherein the spool of the hydromechanical amplifier stage is flowed through by their scrublaufström.
  • the hydromechanical amplifier stage can be designed in one stage or else in two stages.
  • the second control edges are arranged piston-fixed.
  • the piston of the hydromechanical amplifier stage immediately follows the movement of the spool. It is particularly favorable when the guide bore tion, in which the spool is guided, is made in two parts with a cylinder-fixed first section and a piston-fixed second section. Compared with a one-piece guide bore, the overall length of the guide bore can be substantially reduced in this way. This simultaneously leads to a reduction in the overall dimensions of the hydromechanical amplifier stage and to a reduction of the moving masses.
  • the first portion of the guide bore is designed in a guide sleeve inserted into the cylinder, which can possibly compensate for changes in their position to the cylinder component to a limited extent operational deformations and / or manufacturing manufacturing tolerances.
  • the piston of the hydromechani Susi Susuring amplifier stage of the movement of the spool follows only indirectly, by the control sleeve follows the movement of the spool and the piston of the movement of the control sleeve.
  • the cooperating first and second control edges control in this way only a comparatively small flow of hydraulic fluid, namely each NEN volume flow, which is required for the adjustment of the control sleeve.
  • the volumetric flow serving to adjust the piston of the hydromechanical amplifier stage is controlled by the cooperating third and fourth control edges.
  • the control slide is guided in a two-part guide bore, in which case a first, cylinder-fixed section and a second sleeve section that is resistant to control sleeves are provided.
  • the first section of the guide bore can in turn preferably be embodied in a guide sleeve inserted into the cylinder.
  • two stops are preferably provided, which limit the movement of the control sleeve relative to the piston in the direction of the working axis to a certain proportion of the maximum working stroke of the piston.
  • Such stops are particularly advantageous insofar as they (with a given maximum stroke of the piston) allow a shorter overall length of the hydromechanical amplifier stage, compared with an embodiment without such stops.
  • the entire range of movement of the control sleeve relative to the piston to a proportion of 5% to 25%, more preferably 10% to 15% of the maximum stroke of the piston are limited, so that, for example, with a designed to 40mm maximum Piston stroke, the control sleeve from a zero position in which the third and fourth control edges are ideally aligned, in both directions by 2.5mm (6.25% of the piston stroke) can be moved relative to the piston.
  • an asymmetric see limitation of the possibility of movement of the control sleeve can be provided relative to the piston by means of said stops.
  • FIG. 1 shows a schematic section through a drive unit of a punching machine according to the invention designed according to a first embodiment
  • FIG. 1 a shows a detailed detail of FIG. 1
  • FIG. 2 shows the exemplary embodiment of the drive unit of a punching machine schematically illustrated in FIG. 1 with further structural details
  • FIG. 3 shows a section through a drive unit of a punching machine according to the invention designed according to a second embodiment
  • FIG. 4 shows a section through a drive unit of a punching machine according to the invention, which is designed according to a third embodiment and has a two-stage hydromechanical amplifier stage,
  • FIG. 4 b detail sections of Fig. 4 and
  • Fig. 5 shows a section through a drive unit of a punching machine according to the invention, which is designed according to a fourth embodiment and has a two-stage hydromechanical amplifier stage.
  • an electrohydraulic drive unit 6 is provided provided, which acts on the upper tool 1 and on the turn the numerical control 3 acts.
  • the electro-hydraulic drive unit comprises as main components an input stage in the form of an electric linear direct drive 7 and a one (two-part) cylinder 8 and a piston 9 having hydromechanical amplifier stage 10.
  • the electric linear direct drive 7, the motor axis 11 extends in the z-direction is controlled directly by the numerical control 3 so that its rotor 12 occupies a defined position in the z-direction corresponding to the respective control by the numerical control 3.
  • the - connected between the rotor 12 of the electric linear direct drive 7 and the upper tool 1 - hydromechanical amplifier stage 10 is connected to a pressure medium supply 13, which in such known manner a motor 14, one through this driven, hydraulic fluid from the tank 15 sucking pump 16, a check valve 17 and a pressure accumulator 18 includes.
  • a pressure medium supply 13 which in such known manner a motor 14, one through this driven, hydraulic fluid from the tank 15 sucking pump 16, a check valve 17 and a pressure accumulator 18 includes.
  • two working spaces are defined, namely an annular first working space 19 and a - also annular - second working space 20.
  • the piston is designed in the sense as a differential piston, as in the z-direction determined, the first working space 19 limiting total end face 21 of the piston 9 is substantially lower than that - also determined in the z direction - the second working space 20 limiting total end face 22 of the piston.
  • the second working chamber 20 in order to effect a movement of the piston 9 along the z-direction, as described in detail below controlled either fluidically connected to the pressure medium supply 13, so that in him the operating pressure of the pressure medium supply prevails and the piston 9 is moved together with the upper tool 1 down, or fluidly connected to the tank 15, whereby in him the return pressure prevails and the piston 9 is moved together with the upper tool 1 upwards.
  • a control slide 23 is provided, which is arranged in the interior of the piston 9 of the hydromechanical amplifier stage 10 and along the working axis 5, that is displaceable in the z-direction.
  • the spool 23 is guided in a guide bore, with an upper collar 24 in an upper, first portion 25 of the guide bore and with a lower collar 26 in a lower, second portion 27 of the guide bore.
  • the first portion 25 of the guide bore is designed to be cylinder-tight by being formed by the inner surface 28 of a guide sleeve 29 inserted into the cylinder 8.
  • the second section 27 of the guide bore is piston-solid in that it is formed by the lower inner surface 30 of a stepped blind bore 31 arranged in the piston 9.
  • the outer surface 32 of the guide sleeve 29 is in contrast sealingly in the upper inner surface 33 of the stepped blind bore 31 of the piston 9 at.
  • a high-pressure chamber 36 is defined. This is over a plurality of radial bores 37, of which for reasons of clarity, only one is shown, constantly connected to the first working space 19, so that in him constantly the operating pressure of the pressure medium supply 13 prevails.
  • the projection in the z-direction of the area of the high-pressure space 36 defined by paragraph 35 is substantially nonexistent than the projection in the z-direction of the end face 21 of the piston 9 delimiting the first working space 19.
  • two first control edges 38 namely an upper first control edge 38 a and a lower first control edge 38 b are formed. These act together with corresponding to them second control edges 39, namely an upper second control edge 39a and a lower second control edge 39b, which are executed on a arranged in the region of the lower inner surface 30 of the blind bore 31 in the piston annular groove 40.
  • the annular groove 40 is permanently connected to the second working space 20 via a plurality of axial bores 41, of which only one is shown for reasons of clarity.
  • a hollow cavity 42 of the hydro-mechanical amplifier stage 10 which is delimited in particular by the upper collar 24 of the control slide 23 and the region of the inner surface 28 of the guide sleeve 29, above the upper collar 24 of the control slide, projects via a radial bore 43 in the region of the end wall 44 arranged the cylinder 8, connected to the tank 15 return port 45 for the hydraulic fluid in combination. It thus represents an upper low-pressure space 46 in which substantially the return pressure prevails.
  • the spool 23 is pierced in the longitudinal direction; the corresponding longitudinal bore 47, which is connected via apertures 54 to the upper low-pressure chamber 46, opens at the lower end of the spool 23 in a lower low-pressure chamber 48, which in particular by the lower collar 26 of the spool 23, lying below the lower collar of the spool area the lower inner surface 30 of the blind bore 31 and the end face 49 of the blind bore 31 is limited.
  • the return pressure is essentially the same.
  • the stator 52 of the electric linear direct drive 7 is fixedly connected to the end wall 44 of the cylinder 8 of the hydromechanical amplifier stage 10.
  • the electric linear direct drive 7 is further surrounded by a sealed to the cylinder 8 housing 49.
  • the rotor 12 of the electric linear direct drive 7 is connected via a coupling rod 50, which passes through the end wall 44 of the cylinder 8 and the upper low-pressure chamber 46, fixed to the spool.
  • the provided in the end wall 44 of the cylinder 8 bore 51, through which the coupling rod 50 emerges from the cylinder is dimensioned so that an exchange of hydraulic fluid between the upper low pressure chamber 46 and the interior of the housing 49 is possible.
  • the piston 8 is moved due to the prevailing in the first working chamber 19 operating pressure of the pressure medium supply 13 upwards.
  • the movement of the piston 8 is identical identical to the measure by which the spool 23 has been moved upwards; because the upward movement of the piston ends when the lower first control edge 38b and the lower second control edge 39b are aligned again and close the annular gap described above again.
  • the displaced during the corresponding upward movement of the piston 8 from the second working chamber 20 hydraulic fluid flows through the axial bores 41, the annular groove 40, the lower low-pressure chamber 48, the longitudinal bore 47 of the Spool 23, the upper low-pressure chamber 46 and the radial bore 43 in the tank 15 back.
  • hydraulic fluid flows from the pressure medium supply 13 into the first working space 19.
  • the guide sleeve 29 is not cylindrical on its outer surface, but rather has an upper collar 55, a lower collar 56 and a region 57 with a reduced outer diameter therebetween;
  • both manufacturing and operational advantages are associated, resulting in particular from reduced demands on the manufacturing tolerance.
  • the lower portion 27 of the guide bore is not executed directly in the piston 9, but rather in a piston sleeve 58 firmly pressed into the piston 9.
  • the second control edges 39 in this embodiment are not formed by edges of the annular groove 40; Rather, the sleeve 58 has radial openings 59, wherein the upper second control edges 39a and the lower second control edges 39b are formed by corresponding edges of the openings 59. Again, this manufacturing advantages are in turn connected.
  • the embodiment of FIG. 2 in the field of implementation of the coupling rod 50 through the end wall 44 of the cylinder 8 on a separate insert E, to the specific requirements regarding a possible Sealing and / or guidance of the coupling rod 50 can be adapted.
  • the embodiment according to FIG. 3 again essentially corresponds to the embodiment according to FIG. 2.
  • the return connection 60 is not arranged in the region of the end wall 44 of the cylinder 8, but rather in the region of the lower end of the cylinder 8.
  • the lower low-pressure space 48 is located above radial bores 61 arranged in the piston 9 - At each position of the piston 9 relative to the cylinder 8 - are fluidically connected to an arranged in the cylinder annular groove 62, connected to the opening into the annular groove 62 return port 60.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the one according to FIGS. 1 and 2 in particular in that not the electric linear direct drive in total seals in one with the cylinder component of the hydromechanical amplifier stage is housed connected housing whose interior is connected to a hydraulic fluid-containing low pressure space of hydromechanitive amplifier stage, but that here rather (only) the rotor 12 of the electric linear direct drive 7 is received in a bush B, which with the end wall 44 of the cylinder component of the hydromechanical Amplifier stage is sealingly connected and passes through the stator 52 of the electric linear direct drive. Between the interior of the sleeve B and the upper low pressure chamber 46 of the hydromechanical amplifier stage is a constant exchange of hydraulic fluid instead.
  • a bellows-shaped compensating member is indicated, which can deform in accordance with the movement of the rotor 12, so that the dynamics of the movement of the rotor is not affected by the existing hydraulic fluid in the sleeve.
