WO2009016097A1 - Verfahren zum aufheizen eines gassensors - Google Patents

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WO2009016097A1
WO2009016097A1 PCT/EP2008/059738 EP2008059738W WO2009016097A1 WO 2009016097 A1 WO2009016097 A1 WO 2009016097A1 EP 2008059738 W EP2008059738 W EP 2008059738W WO 2009016097 A1 WO2009016097 A1 WO 2009016097A1
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gas sensor
temperature
heating
exhaust gas
determined
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PCT/EP2008/059738
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Barnikow
Johannes Scheuerer
Original Assignee
Continental Automotive Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/14—Introducing closed-loop corrections
    • F02D41/1438—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor
    • F02D41/1493—Details
    • F02D41/1494—Control of sensor heater
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/26—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating electrochemical variables; by using electrolysis or electrophoresis
    • G01N27/403—Cells and electrode assemblies
    • G01N27/406—Cells and probes with solid electrolytes
    • G01N27/4067—Means for heating or controlling the temperature of the solid electrolyte
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/14—Introducing closed-loop corrections
    • F02D41/1401—Introducing closed-loop corrections characterised by the control or regulation method
    • F02D2041/1413—Controller structures or design
    • F02D2041/1418—Several control loops, either as alternatives or simultaneous

Definitions

  • the invention relates to a method for heating a gas sensor, in particular an exhaust gas sensor for an exhaust system of a motor vehicle.
  • the exhaust gases are investigated with exhaust gas sensors. These exhaust gas sensors must be kept at a specified operating temperature during operation.
  • the exhaust gas sensors are electrically heated by means of a temperature-controlled heating.
  • the exhaust gas sensors After the start of the internal combustion engine, the exhaust gas sensors should be available as soon as possible ready for operation and to reach their operating temperature as quickly as possible. For this purpose, a voltage at a sensor heater is increased as much as possible. In the prior art, the voltage at the sensor heater follows a fixed pattern. Only after reaching the operating temperature of the exhaust gas sensor is switched to a temperature-controlled heating. The used scheme of the voltage curve at the sensor heater is a compromise between the fastest possible reaching the operational readiness of the exhaust gas sensor and avoiding destruction of the exhaust gas sensor by too rapid temperature changes. To avoid destruction of the sensor, for example, a maximum allowable temperature gradient in the exhaust gas sensor must not be exceeded ,
  • the fixed diagram of the course of the heating voltage takes no account of individual characteristics of the heating voltage source and the sensor heating used. Since these properties vary in practice, the scheme of the heating voltage curve must be designed so that the maximum allowable thermal load of the exhaust gas sensor for all combinations of Exhaust gas sensors and voltage generators is not exceeded.
  • This approach has the disadvantage that the heating of the exhaust gas sensor is slower than possible for most combinations of exhaust gas sensor and voltage generator.
  • the exhaust aftertreatment after the start of the internal combustion engine is available later than possible.
  • the other systems of the internal combustion engine must be designed with appropriate reserve.
  • EP 1 239 282 A2 likewise describes a method for
  • Heating a gas sensor The gas sensor is heated until the target temperature is reached with decreasing heating rate. After reaching the target temperature, a controlled heating strategy is switched.
  • the object of the invention is to provide an improved method for heating an exhaust gas sensor in an exhaust system of a motor vehicle. This object is achieved by a method for heating an exhaust gas sensor according to claim 1 and a method for determining a pilot value for heating an exhaust gas sensor with a precontrol according to claim 17.
  • An advantage of the invention is that the exhaust gas sensor is heated near the maximum possible temperature gradient. This shortens the heating process of the exhaust gas sensor. As a result, the exhaust gas sensor reaches its operational readiness faster if the heating of the exhaust gas sensor so far was limited by the maximum allowable temperature gradient of the exhaust gas sensor. In the design of the other components of the motor vehicle and the internal combustion engine can then be assumed by a faster operational readiness of the exhaust gas sors. Accordingly, less reserves must be kept in the construction of the internal combustion engine.
  • the temperature of the exhaust gas sensor is already measured during at least part of the heating time. Since the exhaust gas sensor according to the prior art is in any case equipped with suitable means for determining the temperature, this results in no additional expense.
  • a temperature gradient is determined from the temperature of the exhaust gas sensor.
  • the temperature or the temperature gradient of the exhaust gas sensor is compared with a predetermined limit value and the heating process is adapted accordingly. In a preferred embodiment, this is done by a heating power is changed.
  • the heating of the exhaust gas sensor takes place via a precontrol with a precontrol value.
  • the precontrol value can be adjusted as a function of a determined temperature or a determined temperature gradient of the exhaust-gas sensor, and the adjusted precontrol value can be used in a next heating-up process.
  • the heating process is subdivided into at least two sections, during which the exhaust gas sensor is heated with a precontrol using two different precontrol values. During at least one of the sections, at least one temperature gradient of the exhaust gas sensor is determined. Preferably, the pre-control value of the first section or the pre-control value of the second section or both pre-control values is adjusted on the basis of the determined temperature gradient, and the adjusted adjusted pre-control values used in a next heating process. In a further embodiment, not only a temperature gradient of the exhaust gas sensor is determined and used to adapt the heating process, but determined the maximum occurring during the heating process temperature gradient of the exhaust gas sensor.
  • the heating of the exhaust gas sensor is regulated, wherein the temperature gradient of the exhaust gas sensor is used as a controlled variable.
  • the heating process is subdivided into at least two sections, wherein the exhaust gas sensor is heated in the first section via a precontrol and in the second section of the heating process, the heating of the exhaust gas sensor is regulated, wherein a temperature gradient of the exhaust gas sensor is used as a controlled variable.
  • a maximum temperature gradient determined during the second section can also be used to adapt the pilot control value used in the first section of a further heating process.
