ITMO20130257A1 - Dispositivo per definire un volume di articoli da imballare e macchina e relativo metodo di confezionamento - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“Dispositivo per definire un volume di articoli da imballare e macchina e relativo metodo di confezionamento”

La presente invenzione ha per oggetto un dispositivo per definire un volume di articoli da imballare, una macchina di confezionamento ed un relativo metodo di confezionamento.

In particolare, la presente invenzione si riferisce ad un dispositivo per preformare un volume definito da uno o più articoli di vario genere che devono essere imballati da una macchina di confezionamento anch’essa oggetto della presente invenzione.

Come noto, le operazioni di confezionamento di uno o più articoli, prevedono l’inserimento di tali articoli all’interno di rispettivi imballaggi, generalmente costituiti da scatole di cartone od altro materiale cartaceo. In particolare, le operazioni in cui gli articoli vengono prelevati da un magazzino per essere alloggiati nella scatola sono denominate operazioni di “picking” e vengono effettuate manualmente da un operatore.

Tale operazione viene attuata seguendo una lista precompilata, in cui è specificata la quantità e la tipologia di articoli che devono essere inseriti nella medesima scatola. In questo modo, l’operatore provvede a selezionare e prelevare dal magazzino gli articoli indicati nella lista, per poi disporli secondo una determinato ordine all’interno della scatola al fine di ottimizzare gli spazi della confezione. Infatti, per evitare di lasciare spazi vuoti all’interno della scatola, l’operatore sistema gli articoli secondo la propria forma e dimensione, al fine di trovare la soluzione migliore per occupare tutto il volume disponibile nella confezione stessa. Eventuali spazi vuoti che si creano nella confezione vengono comunque riempiti con materiale da imballaggio antiurto.

Inoltre, sempre nell’ottica di ottimizzare gli spazi della scatola, l’operatore effettua una stima del volume teorico occupato dagli articoli specificati nella lista, per poi scegliere l’imballaggio più idoneo in termini di volume di contenimento.

Naturalmente, la stima del volume teorico e la conseguente scelta dell’imballaggio avviene prima di attuare il riempimento della scatola e, per questo motivo, tale operazione comporta notevoli inconvenienti nel caso in cui l’operatore esegua una stima errata del volume totale degli articoli che devono essere imballati.

A tale proposito va altresì considerato che la stima dei volumi definiti dagli articoli non è sempre attuabile in quanto non è detto che l’operatore conosca le effettive dimensioni dei singoli articoli fintanto che non provvede a reperire e prelevare gli stessi dal magazzino.

Di conseguenza, l’operazione di picking spesso comporta il riempimento provvisorio di un imballaggio non adatto al contenimento degli articoli, il quale viene successivamente sostituito con una scatola di dimensioni più idonee al volume definito dagli articoli. Tale riempimento provvisorio e sostituzione dell’imballaggio comporta pertanto un notevole inconveniente in termini di tempi e costi di realizzazione delle operazioni di picking, considerando peraltro che l’imballaggio provvisorio una volta riempito, deve essere svuotato per poter riempire l’imballaggio avente dimensioni più idonee.

Inoltre, viene effettuata una operazione di verifica del contenuto dei singoli imballaggi. Tale verifica viene attuata confrontando un valore di peso indicato nella lista con il peso effettivo rilevato al termine del riempimento della singola scatola.

In questo modo, se il peso rilevato corrisponde al peso indicato nella lista si presuppone che la scatola sia stata riempita con gli articoli corretti. Nel caso invece in cui ci siano delle incongruenze tra peso indicato e quello rilevato, l’operatore deve svuotare l’intero imballaggio per provvedere ad una verifica del contenuto.

Anche tale situazione, in cui l’operatore deve svuotare totalmente l’imballaggio per il controllo degli articoli, risulta essere particolarmente svantaggiosa in quanto vengono sensibilmente rallentati i tempi di attuazione delle operazioni di riempimento e successiva spedizione dei singoli imballaggi.

Secondo la presente invenzione, gli inconvenienti della tecnica nota vengono superati mediante un dispositivo per definire un volume di articoli da imballare comprendente le caratteristiche espresse nella rivendicazione 1 e/o in una o più delle successive rivendicazioni.

Gli inconvenienti della tecnica nota vengono altresì superati mediante una macchina di confezionamento comprendente le caratteristiche espresse nella rivendicazione 12 e/o in una o più delle rivendicazioni da 13 a 27, e mediante un metodo di confezionamento comprendente le caratteristiche espresse nella rivendicazione 28 e/o in una o più delle rivendicazioni da 29 a 36.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma d’esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un dispositivo per definire un volume di articoli da imballare, di una macchina di confezionamento ed un metodo di confezionamento.

Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, in cui: - la figura 1 mostra una vista prospettica di una prima variante di un dispositivo per definire un volume di articoli da imballare secondo la presente invenzione;

- la figura 2 mostra una vista prospettica del dispositivo di figura 1 in una rispettiva condizione di non utilizzo;

- la figura 3 mostra una vista prospettiva di una seconda variante di un dispositivo per definire un volume di articoli secondo la presente invenzione;

- la figura 4 mostra una prima vista prospettica di una macchina di confezionamento in cui sono disposti i dispositivi di figura 1;

- la figura 5 mostra una seconda vista prospettica della macchina di confezionamento di figura 3;

- la figura 6 mostra una vista in pianta dall’alto della macchina di confezionamento di figura 3 e 4;

- la figura 7 mostra una vista prospettica ed ingrandita di una prima variante di un particolare della macchina di confezionamento di figura 3 e 4;

- la figura 8 mostra una vista prospettica ed ingrandita di una seconda variante di un particolare della macchina di confezionamento;

- la figura 9 mostra una vista prospettica ed ingrandita di un ulteriore particolare della macchina di confezionamento con alcune parti asportate per meglio illustrarne altre.

Con riferimento alle unite figure, ed in particolare alle figure 1 e 2, con 1 viene globalmente indicato un dispositivo per definire un volume di articoli da imballare.

Il dispositivo 1 comprende un carrello di supporto 2 definito da un’intelaiatura 3 sostenuta da ruote 4 per il trasporto manuale del carrello 2 stesso.

Al di sopra dell’intelaiatura 3 si sviluppa un piano orizzontale 5 di sostegno di almeno un corpo scatolare 6 che verrà meglio descritto in seguito.

Il piano orizzontale 5 è superiormente a vista e presenta preferibilmente sviluppo perimetrale rettangolare. Ancora, in corrispondenza di un bordo del piano 5 si sviluppa una maniglia 7 di presa per permettere il maneggio da parte di un operatore dell’intero dispositivo, il quale viene condotto in corrispondenza di articoli “A” che devono essere prelevati.