  • this embodiment as far as their components and their function are not readily apparent from the corresponding explanations to the embodiments described above, for which purpose functionally identical parts with a comparison with FIGS. 1 to 3 increased by 100 reference numerals were as follows:
  • the connected between the rotor 112 of the electric linear direct drive 107 and the upper tool 101, connected to a pressure medium supply 113 hydromechanical amplifier stage 110 comprises a cylinder 108 and a piston 109 with the tool holder 100. Between the cylinder 108 and the piston 109, two working spaces are defined, namely an annular first working space 119 and a - also annular - second working space 120.
  • the second working chamber 120 in order to effect a movement of the piston 109 along the z-direction, as described in detail below controlled either fluidically connected to the pressure medium supply 113, so that in him the operating pressure of Pressure medium supply prevails and the piston 109 is moved together with the upper tool 101 down, or fluidly connected to the tank 115, whereby in him the return pressure prevails and the piston 109 is moved together with the upper tool 101 upwards.
  • a pilot spool valve slide 123 is provided, which is along the working axis 105, that is displaceable in the z-direction.
  • the spool 123 is guided in a guide bore, with an upper collar 124 in an upper, first portion 125 of the guide bore and with a lower collar 126 in a lower, second portion 127 of the guide bore.
  • the first section 125 of the guide bore is designed to be cylinder-tight by being formed by the inner surface 128 of a guide sleeve 129 inserted into the cylinder 108.
  • the second section 127 of the guide bore is designed to be displaceable in the z-direction, in that it is formed by the upper inner surface 170 of a control sleeve 171, which in turn can be displaced along the z-direction in a piston press-fitted into the piston 109.
  • sleeve 172 is guided. As a result, in this way, there is a two-part guide bore for the spool 123.
  • a bead 173 is formed, on which on the one hand a substantial sealing of the guide sleeve 129 relative to the upper portion of the outer surface 187o of the control sleeve 171 and on the other hand a substantial sealing of the guide sleeve 129 relative to the inner surface 175 of the piston sleeve 172.
  • an inner high pressure upper space 176 is defined. This is connected via a bore 177 constantly connected to the pressure medium connection 178, so that in him constantly the operating pressure of the pressure medium supply 113 prevails.
  • the operating pressure of the pressure medium supply 113 constantly prevails in an inner lower high-pressure space 179, which is limited by the lower inner surface 180 of the control sleeve 171, an upper plug 181, the lower inner surface 182 of the piston sleeve 172, a lower plug 183 and the end surface 184 of the control sleeve 171 is.
  • an inner low-pressure chamber 191 which is connected via the spool 123 passing through the longitudinal bore 147 to the upper low-pressure chamber 146, which in turn communicates via a bore 192 with the return port 145. In this way, prevails in the inner low-pressure chamber 191 is substantially the return pressure.
  • the return pressure prevails in the annular lower low-pressure chamber 148, which passes through the inner surface 175 of the piston sleeve 172, the middle collar 189 and the lower collar 193 of the control sleeve 171 and between the middle collar 189 and the lower collar
  • a control chamber 196 is provided, which is bounded by the inner surface 175 of the piston sleeve 172, the upper collar 188 of the control sleeve 171, the above the upper collar 188 lying upper portion of the outer surface 187o of the control sleeve 171 and the bead 173 and in which the control sleeve 171 radially penetrating inner control apertures 197 open.
  • two first control edges 138 namely an upper first control edge 138a and a lower first control edge 138b are formed. These act together with corresponding to them second control edges 139, namely upper second control edges 139a and lower second control edges 139b, which are executed on the inner control apertures 197 of the control sleeve 171.
  • third control edges 198 are executed, namely an upper third control edge 198a and a lower third control edge 198b. These cooperate with corresponding fourth control edges 199, namely upper fourth control edges 199a and lower fourth control edges 199b, which are formed on outer control apertures 200, which pass through the piston sleeve 172 and communicate with an annular groove 140 arranged in the piston 109, which in turn communicate over several Axial bores 141, of which for clarity, only one is shown, with the second working space 120 is in communication.
  • control sleeve 171 executes in total coincides identically with the dimension by which the spool valve 123 has been displaced; because the downward movement of the control sleeve ends when the upper first control edge 138a and the upper second control edge
  • the movement of the piston 108 coincides identically with that measure by which the spool 123 and accordingly the control sleeve 171 has been displaced; because the downward movement of the piston ends when the upper third control edge 198a and the upper fourth control edges 199a are aligned again and again close the openings described above.
  • the control sleeve 171 is displaced upward due to the pressure prevailing in the inner lower high pressure chamber 179 operating pressure of the pressure medium supply 113.
  • For this movement of the control sleeve 171 upward (with unpressurized control chamber 196) is sufficient that the projection in Z direction of the lower high pressure chamber 179 limiting end face 184 of the control sleeve 171 and the upper plug 181 is greater than the projection in the z direction of the upper high-pressure chamber 176 limiting end face of the control sleeve 171.
  • the movement of the control sleeve 171 is identical to that measure match, by which the spool 123 has been moved upwards; because the upward movement of the control sleeve 171 ends when the lower first control edge 138b and the lower second control edges 139b are aligned again and close the openings described above again.
  • the movement of the piston 108 coincides identically with that dimension by which the spool 123 and accordingly the control sleeve 171 have been displaced upwards; because the upward movement of the piston 108 ends when the lower third control edge 198b and the lower fourth control edges 199b are aligned again and close the openings described above again.
  • a ring is provided, which is fixed in the region of the control chamber 196 at the inner surface 175 of the piston sleeve 172 delimiting this space and forms a stop for the upper collar 188 of the control sleeve.
  • the movement of the control sleeve 171 relative to the piston sleeve 172 is limited by abutting the end face 184 of the control sleeve 171 to the lower plug 183.
  • control sleeve 171 on the movement relative to the piston sleeve 172 upwardly or downwardly limiting stop, perform the control sleeve 171 and the piston 109 a part of the upward or downward movement together.
  • the embodiment illustrated in Fig. 5 functions as the cooperating control edges, i. the two first and second pairs of control edges as well as the two third and fourth pairs of control edges relate in principle to the embodiment of FIG. 4; Further details are provided, if necessary, from the explanations given below. First of all, the technical-structural design of the electrohydraulic drive unit illustrated in FIG. 5 of a punching machine according to the invention and its differences from the embodiment according to FIG. 4 are to be emphasized.
  • the inner upper high-pressure chamber 176 is subjected to the operating pressure of the pressure medium supply 113 via a plurality of axial bores 201 passing through the control sleeve 171 from the annular outer high-pressure chamber 186.
  • the bore 177 provided in FIG. 4 and passing through the cylinder component 108 can be avoided.
  • control sleeve 171 significantly shortened by the lower portion of the control sleeve is omitted.
  • the control sleeve 171 of FIG. 5 only two collars, namely the upper collar 188 and the (the two third control edges having) central collar 189.
  • the lying in the embodiment of FIG. 4 below the central collar 189 section of the control sleeve is thus the embodiment of FIG. 5 omitted.
  • this also allows a particularly low overall height of the hydromechanical amplifier stage and thus a particularly compact design of the electro-hydraulic drive unit of the punching machine, which - due to the reduction of the moving masses - also on the achievable dynamics of the punching machine has a favorable effect.
  • this construction allows the upper low-pressure chamber 146 to be connected to the lower low-pressure chamber 148 via the longitudinal bore 202 passing through the control sleeve 171 over its entire length and the longitudinal bore 147 of the control slide 123.
  • the provided according to the embodiment of FIG. 4 hole 192 can be omitted in this way. Overall, this results in comparison with the embodiment of FIG. 4 recognizable significant structural simplifications and the possibility of a particularly compact design without this would affect the operation.
  • shaped outer high-pressure chamber 186 is connected via the outer control openings 200 with the annular groove 140. Accordingly, hydraulic fluid flows from the annular outer high-pressure space 186 through the outer control passages 200 through the annular groove 140 and the axial bores 141 into the second working space 120, thereby moving the piston 108 downward.
  • the movement of the piston 108 coincides identically with that measure by which the spool 123 and accordingly the control sleeve 171 has been displaced; because the downward movement of the piston ends when the upper third control edge and the upper fourth control edges are aligned again and close the openings described above again.
  • control sleeve 171 is moved due to the pressure prevailing in the annular outer high-pressure chamber 186 operating pressure of the pressure medium supply 113 up.
  • the piston 108 is moved due to the prevailing in the first working chamber 119 operating pressure of the pressure medium supply 113 up.
  • the at the corresponding upward movement of the piston 108 from the second working chamber 120 displaced hydraulic fluid flows through the axial bores 141, the annular groove 140, the lower low-pressure chamber 148 and the radial bores 194 in the tank 115 back.
  • hydraulic fluid flows from the pressure medium supply 113 into the first working space 119.
  • FIG. 5 Also shown in FIG. 5 are two stops which limit the movement of the control sleeve 171 relative to the piston sleeve 172 in both directions, in each direction to about 2% to 3% of the total maximum working stroke of the piston 109, which in the interpretation of Working stroke to 40mm corresponds to a possibility of movement of the control sleeve 171 relative to the piston 109 of 2mm to 3mm from the zero position of the spool shown in the drawing.
  • Those attacks are the two fixed in the lower portion of the bore of the piston sleeve rings on which the central collar 189 of the control sleeve 171 can strike.
  • the explanations to Fig. 4 apply in a corresponding manner.
  • Another design or arrangement of the stops, which is suitable to protect the arranged on the central collar 189 third control edges, recognizable for the expert is also possible.

Abstract

CNC-Stanzmaschine mit einem Maschinenrahmen, einer darauf angeordneten Werkstückaufnahme, einem zweiteiligen, ein Oberwerkzeug (1) und ein Unterwerkzeug (2) umfassenden Stanzwerkzeug, einer auf das Oberwerkzeug wirkenden Antriebseinheit (6) und einer auf die Antriebseinheit wirkenden numerischen Steuerung (3), wobei das Oberwerkzeug mittels der Antriebseinheit gemäß einem in der numerischen Steuerung hinterlegten Stanzprogramm längs der in z-Richtung (4) verlaufenden Arbeitsachse (5) auf und ab bewegbar ist, wobei die Antriebseinheit (6) in Form eines elektrohydraulischen Antriebs ausgeführt ist, indem sie einen von der numerischen Steuerung (3) angesteuerten elektrischen Linear-Direktantrieb (7) mit in z-Richtung (4) verlaufender Motorachse (11) und eine zwischen den Läufer (12) des elektrischen Linear-Direktantriebs und das Oberwerkzeug (1) geschaltete, an eine Druckmittelversorgung (13) angeschlossene, einen Zylinder (8) und einen Kolben (9) aufweisende hydromechanische Verstärkerstufe (10) umfasst, wobei der Läufer (12) des elektrischen Linear-Direktantriebs unmittelbar auf einen in einer Führungsbohrung in z-Richtung verschiebbar geführten Steuerschieber (23) wirkt, der zwei erste Steuerkanten (38a, 38b) aufweist, welche zur Ausbildung einer hydraulischen Folgeregelung mit korrespondierenden, an der Führungsbohrung ausgebildeten zweiten Steuerkanten (39a, 39b) zusammenwirken.

Description

CNC- Stanzmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine CNC-Stanzma- schine mit einem Maschinenrahmen, einer darauf angeordneten Werkstückaufnahme, einem zweiteiligen, ein Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug umfassenden Stanz - Werkzeug, einer auf das Oberwerkzeug wirkenden elektro- hydraulischen Antriebseinheit und einer auf die Antriebseinheit wirkenden numerischen Steuerung, wobei das Oberwerkzeug mittels der Antriebseinheit gemäß einem in der numerischen Steuerung hinterlegten Stanzprogramm längs der in z-Richtung verlaufenden Arbeitsachse auf und ab bewegbar ist .