  • the exhaust gas sensor is a lambda probe, a nitrogen oxide sensor or a carbon dioxide sensor.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an exhaust system of a
  • FIG. 2 is a schematic representation of the course of the temperature of an exhaust gas sensor during a heating process with a section.
  • Fig. 3 is a schematic representation of the course of the temperature of an exhaust gas sensor during a heating process with two sections.
  • FIG. 4 shows a schematic flow diagram of a method according to the invention for heating the exhaust gas sensor by means of a precontrol.
  • FIG. 5 is a schematic flow diagram of a method according to the invention for heating the exhaust gas sensor in a controlled operation.
  • the exhaust gas 8 produced in the internal combustion engine 6 enters the exhaust system 5 on the input side 10 of the exhaust system 5.
  • the exhaust gas 8 exits from the exhaust system 5.
  • the exhaust gas sensor 1 is connected to a heater 2 for heating the exhaust gas sensor 1.
  • the exhaust gas sensor 1 is connected to a thermometer 3 for determining the temperature of the exhaust gas sensor 1.
  • the exhaust gas sensor 1, the heater 2 for heating the exhaust gas sensor 1, and the thermometer 3 for determining the temperature of the exhaust gas sensor 1 are connected to an evaluation and control unit 4.
  • the evaluation and control unit 4 evaluates the determined by the thermometer 3 temperature of the exhaust gas sensor 1 and adjusts the heating power of the heater 2 by a method according to the invention.
  • the evaluation and control unit 4 is connected to a nonvolatile data memory 9 for storing pilot control values.
  • the evaluation and control unit 4 can be designed as a separate unit.
  • the evaluation and control unit 4 may also be integrated into an electronic engine control of the internal combustion engine 6.
  • Fig. 2 schematically shows the temperature T of the exhaust gas Abgasse nsor ⁇ sensor 1 as a function of since the start of the internal combustion engine 6 past time, wherein the exhaust gas sensor 1 is heated by a portion 20 a comprehensive process.
  • the temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 is plotted on the ordinate.
  • the evaluation and control unit 4 can heat the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 via a pilot control, as shown in FIG. 4.
  • the evaluation and control unit 4 can also regulate the heating power of the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 during the heating-up period 20, as shown in FIG. 5. Both variants are listed below.
  • the evaluation and control unit 4 regulates the heating power of the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 on the basis of the temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of the profile of the temperature T AbgassenS or the exhaust gas sensor 1 during an on ⁇ heating operation of the exhaust gas sensor 1 after the start of the engine 6.
  • the temperature T exhaust gas - so r of the exhaust gas sensor 1 is applied.
  • the time elapsed since the start of the internal combustion engine 6 time is plotted.
  • the illustrated temperature profile of the exhaust gas sensor 1 comprises three sections 30, 31, 32. During a first Section 30 is the temperature T exhaust nsor of the exhaust gas sensor 1 below a temperature T measurable , from which a measurement of the temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 with the thermometer 3 is possible.
  • the evaluation and control unit 4 controls the heating power of the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 via a precontrol with predefined pilot control values for the heating power of the heater 2.
  • T meS sbar a temperature of the temperature of the exhaust gas sensor reaches a temperature T meS sbar, from a measurement of the temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 is possible.
  • This temperature T mesSba r may be, for example, 450 0 C.
  • the first time section 30 is followed by a second time section 31, during which the temperature T exhaust gas n so r of the exhaust gas sensor 1 is still below an operating temperature T Bet ⁇ eb .
  • the evaluation and control unit 4 can control the heating power of the heater 2 of the exhaust gas sensor 1, as shown in FIG. 4, via a pilot control.
  • the evaluation and control unit 4 can during the second time portion 31, the heating power of the heater 2 but also, as shown in Fig. 5, regulate based on a temperature gradient of the exhaust gas sensor 1.
  • the heating of the exhaust gas sensor 1 can take place faster in the second temporal section 31 than in the first temporal section 30.
  • the heating of the exhaust gas sensor 1 can take place in the second temporal section 31 but also more slowly than in the first temporal section 30.
  • a third temporal section 32 begins, during which the evaluation and control unit 4 regulates the heating power of the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 such that the temperature T AbgassenS or the exhaust gas sensor remains equal to the operating temperature T Bet ⁇ eb .
  • FIG. 4 shows a schematic flowchart of a method for heating the exhaust gas sensor 1, in which the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 is controlled via a precontrol.
  • the heating process of the exhaust gas sensor 1 comprises only a temporal section as in FIG. 2.
  • the method sequence begins in step 401 with an activation of the evaluation and control unit 4. Subsequently, it is checked in step 402 whether the boundary conditions for activation the temperature measurement by means of the thermometer 3 are met. These boundary conditions include, among other things, a completed calibration of the thermometer 3 at room temperature.
  • step 403 it is checked whether the boundary conditions for heating the exhaust gas sensor 1 are met. These boundary conditions include, among other things, that the exhaust gas sensor 1 is free of condensation. This can be checked, for example, with a humidity sensor. As long as these boundary conditions have not yet been met, the procedure returns to a new check in step 404. If the boundary conditions are met, the sequence continues with step 405.
  • step 405 the evaluation and control unit 4 loads a stored precontrol value for the heating voltage of the heater 2 from the nonvolatile data memory 9. Subsequently, the evaluation and control unit 4 sets the heating voltage of the heater 2 in step 406 to the pre-control value loaded in the previous step 405, with which the heating of the exhaust gas sensor 1 begins. This corresponds to the time segment 20 in FIG. 2 or the time segment 31 in FIG. 3.
  • step 407 the evaluation and control unit 4 initializes the value of the largest temperature gradient observed so far, the exhaust gas sensor 1 with a start value, for example with the value 0.
  • step 408 the temperature T becomes exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 using the thermometer 3 measured.