Vantaggiosamente, al di sopra del piano 5 si sviluppa una pluralità di corpi scatolari 6. Nelle unite figure viene illustrato a puro titolo esemplificativo e pertanto non limitativo, un dispositivo 1 in cui sono alloggiati tre corpi scatolari 6.

In particolare, ciascun corpo scatolare 6 è atto al contenimento di uno o più articoli “A” da imballare. Tale corpo 6 presenta una base di appoggio 8 (figura 2), complanare al piano 5 e presentante preferibilmente sviluppo periferico sostanzialmente quadrato. Va tuttavia considerato che lo sviluppo periferico della base 8 può essere qualsivoglia in funzione delle dimensioni di un imballaggio “I” all’interno del quale vengono confezionati gli articoli “A”.

Detta base di appoggio 8 definisce un piano di appoggio P per gli articoli A da imballare.

Il corpo 6 presenta inoltre una parete laterale 9, svincolata dalla base di appoggio 8 e definente in collaborazione con quest’ultima un vano 10 di alloggiamento degli articoli “A”. Tale vano 10 è corrispondente al volume definito dagli articoli “A” stessi che devono essere imballati in un rispettivo imballaggio “I”.

La parete laterale 9 presenta con formazione sostanzialmente tubolare e si sviluppa lungo il bordo periferico della base 8. Di conseguenza, la parete laterale 9 presenta in sezione trasversale sviluppo sostanzialmente quadrato.

La parete 9 presenta inoltre un bordo superiore 11 definente una apertura di accesso 12 attraverso la quale si accede al vano 10 per inserire i citati articoli “A”.

L’inserimento degli articoli A all’interno del vano 10 genera una pila di articoli di volume V e altezza H.

Detta base di appoggio 8 e detta parete laterale 9 sono reciprocamente mobili una rispetto all’altra lungo una direzione K perpendicolare al piano di appoggio P della base 8 per variare il volume V all’interno del vano 10.

In una prima variante realizzativa del carrello 2 la parete laterale 9 è fissa rispetto alla base di appoggio 8.

La base di appoggio 8 risulta mobile, in allontanamento / avvicinamento, rispetto al piano orizzontale 5 del carrello di supporto 2 secondo una modalità meglio descritta in seguito. In altre parole la base di appoggio 8 è mobile, lungo la direzione K, rispetto alla parete laterale 9, che resta fissa, per favorire operazioni di svuotamento del vano 10.

L’almeno un corpo scatolare 6, sostenuto sul piano orizzontale 5 del carrello 2, è configurato fisso cosi come illustrato nella figura 3.

In una seconda variante la parete laterale 9 è mobile rispetto alla base di appoggio 8 per determinare l’ampiezza del vano di alloggiamento 10 in funzione delle dimensioni del volume definito dagli articoli “A” contenuti nel vano 10 stesso.

In altre parole in questa seconda variante la parete laterale 9 è mobile, lungo la direzione K, rispetto alla base di appoggio 8 per variare il volume V del vano 10 durante le operazioni di picking mentre la base di appoggio 8 è fissa.

In un’altra variante non rappresentata nelle allegate figure la parete laterale 9 è fissa e la base di appoggio 8 è mobile, lungo la direzione K, rispetto alla parete mobile 9 per variare il volume V del vano 10 per consentire operazioni di svuotamento dello stesso.

In particolare, si noti che la parete 9 è scorrevole tra una posizione di minimo ingombro (figura 2) in cui il bordo superiore 11 è complanare alla base di appoggio 8, ed una posizione di massimo ingombro in cui il bordo superiore 11 è distale dalla base di appoggio 8.

In maggiore dettaglio, la parete 9 è mobile attraverso una apertura passante 13, circostante la base di appoggio 8 e ricavata nel citato piano orizzontale 5 del carrello 2.

Di conseguenza, nella posizione di massimo ingombro la parete laterale 9 emerge al di sopra del piano orizzontale 5, definendo il citato vano 10. Vantaggiosamente, in funzione della distanza tra il bordo superiore 11 e la base 8 viene determinata l’ampiezza del vano 10, corrispondente al volume V di altezza H definito dagli articoli “A” che devono esser confezionati.

Nella rispettiva posizione di minimo ingombro la parete laterale 9 risulta invece essere retratta al di sotto del piano orizzontale 5. Le varie configurazioni della parete laterale 9 vengono meglio illustrate nella sola figura 1 in cui una prima parete 9 è in una configurazione di minimo ingombro, una seconda parete è in una configurazione intermedia (con la parete 9 a che attraversa il piano 5) ed una terza parete 9 è in una configurazione di massimo ingombro.

Per la movimentazione di ciascuna parete 9 sono previsti rispettivi mezzi di movimentazione 14 associati al’intelaiatura 3 del carrello 2.

Preferibilmente, tali mezzi di movimentazione 14 comprendono un attuatore 15 associato alla rispettiva parete laterale 9 e disposto al di sotto del piano orizzontale 5.

Ogni attuatore 15 è associato ad un sistema di comando 16, alloggiato nel piano orizzontale 5 ed attivabile manualmente da un operatore.

Tale sistema di comando 16 è preferibilmente costituito da un pulsante, disposto accostato al rispettivo corpo scatolare 6 per permettere di sollevare al di sopra del piano 5 la rispettiva parete laterale 9 al fine di variare le dimensioni del vano di contenimento 10 degli articoli “A”.

In questo modo, mano a mano che il vano 10 viene riempito, l’operatore provvede a sollevare la parete 9 distanziando il bordo 11 dalla base 8 al fine di aumentare lo spazio di contenimento degli articoli “A”.

Al fine di alleggerire il carrello 2 nella variante a parete laterale 9 fissa i mezzi di movimentazione 14 sono assenti.

Il dispositivo 1 comprende per entrambe le varianti del carrello inoltre mezzi di rilevamento del peso 17 degli articoli “A” contenuti nel vano di alloggiamento 10 del corpo scatolare 6.

Tali mezzi 17 sono associati alla base di appoggio 8 e disposti al di sotto del piano orizzontale 5.

Inoltre, i mezzi 17 presentano un display 18 di visualizzazione del valore di peso rilevato all’interno del vano 10. Tale display è preferibilmente alloggiato sul piano 5 accostato al rispettivo corpo scatolare 6.

