WO2009050350A2 - Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage - Google Patents

Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage Download PDF

Info

Publication number
WO2009050350A2
WO2009050350A2 PCT/FR2008/001144 FR2008001144W WO2009050350A2 WO 2009050350 A2 WO2009050350 A2 WO 2009050350A2 FR 2008001144 W FR2008001144 W FR 2008001144W WO 2009050350 A2 WO2009050350 A2 WO 2009050350A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
box
bag
bags
height
flaps
Prior art date
Application number
PCT/FR2008/001144
Other languages
English (en)
Other versions
WO2009050350A3 (fr
Inventor
Michel Boigues
Joël FOULON
Original Assignee
Savoye
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Savoye filed Critical Savoye
Priority to EP08839140A priority Critical patent/EP2185424B1/fr
Priority to RU2010107452/13A priority patent/RU2468978C2/ru
Priority to PL08839140T priority patent/PL2185424T3/pl
Priority to AT08839140T priority patent/ATE516211T1/de
Priority to CN2008801007744A priority patent/CN101801794B/zh
Priority to CA2694995A priority patent/CA2694995C/fr
Publication of WO2009050350A2 publication Critical patent/WO2009050350A2/fr
Publication of WO2009050350A3 publication Critical patent/WO2009050350A3/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/02—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage
    • B65D81/05—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents
    • B65D81/051—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric
    • B65D81/052—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric filled with fluid, e.g. inflatable elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/02—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/20—Embedding contents in shock-absorbing media, e.g. plastic foam, granular material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/001—Arrangements to enable adjustments related to the product to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/003—Arrangements to enable adjustments related to the packaging material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/02—Arrangements to enable adjustments to be made while the machine is running
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/02—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for perforating, scoring, slitting, or applying code or date marks on material prior to packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/20—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by folding-down preformed flaps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/28—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by applying separate preformed closures, e.g. lids, covers
    • B65B7/2842—Securing closures on containers
    • B65B7/285—Securing closures on containers by deformation of the closure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2210/00—Specific aspects of the packaging machine
    • B65B2210/04—Customised on demand packaging by determining a specific characteristic, e.g. shape or height, of articles or material to be packaged and selecting, creating or adapting a packaging accordingly, e.g. making a carton starting from web material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors

Definitions

  • the present invention relates generally to the production and filling of packaging usually cardboard, here more simply referred to as "boxes", which is adapted to the height and volume of the products filling in each case the box.
  • This invention relates more particularly to the field of the preparation of orders and shipments of products, nature and variable amount so that the products grouped in a box can occupy volumes and various heights.
  • a first solution described in patent FR 2 710 580 in the name of the Applicant, is to cut a cardboard box before filling, so as to eliminate the surplus of cardboard made useless according to the more or less reduced height of the content of the box. It is thus formed a waste cardboard, more or less important, which must be evacuated.
  • cushioning can take the form of bags or cushions inflated with air - see for example patents FR 2 580 597 and FR 2 385 606, and patent applications WO 2005/077784 and US 2006/0090421.
  • the reduction of the height of the body for its adaptation to the height of its contents would be combined, and the filling of the residual free spaces (already minimized) around the packaged products and above these products, by one or more bags of padding inflated or inflatable, bags whose volume or number are thus also minimized.
  • the volume of the dunnage bag, deposited in the box could be such that the upper part of the bag coincides substantially with the marking height of the sidewalls in view of their folding, while providing however a height initially slightly higher for the upper part of the bag, so that after closing the box, a slight compression of the bag ensuring a good maintenance of the packaged products.
  • the present invention aims to solve all of the above problems by a solution that allows a direct adaptation of the inflation of the bags to the free volume to be filled, so as to avoid measurements and / or calculations, while remaining compatible with cardboard boxes of a common type, and without the position of the inflation means obstructing the advance of the boxes on a conveyor.
  • the subject of the invention is a method for producing a carton packaging, of the cashbox type, of variable volume adapted to the height of the packaged products in each case, the method providing for the cutting of the box along of its vertical ridges, from its top and on a partial height, as well as the formation of fold lines at a suitable height, on the flanks of the box, to delimit upper flaps, the flaps being folded over the contents of the box previously filled, at least one inflated or inflatable cushioning bag being placed in the box, around and / or above the packaged products, after the formation of the fold lines which delimit the upper flaps, and before the folding of these flaps above the contents of the body, this method being essentially characterized by the fact that the degree of inflation of the cushioning bag or bags is adjusted to the free volume existing around and / or at-of packaged products, after introduction of the bag or bags in the box but before the closure of the box by folding flaps.
  • the or each dunnage bag is introduced inside the body in the uninflated state, and this dunnage bag is inflated inside the body in a volume delimited upwards by the introduction into the box of a rigid horizontal element of the plate type.
  • the wedging bag can here have a variable length, depending on the difference in height remaining between the top of the body and the highest product, especially if the inflation of the bag is made at a constant level above the body ; more simply, the bag can have a constant length, adapted to the size of the body, especially if the inflation of the bag is made at a variable level inside the body.
  • the or each inflation bag is first inflated to a predetermined maximum degree of inflation, independently of the volume to be filled in the box, and then this calibration bag is introduced. in the box and partially deflated and finally sealed, so as to adapt to the volume to be filled in each case.
  • the or each sacking bag previously inflated "to the maximum” is pierced, once set up in the box, so as to evacuate the excess air, after which the sacking bag is welded to permanently enclose the amount of air kept in this bag.
  • the wedging bag adapts directly to the volume to be filled, which makes it possible to overcome uncertainties of volume calculation, which may adversely affect the proper wedging of the products in the box.
  • the invention also relates to a combined machine for the implementation of the previously defined method, that is to say a machine for cutting and closing crates, with inflated or inflatable bags laying, the machine comprising a conveyor on which advance the boxes previously filled and successively encountered along the conveyor: a product height detection station inside each box, a cutting station crates along their vertical edges, on a certain height , a box flank marking station for forming the fold lines, a flap folding station above the contents of the box, and a closing cap placement station on the top of the boxes, the machine further comprising between the flank marking station and the flap folding station, a station for preparing and placing inside the crates inflatable cushioning bags, the preparation and setting station.
  • chock bags comprising means for unwinding a continuous material film or sheath, wherein the chock bags are formed and separated by welding and cutting, means for inflating and closing each bag, and means laying of each bag inside a box, these laying means comprising a rigid plate adapted to be lowered inside each box, substantially at the fold lines formed in each case, this to achieve a inflating the bags corresponding to the volume to be filled and the position that will take the flaps, after folding, or to partially deflate the bags and adapt to the volume to be filled and the position that will take the flaps, after folding.
  • the means for inflating the chock bags can be maintained at a constant height above the top of the boxes, as well as the means for closing, in particular by welding, inflated chocking bags.
  • the means for inflating the chock bags, as well as the means for closing, in particular by welding, inflated chock bags are located at variable height and able to be introduced inside the boxes; in the latter case, said means may be associated with the means for laying bags.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a first mode of implementation of the method of the invention
  • Figure 2 is a perspective view similar to Figure 1, illustrating a variant of this first embodiment
  • Figure 3 is a diagram illustrating the inflation and welding operations of a wedging bag, in the case of the embodiment of Figure 1;
  • Figure 4 is a similar or previous diagram, but illustrating the inflation and welding operations of a wedging bag in the case of the variant of Figure 2;
  • Figure 5 is a perspective view similar to the previous, illustrating another embodiment of this method.
  • FIG. 1 schematically shows the successive stations of a machine, these stations being arranged in line along a horizontal conveyor 2, such as a conveyor with bars, belts or belts on which cardboard boxes 3 advance advance filled with products 4 having various heights.
  • a horizontal conveyor 2 such as a conveyor with bars, belts or belts on which cardboard boxes 3 advance advance filled with products 4 having various heights.
  • a first station 5, encountered by the crates 3 at their entry into the machine, comprises optical organs "vision", or alternatively one or more mechanical probes that detect the height of the products 4 inside each box 3.
  • a second station 6 comprises cutting tools 7 which cut the boxes 3 along their four vertical edges 8. More particularly, the tools 7 make on the edges 8 of each box 3 a vertical section which extends over a certain height, from the top 9 of the body 3, interrupting this section above the product 4 the highest.
  • a third station 10 carries out, by means of specific tools 11, a horizontal marking of the four sides 12 of the boxes 3, to form fold lines 13. More particularly, the marking is carried out on each box 3 at the same level as the lower end of the slots, made at the second station 6 along the vertical edges 8 of the box 3.
  • a fourth station 15 a detail A is also shown in an enlarged manner, follows the marking station 10 and is a station for preparing and placing inflated or inflatable cushion bags 16, as described in detail below.
  • a fifth station 17 folds the flaps 14 along the lines 13, above the contents of each box 3, that is to say above the products 4 packed in the box and of the sacking bags 16 introduced into this box 3 at the previous station for holding said products in place 4.
  • a sixth and last station 18 ensures the installation of a cardboard cap 19 on the top of each box 3, so above the flaps 14 folds, to achieve the closure of the body 3.
  • a head storage magazine is associated laterally with the latter station 18.
  • the boxes 3 filled, and closed at station 18, are finally discharged at the downstream end of the conveyor 2.
  • the station 15 for preparing and setting up dunnage bags 16 comprises a lateral unwinder for a coil 20 of continuous material film or sheath 21.
  • This station 15 comprises means for drawing and guiding the material 21, bringing it above each box 3 arriving at said station.
  • the cutting means 22 are associated with means for laying the bags, in the form of a rigid plate 23 adapted to be lowered inside each box 3, as well as inflation means in the form of a nozzle 24. and welding means in the form of a pair of welding jaws 25 - see FIG. 3. In the case considered here, the inflation nozzle 24 and the welding jaws 25 are held at a constant height above the top 9 crates 3.
  • the bag 16 is then inflated with air, using the nozzle 24, then it is closed by welding by means of the jaws 25.
  • the bag 16 is thus inflated to the maximum that allows the position of the plate rigid 23, this bag 16 then filling all the free space between the products 4 and the rigid plate 23.
  • FIGS. 2 and 4 in which the elements corresponding to those described above are designated by the same references, relate to a variant in which the inflation means, comprising the nozzle 24 and the welding jaws 25, are carried by the rigid plate 23 and can thus be lowered, with this plate 23, inside each box 3.
  • the wedging bag 16 has here a constant length "L + H", L being the portion of fixed horizontal length of the bag 16 inside the box 3, and H being the difference in height, also fixed, between the top of the products 4 and the corresponding level to which the nozzle 24 and the jaws 25 are brought.
  • this variant in which the inflation and welding means of the wedging bags 16 are "embedded" in the tooling of these bags, is particularly suitable in the case where the bags 16 detached are already welded in part, before inflation, only a rather short area is left un-welded on one side during the preparation of the bag; thus the welding means such as the welding jaws 25 are of reduced length and can be easily placed on the laying tool and introduced inside the boxes 3.
  • FIG. 5 illustrates another embodiment of the method of the invention, in which the wedging bags 16 are inflated to a predefined maximum degree, before being put into place in the boxes 3.
  • each bag 16 is detached by the cutting means 22, then the bag 16 is inflated with air to its maximum by means of a nozzle. Then, the inflated cushioning bag 16 is lowered and placed inside the corresponding box 3, above the products 4 as illustrated in particular by the enlarged detail A of FIG. 5.
  • the bag 16 considered can be pinched at its center by a tab 26 formed on its upper face along a center line.
  • each bag 16 is adapted in each case to the volume remaining to be filled. inside the box 3, around the products 4 and above, without a measurement or a preliminary calculation of the available volume is necessary.
  • a mechanical device or suction cups or other it is advisable to provide, at the position of preparation and implementation of the chock bags, a mechanical device or suction cups or other, to separate the two main faces, initially close together, each bag.
  • inflated bags 16 are used before they are put in place, or inflatable bags which are inflated only after they have been placed in boxes 3, the method and the machine of the invention make it possible in all cases to optimize the packaging of products 4 of various heights, adapting and minimizing the volume and in particular the height of each box 3, and adapting and also minimizing the volume of the bag 16 necessary for setting products 4.
  • the method of the invention is applicable not only by marking on each side of the boxes a fold line whose level corresponds exactly to the height of the products placed in the boxes, but also following "Bearings" of predefined height and approaching the height of the products which allows an automatic palletization of crates, with constitution of layers of uniform height.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)

Abstract

L'invention concerne la réalisation de caisses de volume variable adapté à la hauteur des produits (4) emballés dans chaque cas, avec coupe de la caisse (3) le long des ses arêtes verticales et formation de lignes de pliage à une hauteur convenable sur les flancs (12) de la caisse pour délimiter des rabats supérieurs, puis pliage de ces rabats au-dessus du contenu de la caisse préalablement remplie. Au moins un sac de calage (16) gonflé ou gonflable est mis en place dans la caisse (3), autour et/ou au-dessus des produits (4) emballés, après la formation des lignes de pliage et avant le pliage des rabats au-dessus du contenu de la caisse. Le sac (16) est gonflé ou dégonflé pour s'ajuster au volume libre existant autour et/ou au-dessus des produits (4). Il est aussi proposé une machine combinée qui réalise la coupe, le marquage, la préparation et la pose des sacs de calage, et la fermeture des caisses.