  • the evaluation and control unit 4 checks whether the measured temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 corresponds to its operating temperature T Be t ⁇ eb. As long as this is not the case, the heating process must be continued. For this purpose, a temperature gradient of the exhaust gas sensor 1 is determined in step 413 from the temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 determined in step 408. In step 414, a check is made as to whether the temperature gradient determined in step 413 is greater than the largest temperature gradient observed so far. If this is not the case, then the process is continued in step 408. However, if the newly determined gradient is greater than the largest temperature gradient observed so far, the newly determined temperature gradient is determined in step 415 as the largest previously observed gradient. Thereafter, the flow proceeds to step 408.
  • step 408 the sequence proceeds to step 409.
  • step 409 the difference of the largest temperature gradient of the exhaust gas sensor 1 observed during the heating operation and the largest allowable temperature gradient of the exhaust gas sensor 1 is formed. From this difference, a new pilot control value for the heater 2 of the exhaust gas sensor 1 is calculated. If the largest observed temperature gradient of the exhaust gas sensor 1 is below the maximum permitted temperature gradient of the exhaust gas sensor 1, then the precontrol value is increased by a predetermined value, for example by 1% of the previous pilot value, compared to the old pilot value.
  • the new pilot control value is reduced by a predetermined value, for example by 2% of the old pilot control value, compared to the old pilot control value.
  • the evaluation and control unit 4 stores the new pilot value in the non-volatile data memory for pilot values 9.
  • the evaluation and control unit 4 sets the heating of the Exhaust gas sensor 1 in the regulated normal operation continues. This regulated normal operation corresponds to the step 507 described below in FIG. 5 and the time sections 21 and 32 in FIGS. 2 and 3.
  • the evaluation and control unit 4 is deactivated in step 412.
  • the sequence is repeated beginning with step 401, wherein from step 405 the newly determined pilot control value is used.
  • FIG. 5 shows another preferred embodiment of a method for heating a gas sensor 1.
  • a schematic flow diagram of a method for heating the exhaust gas sensor 1 by means of a control After the start of the internal combustion engine 6, the method begins in step 501 with an activation of the evaluation and control unit 4. The following steps 502, 503 and 504 correspond to the already described method steps 402, 403 and 404.
  • step 505 a process begins by the evaluation and control unit 4 controlled heating of the exhaust gas sensor 1.
  • Step 505 runs during the temporal sections 20 in Fig. 2 or 31 in Fig. 3 from.
  • the controlled variable is the temperature gradient of the exhaust gas sensor 1, which is obtained from a measurement of the temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 by means of the thermometer 3.
  • the setpoint value of the control is the maximum permitted temperature gradient of the exhaust gas sensor 1.
  • the manipulated variable of the control is the heating voltage applied to the heater 2.
  • the exhaust gas sensor 1 is checked whether the measured temperature T using the thermometer 3 Abgasse n- sor of the exhaust gas sensor 1 already t ⁇ eb the operating temperature T corresponds Be. As long as this is not the case, the controlled heating of the exhaust gas sensor 1 is continued in step 505.
  • the evaluation and control unit 4 continues the heating of the exhaust gas sensor 1 with step 507 in a regulated normal operation.
  • This regulated normal operation corresponds to the above-described step 411 in FIG. 4 and the time sections 21 and 32 in FIGS. 2 and 3.
  • thermometer 3 temperature T exhaust gas nsor of the exhaust gas sensor 1 is a controlled variable.
  • the set point of the control is the operating temperature T ⁇ et n eb of the exhaust gas sensor 1.
  • the control voltage applied to the heater 2 is used as the control variable.
  • the regulated normal operation in step 507 is continued until the internal combustion engine 6 is to be switched off. Then, in step 508, the evaluation and control unit 4 is deactivated, whereby the process ends.
  • thermometer 3 of the exhaust gas sensor 1 a determination of the temperature T Abgasse nsor the exhaust gas sensor 1 only above ei ⁇ ner minimum temperature T mesSba r the exhaust gas sensor 1 allows, as the heating of the exhaust gas sensor 1 in two time sections can be divided, as shown in Fig. 3 shown.
  • the heating of the exhaust gas sensor 1 without measurement of the temperature T _ exhaust gas takes place se n r so the exhaust gas sensor 1 by means of a feedforward control. In this case, a first precontrol value is used.
  • the heating process of the exhaust gas sensor 1 is continued with a second time segment 31.
  • the heating of the exhaust gas sensor 1 can take place via a precontrol, as shown in FIG.
  • Steps 405 to 415 in Figure 4 is shown.
  • the heating of the exhaust gas sensor 1 can also take place in the second time interval 31 by means of a control, as shown in steps 505 to 508 in FIG. 5.
  • a temperature gradient of the exhaust gas sensor 1 determined at the beginning of the time interval 31 can be used to adapt the first pilot value used in the time interval 30.
  • Knowledge of the correlations of the temperature gradients in the first temporal section 30 and in the second temporal section 31 can also be used to adapt the pilot control value used in the first temporal section 30.

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Abstract

Verfahren zum Aufheizen eines Gassensors (1), insbesondere eines Abgassensors für eine Abgasanlage (5) eines Kraftfahrzeuges (7), wobei eine Temperatur des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei abhängig von der Temperatur der Aufheizvorgang beeinflusst wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Aufheizen eines Gassensors
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufheizen eines Gassensors, insbesondere eines Abgassensors für eine Abgasanlage eines Kraftfahrzeuges.
Die Abgase einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges müssen nachbehandelt werden, damit gesetzlich vorgegebene
Grenzwerte eingehalten werden. Hierzu werden die Abgase mit Abgassensoren untersucht. Diese Abgassensoren müssen während des Betriebs auf einer festgelegten Betriebstemperatur gehalten werden. Dazu werden die Abgassensoren mittels einer tem- peraturgeregelten Heizung elektrisch beheizt.