In questo modo, man mano che l’operatore riempie il vano 10 con gli articoli “A”, viene effettuato un costante controllo del peso. In caso di incongruenze con un valore di peso predefinito, l’operatore può immediatamente interrompere l’operazione di riempimento (picking) per effettuare una verifica degli articoli “A” che devono essere confezionati. In una forma di realizzazione dell'invenzione è previsto un sistema automatizzato di controllo del confezionamento tramite riempimento dei vani 10 dei carrelli 2 a partire da un distinta base leggibile in modo automatizzato,

La distinta base è realizzata come file leggibile dal sistema o in modo tale da poter essere letta da un'unità di lettura appositamente predisposta. Il sistema confronta le voci della distinta base con una base di dati in cui sono memorizzate le associazioni tra prodotti presenti in magazzino e locazione degli stessi all'interno del magazzino.

In seguito a tale confronto, il sistema dispone quali prodotti e in quale quantità andranno disposti in vani/carrelli, quest'ultimi essendo identificabili da opportuni mezzi d'identificazione.

In questo modo la procedura di riempimento dei corpi scatolari 6 risulta completamente guidata, automatizzando, quindi, la determinazione dell’altezza H del volume V degli articoli A disposti all’interno del vano di alloggiamento 10.

La determinazione di tali misura avviene a priori, alla lettura della distinta base ed al conseguente calcolo ed identificazione dei vani 10 da riempire. Dopo che i corpi scatolari 6 sono stati riempiti, saranno predisposti opportuni imballaggi I e mezzi di presa 25 per il trasferimento dei prodotti A da imballare all’interno degli imballaggi I in una macchina di confezionamento 21 descritta in seguito.

Più specificamente, il sistema automatizzato di controllo di confezionamento comprende:

- mezzi di lettura di una distinta base, in particolare un lettore di codice a barre o uno scanner, o simili;

- mezzi di disposizione (manuali o automatici) di uno o più articoli A all’interno di un vano di alloggiamento 10 definito dalla parete laterale (9) e dalla base di appoggio (8) di un corpo scatolare (6);

- almeno un carrello (2) dotato di almeno un vano (10) identificato da identificativi univoci, quali codici a barre, RFID, QRcode o simili;

- un'unità di memoria di magazzino comprendente dati relativi a prodotti da imballare A caricabili ed alla loro locazione all'interno del magazzino;

- un'unità di elaborazione associata all'unità di memoria in cui l'unità di elaborazione comprende:

- un modulo di acquisizione configurato per acquisire dati relativi a prodotti nella distinta base;

- un modulo di confronto configurato per confrontare i dati relativi ai prodotti nella distinta base con i dati presenti nell'unità di memoria di magazzino, con ciò determinando una mappa delle locazioni dei prodotti in distinta base da caricare;

- un modulo di elaborazione configurato per selezionare vani/carrelli da caricare in funzione dei prodotti presenti in detta distinta base - un modulo di comando configurato per comandare mezzi di movimentazione di vani/carrello in funzione della mappa di prodotti da caricare definita;

- mezzi di movimentazione del vano/carrello da una posizione di partenza a predefinite locazioni definite da detta mappa.

- mezzi di alimentazione (23) di un imballaggio (I) avente dimensioni adatte al contenimento del volume di articoli (A) alloggiati nel vano (10) del corpo scatolare (6); e

- mezzi di presa (25) per il trasferimento del volume di articoli (A) dal corpo scatolare (6) all’interno di detto imballaggio (I).

Il dispositivo 1 comprende inoltre una etichetta 19 indicativa della quantità, la tipologia, ed il peso degli articoli “A” contenuti nel vano di alloggiamento 10 del corpo scatolare. Vantaggiosamente, l’etichetta 19 è amovibilmente associata al piano orizzontale 5 in corrispondenza del rispettivo corpo scatolare 6. In altre parole, l’etichetta riporta le informazioni inerenti al contenuto del volume definito dagli articoli “A” contenuti nei rispettivi corpi scatolari 6.

Preferibilmente, per realizzare il confezionamento degli articoli “A” contenuti in ciascun corpo 6, viene previsto un foglio di imballaggio 20, disposto sulla base di appoggio 8 ed al di sopra del quale sono disposti i citati articoli “A”.

Secondo la presente invenzione, il dispositivo 1 permette di definire i volumi di articoli “A” che devono essere imballati, adattando, nel caso della seconda variante, l’ampiezza del vano 10 man mano che il vano 10 stesso viene riempito.

Le operazioni di imballaggio vengono effettuate mediante una macchina di confezionamento 21 meglio illustrata nelle figure da 4 a 9.

La macchina 21 presenta una stazione 22 di alloggiamento di almeno un dispositivo 1 per definire un volume di articoli “A” del tipo sopra descritto. Preferibilmente, la macchina 21 è predisposta per ricevere una successione di dispositivi 1 e trasferire i volumi di ciascun corpo scatolare 6 in rispettivi imballaggi come meglio sarà descritto in seguito.

Per questo motivo, la stazione di alloggiamento 22 è determinata da un corridoio all’interno del quale vengono disposti in una fila i carrelli 2 portanti i citati corpi scatolari 6.

Come illustrato nelle figure 4, 5 e 6, viene indicata una direzione di avanzamento “D” in cui i singoli carrelli avanzano per essere scaricati dai singoli volumi di articoli “A”. A valle di una zona di prelievo degli articoli “A”, vale a dire in una zona di uscita dei carrelli 2, i dispositivi 1 presentano i singoli corpi scatolari 6 nella condizione di minimo ingombro per poter essere riutilizzati nelle operazioni di “picking”.

La macchina 21 comprende inoltre mezzi di alimentazione 23 di una successione di imballaggi “I” per avanzare detti imballaggi “I” da una macchina di formatura (non illustrata in quanto non facente parte della presente invenzione) degli imballaggi ad una stazione di confezionamento 24. Preferibilmente, i mezzi di alimentazione 23 sono costituiti da un nastro trasportatore per alimentare un imballaggio alla volta in corrispondenza della stazione di confezionamento 24.

Va specificato che con il termine imballaggio “I” si intende preferibilmente una scatola di cartone dotata di una rispettiva estremità aperta per l’inserimento degli articoli e che viene successivamente chiusa in una ulteriore stazione non facente parte della macchina di confezionamento oggetto della presente invenzione.

Nella stazione di confezionamento 24 si sviluppano mezzi di presa 25, atti a trasferire il volume di articoli “A” contenuti in ciascun corpo scatolare 6 all’interno di un rispettivo imballaggio “I” che viene alimentato in corrispondenza della stazione di confezionamento 24.

Nella stazione di confezionamento 24 sono compresi poi mezzi di sollevamento 44 per trasferire il volume V di articoli A contenuti in ciascun corpo scatolare 6 all’interno dei mezzi di presa 25.

La cooperazione tra mezzi di sollevamento 44 e mezzi di presa 25 verrà descritta in subordine alla descrizione dei singoli mezzi.