Stanzmaschinen der vorstehend angegebenen Art, bei denen es sich im Sinne eines breiten Verständnisses der vorliegend verwendeten Terminologie um Stanzmaschine im weiteren Sinne, d.h. insbesondere einschließlich so genannter Nibbelmaschinen handeln kann, sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Zum Stand der Technik, namentlich auch was die Ausführung der hydraulischen Antriebseinheit betrifft, wird insbesondere verwiesen auf die DE 20122687 Ul, die DE 3221758 Al, die DE 3535258 Al, die GB 2197814 A, die DE 4127753 Al und die DE 3438600 C2.
Gegenüber Stanzmaschinen mit rein mechanischer Antriebseinheit (zum Beispiel mittels Exzenter) zeichnen sich CNC-Stanzmaschinen mit einer elektrohydraulischen Antriebseinheit insbesondere dadurch aus, dass der Hub des Oberwerkzeugs - und ggf . auch dessen Bewegungsablauf (Bewegungsgeschwindigkeit) - innerhalb maschinenspezifischer Grenzen frei programmierbar ist. Dies ist im Hinblick auf eine effiziente Bearbeitung von Blech- und sonstigen Werkstücken ein bedeutsamer Gesichtspunkt; denn hierdurch lassen sich ineffiziente Leerhübe vermeiden. Bei typischen elektrohydraulischen Antriebseinheiten gattungsgemäßer Stanzmaschinen ist dabei ein doppelt wirkender Hydraulikzylinder vorgesehen, dessen Beaufschlagung mit Hydraulikflüssigkeit durch ein sog. Kopierventil gesteuert wird. Das Kopierventil wird dabei durch ein separates Mehrwegeventil gebildet, welches seinerseits durch einen elektromecha- nischen Wandler (z.B. einen Elektromagneten) verstellt wird. Typischerweise ist dabei eine Regelung der Antriebseinheit mit einer einen Aufnehmer, welcher die Stellung des Kolbens des Hydraulikzylinders erfasst, umfassenden (insbesondere mechanischen) Signalrückführung vorgesehen.
Die aus dem Stand der Technik bekannten CNC- Stanzmaschinen genügen nur noch eingeschränkt den zunehmend steigenden Anforderungen der Anwender, die insbesondere Wert auf höchste Leistung (z.B. Stanzkräfte bis zu oder sogar über 30t) , Wirtschaftlichkeit und Fertigungsgenauigkeit (Reproduzierbarkeit) legen, wobei unter den Aspekt der Wirtschaftlichkeit diverse Gesichtspunkte wie insbesondere Anschaffungs- und Wartungsaufwand, Betriebskosten, Zuverlässigkeit und Fertigungsgeschwindigkeit (z.B. bis zu oder sogar mehr als 20 Arbeitstakte pro Sekunde) fallen.
Gegenüber dem vorstehend dargelegten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung demgemäß die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Stanzmaschine bereitzustellen, die in besonderer Weise den bestehenden anwen- derseitigen technischen Anforderungen genügt, indem sie sich insbesondere durch die Möglichkeit hoher Stanz- kräfte bei einer gleichzeitig besonders hohen Dynamik auszeichnet, wobei zusätzlich die Antriebseinheit für das Oberwerkzeug vergleichsweise robust, einfach und zuverlässig aufgebaut sein und sich die Stanzprogramme mit höchster Präzision technisch umsetzen lassen sollen .
Die vorstehend angegebene Aufgabenstellung wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einer gattungsgemäßen CNC-Stanzmaschine die Antriebseinheit einen von der numerischen Steuerung angesteuerten elektrischen Li- near-Direktantrieb mit in z-Richtung verlaufender Motorachse und eine zwischen den Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs und das Oberwerkzeug geschaltete, an eine Druckmittelversorgung angeschlossene, einen Zylinder und einen Kolben aufweisende hydromechanische Verstärkerstufe umfasst, wobei der Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs unmittelbar auf einen zumindest teilweise im Inneren des Kobens der hydromechanischen Verstärkerstufe angeordneten, in einer Führungsbohrung in z-Richtung verschiebbar geführten Steuerschieber wirkt, der zwei erste Steuerkanten aufweist, welche zur Ausbildung einer hydraulischen Folgeregelung mit korrespondierenden, an der Führungs- bohrung ausgebildeten zweiten Steuerkanten zusammenwirken. Eines der für die erfindungsgemäße Stanzmaschine be'sonders charakteristischen Merkmale besteht somit darin, dass in Kombination miteinander zusammenwirkend, aufeinander abgestimmt eine hydromechanische Verstärkerstufe, deren Kolben auf das Oberwerkzeug wirkt, und eine Eingangsstufe in Form eines echten elektrischen Linear-Direktantriebs, d.h. eines echten Linearmotors, vorgesehen sind, dessen Läufer (Linearaktor bzw. Linea- tor) direkt auf einen zumindest teilweise im Inneren des Kobens der hydromechanisehen Verstärkerstufe angeordneten, in einer Führungsbohrung in z-Richtung verschiebbar geführten Steuerschieber wirkt . Der Steuerschieber weist zwei erste Steuerkanten auf, welche mit an der Führungsbohrung ausgebildeten zweiten Steuerkanten zusammenwirken, wobei infolge des Zusammenwirkens der ersten und der zweiten Steuerkanten im Sinne einer hydraulischen Folgeregelung eine Verschiebung des Steuerschiebers in z-Richtung im Ergebnis - unmittelbar oder mittelbar (s.u.) - eine Verstellung des Kolbens der hydromechanisehen Verstärkerstufe um den identischen Weg nach sich zieht. Die Verschiebung des Steuerschiebers mittels des elektrischen Linear- Direktantriebs längs der z-Richtung wird somit 1:1 in eine entsprechende, der Richtung und dem Betrag nach identische Bewegung des Kolbens der hydromechanisehen Verstärkerstufe umgesetzt. Als Ergebnis hiervon zeichnen sich erfindungsgemäße Stanzmaschinen insbesondere durch einen vergleichsweise einfachen und robusten Aufbau und eine hohe Zuverlässigkeit im Betrieb aus. Zugleich können sie außerordentlich kompakt sein und besonders präzise arbeiten; denn insbesondere ist keinerlei Signalrückführung, die sich sowohl im Hinblick auf die Dynamik des möglichen Stanzprogramms als auch im Hinblick auf dessen Präzision nachteilig auswirken kann, erforderlich. Vielmehr wird das in der numerischen Steuerung hinterlegte Stanzprogramm unmittelbar, das heißt ohne eine Signalrückführung im Sinne eines Regelkreises, in eine Bewegung des Steuerschiebers und eine dieser 1 : 1 folgende Bewegung des Kolbens der hy- dromechanischen Verstärkerstufe umgesetzt.
Eine erste bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stanzmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass der Stator des elektrischen Linear-Direktantriebs fest mit einer Stirnwand des Zylinderbauteils der hydromechani - schen Verstärkerstufe verbunden ist. Die besonderen Vorteile dieser Weiterbildung bestehen in einen besonders kompakten Aufbau und einer höchsten Präzision der Maschine; denn durch den unmittelbaren Anbau des Stators des elektrischen Linear-Direktantriebs an die Stirnwand des Zylinders der hydromechanisehen Verstärkerstufe ergeben sich extrem kurze Lastwege und lassen sich Einflüsse, welche sich nachteilig auf die Präzision der Maschine auswirken könnten, weitgehend vermeiden. Dies gilt namentlich dann, wenn, gemäß einer abermals bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, der Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs über eine die Stirnwand des Zylinders durchdringende Koppelstange fest mit dem Steuerschieber verbunden ist.
Die vorstehend beschriebene Koppelstange, welche den Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs mit dem Steuerschieber fest verbindet, durchsetzt dabei besonders bevorzugt einen im wesentlichen mit dem Rücklaufdruck beaufschlagten Niederdruckraum des Zylinders der hydromechanisehen Verstärkerstufe. Auf diese Weise werden an die Abdichtung der Koppelstange gegenüber dem Zylinderbauteil nur vergleichsweise geringe Anforderungen gestellt .
Dementsprechend wirken im Bereich der Abdichtung keine nennenswerten Reibungskräfte auf die Koppelstange, was sich sowohl im Hinblick auf die Dynamik der Stanzmaschine als auch im Hinblick auf deren Präzision (Reproduzierbarkeit) günstig auswirkt. Bei einer insoweit besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist im Bereich der Durchführung der Koppelstange durch die Stirnwand des Zylinders überhaupt keine Abdichtung vorgesehen. Vielmehr ist hier der Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs in einer mit dem Zylinderbauteil der hydromechanischen Verstärkerstufe dichtend verbundenen, den Stator des elektrischen Linear-Direktantriebs durchsetzenden Büchse aufgenommen, deren Innenraum an einen Hydraulikflüssigkeit enthaltenden Niederdruckraum der hydromechanischen Verstärkerstufe angeschlossen ist. Dabei entsteht ein - gegebenenfalls durch die oszillierende Bewegung der Koppelstange unterstützter - Austausch der Hydraulikflüssigkeit zwischen dem Niederdruckraum der hydromechanischen Verstärkerstufe und der genannten, den Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs umgebenden Büchse, wodurch sich eine wirksame Kühlung des elektrischen Linear-Direktantriebs durch die ständig erneuerte Hydraulikflüssigkeit bewirken lässt. Letzteres gilt insbesondere dann, wenn die genannte Büchse wärmeleitend in dem Stator des elektrischen Linear- Direktantriebs aufgenommen ist. Indem sich auf diese Weise Temperaturschwankungen bei dem elektrischen Li- near-Direktantrieb auf ein Minimum reduzieren lassen, wird wiederum die Reproduzierbarkeit und somit die Präzision der Antriebseinheit der Stanzmaschine erhöht. Gleichzeitig lassen sich vergleichsweise kompakte Komponenten einsetzen, was nicht nur im Hinblick auf den benötigten Bauraum günstig ist, sondern vielmehr auch im Hinblick auf die Dynamik der Maschine, weil sich die bewegten Massen minimieren lassen. Ein ähnlicher Effekt lässt sich erreichen, wenn - statt (nur) den Läufer des elektrischen Linear-Direktantriebs in der vorstehend erläuterten Weise in einer mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Büchse aufzunehmen - der elektrische Linear- Direktantrieb insgesamt in einem mit dem Zylinderbauteil der hydromechanisehen Verstärkerstufe dichtend verbundenen Gehäuse eingehaust ist, dessen Innenraum an einen Hydraulikflüssigkeit enthaltenden Niederdruckraum der hydromechanisehen Verstärkerstufe angeschlossen ist .