Description

Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage
La présente invention concerne, de façon générale, la réalisation et le remplissage d'emballages habituellement en carton, désignés ici plus simplement comme "caisses", que l'on adapte à la hauteur et au volume des produits remplissant dans chaque cas la caisse. Cette invention se rattache plus particulièrement au domaine de la préparation de commandes et expéditions de produits, de nature et quantité variable de sorte que les produits regroupés dans une caisse peuvent occuper des volumes et hauteurs divers.
Dans ce domaine d'application, il est déjà connu d'utiliser des caisses en carton qui initialement possèdent toutes des caractéristiques dimensionnelles identiques, mais qui sont ensuite adaptées à chaque utilisation particulière, par réduction de la hauteur de chaque caisse pour une adaptation à la hauteur des produits rangés dans cette caisse.
Une première solution, décrite dans le brevet FR 2 710 580 au nom du Demandeur, consiste à découper une caisse en carton avant son remplissage, de manière à éliminer le surplus de carton rendu inutile en fonction de la hauteur plus ou moins réduite du contenu de la caisse. Il est ainsi formé un déchet de carton, plus ou moins important, qui doit être évacué.
D'autres solutions connues permettent de réduire le volume et notamment la hauteur d'une caisse en carton, pour l'adapter à la hauteur des produits emballés, sans que se forment des déchets à évacuer.
Dans cette catégorie, une solution particulière consiste à prévoir, sur les quatre flancs de la caisse, plusieurs lignes de pliage parallèles et rapprochées. En fonction de la hauteur occupée dans chaque cas par les produits placés sur le fond de la caisse, on choisit sur chaque flanc de cette caisse la ligne de pliage suivant laquelle un rabat supérieur sera formé et plié au-dessus des produits emballés (voir par exemple le brevet FR 2 612 885). Cette solution nécessite la réalisation préalable, sur les quatre flancs de la caisse, de lignes de pliage plus ou moins nombreuses dont une seule sera en définitive utilisée, ce qui rend la solution relativement complexe et coûteuse au regard du but visé. De plus, l'adaptation en hauteur de chaque caisse reste approximative, car elle est seulement réalisable de façon discontinue, selon un "pas" égal à l'espacement vertical entre deux lignes de pliage consécutives. Une solution alternative, qui évite ces derniers inconvénients, consiste à utiliser une caisse dont les parties, destinées à constituer les rabats supérieurs, ne sont pas délimitées par des lignes de pliage préalablement formées. Pour chaque utilisation, et en fonction de la hauteur des produits à emballer, il est formé sur chaque flanc de la caisse une ligne de pliage située à hauteur convenable, puis le rabat délimité par cette ligne est plié au-dessus du contenu de la caisse, préalablement remplie (voir par exemple le brevet FR 2 606 367 et le brevet US 3953356).
Dans le cadre de cette dernière solution, il est notamment prévu de couper chaque caisse, le long de ses quatre arêtes verticales, à partir de son sommet et sur une hauteur partielle qui correspond à la différence entre la hauteur initiale de la caisse et la hauteur des produits remplissant cette caisse, de manière à dégager des rabats qui seront ensuite plies juste au-dessus desdits produits. Comme on le comprend aisément, toutes ces solutions connues permettent d'adapter au moins approximativement la hauteur de chaque caisse à la hauteur des produits qui la remplissent, ou du moins à la hauteur du produit le plus haut. Par contre, aucune de ces solutions ne peut, en elle- même, tenir compte réellement de la forme, de la répartition et du volume des produits emballés dans une caisse. Or, il s'agit de produits disparates, même si la hauteur de la caisse est convenablement ajustée il peut subsister des espaces libres importants entre les produits ou au-dessus de certains produits. Aucun calage ou maintien n'est donc réalisé pour certains produits, qui risquent ainsi de se déplacer, de s'entrechoquer et même de se détériorer au cours des manipulations et transports de la caisse, surtout s'il s'agit de produits fragiles.
Le problème, précédemment exposé, peut notamment survenir dans le cas de caisses remplies à un niveau très bas, situé au-dessous de la capacité de coupe maximale de la machine utilisée pour former les rabats. Il faut comprendre ici que la capacité de coupe maximale est égale à la moitié de la largeur de la caisse, car il n'est généralement pas admis que les rabats créés se chevauchent au-dessus de la zone centrale de la caisse. Dans un tel cas extrême, la hauteur finale de la caisse reste supérieure à la hauteur des produits emballés.
On connaît déjà des systèmes de calage de produits à l'intérieur des caisses en carton, au moyen d'éléments remplissant les espaces libres qui subsistent autour des produits emballés et au-dessus de ceux-ci. Les éléments de calage peuvent notamment prendre la forme de sacs ou de coussins gonflés avec de l'air - voir par exemple les brevets FR 2 580 597 et FR 2 385 606, et les demandes de brevets WO 2005/077784 et US 2006/0090421. Ces systèmes de calage ne sont actuellement pas encore satisfaisants, sur le plan technique et économique, notamment dans le cadre de la préparation de commandes : si les produits qui remplissent une caisse de hauteur donnée n'occupent qu'une hauteur partielle ou un volume partiel de la caisse, il est nécessaire de mettre en place des sacs de calage fortement gonflés ou nombreux et déposés en couches successives, ces dernières solutions apportant des résultats insuffisants en termes de calage des produits et d'adaptation à leur forme, tout en étant coûteuses, et pouvant de plus poser des difficultés pour la fermeture des caisses.
Les problèmes précédemment exposés pourraient être résolus par un système perfectionné, combinant les avantages d'une caisse de hauteur réduite et ceux d'un calage des produits emballés dans la caisse, tout en évitant leurs inconvénients. Il s'agirait donc d'un procédé pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur des produits emballés dans chaque cas, le procédé prévoyant la coupe de la caisse le long de ses arêtes verticales, à partir de son sommet et sur une hauteur partielle, ainsi que la formation de lignes de pliage à une hauteur convenable, sur les flancs de la caisse, pour délimiter des rabats supérieurs, puis le pliage de ces rabats au-dessus du contenu de la caisse préalablement remplie, au moins un sac de calage gonflé ou gonflable étant mis en place dans la caisse, autour et/ou au-dessus des produits emballés, après la formation des lignes de pliage qui délimitent les rabats supérieurs, et avant le pliage de ces rabats au-dessus du contenu de la caisse. Ainsi, on combinerait la réduction de hauteur de la caisse pour son adaptation à la hauteur de son contenu, et le comblement des espaces libres résiduels (déjà minimisés) autour des produits emballés et au-dessus de ces produits, par un ou plusieurs sacs de calage gonflés ou gonflables, sacs dont le volume ou le nombre sont donc également minimisés. En particulier, le volume du sac de calage, déposé dans la caisse, pourrait être tel que la partie supérieure du sac coïncide sensiblement avec la hauteur de marquage des flancs en vue de leur pliage, en prévoyant toutefois une hauteur initialement un peu plus élevée pour la partie supérieure du sac, de telle sorte qu'on obtienne, après fermeture de la caisse, une légère compression du sac assurant un bon maintien des produits emballés.
Une telle idée résulte, en particulier, de la demande de brevet européen EP 1 832 413 au nom du Demandeur (qui toutefois est un document publié postérieurement à la date de priorité de la présente demande).