I mezzi di presa 25, meglio illustrati nella vista dettagliata di figura 9, comprendono almeno quattro bracci di presa 26 , mobili tra una condizione di avvicinamento reciproco per impegnare il volume di articoli “A” contenuti nel corpo scatolare 6, ed una condizione di allontanamento reciproco per rilasciare detto volume all’interno di un rispettivo imballaggio “I”.

I bracci 26 sono preferibilmente supportati da un carrello 27 mobile lungo una rispettiva direzione “X” per spostare i bracci 26 stessi dalla stazione di alloggiamento 22 del dispositivo 1 alla stazione di confezionamento 24 e viceversa.

Preferibilmente, i mezzi di presa 25 comprendono quattro bracci di presa 26, aventi sviluppo sostanzialmente corrispondente alla parete laterale 9 del corpo scatolare 6. In altre parole, i bracci 26 sono disposti a formare una struttura scatolare per la presa e di trattenimento degli articoli “A”. A questo scopo, ciascun braccio 26 è definito da una parete piana che viene alloggiata in corrispondenza di un lato del profilo rettangolare definito dal corpo scatolare 6.

Inoltre, ogni braccio è dotato di un attuatore 28, quale ad esempio un motore elettrico od un cilindro pneumatico, per spostare il braccio 26 stesso in avvicinamento/allontanamento dal volume di articoli “A”. Ogni attuatore 28 collega il rispettivo braccio 26 al carrello 27.

Come visibile nell’ingrandimento di figura 9, ogni braccio 26 è altresì dotato di una bordatura inferiore di trattenimento 29 atta a vincolare in maniera amovibile il foglio di imballaggio 20. In questo modo, quando i bracci vengono movimentati in avvicinamento reciproco, la rispettiva parete piana va in battuta con gli articoli “A” mentre il bordo inferiore 29 viene appoggiato al foglio 20. In questo modo, durante le operazioni di trasferimento del volume di articoli “A”, gli stessi vengono mantenuti appoggiati sul foglio 20 evitando eventuali cadute degli stessi. Preferibilmente, tale bordo inferiore 29 è costituito da una superficie zigrinata.

Ancora, i mezzi di presa comprendono inoltre un elemento pressore 30, disposto all’interno della zona definita tra i bracci 26 (figura 9) ed avente conformazione sostanzialmente piana.

Tale elemento pressore 30 definisce una superficie orizzontale atta a venire in contatto con la zona superiore del volume di articoli “A”. Anche l’elemento pressore 30 è supportato dal carrello 27 mediante rispettivi attuatori 28 che spingono l’elemento 30 verso il volume di articoli “A”.

In una prima variante della macchina 21 i mezzi di presa 25 sono inoltre scorrevoli sul carrello di supporto 27 lungo una direzione verticale, tra un condizione di avvicinamento al corpo scatolare 6 in cui i bracci di presa 26 premono con i rispettivi bordi inferiori 29 sulla parete laterale 9 per disporla nella rispettiva condizione di minimo ingombro, ed una condizione di allontanamento dal corpo scatolare 6 in cui i bracci 26 afferrano il volume e lo trasferiscono nel rispettivo imballaggio “I”.

Il carrello 27 è scorrevole lungo la direzione “X” su rispettive guide di scorrimento 31 mediante mezzi motori 32 non descritti nel dettaglio e preferibilmente costituiti da un sistema a cinghia.

In questo modo, una volta che i bracci 26 vengono movimentati verticalmente verso il corpo scatolare 6, gli stessi spingono la parete laterale 9 al di sotto del piano orizzontale 5. A questo punto i bracci 26 vengono movimentati in avvicinamento reciproco per trattenere il volume di articoli “A”.

Successivamente, il carrello 27 viene movimentato lungo la guida 31 verso la stazione di confezionamento 24 per rilasciare il volume di articoli all’interno di un rispettivo imballaggio “I” precedentemente predisposto dai mezzi di alimentazione 23.

Si noti che il volume di articoli “A” viene inserito nell’imballaggio “I” insieme al rispettivo foglio di imballaggio 20 il quale funge da base di sostegno degli articoli “A” stessi. In questa prima variante della stazione di confezionamento 24 della macchina 2, la movimentazione e il trasferimento del volume V di articoli A avviene esclusivamente attraverso i mezzi di presa 25 ovvero senza i mezzi di sollevamento 43. Tale variante della stazione di confezionamento 24 è da applicarsi con la variante del carrello 2 in cui il corpo scatolare 6 presenta la parete laterale 9 traslabile rispetto alla base di appoggio 8.

In una seconda variante della stazione di confezionamento 24 la macchina 21, oltre ai mezzi di presa 25, comprende i mezzi di sollevamento 43.

Questa seconda variante è da applicarsi con la variante del carrello 2 in cui il corpo scatolare 6 presenta la parete laterale 9 fissa rispetto alla base di appoggio 8

Detti mezzi di sollevamento 43 trasferiscono il volume di articoli A, contenuti nel corpo scatolare 6, all’interno dei mezzi di presa.

Detti mezzi di sollevamento 43 comprendono un attuatore 44 mobile da una condizione di risposo, nella quale l’attuatore 44 è retratto e collocato al di sotto della base di appoggio 8 del corpo scatolare 6, a una condizione attiva, nella quale l’attuatore 44 si estende spingendo la base di appoggio 8 e favorendo la fuoriuscita degli articoli A all’esterno del corpo scatolare 6.

Detti mezzi di sollevamento 43 risultano traslabili dentro e fuori la stazione di confezionamento 24 per non interferire con il passaggio di carrelli. In altre parole al passaggio tra un carrello 2 e l’altro i mezzi di sollevamento 43 escono dalla stazione di confezionamento 24, consentendo il passaggio di un altro carrello, per poi entrane nella stazione di confezionamento 24 in modo da intervenire su un altro carrello 2.

Nella figura 8 detti mezzi di sollevamento sono illustrati nella posizione traslata in entrata al carrello 2, ovvero dal sotto dello stesso, e nella condizione attiva ovvero con l’attuatore 44 esteso.

In altre parole, all’atto dell’ingresso del carrello 2 all’interno della stazione di confezionamento 24 un corpo scatolare 6 viene collocato al di sopra dei mezzi di sollevamento 43. In tale transitorio l’attuatore 44 è nella condizione di riposo completamente retratto al di sotto della base di appoggio 8 ovvero del piano orizzontale 5 del carrello 2.

Attivati i mezzi di sollevamento 43, l’attuatore si estende e procede a sollevare la base di appoggio 8 su cui poggiano gli articoli A.

Man mano che gli articoli A, sotto la spinta dell’attuatore 44, fuoriescono dal corpo scatolare 6 procedono ad entrare all’interno dei mezzi di presa 25, ovvero all’interno dei bracci di presa 26, che contestualmente si attivano in condizione di avvicinamento reciproco.