Gemäß einer abermals anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rücklauf- Anschluss der hydromechanisehen Verstärkerstufe im Bereich der Stirnwand des Zylinderbauteils angeordnet ist, wobei der Steuerschieber der hydromechanischen Verstärkerstufe von deren Rücklaufström durchströmt ist. Die besonderen Vorteile dieser Gestaltung liegen einerseits in einer besonders geringen Bauhöhe der hydromechanischen Verstärkerstufe und den hierdurch minimierten bewegten Massen und andererseits darin, dass sich im Sinne der weiter oben erläuterten Gestaltung mit minimalem Aufwand realisieren lässt, dass die Koppelstange einen im wesentlichen mit dem Rücklaufdruck beaufschlagten Niederdruckraum des Zylinders der hydromechanischen Verstärkerstufe durchsetzt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kommen durchaus unterschiedliche Ausgestaltungen der hydromechanischen Verstärkerstufe in Betracht . Insbesondere kann die hy- dromechanische Verstärkerstufe einstufig oder aber auch zweistufig ausgeführt sein. Bei einer einstufigen Ausführung der hydromechanischen Verstärkerstufe sind die zweiten Steuerkanten kolbenfest angeordnet. Auf diese Weise folgt der Kolben der hydromechanischen Verstärkerstufe unmittelbar der Bewegung des Steuerschiebers. Besonders günstig ist es dabei, wenn die Führungsboh- rung, in welcher der Steuerschieber geführt ist, zweiteilig ausgeführt ist mit einem zylinderfesten ersten Abschnitt und einem kolbenfesten zweiten Abschnitt . Verglichen mit einer einteiligen Führungsbohrung lässt sich auf diese Weise die Gesamtlänge der Führungsbohrung substantiell reduzieren. Dies führt gleichzeitig zu einer Verringerung der gesamten Abmessungen der hy- dromechanischen Verstärkerstufe und zu einer Reduktion der bewegten Massen. Weiterhin ergeben sich bedeutende fertigungstechnische Vorteile. Besonders günstig ist dabei, wenn der erste Abschnitt der Führungsbohrung in einer in den Zylinder eingesetzten Führungshülse ausgeführt ist, welche ggf. durch Veränderung ihrer Stellung zum Zylinderbauteil in einem begrenzten Maße betriebsbedingte Verformungen und/oder herstellungsbedingte Fertigungstoleranzen ausgleichen kann.
Ist die hydromechanische Verstärkerstufe demgegenüber zweistufig ausgeführt, so stellt der - von dem elektrischen Linear-Direktantrieb betätigte - Steuerschieber einen Vorsteuerschieber dar, und die zweiten Steuerkanten sind an einer in dem Kolben längs der Arbeitsachse verschiebbar geführten Steuerhülse ausgeführt, die ihrerseits zwei dritte Steuerkanten aufweist, welche zur Ausbildung einer hydraulischen Folgeregelung mit zwei korrespondierenden vierten Steuerkanten des Kolbens zusammenwirken. Bei dieser Ausgestaltung folgt der Kolben der hydromechanisehen Verstärkerstufe der Bewegung des Steuerschiebers nur mittelbar, indem die Steuerhülse der Bewegung des Steuerschiebers folgt und der Kolben der Bewegung der Steuerhülse. Die miteinander zusammenwirkenden ersten und zweiten Steuerkanten steuern auf diese Weise nur einen vergleichsweise geringen Durchfluss an Hydraulikflüssigkeit, nämlich je- nen Volumenstrom, der für die Verstellung der Steuerhülse erforderlich ist. Der zur Verstellung des Kolbens der hydromechanischen Verstärkerstufe dienende Volumenstrom wird demgegenüber durch die miteinander zusammenwirkenden dritten und vierten Steuerkanten gesteuert . Auch bei dieser Ausführungsform ist wiederum von Vorteil, wenn der Steuerschieber in einer zweiteiligen Führungsbohrung geführt ist, wobei hier ein erster zylinderfester Abschnitt und ein steuerhülsenfester zweiter Abschnitt vorgesehen sind. Der erste Abschnitt der Führungsbohrung kann wiederum bevorzugt in einer in den Zylinder eingesetzten Führungshülse ausgeführt sein.
Bei einer zweistufigen Ausführung der hydromechanischen Verstärkerstufe sind bevorzugt zwei Anschläge vorgesehen, welche die Bewegung der Steuerhülse relativ zum Kolben in Richtung der Arbeitsachse auf einen bestimmten Anteil des maximalen Arbeitshubes des Kolbens begrenzen. Solche Anschläge sind insoweit besonders vorteilhaft, als sie (bei einem vorgegeben maximalen Hub des Kolbens) eine kürzere Baulänge der hydromechanischen Verstärkerstufe ermöglichen, verglichen mit einer Ausführungsform ohne derartige Anschläge. Im Hinblick auf diese Funktion kann beispielsweise der gesamte Bewegungsbereich der Steuerhülse relativ zum Kolben auf einen Anteil von 5% bis 25%, besonders bevorzugt 10% bis 15% des vorgegebenen maximalen Hubes des Kolbens begrenzt werden, so dass beispielsweise bei einem auf 40mm ausgelegten maximalen Kolbenhub die Steuerhülse aus einer Nullstellung, in welcher die dritten und vierten Steuerkanten idealerweise zueinander fluchten, heraus in beiden Richtungen um jeweils 2,5mm (6,25% des Kolbenhubes) relativ zum Kolben bewegt werden kann. Im Bedarfsfalle kann auch eine asymmetri- sehe Begrenzung der Bewegungsmöglichkeit der Steuerhülse relativ zum Kolben mittels der genannten Anschläge vorgesehen sein.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von vier in der Zeichnung veranschaulichten bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigen Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch eine gemäß einer ersten Ausführungsform ausgeführte Antriebseinheit einer erfindungsgemäßen Stanzmaschine,
Fig. Ia ein Detail-Ausschnitt der Fig. 1, Fig. 2 das in Fig. 1 schematisch illustrierte Ausführungsbeispiel der Antriebseinheit einer Stanzmaschine mit weiteren konstruktiven Details ,
Fig. 3 einen Schnitt durch eine gemäß einer zweiten Ausführungsform ausgeführte Antriebseinheit einer erfindungsgemäßen Stanzmaschine,
Fig. 4 einen Schnitt durch eine gemäß einer dritten Ausführungsform ausgeführte, eine zweistufige hydromechanische Verstärkerstufe aufweisende Antriebseinheit einer erfindungsgemäßen Stanzmaschine ,
Fig . 4 a und
Fig . 4 b Detail -Ausschnitte der Fig. 4 und
Fig . 5 einen Schnitt durch eine gemäß einer vierten Ausführungsform ausgeführte, eine zweistufige hydromechanische Verstärkerstufe aufweisende Antriebseinheit einer erfindungsgemäßen Stanzmaschine .
Nachdem die erfindungsgemäße CNC-Stanzmaschine sich durch ihren auf das Oberwerkzeug wirkenden Antrieb aus- zeichnet, im übrigen indessen in als solches bekannter Weise konventionell ausgeführt sein kann, beschränkt sich die nachfolgende Erläuterung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung auf diesen für die vorliegende Erfindung relevanten Bereich. Im Hinblick auf die weitergehenden Gesichtspunkte der jeweiligen Stanzmaschine, von der der Zeichnung somit nur das Oberwerkzeug 1 und das Unterwerkzeug 2 gezeigt sind, wird auf den hinlänglich bekannten Stand der Technik verwiesen.
Um das (in die Werkzeugaufnahme 0 eingesetzte) Oberwerkzeug 1 - zur Bearbeitung des Werkstücks W - gemäß einem in der numerischen Steuerung 3 hinterlegten Stanzprogramm längs der in z-Richtung 4 verlaufenden Arbeitsachse 5 auf und ab zu bewegen, ist eine elektro- hydraulische Antriebseinheit 6 vorgesehen, welche auf das Oberwerkzeug 1 wirkt und auf die ihrerseits die numerische Steuerung 3 wirkt. Die elektrohydraulische Antriebseinheit umfasst als Hauptkomponenten eine Eingangsstufe in Form eines elektrischen Linear- Direktantriebs 7 und eine einen (zweiteiligen) Zylinder 8 und einen Kolben 9 aufweisende hydromechanische Verstärkerstufe 10. Der elektrische Linear-Direktantrieb 7, dessen Motorachse 11 in z-Richtung verläuft, ist dergestalt direkt von der numerischen Steuerung 3 angesteuert, dass sein Läufer 12 entsprechend der jeweiligen Ansteuerung durch die numerische Steuerung 3 eine definierte Stellung in z-Richtung einnimmt.
Die - zwischen den Läufer 12 des elektrischen Linear- Direktantriebs 7 und das Oberwerkzeug 1 geschaltete - hydromechanische Verstärkerstufe 10 ist an eine Druckmittelversorgung 13 angeschlossen, welche in als solches bekannter Weise einen Motor 14, eine durch diesen angetriebene, Hydraulikflüssigkeit aus dem Tank 15 ansaugende Pumpe 16, ein Rückschlagventil 17 und einen Druckspeicher 18 umfasst . Zwischen dem Zylinder 8 und dem Kolben 9 der hydromechanischen Verstärkerstufe 10 sind zwei Arbeitsräume definiert, nämlich ein ringförmiger erster Arbeitsraum 19 und ein - ebenfalls ringförmiger - zweiter Arbeitsraum 20. Der Kolben ist dabei in dem Sinne als Differentialkolben ausgeführt, als die in z-Richtung ermittelte, den ersten Arbeitsraum 19 begrenzende Gesamt-Stirnflache 21 des Kolbens 9 wesentlich geringer ist als die - ebenfalls in z-Richtung ermittelte - den zweiten Arbeitsraum 20 begrenzende Gesamt-Stirnflache 22 des Kolbens 9.
In dem ersten Arbeitsraum 19 herrscht ständig der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung 13. Demgegenüber ist der zweite Arbeitsraum 20, um eine Bewegung des Kolbens 9 längs der z-Richtung zu bewirken, wie nachfolgend im Detail beschrieben gesteuert entweder strömungstechnisch an die Druckmittelversorgung 13 anschließbar, so dass in ihm der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung herrscht und der Kolben 9 mitsamt dem Oberwerkzeug 1 nach unten bewegt wird, oder aber strömungstechnisch an den Tank 15 anschließbar, wodurch in ihm der Rücklaufdruck herrscht und der Kolben 9 mitsamt dem Oberwerkzeug 1 nach oben bewegt wird. Zu diesem Zweck ist ein Steuerschieber 23 vorgesehen, der im Inneren des Kolbens 9 der hydromechanischen Verstärkerstufe 10 angeordnet und längs der Arbeitsachse 5, d.h. in z-Richtung verschiebbar ist. Der Steuerschieber 23 ist dabei in einer Führungsbohrung geführt, und zwar mit einem oberen Bund 24 in einem oberen, ersten Abschnitt 25 der Führungsbohrung und mit einem unteren Bund 26 in einem unteren, zweiten Abschnitt 27 der Füh- rungsbohrung . Der erste Abschnitt 25 der Führungsbohrung ist dabei zylinderfest ausgeführt, indem er durch die Innenfläche 28 einer in den Zylinder 8 eingesetzten Führungshülse 29 gebildet ist. Der zweite Abschnitt 27 der Führungsbohrung ist demgegenüber kolbenfest ausgeführt, indem er durch die untere Innenfläche 30 einer in dem Kolben 9 angeordneten stufenförmigen Sackbohrung 31 gebildet ist. Im Ergebnis liegt auf diese Weise eine zweiteilige Führungsbohrung für den Steuerschieber 23 vor. Die Außenfläche 32 der Führungshülse 29 liegt demgegenüber dichtend in der oberen Innenfläche 33 der stufenförmigen Sackbohrung 31 des Kolbens 9 an.