En l'absence de précisions dans ce document, il est à supposer que des moyens de « vision » doivent être utilisés, pour évaluer le remplissage de chaque caisse dans différentes zones et pour déterminer ainsi, en fonction de la répartition des produits et de leurs hauteurs mesurées dans la caisse, le volume à combler avec le ou les sacs de calage. Un tel mode opératoire, dans lequel la quantité de matière de remplissage ou le degré de gonflage est dépendant d'une mesure du volume à combler, est suggéré par le brevet européen EP 1 556 278 (ou son équivalent US 7337595). Comme on le comprend, un système de mesure et de traitement complexe reste ici nécessaire, pour déterminer le volume libre puis gonfler les sacs en fonction de ce volume, la mesure et le calcul pouvant toutefois comporter des imprécisions.
Une autre suggestion, donnée par le document DE 3813309, consiste à introduire un sac gonflable dans une caisse en carton, au-dessus des produits emballés, à l'état non gonflé ; ensuite, les rabats longitudinaux de la caisse sont plies au-dessus du sac, et le couvercle de la caisse est mis en place. Enfin, le sac est gonflé, de manière à remplir exactement le volume libre situé au-dessus des produits emballés.
Un tel procédé rend inutile une mesure préliminaire précise de la hauteur ou de volume libre, le sac s'adaptant « automatiquement » au volume à combler. Toutefois, tel que décrit dans le document DE 3813309, il nécessite une configuration particulière de la caisse, avec une fente ou une encoche laissant dépasser, à l'extérieur de la caisse, l'embouchure du sac pour permettre son gonflage. La mise en œuvre de ce procédé nécessite donc des caisses en carton de conception spéciale, donc coûteuse. De plus, dans le document DE 3813309, les moyens de gonflage des sacs sont situés sur le côté de la caisse, face à l'embouchure du sac qui traverse une face latérale de la caisse. La position de ces moyens de gonflage gêne l'avance des caisses sur le convoyeur, et en conséquence des dispositifs complémentaires sont à prévoir pour effacer les moyens de gonflage au passage des caisses. La présente invention vise à résoudre l'ensemble des problèmes ci- dessus exposés, par une solution qui permet une adaptation directe du gonflage des sacs au volume libre à combler, de manière à éviter des mesures et/u des calculs, tout en restant compatible avec des caisses en carton d'un type courant, et sans que la position des moyens de gonflage fasse obstacle à l'avance des caisses sur un convoyeur.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur des produits emballés dans chaque cas, le procédé prévoyant la coupe de la caisse le long de ses arêtes verticales, à partir de son sommet et sur une hauteur partielle, ainsi que la formation de lignes de pliage à une hauteur convenable, sur les flancs de la caisse, pour délimiter des rabats supérieurs, les rabats étant plies au-dessus du contenu de la caisse préalablement remplie, au moins un sac de calage gonflé ou gonflable étant mis en place dans la caisse, autour et/ou au-dessus des produits emballés, après la formation des lignes de pliage qui délimitent les rabats supérieurs, et avant le pliage de ces rabats au-dessus du contenu de la caisse, ce procédé étant essentiellement caractérisé par le fait que le degré de gonflage du ou des sacs de calage est ajusté au volume libre existant autour et/ou au-dessus des produits emballés, après introduction du ou des sacs dans la caisse mais avant la fermeture de cette caisse par pliage des rabats.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé de l'invention, le ou chaque sac de calage est introduit à l'intérieur de la caisse à l'état non gonflé, et ce sac de calage est gonflé à l'intérieur de la caisse, dans un volume délimité vers le haut par l'introduction, dans la caisse, d'un élément horizontal rigide du genre plaque. Cette solution permet de conserver des moyens simples de détection de la hauteur des produits placés dans la caisse, et rend inutile le calcul du volume à combler autour des produits et au-dessus de ceux- ci, le sac étant nécessairement gonflé dans les limites du volume disponible. Le sac de calage peut ici avoir une longueur variable, fonction de la différence de hauteur subsistant entre le sommet de la caisse et le produit le plus haut, en particulier si le gonflage du sac est réalisé à un niveau constant au-dessus de la caisse ; plus simplement, le sac peut avoir une longueur constante, adaptée au format de la caisse, en particulier si le gonflage du sac est réalisé à un niveau variable à l'intérieur de la caisse. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé de l'invention, le ou chaque sac de gonflage est d'abord gonflé à un degré de gonflage maximum prédéfini, indépendamment du volume à combler dans la caisse, puis ce sac de calage est introduit dans la caisse et partiellement dégonflé et finalement scellé, de manière à s'adapter au volume à combler dans chaque cas. En particulier, le ou chaque sac de calage préalablement gonflé "au maximum" est percé, une fois mis en place dans la caisse, de manière à évacuer l'excédent d'air, après quoi le sac de calage est soudé pour enfermer définitivement la quantité d'air maintenue dans ce sac. Dans tous les cas, le sac de calage s'adapte directement au volume à combler, ce qui permet de s'affranchir des incertitudes de calcul de volume, qui risquent de nuire au bon calage des produits dans la caisse.
L'invention a aussi pour objet une machine combinée pour la mise en œuvre du procédé précédemment défini, c'est-à-dire une machine de coupe et de fermeture de caisses, avec pose de sacs gonflés ou gonflables, la machine comprenant un convoyeur sur lequel avancent les caisses préalablement remplies et, rencontrés successivement le long du convoyeur : un poste de détection de la hauteur des produits à l'intérieur de chaque caisse, un poste de coupe des caisses le long de leurs arêtes verticales, sur une certaine hauteur, un poste de marquage des flancs des caisses pour former les lignes de pliage, un poste de pliage des rabats au-dessus du contenu de la caisse, et un poste de pose de coiffes de fermeture sur le sommet des caisses, la machine comprenant encore, entre le poste de marquage des flancs et le poste de pliage des rabats, un poste de préparation et de mise en place, à l'intérieur des caisses, de sacs de calage gonflables, le poste de préparation et de mise en place des sacs de calage comprenant des moyens de déroulement d'un matériau continu en film ou en gaine, dans lequel les sacs de calage sont formés et séparés par soudage et découpe, des moyens de gonflage et de fermeture de chaque sac, et des moyens de pose de chaque sac à l'intérieur d'une caisse, ces moyens de pose comprenant une plaque rigide apte à être descendue à l'intérieur de chaque caisse, sensiblement au niveau des lignes de pliage formées dans chaque cas, ceci pour réaliser un gonflage des sacs correspondant au volume à combler et à la position que prendront les rabats, après pliage, ou pour dégonfler partiellement les sacs et les adapter au volume à combler et à la position que prendront les rabats, après pliage. Les moyens de gonflage des sacs de calage peuvent être maintenus à une hauteur constante, au-dessus du sommet des caisses, de même que les moyens de fermeture, notamment par soudage, des sacs de calage gonflés. Selon une autre possibilité, les moyens de gonflage des sacs de calage, de même que les moyens de fermeture, notamment par soudure, des sacs de calage gonflés, sont situés à hauteur variable et aptes à être introduits à l'intérieur des caisses ; dans ce dernier cas, lesdits moyens peuvent être associés aux moyens de pose des sacs. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé illustrant, à titre d'exemples, quelques modes de mise en œuvre de ce procédé de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage, et montrant la machine combinée mettant en œuvre ce procédé : Figure 1 est une vue en perspective illustrant un premier mode de mise en œuvre du procédé de l'invention ;