Trasferiti gli articoli A nella stazione di confezionamento 24, per mezzo del carrello di supporto 27, detti bracci di presa 26 effettuano un allontanamento reciproco per rilasciare detto volume di articoli A all’interno di un rispettivo imballaggio I.

In corrispondenza della stazione di alloggiamento 22 si sviluppa inoltre un sistema elettronico di riconoscimento 33 delle dimensioni del volume di articoli “A”.

Il sistema 33 è operativamente associato alla macchina per la formatura di imballaggi (non illustrata e descritta) per alimentare un imballaggio avente dimensioni adatte al confezionamento del volume di articoli “A” definiti nel corpo scatolare 6.

In altre parole, il sistema 33 riconosce le dimensioni del vano di contenimento 10 di ciascun corpo scatolare 6 ed invia un segnale alla macchina per la formatura di imballaggi rappresentativo dell’altezza di detto volume contenuto nel corpo scatolare 6.

In questo modo, la macchina per la formatura di imballaggi fornisce l’imballaggio “I” con dimensioni idonee al contenimento dei singoli volumi di articoli “I”.

In dettaglio, con particolare riferimento alla figura 7, il sistema elettronico 33 di riconoscimento comprende, in una variante realizzativa, un corpo scorrevole 34 di rilevamento del bordo superiore 11 della parete laterale 9. Il corpo scorrevole 34 presenta contorno quadrangolare con profilo e area pressoché identici a quello del bordo superiore 11.

Detto corpo scorrevole 34 è mobile su un rispettivo montante verticale 35 della macchina 21 per allinearsi al bordo superiore 11 del corpo scatolare 6. Di conseguenza, considerando che l’unico parametro variabile del vano 10 è determinato dall’altezza del corpo scatolare 6 (distanza tra il bordo superiore 11 della parete laterale 9 e la base 8), vengono forniti imballaggi “I” di altezza variabile in funzione dell’altezza della parete laterale 9 che definisce ciascun volume di articoli “A”.

Detta variante realizzativa è preferibilmente utilizzata con il dispositivo 1 dotato di parete laterale 9 scorrevole.

In una seconda variante del sistema elettronico 33 il corpo scorrevole 34 presenta preferibilmente contorno quadrangolare con profilo simile a quello del bordo superiore e area inferiore a quella sottesa dal bordo superiore 11. Detta variante realizzativa è preferibilmente utilizzata con il dispositivo 1 dotato di parete esterna 9 fissa.

Il corpo scorrevole 34 è mobile su un rispettivo montante verticale 35 della macchina 21 per penetrare il corpo scatolare. Dal momento che l’altezza della parete laterale 9 è fissa la profondità di penetrazione del corpo scorrevole 34 all’interno del corpo scatolare 6 determina indirettamente l’altezza H del volume V degli articoli A da imballare per fornire imballaggi I di altezza variabile in funzione della profondità di penetrazione del corpo scorrevole 34 all’interno del corpo scatolare 6.

Facendo riferimento alle figure 7 e 8, si nota che il sistema elettronico 33 comprende inoltre un lettore ottico 36 dell’etichetta 19 disposta nel dispositivo 1 in modo tale da associare a ciascun imballaggio “I” un segnale rappresentativo degli articoli “A” che vengono trasferiti nei rispettivi imballaggi “I”.

In altre parole, il sistema elettronico 33 provvede ad associare a ciascun volume una serie di informazioni relative alle dimensioni del vano 10, al fine di predisporre l’imballaggio “I” di idonee dimensioni, ed al contenuto del volume vale a dire peso, tipologia e numero di articoli “A”.

Preferibilmente, l’etichetta 19 riporta un codice a barre per essere facilmente rilevata dal lettore ottico 36. Anche il lettore ottico 36 risulta essere associato al montante 35 che determina la struttura della macchina di confezionamento 21.

La macchina 21 comprende inoltre un organo di trasferimento 37 dell’etichetta 19 disposto in corrispondenza del citato lettore ottico 36. In particolare, come viene meglio illustrato nelle figure 7 e 8, l’organo di trasferimento 37 presentando una pinza di presa 38 mobile per afferrare l’etichetta 19 e trasferire la stessa all’interno del rispettivo imballaggio “I”. In questo modo, i mezzi di presa 25 provvedono a trasferire nell’imballaggio “I” sia gli articoli “A” che la rispettiva etichetta 19 identificatrice.

A valle della stazione di alloggiamento 22 si sviluppa inoltre una stazione di uscita 39 dei dispositivi 1 in cui, come sopra accennato, le pareti laterali 9 dei rispettivi corpi scatolari 6 sono nelle condizioni di minimo ingombro (figura 5).

Nella stazione di uscita 39 si sviluppa un dispositivo 40 di alimentazione dei fogli di imballaggio 20 atto ad inserire in ciascun corpo scatolare 6 un rispettivo foglio 20.

Come viene meglio illustrato in figura 5, il dispositivo 40 di alimentazione dei fogli 20 comprende un elemento di trattenimento 41, preferibilmente una ventosa, mobile tra una prima posizione in cui preleva un rispettivo foglio 20 da una ed una seconda posizione in cui è disposto al di sopra del dispositivo 1 per alloggiare il foglio 20 sulla base di appoggio 8 del corpo scatolare 6.

Si noti in particolare che l’elemento di trattenimento 41 è mobile su un rispettivo carrello scorrevole 42 per trattenere un foglio 20 disposto su una pila di fogli 20 e portarlo sulla base 8 di ciascun corpo scatolare 6.

In questo modo, ciascun dispositivo in uscita dalla macchina 21 risulta essere predisposto per riprendere una successiva operazione di riempimento dei singoli corpi scatolari 6.

Forma oggetto della presente invenzione anche un metodo di confezionamento, che viene attuato mediante il dispositivo 1 e la macchina 21 sopra descritti.

In particolare, il metodo comprende le fasi di disporre uno o più articoli “A” all’interno del citato vano di alloggiamento 10 definito dalla parete laterale 9 e dalla base di appoggio 8 del rispettivo corpo scatolare 6.

Tale operazione viene attuata manualmente dall’operatore che, portando il carrello 2 in corrispondenza di un magazzino di stoccaggio degli articoli “A”, provvede ad inserire nei corpi scatolari 6 i rispettivi articoli “A” che vengono disposti sul foglio 20.

Infatti, il foglio 20 viene appoggiato sulla base 8 precedentemente alla fase di riempimento dei singoli corpi scatolari 6.