Durch den oberen Bund 24 und den unteren Bund 26 des Steuerschiebers 23, dessen zwischen dem oberen und dem unteren Bund liegende Außenfläche 34, die zwischen dem oberen und dem unteren Bund liegenden Abschnitte der Innenfläche 28 der Führungshülse 29 und der oberen Innenfläche 33 und der unteren Innenfläche 30 der Sackbohrung 31 sowie die Stirnfläche 53 der Führungshülse 29 und den Absatz 35 der Sackbohrung 31 ist ein Hochdruckraum 36 definiert. Dieser ist über eine Mehrzahl von Radialbohrungen 37, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine dargestellt ist, ständig mit dem ersten Arbeitsraum 19 verbunden, so dass in ihm ständig der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung 13 herrscht. Im Hinblick auf die weiter unten erläuterte Funktionsweise ist die Projektion in z-Richtung der durch den Absatz 35 definierten Fläche des Hochdruckraumes 36 dabei wesentlich keiner als die Projektion in z-Richtung der den ersten Arbeitsraum 19 begrenzenden Stirnfläche 21 des Kolbens 9. An dem unteren Bund 26 des Steuerschiebers sind zwei erste Steuerkanten 38, nämlich eine obere erste Steuerkante 38a und eine untere erste Steuerkante 38b ausgebildet . Diese wirken mit zu ihnen korrespondierenden zweiten Steuerkanten 39, nämlich einer oberen zweiten Steuerkante 39a und einer unteren zweiten Steuerkante 39b, zusammen, welche an einer im Bereich der unteren Innenfläche 30 der Sackbohrung 31 in dem Kolben angeordneten Ringnut 40 ausgeführt sind. Die Ringnut 40 steht über eine Mehrzahl von Axialbohrungen 41, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine dargestellt ist, ständig mit dem zweiten Arbeitsraum 20 in Verbindung .
Ein insbesondere durch den oberen Bund 24 des Steuerschiebers 23 und den oberhalb des oberen Bundes 24 des Steuerschiebers liegenden Bereich der Innenfläche 28 der Führungshülse 29 begrenzter Hohlraum 42 der hydro- mechanischen Verstärkerstufe 10 steht über eine Radial - bohrung 43 mit einem im Bereich der Stirnwand 44 des Zylinders 8 angeordneten, mit dem Tank 15 verbundenen Rücklauf -Anschluss 45 für die Hydraulikflüssigkeit in Verbindung. Er stellt somit einen oberen Niederdruckraum 46 dar, in dem im Wesentlichen der Rücklaufdruck herrscht. Der Steuerschieber 23 ist in Längsrichtung durchbohrt; die entsprechende Längsbohrung 47, die über Durchbrüche 54 an den oberen Niederdruckraum 46 angeschlossen ist, mündet am unteren Ende des Steuerschiebers 23 in einen unteren Niederdruckraum 48, welcher insbesondere durch den unteren Bund 26 des Steuerschiebers 23, den unterhalb des unteren Bundes des Steuerschiebers liegenden Bereich der unteren Innenfläche 30 der Sackbohrung 31 und die Stirnfläche 49 der Sackboh- rung 31 begrenzt ist. Auch im unteren Niederdruckraum 48 herrscht somit im Wesentlichen der Rücklaufdruck.
Der Stator 52 des elektrischen Linear-Direktantriebs 7 ist fest mit der Stirnwand 44 des Zylinders 8 der hy- dromechanischen Verstärkerstufe 10 verbunden. Der elektrische Linear-Direktantrieb 7 ist weiterhin von einem an den Zylinder 8 dichtend angeschlossenen Gehäuse 49 umgeben. Der Läufer 12 des elektrischen Linear- Direktantriebs 7 ist über eine Koppelstange 50, welche die Stirnwand 44 des Zylinders 8 und den oberen Niederdruckraum 46 durchsetzt, fest mit dem Steuerschieber verbunden. Die in der Stirnwand 44 des Zylinders 8 vorgesehene Bohrung 51, durch welche hindurch die Koppel - Stange 50 aus dem Zylinder heraustritt, ist so bemessen, dass ein Austausch von Hydraulikflüssigkeit zwischen dem oberen Niederdruckraum 46 und dem Inneren des Gehäuses 49 möglich ist.
Wird der elektrische Linear-Direktantrieb 7 von der Steuerung 3 so angesteuert, dass der Läufer 12 um ein in dem hinterlegten Stanzprogramm bestimmtes Maß nach unten bewegt wird, so wird diese Bewegung über die Koppelstange 50 identisch auf den Steuerschieber 23 übertragen. Hierdurch entsteht zwischen der oberen ersten Steuerkante 38a und der oberen zweiten Steuerkante 39a ein Ringspalt, durch welchen die Ringnut 40 mit dem Hochdruckraum 36 verbunden wird. Dementsprechend strömt Hydraulikflüssigkeit von dem Hochdruckraum über die Ringnut 40 und die Axialbohrungen 41 in den zweiten Arbeitsraum 20, wodurch der Kolben 8 abwärts bewegt wird. Die Bewegung des Kolbens 8 stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 23 verschoben wurde; denn die Abwärtsbewegung des Kolbens endet, wenn die obere erste Steuerkante 38a und die obere zweite Steuerkante 39a wieder zueinander fluchten und den vorstehend beschriebenen Ringspalt wieder verschließen.
Umgekehrt gilt: Wird der elektrische Linear-Direktan- trieb von der Steuerung 3 so angesteuert, dass der Läufer 12 um ein in dem hinterlegten Stanzprogramm bestimmtes Maß nach oben bewegt wird, so wird diese Bewegung über die Koppelstange 50 identisch auf den Steuerschieber 23 übertragen. Hierdurch entsteht zwischen der unteren ersten Steuerkante 38b und der unteren zweiten Steuerkante 39b ein Ringspalt, durch welchen die Ringnut 40 mit dem unteren Niederdruckraum 48 verbunden wird. Dementsprechend erfolgt über die Axialbohrungen 41, die Ringnut 40, den unteren Niederdruckraum 48, die Längsbohrung 47 des Steuerschiebers 23, den oberen Niederdruckraum 46 und die Radialbohrung 43 ein Druckausgleich zwischen dem zweiten Arbeitsraum 20 und dem Rücklauf -Anschluss 45, so dass im zweiten Arbeitsraum 20 der Rücklaufdruck herrscht. Der Kolben 8 wird infolge des im ersten Arbeitsraum 19 herrschenden Betriebsdrucks der Druckmittelversorgung 13 nach oben verschoben. Die Bewegung des Kolbens 8 stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 23 nach oben verschoben wurde; denn die Aufwärtsbewegung des Kolbens endet, wenn die untere erste Steuerkante 38b und die untere zweite Steuerkante 39b wieder zueinander fluchten und den vorstehend beschriebenen Ringspalt wieder verschließen. Die bei der entsprechenden Aufwärtsbewegung des Kolbens 8 aus dem zweiten Arbeitsraum 20 verdrängte Hydraulikflüssigkeit fließt durch die Axialbohrungen 41, die Ringnut 40, den unteren Niederdruckraum 48, die Längsbohrung 47 des Steuerschiebers 23, den oberen Niederdruckraum 46 und die Radialbohrung 43 in den Tank 15 zurück. Zugleich strömt aus der Druckmittelversorgung 13 Hydraulikflüssigkeit in den ersten Arbeitsraum 19 nach.
Für die in Fig. 2 veranschaulichte Ausführungsform gelten die Erläuterungen der Fig. 1 in entsprechender Weise. Daher wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen. Hervorzuheben sind insoweit lediglich drei Abwandlungen. Zum einen ist in Fig. 2 gezeigt, dass die Führungshülse 29 an ihrer Außenfläche nicht durchgehend zylindrisch ausgeführt ist, sondern vielmehr einen oberen Bund 55, einen unteren Bund 56 und dazwischen einen Bereich 57 mit einem reduzierten Außendurchmesser aufweist; hiermit sind sowohl fertigungstechnische als auch betriebstechnische Vorteile verbunden, die insbesondere aus reduzierten Anforderungen an die Fertigungstoleranz resultieren. Weiterhin ist der untere Abschnitt 27 der Führungsbohrung nicht direkt im Kolben 9 ausgeführt, sondern vielmehr in einer fest in den Kolben 9 einge- pressten Kolbenhülse 58. Dementsprechend sind die zweiten Steuerkanten 39 bei dieser Ausführungsform nicht durch Kanten der Ringnut 40 gebildet; vielmehr weist die Hülse 58 radiale Durchbrüche 59 auf, wobei die oberen zweiten Steuerkanten 39a und die unteren zweiten Steuerkanten 39b durch entsprechende Kanten der Durchbrüche 59 gebildet sind. Auch hiermit sind wiederum fertigungstechnische Vorteile verbunden. Schließlich weist die Ausführungsform nach Fig. 2 im Bereich der Durchführung der Koppelstange 50 durch die Stirnwand 44 des Zylinders 8 einen gesonderten Einsatz E auf, der an die spezifischen Anforderungen betreffend eine mögliche Abdichtung und/oder Führung der Koppel Stange 50 ange- passt sein kann.
Die Ausführungsform nach Fig. 3 entspricht wiederum im Wesentlichen der Ausführungsform nach Fig. 2. Insoweit wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen. Hervorzuheben sind im Hinblick auf Fig. 3 lediglich zwei nennenswerte Abwandlungen. Und zwar ist hier zum einen der Rücklauf - Anschluss 60 nicht im Bereich der Stirnwand 44 des Zylinders 8 angeordnet, sondern vielmehr im Bereich des unteren Endes des Zylinders 8. Dementsprechend ist der untere Niederdruckraum 48 hier über in dem Kolben 9 angeordnete Radialbohrungen 61, welche - bei jeder Stellung des Kolbens 9 relativ zu dem Zylinder 8 - strömungstechnisch mit einer in dem Zylinder angeordneten Ringnut 62 verbunden sind, mit dem in die Ringnut 62 mündenden Rücklauf -Anschluss 60 verbunden. Bei dieser Ausführungsform ist der Steuerschieber 23 nicht von dem bei der Aufwärtsbewegung des Kolbens 9 entstehenden Rücklaufström der Hydraulikflüssigkeit durchströmt. Vielmehr hat hier die den Steuerschieber durchsetzende Längsbohrung 63 allein die Aufgabe, für einen Druckausgleich zwischen dem unteren Niederdruckraum 48 und dem oberen Niederdruckraum 46 zu sorgen. Eine (Ausgleichs-) Strömung innerhalb der Längsbohrung 63 stellt sich nur entsprechend und während der Verschiebung des Steuerschiebers 23 in der Führungsbohrung ein.
Weiterhin unterscheidet sich die Ausführungsform nach Fig. 3 von denjenigen nach den Fig. 1 und 2 insbesondere auch dadurch, dass nicht der elektrische Linear- Direktantrieb insgesamt in einem mit dem Zylinderbauteil der hydromechanischen Verstärkerstufe dichtend verbundenen Gehäuse eingehaust ist, dessen Innenraum an einen Hydraulikflüssigkeit enthaltenden Niederdruckraum der hydromechanisehen Verstärkerstufe angeschlossen ist, sondern dass hier vielmehr (nur) den Läufer 12 des elektrischen Linear-Direktantriebs 7 in einer Büchse B aufgenommen ist, welche mit der Stirnwand 44 des Zylinderbauteils der hydromechanischen Verstärkerstufe dichtend verbunden ist und den Stator 52 des elektrischen Linear-Direktantriebs durchsetzt. Zwischen dem Innenraum der Büchse B und dem oberen Niederdruckraum 46 der hydromechanischen Verstärkerstufe findet ein ständiger Austausch der Hydraulikflüssigkeit statt. Im oberen Bereich der Büchse B ist ein balgförmiges Ausgleichsglied angedeutet, welches sich entsprechend der Bewegung des Läufers 12 verformen kann, so dass die Dynamik der Bewegung des Läufers durch die in der Büchse vorhandene Hydraulikflüssigkeit nicht beeinträchtigt wird.