Nach dem Start der Brennkraftmaschine sollen die Abgassensoren möglichst schnell betriebsbereit zur Verfügung stehen und dazu ihre Betriebstemperatur möglichst schnell erreichen. Da- zu wird eine Spannung an einer Sensorheizung so weit wie möglich erhöht. Im Stand der Technik folgt die Spannung an der Sensorheizung einem fest vorgegebenen Schema. Erst nach Erreichen der Betriebstemperatur des Abgassensors wird auf eine temperaturgeregelte Beheizung umgeschaltet. Das verwendete Schema des Spannungsverlaufs an der Sensorheizung stellt einen Kompromiss zwischen dem möglichst schnellen Erreichen der Betriebsbereitschaft des Abgassensors und der Vermeidung einer Zerstörung des Abgassensors durch zu schnelle Temperaturänderungen dar. Zur Vermeidung einer Zerstörung des Sensors darf beispielsweise ein maximal zulässiger Temperaturgradient im Abgassensor nicht überschritten werden.
Das feste Schema des Verlaufs der Heizspannung berücksichtigt keine individuellen Eigenschaften der Heizspannungsquelle so- wie der verwendeten Sensorheizung. Da diese Eigenschaften in der Praxis variieren, muss das Schema des Heizspannungsverlaufs so ausgelegt werden, dass die maximal zulässige thermische Belastung des Abgassensors für alle Kombinationen von Abgassensoren und Spannungserzeugern nicht überschritten wird. Dieses Vorgehen hat den Nachteil, dass das Aufheizen des Abgassensors für die meisten Kombinationen von Abgassensor und Spannungserzeuger langsamer als möglich erfolgt. Da- durch steht die Abgasnachbehandlung nach dem Start der Brennkraftmaschine erst später als möglich zur Verfügung. Um die gesetzlichen Anforderungen an die Abgasgrenzwerte dennoch zu erfüllen, müssen auch die übrigen Systeme der Brennkraftmaschine mit entsprechender Reserve ausgelegt sein.
Die DE 10 2005 063 184 Al beschreibt ein Verfahren zum Aufheizen eines Gassensors. Dabei wird der Gassensor mit fest vorgegebenen Heizspannungen beheizt, bis eine Messbereitschaft erreicht ist. Ein oder mehrere Umschaltzeitpunkte zwi- sehen den fest vorgegebenen Heizspannungen können in Abhängigkeit der Temperatur des Gassensors ermittelt werden. Nach Erreichen der Messbereitschaft wird zu einer temperaturgeregelten Heizstrategie gewechselt.
Die EP 1 239 282 A2 beschreibt ebenfalls ein Verfahren zum
Aufheizen eines Gassensors. Der Gassensor wird bis zum Erreichen der Zieltemperatur mit abnehmender Heizrate beheizt. Nach Erreichen der Zieltemperatur wird zu einer geregelten Heizstrategie gewechselt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zum Aufheizen eines Abgassensors in einer Abgasanlage eines Kraftfahrzeugs anzugeben. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Aufheizen eines Abgassensors nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Ermittlung eines Vorsteuerwerts zum Aufheizen eines Abgassensors mit einer Vorsteuerung nach Anspruch 17 gelöst.
Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass der Abgassensor nahe des maximal möglichen Temperaturgradienten aufgeheizt wird. Dadurch verkürzt sich der Aufheizvorgang des Abgassensors. Dadurch erreicht der Abgassensor seine Betriebsbereitschaft schneller, falls das Aufheizen des Abgassensors bisher durch den maximal erlaubten Temperaturgradienten des Abgassensors limitiert war. Bei der Auslegung der anderen Komponenten des Kraftfahrzeugs und der Brennkraftmaschine kann dann von einer schnelleren Betriebsbereitschaft des Abgassen- sors ausgegangen werden. Entsprechend müssen bei der Konstruktion der Brennkraftmaschine weniger Reserven vorgehalten werden .
Erfindungsgemäß wird bereits während mindestens eines Teils der Aufheizzeit die Temperatur des Abgassensors gemessen. Da der Abgassensor gemäß des Stands der Technik ohnehin mit geeigneten Einrichtungen zur Ermittlung der Temperatur ausgestattet ist, entsteht hierdurch kein zusätzlicher Aufwand.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird aus der Temperatur des Abgassensors ein Temperaturgradient ermittelt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Temperatur oder der Temperaturgradient des Abgassensors mit einem vorgegebenen Grenzwert verglichen und der Aufheizvorgang entsprechend an- gepasst. In einer bevorzugten Ausführungsform geschieht dies, indem eine Heizleistung verändert wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform geschieht das Aufheizen des Abgassensors über eine Vorsteuerung mit einem Vorsteuer- wert. Der Vorsteuerwert kann abhängig von einer ermittelten Temperatur oder einem ermittelten Temperaturgradienten des Abgassensors angepasst werden und der angepasste Vorsteuerwert in einem nächsten Aufheizvorgang verwendet werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Aufheizvorgang in mindestens zwei Abschnitte unterteilt, während derer der Abgassensor mit einer Vorsteuerung unter Verwendung zweier unterschiedlicher Vorsteuerwerte aufgeheizt wird. Während mindestens eines der Abschnitte wird mindestens ein Tem- peraturgradient des Abgassensors ermittelt. Vorzugsweise wird anhand des ermittelten Temperaturgradienten der Vorsteuerwert des ersten Abschnitt oder der Vorsteuerwert des zweiten Abschnitts oder beide Vorsteuerwerte angepasst und die ange- passten Vorsteuerwerte in einem nächsten Aufheizvorgang verwendet. In einer weiteren Ausführungsform wird nicht nur ein Temperaturgradient des Abgassensors ermittelt und zur Anpassung des Aufheizvorgangs verwendet, sondern der während des Aufheizvorgangs maximal aufgetretene Temperaturgradient des Abgassensors ermittelt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Aufheizen des Abgassensors geregelt, wobei als Regelgröße der Temperaturgradient des Abgassensors verwendet wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Aufheizvorgang in mindestens zwei Abschnitte unterteilt, wobei der Abgassensor im ersten Abschnitt über eine Vorsteuerung aufgeheizt wird und im zweiten Abschnitt des Aufheizvorgangs das Aufhei- zen des Abgassensors geregelt wird, wobei als Regelgröße ein Temperaturgradient des Abgassensors verwendet wird. Vorzugsweise kann ein während des zweiten Abschnitts ermittelter maximaler Temperaturgradient auch zur Anpassung des im ersten Abschnitt eines weiteren Aufheizvorgangs verwendeten Vorsteu- erwerts dienen.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen ist der Abgassensor eine Lambdasonde, ein Stickoxidsensor oder ein Kohlendioxidsensor .