Figure 2 est une vue en perspective similaire à la figure 1 , illustrant une variante de ce premier mode de mise en œuvre ;
Figure 3 est un schéma illustrant les opérations de gonflage et de soudage d'un sac de calage, dans le cas du mode de mise en œuvre selon la figure 1 ;
Figure 4 est un schéma similaire ou précédent, mais illustrant les opérations de gonflage et de soudage d'un sac de calage dans le cas de la variante de la figure 2 ; Figure 5 est une vue en perspective similaire aux précédentes, illustrant un autre mode de mise en œuvre de ce procédé.
La figure 1 montre schématiquement les postes successifs d'une machine, ces postes étant disposés en ligne le long d'un convoyeur horizontal 2, tel qu'un convoyeur à barres, à courroies ou à bande sur lequel avancent des caisses 3 en carton préalablement remplies de produits 4 possédant des hauteurs diverses.
Un premier poste 5, rencontré par les caisses 3 à leur entrée dans la machine, comporte des organes optiques de "vision", ou en variante un ou plusieurs palpeurs mécaniques qui détectent la hauteur des produits 4 à l'intérieur de chaque caisse 3. Un deuxième poste 6 comporte des outils de coupe 7 qui réalisent une coupe des caisses 3 le long de leurs quatre arêtes verticales 8. Plus particulièrement, les outils 7 réalisent sur les arêtes 8 de chaque caisse 3 une coupe verticale qui s'étend sur une certaine hauteur, depuis le sommet 9 de la caisse 3, en interrompant cette coupe au-dessus du produit 4 le plus haut.
Un troisième poste 10 réalise, au moyen d'outils spécifiques 11 , un marquage horizontal des quatre flancs 12 des caisses 3, pour former des lignes de pliage 13. Plus particulièrement, le marquage est réalisé sur chaque caisse 3 au même niveau que l'extrémité inférieure des fentes, réalisées au deuxième poste 6 le long des arêtes verticales 8 de la caisse 3.
Ainsi, les opérations de coupe et de marquage, réalisées respectivement aux deux postes 6 et 10, ont pour résultat la délimitation de quatre rabats supérieurs 14 dont la largeur est variable et fonction de la hauteur des produits 4 emballés dans chaque caisse 3. Un quatrième poste 15, dont un détail A est aussi représenté de façon agrandie, fait suite au poste de marquage 10 et constitue un poste de préparation et de mise en place de sacs de calage 16 gonflés ou gonflables, comme décrit en détail plus bas.
Au-delà du quatrième poste 15, un cinquième poste 17 réalise le pliage des rabats 14 suivant les lignes 13, au-dessus du contenu de chaque caisse 3, c'est-à-dire au-dessus des produits 4 emballés dans la caisse et du ou des sacs de calage 16 introduits dans cette caisse 3 au poste précédent pour le maintien en place desdits produits 4.
Enfin, un sixième et dernier poste 18 assure la pose d'une coiffe 19 en carton sur le sommet de chaque caisse 3, donc au-dessus des rabats 14 plies, pour réaliser la fermeture de cette caisse 3. Un magasin de stockage de coiffes, non représenté, est associé latéralement à ce dernier poste 18. Les caisses 3 remplies, et fermées au poste 18, sont finalement évacuées à l'extrémité aval du convoyeur 2. Le poste 15 de préparation et de mise en place de sacs de calage 16 comprend un dérouleur latéral pour une bobine 20 de matériau continu en film ou en gaine 21. Ce poste 15 comporte des moyens de tirage et de guidage du matériau 21 , amenant celui-ci au-dessus de chaque caisse 3 arrivant audit poste. Dans la partie supérieure de ce poste 15 sont prévus des moyens de coupe 22 du matériau 21 , qui tronçonnent le film ou la gaine pour isoler la matière qui formera un sac de calage unitaire. Aux moyens de coupe 22 sont associés des moyens de pose des sacs, sous la forme d'une plaque rigide 23 apte à être descendue à l'intérieur de chaque caisse 3, ainsi que des moyens de gonflage sous la forme d'une buse 24 et des moyens de soudage sous la forme d'une paire de mâchoires soudantes 25 - voir figure 3. Dans le cas ici considéré, la buse de gonflage 24 et les mâchoires soudantes 25 sont maintenues à une hauteur constante, au- dessus du sommet 9 des caisses 3.
Ainsi, chaque sac de calage 16, détaché du film ou de la gaine de matériau 21 par les moyens de coupe 22, parvient sous la plaque rigide 23 qui est descendue à l'intérieur de la caisse 3, et positionnée sensiblement au niveau des marques réalisées au troisième poste 10 et correspondant aux lignes de pliage 13 des rabats 14, qui sont maintenus ici verticaux. Le sac 16 est alors gonflé avec de l'air, à l'aide de la buse 24, puis il est fermé par soudure au moyen des mâchoires 25. Le sac 16 est ainsi gonflé au maximum de ce que permet la position de la plaque rigide 23, ce sac 16 venant alors combler tout l'espace libre entre les produits 4 et la plaque rigide 23.
Comme l'explique la figure 3, le fait de placer la buse de gonflage 24 et les mâchoires soudantes 25 à hauteur constante, au-dessus du sommet 9 des caisses 3, a ici pour effet que le sac de calage 16 possède une longueur variable "L + H", L étant la portion de longueur horizontale fixe du sac 16 à l'intérieur de la caisse 3, et H étant la différence de hauteur variable entre le sommet des produits 4 et le niveau constant de la buse 24 et des mâchoires 25.
Les figures 2 et 4, sur lesquelles les éléments correspondant à ceux décrits précédemment sont désignés par les mêmes repères, sont relatives à une variante dans laquelle les moyens de gonflage, comprenant la buse 24 et les mâchoires soudantes 25, sont portées par la plaque rigide 23 et peuvent ainsi être descendus, avec cette plaque 23, à l'intérieur de chaque caisse 3. Comme l'illustre la figure 4, le sac de calage 16 possède ici une longueur constante "L+H", L étant la portion de longueur horizontale fixe du sac 16 à l'intérieur de la caisse 3, et H étant la différence de hauteur, elle aussi fixe, entre le sommet des produits 4 et le niveau correspondant auquel sont amenées la buse 24 et les mâchoires 25.
On notera que cette variante, dans laquelle les moyens de gonflage et de soudage des sacs de calage 16 sont "embarqués" dans l'outillage de pose de ces sacs, convient en particulier dans le cas où les sacs 16 détachés sont déjà soudés en partie, avant leur gonflage, seule une zone assez courte étant laissée non soudée sur un côté lors de la préparation du sac ; ainsi les moyens de soudage tels que les mâchoires soudantes 25 sont de longueur réduite est peuvent être aisément placés sur l'outillage de pose et introduits à l'intérieur des caisses 3.
La figure 5 illustre un autre mode de mise en œuvre du procédé de l'invention, dans lequel les sacs de calage 16 sont gonflés à un degré maximum prédéfini, avant leur mise en place dans les caisses 3. Au poste 15 de préparation et de mise en place des sacs de calage 16, chaque sac 16 est détaché par les moyens de coupe 22, puis ce sac 16 est gonflé d'air à son maximum au moyen d'une buse. Ensuite, le sac de calage 16 gonflé est abaissé et mis en place à l'intérieur de la caisse 3 correspondante, au-dessus des produits 4 comme l'illustre en particulier le détail A agrandi de la figure 5. Au cours de cette opération, le sac 16 considéré peut être pincé en son centre, par une patte 26 formée sur sa face supérieure suivant une ligne médiane.
Une fois posé, le sac de calage 16 est percé au niveau de sa patte supérieure 26, tandis que la plaque rigide 23 est appliquée sur ce sac 16 en étant positionnée au niveau des marques précédemment réalisées sur les flancs 12 de la caisse 3. L'air excédentaire s'échappe alors du sac 16, puis ce sac 16 est de nouveau soudé, donc refermé, au niveau de la patte 26. Ainsi, le gonflage de chaque sac 16 est adapté dans chaque cas au volume restant à combler à l'intérieur de la caisse 3, autour des produits 4 et au-dessus de ceux- ci, sans qu'une mesure ou un calcul préalable du volume disponible soit nécessaire. On pourrait encore imaginer d'autres modes opératoires, par exemple en réalisant aussi un pinçage au centre, mais sur un sac de calage préparé non gonflé, qui serait seulement gonflé après sa mise en place dans une caisse. Dans ce cas il conviendrait toutefois de prévoir, au poste de préparation et de mise en place des sacs de calage, un dispositif mécanique ou à ventouses ou autre, pour séparer les deux faces principales, initialement rapprochées, de chaque sac.