Was die in der Fig. 4 dargestellte Ausführungsform betrifft, so unterscheidet sich diese von der Ausführungsform nach Fig. 3 insbesondere dadurch, dass hier eine zweistufige hydromechanisehe Verstärkerstufe 110 vorgesehen ist. Im einzelnen stellt sich diese Ausführungsform, soweit ihre Komponenten und ihre Funktion sich nicht ohne weiteres aus den in entsprechender Weise geltenden Erläuterungen zu den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen erschließen, zu welchem Zweck funktionsgleiche Teile mit einem gegenüber den Fig. 1 bis 3 um 100 erhöhten Bezugszeichen gekennzeichnet wurden, wie folgt dar:
Die zwischen den Läufer 112 des elektrischen Linear- Direktantriebs 107 und das Oberwerkzeug 101 geschaltete, an eine Druckmittelversorgung 113 angeschlossene hydromechanische Verstärkerstufe 110 umfasst einen Zylinder 108 und einen Kolben 109 mit der Werkzeugaufnahme 100. Zwischen dem Zylinder 108 und dem Kolben 109 sind zwei Arbeitsräume definiert, nämlich ein ringförmiger erster Arbeitsraum 119 und ein - ebenfalls ringförmiger - zweiter Arbeitsraum 120. In dem ersten Arbeitsraum 119 herrscht ständig der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung 113. Demgegenüber ist der zweite Arbeitsraum 120, um eine Bewegung des Kolbens 109 längs der z-Richtung zu bewirken, wie nachfolgend im Detail beschrieben gesteuert entweder strömungstechnisch an die Druckmittelversorgung 113 anschließbar, so dass in ihm der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung herrscht und der Kolben 109 mitsamt dem Oberwerkzeug 101 nach unten bewegt wird, oder aber strömungstechnisch an den Tank 115 anschließbar, wodurch in ihm der Rücklaufdruck herrscht und der Kolben 109 mitsamt dem Oberwerkzeug 101 nach oben bewegt wird. Zu diesem Zweck ist ein als Vorsteuerschieber ausgeführter Steuerschieber 123 vorgesehen, der längs der Arbeitsachse 105, d.h. in z-Richtung verschiebbar ist. Der Steuerschieber 123 ist dabei in einer Führungsbohrung geführt, und zwar mit einem oberen Bund 124 in einem oberen, ersten Abschnitt 125 der Führungsbohrung und mit einem unteren Bund 126 in einem unteren, zweiten Abschnitt 127 der Führungsbohrung. Der erste Abschnitt 125 der Führungsbohrung ist dabei zylinderfest ausgeführt, indem er durch die Innenfläche 128 einer in den Zylinder 108 eingesetzten Führungshülse 129 gebildet ist. Der zweite Abschnitt 127 der Führungsbohrung ist demgegenüber in z-Richtung verschiebbar ausgeführt, indem er durch die obere Innenfläche 170 einer Steuerhülse 171 gebildet ist, die ihrerseits längs der z-Richtung verschiebbar in einer in den Kolben 109 fest eingepressten Kolben- hülse 172 geführt ist. Im Ergebnis liegt auf diese Weise eine zweiteilige Führungsbohrung für den Steuerschieber 123 vor.
Im Bereich des unteren Endes der Führungshülse 129 ist ein Wulst 173 ausgebildet, an welchem einerseits eine weitgehende Abdichtung der Führungshülse 129 gegenüber dem oberen Bereich der Außenfläche 187o der Steuerhülse 171 und andererseits eine weitgehende Abdichtung der Führungshülse 129 gegenüber der Innenfläche 175 der Kolbenhülse 172 erfolgt.
Durch den oberen Bund 124 und den unteren Bund 126 des Steuerschiebers 123, dessen zwischen dem oberen und dem unteren Bund liegende Außenfläche 134, die zwischen dem oberen und dem unteren Bund liegenden Abschnitte der Innenfläche 128 der Führungshülse 129 und der oberen Innenfläche 170 der Steuerhülse 171 ist ein innerer oberer Hochdruckraum 176 definiert. Dieser ist über eine Bohrung 177 ständig mit dem Druckmittelanschluss 178 verbunden, so dass in ihm ständig der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung 113 herrscht. Weiterhin herrscht der Betriebsdruck der Druckmittelversorgung 113 ständig in einem inneren unteren Hochdruckraum 179, der durch die untere Innenfläche 180 der Steuerhülse 171, einen oberen Stopfen 181, die untere Innenfläche 182 der Kolbenhülse 172, einen unteren Stopfen 183 und die Stirnfläche 184 der Steuerhülse 171 begrenzt ist. Hierzu ist der innere untere Hochdruckraum 179 über die Steuerhülse 171 durchsetzende Radialbohrungen 185 an einen ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 angeschlossen, der zwischen der Innenfläche 175 der Kolbenhülse 172 und dem zwischen einem oberen Bund 188 und einem mittleren Bund 189 der Steuerhülse 171 liegenden mittleren Bereich der Außenfläche 187m der Steuerhülse
171 ausgebildet ist und - bei jeder Stellung der Steuerhülse 171 relativ zur Kolbenhülse 172 - über die Kolbenhülse 172 und den Kolben 109 durchsetzende Radial - bohrungen 190 an den ersten Arbeitsraum 119 angeschlossen ist.
Oberhalb des oberen Stopfens 181 besteht innerhalb der Steuerhülse 171 ein innerer Niederdruckraum 191, der über die den Steuerschieber 123 durchsetzende Längsbohrung 147 an den oberen Niederdruckraum 146 angeschlossen ist, welcher seinerseits über eine Bohrung 192 mit dem Rücklauf -Anschluss 145 in Verbindung steht. Auf diese Weise herrscht im inneren Niederdruckraum 191 im Wesentlichen der Rücklaufdruck.
Ebenfalls der Rücklaufdruck herrscht in dem ringförmigen unteren Niederdruckraum 148, der durch die Innenfläche 175 der Kolbenhülse 172, den mittleren Bund 189 und den unteren Bund 193 der Steuerhülse 171 sowie den zwischen dem mittleren Bund 189 und dem unteren Bund
193 liegenden unteren Bereich der Außenfläche 187u der Steuerhülse 171 begrenzt ist und über die Kolbenhülse
172 und den Kolben 109 durchsetzende Radialbohrungen
194 und eine Ringnut 195 an den Rücklauf -Anschluss 145 angeschlossen ist.
Schließlich ist ein Steuerraum 196 vorgesehen, welcher durch die Innenfläche 175 der Kolbenhülse 172, den oberen Bund 188 der Steuerhülse 171, den oberhalb des oberen Bundes 188 liegenden oberen Bereich der Außenfläche 187o der Steuerhülse 171 und den Wulst 173 begrenzt ist und in welchen die Steuerhülse 171 radial durchsetzende innere Steuerdurchbrüche 197 münden. An dem unteren Bund 126 des Steuerschiebers 123 sind zwei erste Steuerkanten 138, nämlich eine obere erste Steuerkante 138a und eine untere erste Steuerkante 138b ausgebildet . Diese wirken mit zu ihnen korrespondierenden zweiten Steuerkanten 139, nämlich oberen zweiten Steuerkanten 139a und unteren zweiten Steuerkanten 139b, zusammen, welche an den inneren Steuerdurchbrüchen 197 der Steuerhülse 171 ausgeführt sind.
An dem mittleren Bund 189 der Steuerhülse sind dritte Steuerkanten 198 ausgeführt, nämlich eine obere dritte Steuerkante 198a und eine untere dritte Steuerkante 198b. Diese wirken mit korrespondierenden vierten Steuerkanten 199, nämlich oberen vierten Steuerkanten 199a und unteren vierten Steuerkanten 199b, zusammen, die an äußeren Steuerdurchbrüchen 200 ausgebildet sind, welche die Kolbenhülse 172 durchsetzen und mit einer in dem Kolben 109 angeordneten Ringnut 140 kommunizieren, die ihrerseits über mehrere Axialbohrungen 141, von denen der Übersichtlichkeit wegen nur eine dargestellt ist, mit dem zweiten Arbeitsraum 120 in Verbindung steht.
Wird der elektrische Linear-Direktantrieb 107 von der Steuerung 103 so angesteuert, dass der Läufer 112 um ein in dem hinterlegten Stanzprogramm bestimmtes MaS nach unten bewegt wird, so wird diese Bewegung über die Koppelstange 150 identisch auf den Steuerschieber 123 übertragen. Hierdurch entstehen zwischen der oberen ersten Steuerkante 138a und den oberen zweiten Steuerkanten 139a Öffnungen, durch welche der Steuerraum 196 mit dem oberen Hochdruckraum 176 verbunden wird. Dementsprechend strömt Hydraulikflüssigkeit von dem oberen Hochdruckraum 176 durch die inneren Steuerdurchbrüche 197 hindurch in den Steuerraum 196 und ruft auf diese Weise eine nach unten gerichtete Bewegung der Steuerhülse 171 hervor. Im Hinblick auf diese Funktion ist bedenken, dass im Sinne der auf die Steuerhülse wirkenden hydraulischen Kräfte die Projektion in z-Richtung der den unteren Hochdruckraum 179 begrenzenden Stirnfläche 184 der Steuerhülse 171 und des oberen Stopfens 181 entgegenwirkt der Projektion in z-Richtung der den oberen Hochdruckraum 176 begrenzenden Stirnfläche der Steuerhülse 171 sowie der den Steuerraum begrenzenden Ringfläche des oberen Bundes 188. Wesentlich für die Funktion ist somit, dass die Summe der an zweiter Stelle genannten Flächen größer ist als die Summe der an erster Stelle genannten Flächen, da ansonsten die Steuerhülse 171 nicht einer Bewegung des Steuerschiebers
123 nach unten folgen würde. Dies wird dadurch erreicht, dass der untere Bund 193 der Steuerhülse 171 einen geringeren Durchmesser aufweist als der mittlere und der obere Bund 189 bzw. 188, so dass die Bohrung der Kolbenhülse im Bereich des unteren Niederdruckraumes 148 einen Absatz aufweist.
Die Bewegung, welche die Steuerhülse 171 insgesamt ausführt, stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 123 verschoben wurde; denn die Abwärtsbewegung der Steuerhülse endet, wenn die obere erste Steuerkante 138a und die obere zweite Steuerkante
139a wieder zueinander fluchten und die vorstehend beschriebenen Öffnungen wieder verschließen. Durch die Verschiebung der Steuerhülse nach unten öffnen sich zwischen der oberen dritten Steuerkante 198a und den oberen vierten Steuerkanten 199a Öffnungen, durch welche der ringförmige äußere Hochdruckraum 186 über die äußeren Steuerdurchbrüche 200 mit der Ringnut 140 ver- bunden wird. Dementsprechend strömt Hydraulikflüssigkeit von dem ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 durch die äußeren Steuerdurchbrüche 200 hindurch über die Ringnut 140 und die Axialbohrungen 141 in den zweiten Arbeitsraum 120, wodurch der Kolben 108 abwärts bewegt wird. Die Bewegung des Kolbens 108 stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 123 und dementsprechend die Steuerhülse 171 verschoben wurde; denn die Abwärtsbewegung des Kolbens endet, wenn die obere dritte Steuerkante 198a und die oberen vierten Steuerkanten 199a wieder zueinander fluchten und die vorstehend beschriebenen Öffnungen wieder verschließen.