Zusätzliche Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbei- spielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Abgasanlage eines
Kraftfahrzeugs mit einem Abgassensor mit einer Heizung und einer Einrichtung zur Bestimmung der Temperatur des Abgassensors. Fig. 2 eine schematische Darstellung des Verlaufs der Temperatur eines Abgassensors während eines Aufheizvorgangs mit einem Abschnitt.
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Verlaufs der Temperatur eines Abgassensors während eines Aufheizvorgangs mit zwei Abschnitten.
Fig. 4 ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemä- ßen Verfahrens zum Aufheizen des Abgassensors mittels einer Vorsteuerung.
Fig. 5 ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Aufheizen des Abgassensors in einem geregelten Betrieb.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Kraftfahrzeugs 7 mit einer Brennkraftmaschine 6 und einer Abgasanlage 5. Das in der Brennkraftmaschine 6 entstehende Abgas 8 tritt auf der Eingangsseite 10 der Abgasanlage 5 in die Abgasanlage 5 ein. Auf der Ausgangsseite 11 der Abgasanlage 5 tritt das Abgas 8 aus der Abgasanlage 5 aus. Innerhalb der Abgasanlage 5 befindet sich ein Abgassensor 1. Der Abgassensor 1 ist mit einer Heizung 2 zum Aufheizen des Abgassensors 1 verbunden. Weiter ist der Abgassensor 1 mit einem Thermometer 3 zur Bestimmung der Temperatur des Abgassensors 1 verbunden. Der Abgassensor 1, die Heizung 2 zum Aufheizen des Abgassensors 1, sowie das Thermometer 3 zur Bestimmung der Temperatur des Abgassensors 1 sind mit einer Auswert- und Steuereinheit 4 ver- bunden. Die Auswert- und Steuereinheit 4 wertet die durch das Thermometer 3 ermittelte Temperatur des Abgassensors 1 aus und passt die Heizleistung der Heizung 2 nach einem erfindungsgemäßen Verfahren an. Die Auswert- und Steuereinheit 4 ist mit einem nichtflüchtigen Datenspeicher 9 zur Speicherung von Vorsteuerwerten verbunden. Die Auswert- und Steuereinheit 4 kann als separate Einheit ausgeführt sein. Die Auswert- und Steuereinheit 4 kann aber auch in eine elektronische Motorsteuerung der Brennkraftmaschine 6 integriert sein. Fig. 2 zeigt schematisch die Temperatur TAbgassensor des Abgas¬ sensors 1 als Funktion der seit dem Start der Brennkraftmaschine 6 vergangenen Zeit, wobei der Abgassensor 1 nach einem einen Abschnitt 20 umfassenden Verfahren aufgeheizt wird. Auf der Ordinate ist die Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 aufgetragen. Auf der Abszisse ist die seit dem Start der Brennkraftmaschine 6 vergangene Zeit aufgetragen. Während eines ersten zeitlichen Abschnitts 20 wird der Abgassensor 1 mittels einer Heizung 2 beheizt und die Temperatur TAbgassensor des Abgassensors steigt. Nach einer Zeit tH hat die Temperatur des Abgassensors eine vorgegebene Betriebstemperatur Tßetrieb erreicht. Diese Betriebstemperatur TBetπeb des Abgas¬ sensors 1 kann beispielsweise 1000 0C bis 1200 0C betragen. Von diesem Moment an beginnt ein zweiter zeitlicher Abschnitt 21, währenddessen die Auswert- und Steuereinheit 4 den Abgassensor 1 in einem geregelten Normalbetrieb auf konstanter Betriebstemperatur Tßetrieb hält.