Que l'on utilise des sacs de calage 16 gonflés préalablement à leur mise en place, ou des sac gonflables qui sont effectivement gonflés seulement après leur pose dans les caisses 3, le procédé et la machine de l'invention permettent dans tous les cas d'optimiser l'emballage de produits 4 de hauteurs diverses, en adaptant et en minimisant le volume et en particulier la hauteur de chaque caisse 3, et en adaptant et minimisant aussi le volume du sac 16 nécessaire au calage des produits 4.
On ne s'éloignerait pas du cadre de l'invention, telle que définie dans les revendications annexées, en prévoyant la mise en place, à l'intérieur d'une caisse, de deux ou plusieurs sacs de calage gonflés ou gonflables, au lieu d'un sac unique. Dans le même ordre d'idées, le procédé de l'invention est applicable non seulement en marquant sur chaque flanc des caisses une ligne de pliage dont le niveau correspond très exactement à la hauteur des produits placés dans les caisses, mais aussi en suivant des "paliers" de hauteur prédéfinie et s'approchant de la hauteur des produits ce qui permet une mise en palette automatique des caisses, avec constitution de couches de hauteur homogène.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur des produits (4) emballés dans chaque cas, le procédé prévoyant la coupe de la caisse (3) le long de ses arêtes verticales (8), à partir de son sommet (9) et sur une hauteur partielle, ainsi que la formation de lignes de pliage (13) à une hauteur convenable, sur les flancs (12) de la caisse, pour délimiter des rabats supérieurs (14), les rabats (14) étant plies au-dessus du contenu de la caisse (3) préalablement remplie, au moins un sac de calage (16) gonflé ou gonflable étant mis en place dans la caisse (3), autour et/ou au-dessus des produits (4) emballés, après la formation des lignes de pliage (13) qui délimitent les rabats supérieurs (14), et avant le pliage de ces rabats (14) au-dessus du contenu de la caisse (3), caractérisé en ce que le degré de gonflage du ou des sacs de calage (16) est ajusté au volume libre existant autour et/ou au-dessus des produits (4) emballés, après introduction du ou des sacs (16) dans la caisse (3) mais avant la fermeture de cette caisse (3) par pliage des rabats (14).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le ou chaque sac de calage (16) est introduit à l'intérieur de la caisse (3) à l'état non gonflé, et en ce que le sac (16) est gonflé à l'intérieur de la caisse (3), dans un volume délimité vers le haut par l'introduction, dans la caisse (3), d'un élément rigide du genre plaque (23)
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le sac de calage (16) a une longueur variable (L+H), fonction de la différence de hauteur subsistant entre le sommet (9) de la caisse (3) et le produit (4) le plus haut, le gonflage du sac (16) étant réalisé en particulier à un niveau constant au-dessus de la caisse (3).
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le sac de calage (16) a une longueur constante (L+H), adaptée au format de la caisse (3), le gonflage du sac (16) étant réalisé à un niveau variable à l'intérieur de la caisse (3).
5. .Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le ou chaque sac de calage (16) est d'abord gonflé à un degré de gonflage maximum prédéfini, indépendamment du volume à combler, puis ce sac de calage (16) est introduit dans la caisse (3) et partiellement dégonflé et finalement scellé, de manière à s'adapter au volume à combler dans chaque cas.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le ou chaque sac de calage (16) préalablement gonflé « au maximum » est percé, une fois mis en place dans la caisse (3), de manière à évacuer l'excédent d'air, après quoi le sac de calage (16) est soudé pour enfermer définitivement la quantité d'air maintenue dans ce sac (16).
7. Machine combinée de coupe et de fermeture de caisses, avec pose de sacs de calage gonflés ou gonflables, pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, la machine comprenant un convoyeur (2) sur lequel avancent les caisses (3) préalablement remplies et, rencontrés successivement le long du convoyeur (2) : un poste (5) de détection de la hauteur des produits (4) à l'intérieur de chaque caisse (3), un poste (6) de coupe des caisses (3) le long de leurs arêtes verticales (8), sur une certaine hauteur, un poste (10) de marquage des flancs (12) des caisses (3) pour former les lignes de pliage (13), un poste (17) de pliage des rabats (14) au-dessus du contenu de la caisse (3), et un poste (18) de pose de coiffes de fermeture (19) sur le sommet des caisses (3), la machine comprenant encore, entre le poste (10) de marquage des flancs (12) et le poste (17) de pliage des rabats (14), un poste (15) de préparation et de mise en place, à l'intérieur des caisses (3), de sacs de calage (16) gonflables, le poste (15) de préparation et de mise en place des sacs de calage (16) comprenant des moyens de déroulement (20) d'un matériau continu en film ou en gaine (21), dans lequel les sacs de calage (16) sont formés et séparés par soudage et découpe, des moyens de gonflage (24) et de fermeture (25) de chaque sac (16), et des moyens de pose (23) de chaque sac (16) à l'intérieur d'une caisse (3), ces moyens de pose comprenant une plaque rigide (23) apte à être descendue à l'intérieur de chaque caisse (3), sensiblement au niveau des lignes de pliage (13) formées dans chaque cas, ceci pour réaliser un gonflage des sacs (16) correspondant au volume à combler et à la position que prendront les rabats (14), après pliage, ou pour dégonfler partiellement les sacs (16) et les adapter au volume à combler et à la position que prendront les rabats (14), après pliage.
8. Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que les moyens de gonflage (24) des sacs de calage (16) sont maintenus à une hauteur constante, au-dessus du sommet des caisses (3), de même que les moyens de fermeture (25), notamment par soudage, des sacs de calage (16).
9. Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que les moyens de gonflage (24) des sacs de calage (16), de même que les moyens de fermeture (25) des sacs de calage (16) gonflés, sont situés à hauteur variable et aptes à être introduits à l'intérieur des caisses (3), lesdits moyens (24,25) pouvant être associés aux moyens de pose (23) des sacs (16).
PCT/FR2008/001144 2007-08-02 2008-07-31 Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage WO2009050350A2 (fr)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP08839140A EP2185424B1 (fr) 2007-08-02 2008-07-31 Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage
RU2010107452/13A RU2468978C2 (ru) 2007-08-02 2008-07-31 Способ разрезания и закрывания коробок с укладкой надувных мешков и производственная линия для его осуществления
PL08839140T PL2185424T3 (pl) 2007-08-02 2008-07-31 Sposób i maszyna kombinowana do cięcia i zamykania kartonów z umieszczaniem toreb stabilizujących
AT08839140T ATE516211T1 (de) 2007-08-02 2008-07-31 Verfahren und maschine zum schneiden und verschliessen von schachteln und zum einsatz von polsterbeuteln
CN2008801007744A CN101801794B (zh) 2007-08-02 2008-07-31 切割和关闭箱子与放置垫袋组合的方法和机器
CA2694995A CA2694995C (fr) 2007-08-02 2008-07-31 Procede et machine combinee de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0705666A FR2919520B1 (fr) 2007-08-02 2007-08-02 Procede et machine combinee de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage
FR07/05666 2007-08-02