Umgekehrt gilt: Wird der elektrische Linear-Direkt- antrieb 107 von der Steuerung 103 so angesteuert, dass der Läufer 112 um ein in dem hinterlegten Stanzprogramm bestimmtes Maß nach oben bewegt wird, so wird diese Bewegung über die Koppelstange 150 identisch auf den Steuerschieber 123 übertragen. Hierdurch entstehen zwischen der unteren ersten Steuerkante 138b und den unteren zweiten Steuerkanten 139b Öffnungen, durch welche der Steuerraum 196 mit dem inneren Niederdruckraum 191 verbunden wird. Dementsprechend erfolgt über die inneren Steuerdurchbrüche 197, die Längsbohrung 147 des Steuerschiebers 123, den oberen Niederdruckraum 146 und die Bohrung 192 ein Druckausgleich zwischen dem Steuerraum 196 und dem Rücklauf -Anschluss 145, so dass im Steuerraum 196 der Rücklaufdruck herrscht. Die Steuerhülse 171 wird infolge des im inneren unteren Hochdruckraum 179 herrschenden Betriebsdrucks der Druckmittelversorgung 113 nach oben verschoben. Für diese Bewegung der Steuerhülse 171 nach oben (bei drucklosem Steuerraum 196) ist ausreichend, dass die Projektion in z-Richtung der den unteren Hochdruckraum 179 begrenzenden Stirnfläche 184 der Steuerhülse 171 und des oberen Stopfens 181 größer ist als die Projektion in z-Richtung der den oberen Hochdruckraum 176 begrenzenden Stirnfläche der Steuerhülse 171. Die Bewegung der Steuerhülse 171 stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 123 nach oben verschoben wurde; denn die Aufwärtsbewegung der Steuerhülse 171 endet, wenn die untere erste Steuerkante 138b und die unteren zweiten Steuerkanten 139b wieder zueinander fluchten und die vorstehend beschriebenen Öffnungen wieder verschließen. Die bei der entsprechenden Aufwärtsbewegung der Steuerhülse 171 aus dem Steuerraum 196 verdrängte Hydraulikflüssigkeit fließt durch die Längsbohrung 147 des Steuerschiebers 123, den oberen Niederdruckraum 146 und die Bohrung 192 in den Tank 115 zurück. Zugleich strömt aus der Druckmittelversorgung 113 Hydraulikflüssigkeit in den inneren unteren Hochdruckraum 179 nach. Durch die Verschiebung der Steuerhülse 171 nach oben öffnen sich zwischen der unteren dritten Steuerkante 198b und den unteren vierten Steuerkanten 199b Öffnungen, durch welche der ringförmige untere Niederdruckraum 148 über die äußeren Steuerdurchbrüche 200 mit der Ringnut 140 verbunden wird. Dementsprechend erfolgt über die Axialbohrungen 141 ein Druckausgleich zwischen dem zweiten Arbeitsraum 120 und dem Rücklauf -Anschluss 145, so dass im zweiten Arbeitsraum 120 der Rücklaufdruck herrscht. Der Kolben 108 wird infolge des im ersten Arbeitsraum 119 herrschenden Betriebsdrucks der Druckmittelversorgung 113 noch oben verschoben. Die Bewegung des Kolbens 108 stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 123 und dementsprechend die Steuerhülse 171 nach oben verschoben wurden; denn die Aufwärtsbewegung des Kolbens 108 endet, wenn die untere dritte Steuerkante 198b und die unteren vierten Steuerkanten 199b wieder zueinander fluchten und die vorstehend beschriebenen Öffnungen wieder verschließen. Die bei der entsprechenden Aufwärtsbewegung des Kolbens 108 aus dem zweiten Arbeitsraum 120 verdrängte Hydraulikflüssigkeit fließt durch die Axialbohrungen 141, die Ringnut 140, den unteren Niederdruckraum 148 und die Radialbohrungen 194 in den Tank 115 zurück. Zugleich strömt aus der Druckmittelversorgung 113 Hydraulikflüssigkeit in den ersten Arbeitsraum 119 nach.
Zu erwähnen sind noch zwei Anschläge, welche die Bewegung der Steuerhülse 171 relativ zu der Kolbenhülse 172 nach oben und nach unten begrenzen. Hierzu ist, um die Bewegung der Steuerhülse nach oben zu begrenzen, einerseits ein Ring vorgesehen, der im Bereich des Steuerraumes 196 an der diesen Raum begrenzenden Innenfläche 175 der Kolbenhülse 172 fixiert ist und einen Anschlag für den oberen Bund 188 der Steuerhülse bildet. Nach unten wird die Bewegung der Steuerhülse 171 relativ zur Kolbenhülse 172 indessen durch ein Anschlagen der Stirnfläche 184 der Steuerhülse 171 an den unteren Stopfen 183 begrenzt. Wegen dieser Anschläge setzt die vorstehend erläuterte vollständige Bewegung der Steuerhülse 171 entsprechend dem Hub des Steuerschiebers 123 nach oben bzw. nach allerdings unter bestimmten Umständen, nämlich wenn der aktuelle Verstellhub des Steuerschiebers größer ist als die durch den betreffenden Anschlag definierte Bewegungsmöglichkeit der Steuerhülse relativ zur Kolbenhülse, voraus, dass der Kolben 109 mitsamt der Kolbenhülse 172 der Bewegung der Steuerhülse bereits teilweise nach oben bzw. nach unten gefolgt ist. Liegt (infolge eines entsprechend großen aktuellen Verstellhubes des Steuerschiebers 123) die Steuerhülse 171 an dem ihre Bewegung relativ zur Kolbenhülse 172 nach oben bzw. nach unten begrenzenden Anschlag an, führen die Steuerhülse 171 und der Kolben 109 einen Teil der nach oben bzw. nach unten gerichteten Bewegung gemeinsam aus.
Das in Fig. 5 illustrierte Ausführungsbeispiel funktioniert, was die miteinander zusammenwirkenden Steuerkanten, d.h. die beiden ersten und zweiten Steuerkantenpaare sowie die beiden dritten und vierten Steuerkantenpaare betrifft, prinzipiell vergleichbar wie das Ausführungsbeispiel nach Fig. .4; näheres ergibt sich, soweit erforderlich, aus den weiter unten gegebenen Erläuterungen. Hervorzuheben sind zunächst, was die technisch-konstruktive Gestaltung der in Fig. 5 veranschaulichten elektrohydraulischen Antriebseinheit einer erfindungsgemäßen Stanzmaschine und deren Unterschiede zu der Ausführungsform nach Fig. 4 betrifft, die nachstehend im einzelnen aufgeführten, durchaus relevanten Gesichtspunkte :
Zum einen wird der innere obere Hochdruckraum 176 über mehrere die Steuerhülse 171 durchsetzende Axialbohrungen 201 vom ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 aus mit dem Betriebsdruck der Druckmittelversorgung 113 beaufschlagt. Hierdurch lässt sich die nach Fig. 4 vorgesehene, das Zylinderbauteil 108 durchsetzende Bohrung 177 vermeiden.
Weiterhin ist - gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 4 - die Steuerhülse 171 signifikant verkürzt, indem der untere Abschnitt der Steuerhülse entfällt. In der Terminologie der vorstehenden Erläuterung der Fig. 4 weist die Steuerhülse 171 nach Fig. 5 nur zwei Bunde auf, nämlich den oberen Bund 188 und den (die beiden dritten Steuerkanten aufweisenden) mittleren Bund 189. Der bei der Ausführungsform nach Fig. 4 unterhalb des mittleren Bundes 189 liegende Abschnitt der Steuerhülse ist somit bei der Ausführungsform nach Fig. 5 entfallen. Ebenfalls entfallen ist der untere innere Hochdruckraum 179 der Ausführungsform nach Fig. 4. Dies erlaubt zum einen eine besonders geringe Bauhöhe der hydromechanischen Verstärkerstufe und somit einen besonders kompakten Aufbau der elektrohydraulischen Antriebseinheit der Stanzmaschine, was sich - infolge der Verringerung der bewegten Massen - auch auf die erzielbare Dynamik der Stanzmaschine günstig auswirkt. Weiterhin gestattet diese Bauweise, den oberen Niederdruckraum 146 über die die Steuerhülse 171 über deren gesamte Länge durchsetzende Längsbohrung 202 und die Längsbohrung 147 des Steuerschiebers 123 hindurch an den unteren Niederdruckraum 148 anzuschließen. Auch die nach der Ausführungsform nach Fig. 4 vorgesehene Bohrung 192 kann auf diese Weise entfallen. Insgesamt ergeben sich hierdurch gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 4 erkennbar signifikante konstruktive Vereinfachungen und die Möglichkeit eines besonders kompakten Aufbaus, ohne dass dies die Funktionsweise beeinträchtigen würde.
Wenngleich sich aufgrund der bestehenden Parallelen aus den vorstehenden Erläuterungen zur Fig. 4 dem Fachmann grundsätzlich auch die Funktionsweise der Ausführungsform nach Fig. 5 erschließt, wird letztere speziell wie folgt erläutert :
Wird der elektrische Linear-Direktantrieb 107 von der Steuerung 103 so angesteuert, dass der Läufer 112 um ein in dem hinterlegten Stanzprogramm bestimmtes Maß nach unten bewegt wird, so wird diese Bewegung über die Koppelstange 150 identisch auf den Steuerschieber 123 übertragen. Hierdurch entstehen zwischen der oberen ersten Steuerkante des Steuerschiebers 123 und den oberen zweiten Steuerkanten der Steuerhülse 171 Öffnungen, durch welche der Steuerraum 196 mit dem oberen Hochdruckraum 176 verbunden wird. Dementsprechend strömt Hydraulikflüssigkeit von dem oberen Hochdruckraum 176 durch die inneren Steuerdurchbrüche 197 hindurch in den Steuerraum 196 und ruft auf diese Weise eine nach unten gerichtete Bewegung der Steuerhülse 171 hervor. Im Hinblick auf diese Funktion ist bedenken, dass im Sinne der auf die Steuerhülse 171 wirkenden hydraulischen Kräfte die Projektion in z-Richtung der - um die den ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 begrenzende Ringfläche des mittleren Bundes 189 verminderte - den ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 begrenzenden Ringfläche des oberen Bundes 188 der Steuerhülse 171 entgegenwirkt der Projektion in z-Richtung der den oberen Hochdruckraum 176 begrenzenden Stirnfläche der Steuerhülse 171 sowie der den Steuerraum begrenzenden Ringfläche des oberen Bundes 188 der Steuerhülse. Wesentlich für die Funktion ist somit, dass die Summe der an zweiter Stelle genannten Flächen größer ist als die Summe der an erster Stelle genannten Flächen, da ansonsten die Steuerhülse 171 nicht einer Bewegung des Steuerschiebers 123 nach unten folgen würde.