Während des Aufheizzeitraums 20 kann die Auswert- und Steuereinheit 4 die Heizung 2 des Abgassensors 1 über eine Vorsteuerung beheizen, wie in Fig. 4 dargestellt ist. Die Auswert- und Steuereinheit 4 kann die Heizleistung der Heizung 2 des Abgassensors 1 während des Aufheizzeitraums 20 aber auch re- geln, wie in Fig. 5 dargestellt ist. Beide Varianten werden unten ausgeführt. Während des geregelten Normalbetriebs 21 regelt die Auswert- und Steuereinheit 4 die Heizleistung der Heizung 2 des Abgassensors 1 anhand der Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des Verlaufs der Temperatur TAbgassenSor des Abgassensors 1 während eines Auf¬ heizvorgangs des Abgassensors 1 nach dem Start der Brennkraftmaschine 6. Auf der Ordinate ist die Temperatur TAbgassen- sor des Abgassensors 1 aufgetragen. Auf der Abszisse ist die seit dem Start der Brennkraftmaschine 6 vergangene Zeit aufgetragen. Der dargestellte Temperaturverlauf des Abgassensors 1 umfasst drei Abschnitte 30,31,32. Während eines ersten Ab- Schnitts 30 liegt die Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 unterhalb einer Temperatur Tmessbar, ab der eine Messung der Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 mit dem Thermometer 3 möglich wird. Während dieses Abschnitts 30 steuert die Aus- wert- und Steuereinheit 4 die Heizleistung der Heizung 2 des Abgassensors 1 über eine Vorsteuerung mit festgelegten Vorsteuerwerten für die Heizleistung der Heizung 2. Nach einer Zeit tv erreicht die Temperatur des Abgassensors eine Temperatur TmeSsbar, ab der eine Messung der Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 möglich wird. Diese Temperatur TmesSbar kann beispielsweise 450 0C betragen. An den ersten zeitlichen Abschnitt 30 schließt sich ein zweiter zeitlicher Abschnitt 31 an, währenddessen sich die Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 immer noch unterhalb einer Betriebstemperatur TBetπeb befindet. Während des zweiten zeitlichen Abschnitts 31 kann die Auswert- und Steuereinheit 4 die Heizleistung der Heizung 2 des Abgassensors 1, wie in Fig. 4 dargestellt, über eine Vorsteuerung steuern. Die Auswert- und Steuereinheit 4 kann während des zweiten zeitlichen Abschnitts 31 die Heizleistung der Heizung 2 aber auch, wie in Fig. 5 dargestellt, anhand eines Temperaturgradienten des Abgassensors 1 regeln. Das Aufheizen des Abgassensors 1 kann im zweiten zeitlichen Abschnitt 31 schneller als im ersten zeitlichen Abschnitt 30 erfolgen. Das Aufheizen des Abgassensors 1 kann im zweiten zeitlichen Abschnitt 31 aber auch langsamer als im ersten zeitlichen Abschnitt 30 erfolgen. Nach dem Ablauf einer zweiten Zeit tH seit dem Start der Brennkraftmaschine 6 erreicht die Temperatur TAbgassenSor des Abgassensors 1 eine Betriebstem¬ peratur Tßetneb- Diese Betriebstemperatur TBetπeb des Abgassen- sors 1 kann beispielsweise 1000 0C bis 1200 0C betragen. Zu diesem Zeitpunkt beginnt ein dritter zeitlicher Abschnitt 32, währenddessen die Auswert- und Steuereinheit 4 die Heizleistung der Heizung 2 des Abgassensors 1 derart regelt, dass die Temperatur TAbgassenSor des Abgassensors gleich der Betriebstem- peratur TBetπeb bleibt. Hierbei dient die vom Thermometer 3 gelieferte Temperatur TAbgassenSor des Abgassensors 1 als Regel¬ größe und die Heizleistung der Heizung 2 als Stellgröße. Fig. 4 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Aufheizen des Abgassensors 1, bei dem die Heizung 2 des Abgassensors 1 über eine Vorsteuerung angesteuert wird. Im dargestellten Verfahren umfasst der Aufheizvorgang des Ab- gassensors 1 nur einen zeitlichen Abschnitt wie in Fig. 2. Der Verfahrensablauf beginnt in Schritt 401 mit einer Aktivierung der Auswert- und Steuereinheit 4. Anschließend wird in Schritt 402 geprüft, ob die Randbedingungen für eine Aktivierung der Temperaturmessung mittels des Thermometers 3 er- füllt sind. Diese Randbedingungen umfassen unter anderem eine abgeschlossene Kalibrierung des Thermometers 3 bei Raumtemperatur. Solange die Randbedingungen noch nicht erfüllt sind, springt der Ablauf zurück zu einer erneuten Prüfung in Schritt 402. Sobald die Randbedingungen erfüllt sind, wird der Ablauf in Schritt 403 mit einer Aktivierung der Temperaturmessung fortgesetzt. Zur Temperaturmessung wird das Thermometer 3 verwendet, das beispielsweise als 50 kΩ NTC- Widerstand ausgebildet sein kann. In Schritt 404 wird überprüft, ob die Randbedingungen für ein Aufheizen des Abgassen- sors 1 erfüllt sind. Diese Randbedingungen umfassen unter anderem, dass der Abgassensor 1 frei von Kondenswasser ist. Dies kann beispielsweise mit einem Feuchtesensor geprüft werden. Solange diese Randbedingungen noch nicht erfüllt sind, springt der Ablauf zurück zu einer erneuten Prüfung in Schritt 404. Bei erfüllten Randbedingungen wird der Ablauf mit Schritt 405 fortgesetzt. In Schritt 405 lädt die Auswert- und Steuereinheit 4 einen gespeicherten Vorsteuerwert für die Heizspannung der Heizung 2 aus dem nichtflüchtigen Datenspeicher 9. Anschließend setzt die Auswert- und Steuereinheit 4 die Heizspannung der Heizung 2 in Schritt 406 auf den im vorherigen Schritt 405 geladenen Vorsteuerwert, womit das Aufheizen des Abgassensors 1 beginnt. Dies entspricht dem zeitlichen Abschnitt 20 in Fig. 2 oder dem zeitlichen Abschnitt 31 in Fig. 3. In Schritt 407 initialisiert die Auswert- und Steuereinheit 4 den Wert des größten bisher beobachteten Temperaturgradienten das Abgassensors 1 mit einem Startwert, beispielsweise mit dem Wert 0. In Schritt 408 wird die Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 mithilfe des Thermometers 3 gemessen. Nun prüft die Auswert- und Steuereinheit 4, ob die gemessene Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 dessen Betriebstemperatur TBetπeb entspricht. Solange dies nicht der Fall ist, muss der Aufheizvorgang fortgesetzt werden. Dazu wird in Schritt 413 aus der in Schritt 408 ermittelten Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 ein Temperaturgradient des Abgassensors 1 ermittelt. In Schritt 414 wird überprüft, ob der in Schritt 413 ermittelte Temperaturgradient größer als der größte bisher beobachtete Temperaturgradient ist. Falls dies nicht der Fall ist, so wird der Ablauf in Schritt 408 fortgesetzt. Falls der neu ermittelte Gradient aber größer als der größte bisher beobachtete Temperaturgradient ist, so wird in Schritt 415 der neu ermittelte Temperaturgradient als größter bisher beobachteter Gradient festgelegt. Anschließend wird der Ablauf in Schritt 408 fortgesetzt.