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2009050350A2 true WO2009050350A2 (fr) 2009-04-23
WO2009050350A3 WO2009050350A3 (fr) 2009-07-23

Family

ID=39092834

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2008/001144 WO2009050350A2 (fr) 2007-08-02 2008-07-31 Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage

Country Status (10)

Country Link
US (1) US7823367B2 (fr)
EP (1) EP2185424B1 (fr)
CN (1) CN101801794B (fr)
AT (1) ATE516211T1 (fr)
CA (1) CA2694995C (fr)
ES (1) ES2369227T3 (fr)
FR (1) FR2919520B1 (fr)
PL (1) PL2185424T3 (fr)
RU (1) RU2468978C2 (fr)
WO (1) WO2009050350A2 (fr)

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1395019B1 (it) * 2009-07-23 2012-09-05 Progetto C S R L Metodo per la definizione di contenitori scatolari attorno a gruppi di articoli
US8672180B2 (en) 2011-07-29 2014-03-18 Sealed Air Corporation Dispensing bin for multiple materials
US20130168441A1 (en) * 2011-12-30 2013-07-04 3M Innovative Properties Company Article and methods for preparing an object for sterilization
SG11201403303UA (en) * 2012-01-18 2014-09-26 Rengo Co Ltd Method and device for assembling height-variable box
DE102012004208B4 (de) * 2012-03-06 2016-04-21 Opitz Maschinentechnik Gmbh Verfahren und Verschlussmaschine zum automatischen Verschließen einer Faltkiste mit Verpackungsgütern
DE102012102117A1 (de) * 2012-03-13 2013-09-19 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Verpackungsanlage und Verfahren zum Verpacken von Versandgut
GB201210170D0 (en) * 2012-06-08 2012-07-25 Linkx Systems Ltd Container sizing method and system
FI124705B (fi) * 2012-07-12 2014-12-15 Jomet Oy Laitteisto pakkauslaatikon korkeuden säätämiseksi ja laatikon sulkemiseksi
EP3257765B1 (fr) * 2012-09-18 2019-11-20 Ranpak Corp. Méthode de distribution de matériau de calage
ITBO20130388A1 (it) * 2013-07-23 2015-01-24 Gd Spa Unita' e metodo di incarto per la piegatura di uno sbozzato in una macchina impacchettatrice.
ITMO20130257A1 (it) * 2013-09-20 2015-03-21 System Spa Dispositivo per definire un volume di articoli da imballare e macchina e relativo metodo di confezionamento
DE102014101268B4 (de) * 2014-02-03 2016-09-29 SSI Schäfer PEEM GmbH Packverfahren und Pack-Arbeitsplatz
FR3017858B1 (fr) * 2014-02-24 2016-03-18 B & Equipment Procede et machine pour fermer des boites a section carree ou rectangulaire en reduisant leur hauteur a celle de leur contenu.
US10850906B2 (en) * 2015-03-04 2020-12-01 Storopack, Inc. Air cushion machine and method
GB201504880D0 (en) * 2015-03-23 2015-05-06 Linkx Systems Ltd Container sizing
PL3277589T3 (pl) * 2015-04-01 2019-12-31 Ponti System i sposób formowania opakowania na indywidualne zamówienie
JP6882203B2 (ja) * 2015-06-15 2021-06-02 インターナショナル ボックスィズ エス．アール．エル． カスタマイズされた包装物品を自動的に製造するための機械
JP6062505B1 (ja) 2015-07-23 2017-01-18 Ckd株式会社 シール装置、ブリスタ包装機及びブリスタパックの製造方法
ITUA20163733A1 (it) * 2016-05-24 2017-11-24 F L Auto Srl Stazione di piegatura per la piegatura di un cartone di imballaggio e macchina per l’imballaggio di un articolo all’interno di una scatola di cartone ottenuta dal cartone di imballaggio
EP3284687B1 (fr) * 2016-08-16 2020-11-04 Quadient Technologies France Système et procédé pour emballer automatiquement des éléments de taille et de nombre variables pour expédition
EP3354581B1 (fr) * 2017-01-31 2021-05-19 Quadient Technologies France Système et procédé permettant d'automatiser l'emballage d'ensembles d'expédition variables
EP3717361B9 (fr) * 2017-11-27 2023-12-27 Ranpak Corp. Système et procédé d'optimisation de la hauteur d'une boîte pour l'expédition
KR102503481B1 (ko) * 2018-02-07 2023-02-24 랜팩 코포레이션 자동 더니지 합치 장치 및 방법
CN109353590B (zh) * 2018-11-20 2024-02-09 圣奥科技股份有限公司 一种办公家具板材的包装线
JP7265121B2 (ja) * 2019-01-11 2023-04-26 裕子 大村 段ボール箱の折り曲げ装置
DE102019129790A1 (de) 2019-11-05 2021-05-06 Opitz Packaging Systems Gmbh Rillstation und Verfahren zum automatischen Rillen einer Faltkiste mit eingesetztem Packgut
CN112591174B (zh) * 2020-11-27 2022-06-24 兰剑智能科技股份有限公司 一种全自动纸箱包装机
CN113086307A (zh) * 2021-03-31 2021-07-09 张桂莲 一种手机壳包装设备
WO2024050769A1 (fr) * 2022-09-08 2024-03-14 Abb Schweiz Ag Système d'emballage et procédé d'emballage d'un objet
CN116552017B (zh) * 2023-07-10 2023-09-15 湖南省康普通信技术有限责任公司 一种基于光信号测距实现的非接触式仿形包装方法及设备