Durch die Verschiebung der Steuerhülse nach unten öffnen sich zwischen der an dem mittleren Bund 189 der Steuerhülse 171 vorgesehenen oberen dritten Steuerkante und den an der Kolbenhülse 172 vorgesehenen oberen vierten Steuerkanten Öffnungen, durch welche der ring- förmige äußere Hochdruckraum 186 über die äußeren Steuerdurchbrüche 200 mit der Ringnut 140 verbunden wird. Dementsprechend strömt Hydraulikflüssigkeit von dem ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 durch die äußeren Steuerdurchbrüche 200 hindurch über die Ringnut 140 und die Axialbohrungen 141 in den zweiten Arbeitsraum 120, wodurch der Kolben 108 abwärts bewegt wird. Die Bewegung des Kolbens 108 stimmt dabei identisch mit jenem Maß überein, um das der Steuerschieber 123 und dementsprechend die Steuerhülse 171 verschoben wurde; denn die Abwärtsbewegung des Kolbens endet, wenn die obere dritte Steuerkante und die oberen vierten Steuerkanten wieder zueinander fluchten und die vorstehend beschriebenen Öffnungen wieder verschließen.
Umgekehrt gilt: Wird der elektrische Linear-Direkt - antrieb 107 von der Steuerung 103 so angesteuert, dass der Läufer 112 um ein in dem hinterlegten Stanzprogramm bestimmtes Maß nach oben bewegt wird, so wird diese Bewegung über die Koppelstange 150 identisch auf den Steuerschieber 123 übertragen. Hierdurch entstehen zwischen der an dem Steuerschieber 123 vorgesehenen unteren ersten Steuerkante und den an der Steuerhülse 171 vorgesehenen unteren zweiten Steuerkanten Öffnungen, durch welche der Steuerraum 196 über die Längsbohrung 202 der Steuerhülse 171 mit dem unteren Niederdruckraum 148 verbunden wird. Dementsprechend erfolgt über die inneren Steuerdurchbrüche 197 und die Längsbohrung 202 der Steuerhülse 171 ein Druckausgleich zwischen dem Steuerraum 196 und dem Rücklauf -Anschluss 145, so dass im Steuerraum 196 der Rücklaufdruck herrscht. Die Steuerhülse 171 wird infolge des im ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 herrschenden Betriebsdrucks der Druckmittelversorgung 113 noch oben verschoben. Für diese Bewegung der Steuerhülse 171 nach oben (bei drucklosem Steuerraum 196) ist ausreichend, dass die Projektion in z-Richtung der - um die den ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 begrenzende Ringfläche des mittleren Bundes 189 verminderte - den ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 begrenzenden Ringfläche des oberen Bundes 188 der Steuerhülse 171 größer ist als die Projektion in z-Richtung der den oberen Hochdruckraum 176 begrenzenden Stirnfläche der Steuerhülse 171. Dies wird durch den im Bereich des ringförmigen äußeren Hochdruckraumes 186 vorgesehenen Absatz in der Kolbenhülse 172 erreicht, aufgrund dessen der Durchmesser des oberen Bundes 188 der Steuerhülse deutlich größer ist als der Durchmesser des mittleren Bundes 189 der Steuerhülse .
Die bei der entsprechenden Aufwärtsbewegung der Steuerhülse 171 aus dem Steuerraum 196 verdrängte Hydraulikflüssigkeit fließt durch die Längsbohrung 202 der Steuerhülse 171 und den unteren Niederdruckraum 148 in den Tank 115 zurück. Zugleich strömt aus der Druckmittelversorgung 113 Hydraulikflüssigkeit in ringförmigen äußeren Hochdruckraum 186 nach. Durch die Verschiebung der Steuerhülse 171 nach oben öffnen sich zwischen der unteren dritten Steuerkante und den unteren vierten Steuerkanten Öffnungen, durch welche der untere Niederdruckraum 148 über die äußeren Steuerdurchbrüche 200 mit der Ringnut 140 verbunden wird. Dementsprechend erfolgt über die Axialbohrungen 141 ein Druckausgleich zwischen dem zweiten Arbeitsraum 120 und dem Rücklauf- Anschluss 145, so dass im zweiten Arbeitsraum 120 der Rücklaufdruck herrscht. Der Kolben 108 wird infolge des im ersten Arbeitsraum 119 herrschenden Betriebsdrucks der Druckmittelversorgung 113 noch oben verschoben. Die bei der entsprechenden Aufwärtsbewegung des Kolbens 108 aus dem zweiten Arbeitsraum 120 verdrängte Hydraulikflüssigkeit fließt durch die Axialbohrungen 141, die Ringnut 140, den unteren Niederdruckraum 148 und die Radialbohrungen 194 in den Tank 115 zurück. Zugleich strömt aus der Druckmittelversorgung 113 Hydraulikflüssigkeit in den ersten Arbeitsraum 119 nach.
Ebenfalls dargestellt sind in Fig. 5 zwei Anschläge, welche die Bewegung der Steuerhülse 171 relativ zur Kolbenhülse 172 in beiden Richtungen begrenzen, und zwar in jeder Richtung auf etwa 2% bis 3% des gesamten maximalen Arbeitshubes des Kolbens 109, was bei der Auslegung des Arbeitshubes auf 40mm einer Bewegungsmöglichkeit der Steuerhülse 171 relativ zum Kolben 109 von jeweils 2mm bis 3mm aus der in der Zeichnung gezeigten Nullstellung des Steuerschiebers entspricht. Bei jenen Anschlägen handelt es sich um die beiden in dem unteren Abschnitt der Bohrung der Kolbenhülse fixierten Ringe, an denen der mittlere Bund 189 der Steuerhülse 171 anschlagen kann. Für die Funktion dieser Anschläge gelten die Erläuterungen zur Fig. 4 in entsprechender Weise. Eine andere Gestaltung bzw. Anordnung der Anschläge, die geeignet ist, die an dem mittleren Bund 189 angeordneten dritten Steuerkanten zu schonen, ist für den Fachmann erkennbar ebenfalls möglich.

Claims

Ansprüche
CNC- Stanzmaschine mit einem Maschinenrahmen, einer darauf angeordneten Werkstückaufnahme, einem zweiteiligen, ein Oberwerkzeug (1; 101) und ein Unterwerkzeug (2; 102) umfassenden Stanzwerkzeug, einer auf das Oberwerkzeug wirkenden Antriebseinheit (6; 106) und einer auf die Antriebseinheit wirkenden numerischen Steuerung (3; 103) , wobei das Oberwerkzeug mittels der Antriebseinheit gemäß einem in der numerischen Steuerung hinterlegten Stanzprogramm längs der in z-Richtung (4; 104) verlaufenden Arbeitsachse (5; 105) auf und ab bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (6; 106) in Form eines elektrohydraulischen Antriebs ausgeführt ist, indem sie einen von der numerischen Steuerung (3; 103) angesteuerten elektrischen Linear-Direktantrieb (7; 107) mit in z-Richtung (4; 104) verlaufender Motorachse (11; 111) und eine zwischen den Läufer (12; 112) des elektrischen Linear-Direktantriebs und das Oberwerkzeug (1; 101) geschaltete, an eine Druckmittelversorgung (13; 113) angeschlossene, einen Zylinder (8; 108) und einen Kolben (9; 109) aufweisende hydromechanische Verstärkerstufe (10; 110) umfasst, wobei der Läufer (12; 112) des elektrischen Linear-Direktantriebs unmittelbar auf einen in einer Führungsbohrung in z-Richtung verschiebbar geführten Steuerschieber (23; 123) wirkt, der zwei erste Steuerkanten (38a, 38b; 138a, 138b) aufweist, welche zur Ausbildung einer hydraulischen Folgeregelung mit korrespondierenden, an der Führungsbohrung ausgebildeten zweiten Steuerkanten (39a, 39b; 139a, 139b) zusammenwirken.
2. Stanzmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (52; 152) des elektrischen Linear-Direktantriebs (7; 107) fest mit einer Stirnwand (44, 144) des Zylinders (8; 108) der hydromechanischen Verstärkerstufe (10; 110) verbunden ist.
3. Stanzmaschine nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass der Läufer (12; 112) des elektrischen Linear-Direktantriebs (7; 107) über eine die Stirnwand (44; 144) des Zylinders
(8; 108) durchdringende Koppelstange (50; 150) fest mit dem Steuerschieber (23; 123) verbunden ist .
4. Stanzmaschine nach Anspruch 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Koppelstange (50; 150) einen im wesentlichen mit dem Rücklaufdruck beaufschlagten Niederdruckraum (46; 146) des Zylinders (8; 108) der hydromechanischen Verstärkerstufe (10; 110) durchsetzt.
5. Stanzmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Läufer (12; 112) des elektrischen Linear-Direktantriebs (7; 107) in einer mit dem Zylinder (8; 108) der hydromechanischen Verstärkerstufe (10; 110) dichtend verbundenen, den Stator (52, 152) des elektrischen Linear-Direktantriebs durchsetzenden Büchse (B) aufgenommen ist, deren Innenraum an einen Hydraulikflüssigkeit enthaltenden Niederdruckraum (46; 146) der hydromechani sehen Verstärkerstufe angeschlossen ist .
6. Stanzmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Linear-Direktantrieb (7; 107) ein mit dem Zylinder
(8; 108) der hydromechani sehen Verstärkerstufe (10; 110) dichtend verbundenes Gehäuse (49; 149) aufweist, dessen Innenraum an einen Hydraulikflüssigkeit enthaltenden Raum (42) der hydromecha- nischen Verstärkerstufe angeschlossen ist .
7. Stanzmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rücklauf - Anschluss (45) der hydromechani sehen Verstärkerstufe (10) im Bereich der Stirnwand (44) des Zylinders (8) angeordnet ist, wobei der Steuerschieber (23) der hydromechanischen Verstärkerstufe von deren Rücklaufström durchströmt ist.
8. Stanzmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hydromechani sehe Verstärkerstufe (10) einstufig ausgeführt ist, indem die zweiten Steuerkanten (39a, 39b) kolbenfest angeordnet sind.
9. Stanzmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerschieber (23) in einer zweiteiligen Führungsbohrung mit einem zylinderfesten ersten Abschnitt (25) und einem kolbenfesten zweiten Abschnitt (27) geführt ist.
10. Stanzmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt (25) der Führungsbohrung in einer in den Zylinder (8) eingesetzten Führungshülse (29) ausgeführt ist.
11. Stanzmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hydromechanische Verstärkerstufe (110) zweistufig ausgeführt ist, indem der Steuerschieber (123) einen Vorsteuerschieber darstellt und die zweiten Steuerkanten (139a, 139b) an einer in dem Kolben (109) längs der Arbeitsachse (105) verschiebbar geführten Steuerhülse (171) ausgeführt sind, die ihrerseits zwei dritte Steuerkanten (198a, 198b) aufweist, welche zur Ausbildung einer hydraulischen Folgeregelung mit zwei korrespondierenden vierten Steuerkanten (199a, 199b) des Kolbens (109) zusammenwirken.
12. Stanzmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerschieber (123) in einer zweiteiligen Führungsbohrung mit einem zylinderfesten ersten Abschnitt (125) und einem steuerhülsenfesten zweiten Abschnitt (127) geführt ist .
13. Stanzmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt (125) der Führungsbohrung in einer in den Zylinder (108) eingesetzten Führungshülse (129) ausgeführt ist.
14. Stanzmaschine nach einem der Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Anschläge vorgesehen sind, welche die Bewegung der Steuerhülse (171) relativ zum Kolben (109) in beiden Richtungen begrenzen .
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