Sobald die Prüfung in Schritt 408 ergibt, dass die vom Thermometer 3 ermittelte Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 der Betriebstemperatur TBetπeb des Abgassensors 1 entspricht, wird der Ablauf mit Schritt 409 fortgesetzt. In Schritt 409 wird die Differenz des größten während des Aufheizvorgangs beobachteten Temperaturgradienten des Abgassensors 1 und des größten erlaubten Temperaturgradienten des Abgassensors 1 gebildet. Aus dieser Differenz wird ein neuer Vorsteuerwert für die Heizung 2 des Abgassensors 1 berechnet. Falls der größte beobachtete Temperaturgradient des Abgassensors 1 unterhalb des maximal erlaubten Temperaturgradienten des Abgassensors 1 liegt, so wird der Vorsteuerwert gegenüber dem alten Vorsteuerwert um einen festgelegten Wert, beispielsweise um 1% des bisherigen Vorsteuerwerts, erhöht. Lag der größte beobachtete Temperaturgradient des Abgassensors 1 hingegen oberhalb des maximal erlaubten Temperaturgradienten des Abgassensors 1, so wird der neue Vorsteuerwert gegenüber dem alten Vorsteuerwert um einen festgelegten Wert, beispielsweise um 2% des alten Vorsteuerwerts, erniedrigt. In Schritt 410 speichert die Auswert- und Steuereinheit 4 den neuen Vorsteuerwert im nichtflüchtigen Datenspeicher für Vorsteuerwerte 9 ab. In Schritt 411 setzt die Auswert- und Steuereinheit 4 die Beheizung des Abgassensors 1 im geregelten Normalbetrieb fort. Dieser geregelte Normalbetrieb entspricht dem unten beschriebenen Schritt 507 in Fig. 5 und den zeitlichen Abschnitten 21 und 32 in Figuren 2 und 3. Sobald die Brennkraftmaschine 6 abge- schaltet werden soll, wird die Auswert- und Steuereinheit 4 in Schritt 412 deaktiviert. Beim nächsten Start der Brennkraftmaschine wird der Ablauf beginnend mit Schritt 401 wiederholt, wobei ab Schritt 405 der neu ermittelte Vorsteuerwert verwendet wird.
In Fig. 5 ist eine andere bevorzugte Ausführungsform eines Verfahrens zum Aufheizen eines Gassensors 1 gezeigt. Es ist ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Aufheizen des Abgassensors 1 mittels einer Regelung dargestellt. Nach dem Start der Brennkraftmaschine 6 beginnt das Verfahren in Schritt 501 mit einer Aktivierung der Auswert- und Steuereinheit 4. Die folgenden Schritte 502, 503 und 504 entsprechen den bereits beschriebenen Verfahrensschritten 402, 403 und 404. In Schritt 505 beginnt ein durch die Auswert- und Steuereinheit 4 geregeltes Aufheizen des Abgassensors 1. Schritt 505 läuft während der zeitlichen Abschnitte 20 in Fig. 2 oder 31 in Fig. 3 ab. Als Regelgröße dient der Temperaturgradient des Abgassensors 1, der aus einer Messung der Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 mithilfe des Thermo- meters 3 gewonnen wird. Als Sollwert der Regelung wird der maximal erlaubte Temperaturgradient des Abgassensors 1 verwendet. Als Stellgröße der Regelung dient die an der Heizung 2 anliegende Heizspannung. In Schritt 506 wird überprüft, ob die mithilfe des Thermometers 3 gemessene Temperatur TAbgassen- sor des Abgassensors 1 bereits der Betriebstemperatur TBetπeb des Abgassensors 1 entspricht. Solange dies nicht der Fall ist, wird das geregelte Aufheizen des Abgassensors 1 in Schritt 505 fortgesetzt. Sobald die Zieltemperatur des Abgassensors 1 erreicht ist, setzt die Auswert- und Steuereinheit 4 die Beheizung des Abgassensors 1 mit Schritt 507 in einem geregelten Normalbetrieb fort. Dieser geregelte Normalbetrieb entspricht dem oben beschriebenen Schritt 411 in Fig. 4 und den zeitlichen Abschnitten 21 und 32 in Figuren 2 und 3. In diesem geregelten Normalbetrieb dient die mithilfe des Thermometers 3 ermittelte Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 als Regelgröße. Den Sollwert der Regelung stellt die Betriebstemperatur Tßetneb des Abgassensors 1 dar. Als Stellgrö- ße wird die an der Heizung 2 anliegende Heizspannung verwendet. Der geregelte Normalbetrieb in Schritt 507 wird so lange fortgesetzt, bis die Brennkraftmaschine 6 abgeschaltet werden soll. Dann wird in Schritt 508 die Auswert- und Steuereinheit 4 deaktiviert, womit das Verfahren endet.