Durante questa fase, l’operatore, a seconda del tipo di corpo scatolare 6 in dotazione, ovvero della mobilità/immobilità della parete laterale 9, può provvede a riempire il corpo scatolare 6 fisso o a movimentare la parete laterale 9 rispetto alla base di appoggio 8 per definire l’ampiezza del vano 10 in funzione del volume occupato dagli articoli “A”. Nel secondo caso, mano a mano che l’operatore inserisce gli articoli nel vano 10, la parete 9 viene sollevata agendo sul sistema di comando 16 disposto sul carrello 2. La movimentazione della parete 9 prevede la propria movimentazione lungo la direzione K verticale ed all’interno dell’apertura passante 13 ricavata attorno alla base di appoggio 8.

Durante la fase di riempimento del vano 10 viene inoltre effettuata la pesatura degli articoli disposti sopra la base di appoggio 8. Viene in questo modo effettuato un confronto dal parte dell’operatore tra il peso degli articoli visualizzato nel display 18 con un predefinito valore di riferimento fornito per ciascun volume di articoli “A”. Tale permette di valutare il corretto riempimento del vano 10 con gli articoli ”A” che effettivamente devono essere prelevati.

Successivamente, il dispositivo 1 viene portato nella stazione di alloggiamento 22 della macchina di confezionamento 21. A questo punto, vengono rilevate le dimensioni del vano di alloggiamento 10.

Tale operazione viene attuata mediante il citato corpo scorrevole 34 di rilevamento del bordo superiore 11 della parete laterale 9.

Come sopra specificato, a seguito del rilevamento della distanza tra il bordo 11 e la base 8 viene inviato il segnale rappresentativo delle dimensioni del vano 10 alla macchina di formatura degli imballaggi “I” oppure a seguito della profondità di penetrazione del corpo scorrevole 34 all’interno del corpo scatolare 6 viene determinato e inviato un segnale rappresentativo dell’altezza H del volume V di articoli A e quindi dell’altezza dell’imballaggio I.

A questo punto viene alimentato l’imballaggio “I” avente dimensioni adatte al contenimento del volume di articoli “A” alloggiati nel vano 10 del corpo scatolare 6 a cui è stata rilevata la distanza tra il bordo 11 e la base 8. Successivamente, viene trasferito il volume di articoli “A” dal corpo scatolare 6 all’interno del rispettivo imballaggio “I” o attraverso l’uso esclusivo dei mezzi di presa 25 o attraverso la collaborazione dei mezzi di sollevamento 34 con i mezzi di presa 25.

Nel primo caso la fase di trasferire il volume di articoli “A” viene attuata afferrando il volume ed il foglio di imballaggio 20 disposto tra gli articoli “A” e mediante i citati mezzi di presa 25. Successivamente viene spostato il volume di articoli “A” in corrispondenza della stazione confezionamento 24 dove è predisposto l’imballaggio “I” di dimensioni adatte.

Di seguito, vengono inseriti i mezzi di presa 25 con il volume di articoli nel rispettivo imballaggio “I” ed estratti i mezzi di presa dall’imballaggio “I” per rilasciare solo gli articoli “A” nell’imballaggio “I”.

Nel secondo caso i mezzi di sollevamento 43 sollevano gli articoli da imballare A all’interno dei mezzi di presa mentre i bracci 26 di quest’ultimi provvedono ad afferrare il volume ed il foglio di imballaggio 20 avvicinandosi reciprocamente.

Analogamente viene spostato il volume di articoli “A” in corrispondenza della stazione confezionamento 24, dove è predisposto l’imballaggio “I” di dimensioni adatte, e inseriti i mezzi di presa 25 con il volume di articoli nel rispettivo imballaggio “I” ed estratti i mezzi di presa dall’imballaggio “I” per rilasciare solo gli articoli “A” nell’imballaggio “I”.

Come sopra specificato, prima della fase di trasferire il volume di articoli, viene rilevata l’etichetta 19 rappresentativa della quantità, della tipologia e del peso degli articoli contenuti nel vano di alloggiamento 10 e trasferita l’etichetta 19 all’interno del volume definito dagli articoli “A”. Contestualmente, viene associato all’imballaggio “I” una stringa dati rappresentativa delle informazioni rilevate nell’etichetta 19.

Vantaggiosamente, l’operatore non deve eseguire una stima del volume teorico per predisporre l’imballaggio di dimensioni corrette. Infatti, utilizzando il corpo scatolare 6 con volume variabile è possibile determinare il volume di articoli che devono essere imballati durante le operazioni di picking.

Allo stesso modo, utilizzando il corpo scatolare 6 la parete laterale 9 fissa e completamente estesa è possibile disporre della massima capienza di carico determinando solo nella fase di confezionamento l’imballo più opportuno per il confezionamento.

Di conseguenza, vengono velocizzate le operazioni di confezionamento in quanto la macchina 21 provvede a determinare la grandezza del vano 10 ed a fornire automaticamente l’imballaggio “I” più idoneo.

Pertanto, il riempimento provvisorio viene effettuato nel corpo scatolare 6 e non in un imballaggio provvisorio che deve essere successivamente svuotato.

Inoltre, viene effettuata una operazione di verifica istantanea del peso degli articoli durante le singole operazioni di picking.

In questo modo, viene determinato immediatamente il corretto contenuto del corpo si contenimento 6 mediante la pesatura istantanea del contenuto appoggiato sulla base 8.

Anche per questo motivo, le operazioni di picking vengono velocizzate e nel caso in cui fosse rilevato un errore, l’operatore non deve necessariamente rimuovere tutti gli articoli “A” già inseriti nel corpo scatolare 6.

Infine un ulteriore importante vantaggio è derivato dal fatto che vengono ottimizzati gli spazi di confezionamento conferendo imballaggi “I” delle dimensioni idonee al volume degli articoli “A”. Non vengono di conseguenza utilizzati eventuali materiali antiurto che vanno ad occupare eventuali zone vuote dell’imballaggio.