Family Cites Families (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3313467A (en) * 1965-04-27 1967-04-11 Juel U Anderskow Corrugated carton box
US3598303A (en) * 1969-02-20 1971-08-10 George W Folz Variable sized box form
DE2440885C3 (de) * 1974-08-27 1980-06-19 Focke & Pfuhl, 2810 Verden Vorrichtung zum Einhüllen von Gegenständen wechselnder Höhe
US3953956A (en) * 1974-11-29 1976-05-04 Hayssen Manufacturing Company Apparatus for forming flaps on a carton
FR2385606A1 (fr) 1977-03-29 1978-10-27 Asnieres Prony Ste Civile Immo Perfectionnements apportes a un procede d'elaboration d'emballage aux fins de transport, en particulier de marchandises sensibles aux chocs et/ou aux vibrations, ainsi que les emballages s'y rapportant
FR2456677A1 (fr) * 1979-05-14 1980-12-12 Jaffre Felicien Procede de calage d'objets ou de produits dans un emballage
CH648800A5 (de) * 1980-12-03 1985-04-15 Involvo Ag Sammelpackmaschine.
DE3233471C2 (de) * 1982-09-09 1998-09-17 Focke & Co Vorrichtung zum Prägen von Faltlinien in einem Faltkarton
FR2580597A1 (fr) 1985-04-19 1986-10-24 Yamashiro Hiroshi Organe d'amortissement pour emballage et procede et appareil de fabrication d'un tel organe
GB2178694B (en) 1985-06-06 1990-01-31 Hiroshi Yamashiro Dunnage shock absorber and method and apparatus for making same
FR2606367A1 (fr) 1986-11-12 1988-05-13 Guy Letard Procede d'encaissage de produits de hauteur variable
FR2612885A1 (fr) 1987-01-22 1988-09-30 Chandellier Antoine Caisse dite " americaine " a hauteur variable et dispositif mecanique pour sa fabrication
DE3813309A1 (de) * 1987-04-21 1989-08-03 Avon Cosmetics Gmbh Verfahren zur transportsicheren verpackung von kommissionen, hierdurch erreichte verpackungseinheit sowie eine anordnung zum verpacken
NL8901162A (nl) * 1989-05-09 1990-12-03 Texim Electronics B V Werkwijze voor het immobiliseren van los in een alzijdig gesloten verpakking geplaatste artikelen, en verpakking volgens deze werkwijze.
US5016753A (en) * 1989-07-28 1991-05-21 Henderson Donald M Telescoping packaging system
NZ251270A (en) * 1992-03-16 1997-01-29 Intepac Tech Inc Support insert for container: shaped plastics air bladder
US5454407A (en) * 1992-09-24 1995-10-03 Diba Industries Inc. Pneumatic wand apparatus and method
FR2710580B1 (fr) * 1993-09-29 1995-11-03 Savoye Nouvelle Sa Maintien d'une charge dans un emballage et dispositif de coupe d'emballage.
US5552003A (en) * 1994-10-04 1996-09-03 Hoover; Gregory A. Method for producing inflated dunnage
US6119929A (en) * 1997-09-30 2000-09-19 Rose; Harold J. Container having a plurality of selectable volumes
US6676009B1 (en) * 1997-09-30 2004-01-13 Harold J. Rose Container having a plurality of selectable volumes
US6253919B1 (en) * 1998-04-13 2001-07-03 Sealed Air Corporation Inflatable packing material
US6536183B1 (en) * 1998-12-21 2003-03-25 Free-Flow Packaging International, Inc. Air-filled packing cushion delivery system
CN2518385Y (zh) * 2002-03-11 2002-10-30 史丽 多功能组合安全旅游包
KR101151457B1 (ko) * 2002-11-01 2012-06-01 랜팩 코포레이션 공간 충진 측정이 가능한 포장 시스템
US6996955B2 (en) * 2003-09-12 2006-02-14 Sealed Air Corporation (Us) System for conveying packaging cushions
WO2005077784A1 (fr) 2004-02-04 2005-08-25 Inflatable Packaging, Inc. Systeme d'emballage a coussin gonflable
WO2006017602A1 (fr) * 2004-08-04 2006-02-16 Ranpak Corp. Systeme et procede d’emballage
US8020358B2 (en) * 2004-11-02 2011-09-20 Sealed Air Corporation (Us) Apparatus and method for forming inflated containers
JP4301172B2 (ja) * 2005-01-31 2009-07-22 村田機械株式会社 流体注入装置
EP2168878B1 (fr) * 2005-08-19 2011-08-03 Ranpak Corp. Système et procédé d'emballage pour la détection de récipients fermés
FR2898072B1 (fr) * 2006-03-06 2009-06-05 Savoye Sa Procede et dispositif pour la realisation d'un emballage en carton de volume variable
US7814733B2 (en) * 2006-04-10 2010-10-19 Ranpak Corp. Packaging system with volume measurement

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Also Published As

Publication number Publication date
CN101801794B (zh) 2012-05-30
US20090031676A1 (en) 2009-02-05
FR2919520B1 (fr) 2011-01-07
CN101801794A (zh) 2010-08-11
RU2010107452A (ru) 2011-09-10
EP2185424A2 (fr) 2010-05-19
PL2185424T3 (pl) 2011-12-30
US7823367B2 (en) 2010-11-02
EP2185424B1 (fr) 2011-07-13
ES2369227T3 (es) 2011-11-28
CA2694995A1 (fr) 2009-04-23
ATE516211T1 (de) 2011-07-15
WO2009050350A3 (fr) 2009-07-23
CA2694995C (fr) 2015-12-22
FR2919520A1 (fr) 2009-02-06
RU2468978C2 (ru) 2012-12-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2185424B1 (fr) Procédé et machine combinée de coupe et de fermeture de caisses avec pose de sacs de calage
EP1671883B1 (fr) Dispositif et procédé d'emballage de pneumatiques.
EP2258627B1 (fr) Dispositif d'emballage et procédé d'emballage de produits hygiéniques souples empilés dans un sac en plastique
EP1832413B1 (fr) Procédé et dispositif pour la réalisation d'un emballage en carton de volume variable
US20100310198A1 (en) Plastic bag for stacked soft hygienic products
FR2963321A1 (fr) Installation de conditionnement de lots de produits
WO1990003263A1 (fr) Procede et dispositif pour ameliorer la rigidite d'un conteneur en matiere synthetique
US20160251097A1 (en) Process and apparatus for packaging potato crisps, as well as the package obtained
US4069349A (en) Process for vacuum packaging of roasted, ground coffee
FR2971237A1 (fr) Installation pour la manutention et le stockage d'au moins un contenant sur une palette
FR2855147A1 (fr) Procede et unite pour emballer des groupes de produits
EP1725393B1 (fr) Machine et procede de formation d'un plateau par application d'un mandrin
FR2483881A3 (fr) Appareil et procede pour le remplissage d'un recipient flexible
FR2635079A1 (fr)
EP1851118A1 (fr) Procede et installation de conditionnement en poche souple de produits liquides.
FR3101858A1 (fr) Dispositif et procédé de formage de conteneur par pliage
FR2523075A1 (fr) Dispositif modulaire pour la mise en volume d'un emballage en carton ou similaire et application de ce dispositif a l'insertion d'un croisillon dans un corps d'emballage ou de bouteilles dans le conditionnement ainsi realise
FR2524419A1 (fr) Procede d'emballages dans des cartons, sans soulever le produit a emballer, et machine pour la mise en oeuvre de ce procede
CH614671A5 (en) Method and machine for packaging a particulate product
FR2877642A1 (fr) Dispositif de transfert de sacs

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200880100774.4

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08839140

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2694995

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008839140

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010107452

Country of ref document: RU