Falls das Thermometer 3 des Abgassensors 1 eine Bestimmung der Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 erst oberhalb ei¬ ner Mindesttemperatur TmesSbar des Abgassensors 1 gestattet, so kann der Aufheizvorgang des Abgassensors 1 in zwei zeitliche Abschnitte unterteilt werden, wie in Fig. 3 dargestellt. Während des ersten zeitlichen Abschnitts 30 erfolgt das Aufheizen des Abgassensors 1 ohne eine Messung der Temperatur TAbgas_ sensor des Abgassensors 1 mithilfe einer Vorsteuerung. Hierbei wird ein erster Vorsteuerwert verwendet. Sobald die Tempera- tur des Abgassensors 1 oberhalb der Temperatur TmesSbar liegt, ab der eine Messung der Temperatur TAbgassensor des Abgassensors 1 möglich wird, wird der Aufheizvorgang des Abgassensors 1 mit einem zweiten zeitlichen Abschnitt 31 fortgesetzt. In diesem zeitlichen Abschnitt 31 kann das Aufheizen des Abgas- sensors 1 über eine Vorsteuerung erfolgen, wie dies in
Schritten 405 bis 415 in Abbildung 4 dargestellt ist. Das Aufheizen des Abgassensors 1 kann im zweiten zeitlichen Abschnitt 31 aber auch mithilfe einer Regelung erfolgen, wie sie in Schritten 505 bis 508 in Fig. 5 dargestellt ist. In beiden Fällen kann ein zu Beginn des zeitlichen Abschnitts 31 ermittelter Temperaturgradient des Abgassensors 1 für eine Anpassung des ersten im zeitlichen Abschnitt 30 verwendeten Vorsteuerwerts verwendet werden. Zur Anpassung des im ersten zeitlichen Abschnitt 30 verwendeten Vorsteuerwerts können auch Kenntnisse über die Korrelationen der Temperaturgradienten im ersten zeitlichen Abschnitt 30 und im zweiten zeitlichen Abschnitt 31 herangezogen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufheizen eines Gassensors (1), insbesondere eines Abgassensors für eine Abgasanlage (5) eines Kraftfahrzeuges (7), wobei eine Temperatur des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei abhängig von der Temperatur ein zukünftiger Aufheizvorgang beeinflusst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei aus der Temperatur des Gassensors (1) ein Temperaturgradient ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die ermittelte Temperatur oder der ermittelte Temperaturgradient mit einem vorgegebenen Grenzwert vergli- chen wird und abhängig vom Vergleich der zukünftige Aufheizvorgang beeinflusst wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Verfahren durchgeführt wird, wenn die Temperatur des Gassensors (1) unterhalb einer vorgegebenen Tem- peratur liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei als vorgegebene Temperatur eine Betriebstemperatur des Gassensors (1) verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei eine Heizleistung zum Aufheizen des Gassensors (1) beeinflusst wird, um einen gewünschten Temperaturgradienten einzustellen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Gassensor (1) bis zu einer vorgegebenen Tempe- ratur über eine Vorsteuerung aufgeheizt wird, wobei nach dem Erreichen der vorgegebenen Temperatur die Heizung des Gassensors (1) abhängig von der Temperatur des Gassensors (1) geregelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei für die Vorsteuerung mindestens ein Vorsteuerwert verwendet wird, mit dem der Gassensor (1) auf die vorgegebene Temperatur aufgeheizt wird, wobei während des Aufheizens des Gassensors (1) auf die vorgegebene Temperatur wenigstens ein Temperaturgradient des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei der ermittelte Temperaturgradient mit einem vorgegebenen Grenzwert verglichen wird, und wobei aus dem Vergleich ein korrigierter Vorsteuerwert ermittelt wird, der bei einem folgenden Aufheizvor- gang mit Vorsteuerung verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Aufheizvorgang in einen ersten Abschnitt (30) und in einen zweiten Abschnitt (31) unterteilt ist, wobei während des ersten Abschnittes (30) der Gassensor (1) über die Vorsteuerung aufgeheizt wird, wobei während des zweiten Abschnittes (31) der Gassensor (1) auch über eine Vorsteuerung aufgeheizt wird, wobei während des zweiten Abschnittes (31) ein Temperaturgradient des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei der ermittelte Temperaturgradient bei der Vorsteuerung in einem ersten Abschnitt (30) eines neuen Aufheizvorganges verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Aufheizvorgang in einen ersten Abschnitt (30) und in einen zweiten Abschnitt (31) unterteilt ist, wobei während des ersten Abschnittes (30) der Gassensor (1) über die Vorsteuerung aufgeheizt wird, wobei während des zweiten Abschnittes (31) der Gassensor
(1) auch über eine Vorsteuerung aufgeheizt wird, wobei während des zweiten Abschnittes (31) ein Temperaturgradient des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei der ermittelte Temperaturgradient bei der Vorsteuerung in einem zweiten Abschnitt (31) eines neuen Aufheizvorganges verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei als Temperaturgradient ein maximaler Temperaturgra- dient ermittelt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Aufheizvorgang in einen ersten Abschnitt (30) und in einen zweiten Abschnitt (31) unterteilt ist, wobei während des ersten Abschnittes (30) der Gassensor (1) über eine Vorsteuerung aufgeheizt wird, wobei während des zweiten Abschnittes (31) die Heizung
(2) des Gassensors (1) abhängig vom Temperaturgradienten geregelt wird, wobei während des zweiten Abschnittes (31) ein Tempera- turgradient des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei der ermittelte Temperaturgradient bei der Vorsteuerung in einem ersten Abschnitt eines neuen Aufheizvorganges verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei als Gassensor (1) eine Lambdasonde verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei als Gassensor (1) ein Stickoxidsensor verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei als Gassensor (1) ein Sensor für Kohlendioxid verwendet wird.
16. Verfahren zum Ermitteln eines Vorsteuerwertes zum Aufheizen eines Gassensors (1) für eine Abgasanlage (5) eines Kraftfahrzeuges (7), wobei der Gassensor (1) unter Verwendung mindestens eines Vorsteuerwertes auf eine vorgegebenen Temperatur aufgeheizt wird, wobei während des Aufheizens des Gassensors (1) auf die vorgegebene Temperatur ein Temperaturgradient des Gassensors (1) ermittelt wird, wobei der Temperaturgradient mit einem vorgegebenen Grenzwert verglichen wird, wobei aus dem Vergleich ein korrigierter Vorsteuerwert ermittelt wird, der bei einem folgenden Aufheizvorgang verwendet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei als Temperaturgradient ein maximaler Temperaturgradient ermittelt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, wobei als vorgegebene Temperatur eine Betriebstemperatur des Gassensors (1) verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, wobei das Aufheizen in wenigstens zwei Abschnitte (30,31) eingeteilt ist, wobei für die zwei Abschnitte (30,31) mindestens zwei verschiedene Vorsteuerwerte verwendet werden, wobei während des Aufheizens mindestens ein Temperaturgradient ermittelt wird, wobei der ermittelte Temperaturgradient mit wenigstens einem Grenzwert verglichen wird, und wobei anhand des Vergleichs die Vorsteuerwerte überprüft und gegebenenfalls angepasst werden.
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