Claims (36)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per definire un volume di articoli da imballare, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un corpo scatolare (6) di contenimento di uno o più articoli (A) da imballare presentante: - una base di appoggio (8) definente un piano di appoggio (P) per gli articoli (A); - una apertura di accesso (12) al corpo scatolare (6); ed - una parete laterale (9), svincolata da detta base di appoggio (8), in contatto sulla base di appoggio (8) per definire in collaborazione con quest’ultima un vano di alloggiamento (10) di detti articoli (A); detti articoli (8) definendo all’interno del vano (10) un volume (V) di articoli impilati di altezza (H), detta base di appoggio (8) e detta parete laterale (9) essendo reciprocamente mobili uno rispetto all’altro lungo una direzione (K) perpendicolare al piano di appoggio (P) della base (8) per variare il volume (V) all’interno del vano (10) .
2. 2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto che detta parete laterale (9) è mobile rispetto alla base di appoggio (8) per determinare l’ampiezza del vano di alloggiamento (10) in funzione dell’altezza (H) del volume (V) definito dagli articoli (A) contenuti nel vano (10) stesso.
3. 3. Dispositivo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta parete laterale (9) comprende un bordo superiore (11) definente detta apertura di accesso (12); detta parete (9) essendo scorrevole tra una posizione di minimo ingombro in cui detto bordo superiore (11) è complanare a detta base di appoggio (8) ed una posizione di massimo ingombro in cui il bordo superiore (11) è distale da detta base di appoggio (8).
4. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto corpo scatolare (6) è alloggiato in un carrello di supporto (2) sostenuto da ruote (4) per il trasporto del carrello (2) stesso; detto carrello (2) presentando un piano orizzontale (5) di sostegno di detto corpo scatolare (6).
5. 5. Dispositivo secondo la rivendicazione 2 e 4, caratterizzato dal fatto che detta parete (9) è mobile attraverso una apertura passante (13), circostante la base di appoggio (9) e ricavata in detto piano orizzontale (5) del carrello (2); detta parete laterale (9) nella rispettiva posizione di massimo ingombro emergendo al di sopra del piano orizzontale (5), e nella rispettiva posizione di minimo ingombro essendo retratta al di sotto del piano orizzontale (5).
6. 6. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detto piano orizzontale (5) del carrello (2) supporta una pluralità di corpi scatolari (6).
7. 7. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 6, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre mezzi di movimentazione (14) della parete laterale (9) associati a detto carrello (2).
8. 8. Dispositivo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di movimentazione (14) comprendono un attuatore (15) associato a detta parete laterale (9) e disposto al di sotto del piano orizzontale (5) ed un sistema di comando (16) di detto attuatore (15), disposto in detto piano orizzontale (5) ed attivabile da un operatore per movimentare la parete laterale (9).
9. 9. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 8, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre mezzi di rilevamento (17) del peso degli articoli (A) contenuti nel vano di alloggiamento (10) del corpo scatolare (6), detti mezzi (17) essendo operativamente associati a detta base di appoggio (8) e disposti al di sotto del piano orizzontale (5).
10. 10. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 9, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre una etichetta (19) indicativa della quantità, della tipologia e del peso degli articoli (A) contenuti nel vano di alloggiamento (10) del corpo scatolare (6); detta etichetta (19) essendo amovibilmente associata al piano orizzontale (5) in corrispondenza del rispettivo corpo scatolare (6).
11. 11. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre un foglio di imballaggio (20) disposto su detta base di appoggio (8) ed al di sopra del quale sono disposti detti articoli (A).
12. 12. Macchina di confezionamento, caratterizzata dal fatto che comprende: - una stazione di alloggiamento (22) di almeno un dispositivo (1) per definire un volume di articoli (A) da imballare secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti; - mezzi di alimentazione (23) di una successione di imballaggi (I) per avanzare detti imballaggi (I) da una macchina di formatura degli imballaggi ad una stazione di confezionamento (24); e - mezzi di presa (25), per trasferire il volume di articoli (A) contenuti nel corpo scatolare (6) all’interno di un rispettivo imballaggio (I) posto nella stazione di confezionamento (24).
13. 13. Macchina di confezionamento secondo la rivendicazione 12 caratterizzata dal fatto di comprendere inoltre mezzi di sollevamento (43) per trasferire il volume di articoli (A) contenuti nel corpo scatolare (6) all’interno dei mezzi di presa (25).
14. 14. Macchina secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di presa (25) comprendono; almeno quattro di bracci di presa (26), mobili tra una condizione di avvicinamento reciproco per impegnare il volume di articoli (A) contenuti nel corpo scatolare (6), ed una condizione di allontanamento reciproco per rilasciare detto volume all’interno di un rispettivo imballaggio (I); ed un carrello di supporto (27) di detti bracci (26), per spostare i bracci (26) stessi dalla stazione di alloggiamento (22) del dispositivo (1) a detta stazione di confezionamento (24) e viceversa.
15. 15. Macchina secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di presa (25) comprendono quattro bracci di presa (26), aventi sviluppo sostanzialmente corrispondente alla parete laterale (9) del corpo scatolare (6); detti mezzi di presa (25) essendo inoltre scorrevoli sul carrello di supporto (27) tra un condizione di avvicinamento al corpo scatolare (6) in cui i bracci di presa (26) premono sulla parete laterale (9) per disporla nella rispettiva condizione di minimo ingombro, ed una condizione di allontanamento dal corpo scatolare (6) in cui i bracci (26) afferrano il volume e lo trasferiscono nel rispettivo imballaggio (I).
16. 16. Macchina secondo la rivendicazione 14 o 15, caratterizzata dal fatto che ciascun braccio (26) presenta un bordo terminale (29) di trattenimento del foglio di imballaggio (20) disposto nel corpo scatolare (6); detti bracci (26) nella condizione di avvicinamento reciproco trattenendo il foglio di imballaggio (20) ed il rispettivo volume di articoli (A).
17. 17. Macchina secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di sollevamento (43) comprendono un attuatore (44) mobile da una condizione di riposo, nella quale l’attuatore è retratto e collocato al di sotto della base di appoggio (8) del corpo scatolare (6), a una condizione attiva, nella quale l’attuatore si estende spingendo la base di appoggio (8) e favorendo la fuoriuscita degli articoli (A) all’esterno del corpo scatolare (6) per posizionarli all’interno dei mezzi di presa (25).
18. 18. Macchina secondo la rivendicazione 17 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di presa (25) comprendono: almeno quattro bracci di presa (26), mobili tra una condizione di avvicinamento reciproco, quando i mezzi di sollevamento (43) presentano l’attuatore (44) nella condizione attiva, per impegnare il volume di articoli (A) contenuti nel corpo scatolare (6), ed una condizione di allontanamento reciproco per rilasciare detto volume all’interno di un rispettivo imballaggio (I), ed un carrello di supporto (27) di detti bracci (26), per spostare i bracci (26) stessi dalla stazione di alloggiamento (22) del dispositivo (1) a detta stazione di confezionamento (24) e viceversa
19. 19. Macchina secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre un sistema elettronico di riconoscimento (33) delle dimensioni del volume di articoli (A); detto sistema (33) essendo operativamente associato a detta macchina per la formatura di imballaggi per alimentare un imballaggio (I) avente dimensioni adatte al confezionamento del volume di articoli (A) definiti nel corpo scatolare (6).
20. 20. Macchina secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che detto sistema elettronico di riconoscimento (33) comprende un corpo scorrevole (34) di rilevamento del bordo superiore (11) di detta parete laterale (9); detto corpo scorrevole (34) essendo mobile su un rispettivo montante verticale (35) per allinearsi al bordo superiore (11) del corpo scatolare (6) ed inviare un segnale alla macchina per la formatura di imballaggi rappresentativo dell’altezza di detto volume contenuto nel corpo scatolare (6).
21. 21. Macchina secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che detto sistema elettronico di riconoscimento (33) comprende un corpo scorrevole (34) i rilevamento dell’altezza (H) del volume (V) di articoli (A); detto corpo scorrevole (34) essendo mobile su un rispettivo montante verticale (35) per penetrare il copro scatolare (6) ed inviare un segnale alla macchina per la formatura di imballaggi rappresentativo dell’altezza (H) del volume (V) occupato dagli articoli (A).
22. 22. Macchina secondo la rivendicazione 19 , caratterizzata dal fatto che detto sistema elettronico (33) comprende inoltre un lettore ottico (36) di detta etichetta (19) disposta nel dispositivo (1) per associare a ciascun imballaggio (I) un segnale rappresentativo degli articoli (A) che vengono trasferiti nei rispettivi imballaggi (I).
23. 23. Macchina secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre un organo di trasferimento (37) dell’etichetta (19) disposto in corrispondenza di detto lettore ottico (36); detto organo di trasferimento (37) presentando una pinza di presa (38) di detta etichetta (19) mobile per alloggiare detta etichetta (19) all’interno del rispettivo imballaggio (I).
24. 24. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 23, caratterizzata dal fatto che detto imballaggio (I) di contenimento del volume di articoli (A) comprende una scatola di cartone.
25. 25. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 24, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre una stazione di uscita (39) di detto dispositivo (1) disposto a valle della stazione di alloggiamento (24) in cui il dispositivo (1) presenta le pareti laterali (9) dei rispettivi corpi scatolari (6) nelle condizioni di minimo ingombro.
26. 26. Macchina secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre un dispositivo di alimentazione (40) dei fogli di imballaggio (20) disposto in corrispondenza di detta stazione di uscita (39) per disporre in ciascun corpo scatolare (6) un rispettivo foglio (20).
27. 27. Macchina secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di alimentazione (40) dei fogli (20) comprende un elemento di trattenimento (41) mobile tra una prima posizione in cui preleva un rispettivo foglio (20) ed una seconda posizione in cui è disposto al di sopra del dispositivo (1) per alloggiare detto foglio (20) sulla base di appoggio (8) del corpo scatolare (6). .
28. 28 Metodo di confezionamento, caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di: - disporre uno o più articoli (A) all’interno di un vano di alloggiamento (10) definito dalla parete laterale (9) e dalla base di appoggio (8) di un corpo scatolare (6); - determinare l’altezza (H) del volume (V) degli articoli (A) disposti all’interno del vano di alloggiamento (10); - inviare ad una macchina di formatura di imballaggi (I) un segnale rappresentativo delle dimensioni dell’altezza (H) del volume degli articoli (A); - alimentare un imballaggio (I) avente dimensioni adatte al contenimento del volume di articoli (A) alloggiati nel vano del corpo scatolare (6); e - trasferire il volume di articoli (A) dal corpo scatolare (6) all’interno di detto imballaggio (I).
29. 29. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta fase di disporre uno o più articoli (A) all’interno del vano di alloggiamento (10) comprende la sottofase di movimentare la parete laterale (9) rispetto alla base di appoggio (8) per definire l’ampiezza di detto vano (10) in funzione del volume occupato dagli articoli (A).
30. 30. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta parete laterale (9) viene fatta scorrere all’interno di una apertura passante (13) ricavata attorno alla base di appoggio (8) per allontanare/avvicinare il rispettivo bordo superiore (11) alla base di appoggio (8) stessa.
31. 31. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 29 a 30, caratterizzato dal fatto che detta fase di determinare l’altezza (H) del volume (V) degli articoli (A) disposti all’interno del vano di alloggiamento (10) viene attuata rilevando le dimensioni del vano di alloggiamento (10) mediante un corpo scorrevole (34) di rilevamento del bordo superiore (11) di detta parete laterale (9); detto corpo scorrevole (34) inviando detto segnale rappresentativo delle dimensioni del vano (10) in funzione della distanza tra il bordo superiore (11) della parete laterale (9) e la base di appoggio (8).
32. 32. Metodo secondo la rivendicazione 28 caratterizzato dal fatto che detta fase di determinare l’altezza (H) del volume (V) degli articoli (A) disposti all’interno del vano di alloggiamento (10) viene attuata rilevando le dimensioni del vano di alloggiamento mediante un corpo scorrevole (34) che penetra all’interno del vano di alloggiamento (10); detto corpo scorrevole (34) inviando detto segnale rappresentativo dell’altezza (H) del volume (V) degli articoli (A) in funzione della profondità di penetrazione all’interno del vano (10);
33. 33. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 28 a 32, caratterizzato dal fatto che detta fase di disporre uno o più articoli (A) nel vano di alloggiamento (20) comprende inoltre le sottofasi di: pesare detti articoli (A) disposti sopra la base di appoggio (8) del corpo scatolare (6); e confrontare il peso degli articoli (A) con un predefinito valore di riferimento.
34. 34. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 28 a 33, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di alloggiare sulla base di appoggio (8) un foglio di imballaggio (20) sulla base di appoggio (8) precedentemente alla fase di disporre uno o più articoli (A) nel vano (10).
35. 35. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 28 a 34, caratterizzato dal fatto che detta fase di trasferire il volume di articoli (A) dal corpo scatolare (6) all’interno del rispettivo imballaggio (I) comprende le sottofasi di: afferrare il volume definito dagli articoli (A) ed il foglio di imballaggio (20) disposto tra gli articoli (A) e la base di appoggio (8) mediante rispettivi mezzi di presa (25); spostare detto volume di articoli (A) in corrispondenza di una stazione di confezionamento (24); inserire i mezzi di presa (25) con detto volume di articoli (A) nel rispettivo imballaggio (I); ed estrarre i mezzi di presa (25) dall’imballaggio (I) rilasciando solo gli articoli (A) in detto imballaggio (I).
36. 36. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 28 a 35, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre, precedentemente alla fase di trasferire il volume di articoli (A), le fasi di: rilevare una etichetta (19) rappresentativa della quantità, della tipologia e del peso degli articoli (A) contenuti nel vano di alloggiamento (10); trasferire detta etichetta (19) all’interno del volume di contenimento definito dagli articoli (A); ed associare a detto imballaggio (I) una stringa dati rappresentativa delle informazioni rilevate nell’etichetta (19).