WO2008128602A1 - Procédé d'étanchéisation d'un capteur électronique de forme complexe par injection basse pression de résine réactive - Google Patents

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Armand Castandet
Alix Courtadon
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    • E05B81/54—Electrical circuits
    • E05B81/64—Monitoring or sensing, e.g. by using switches or sensors
    • E05B81/76—Detection of handle operation; Detection of a user approaching a handle; Electrical switching actions performed by door handles
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    • H—ELECTRICITY
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    • H03K17/94—Electronic switching or gating, i.e. not by contact-making and –breaking characterised by the way in which the control signals are generated
    • H03K17/945—Proximity switches
    • H03K17/95—Proximity switches using a magnetic detector
    • H03K17/9505—Constructional details

Definitions

  • the invention relates to a method of sealing an electronic sensor placed in a housing by low pressure injection of reactive resin.
  • the present invention describes, by way of illustration, in no way limiting in itself, a proximity sensor integrated into a door handle of a motor vehicle.
  • a proximity sensor integrated into a door handle of a motor vehicle.
  • Such an electronic sensor is therefore subjected to temperature and humidity conditions such that premature aging and deterioration of the electronic components, or even an out of service, are often noted in the absence of adequate protection means.
  • This method has a significant disadvantage, which is that of congestion. Indeed, gravity casting requires oversizing the container to facilitate flow and avoid overflowing reactive resin during coating of electronic components. To avoid overflows, it is thus systematically provided a "dead volume" in the container which generates a certain size of the assembly. In addition, the gravity process can not be used to fill products of complex shapes without again causing an oversizing container to be able to properly fill all volumes.
  • the first is not to use overmolding and to place the electronics in a box filled with air and waterproof vis-à-vis the outside.
  • the sealing of mass-produced parts is difficult to guarantee, if only because the electrical conductors for supplying or transmitting the signal of the sensor need to penetrate inside said casing and thus generate by As a result, there are many potential sources of sealing failure.
  • the second technique is to mold the electronic part under pressure by a thermoplastic material or a reactive bi-component material (generically called RIM which is the acronym for "Reaction Injection Molding"). This requires heavy investments, both in molds and machines, which makes this alternative prohibitive in terms of cost.
  • thermoplastics are generally under high pressure and temperature conditions that are not easily supported by electronic components. Furthermore, these materials do not have very good durability qualities in the face of a humid atmosphere. Finally, such overmolding can trap air bubbles, unacceptable to the seal of said overmolding.
  • the present invention aims to remedy the above problems, and this at cost content.
  • the invention aims, in the first place, a method of sealing by low pressure injection of reactive resin of an electronic sensor placed in a housing consisting of at least two integral elements, comprising the following steps: i. sensor assembly within the housing elements, ii. locking the housing elements to form an injection casing, iii. low-pressure injection of a reactive resin by at least one filling port of the injection casing, iv. continuing the injection until the reactive resin overflows via at least one discharge orifice into at least one reel intended to contain the excess reactive resin, said method being characterized in that the filling orifice (s) and reel ( s) are integrated into the injection casing.
  • the low pressure injection is done within an already existing part which constitutes a casting mold, provided with at least one filling orifice and a discharge orifice of the injected surplus, without risk of leakage other than in the reel provided opposite the discharge port.
  • low pressure does not harm the electronic components.
  • the method further comprises a subsequent step during which the (e) orifice (s) filling and (s) reel (s) are separated from the injection envelope.
  • the finished part has an aesthetic appearance and a small footprint, the two elements (filling port and reel), necessary for sealing according to the invention, being removed.
  • the filling orifice (s) and the reel (s) have zones of weakness favoring their separation from the injection envelope.
  • (the) reel (s) comprises (s) means facilitating the flow of the reactive resin, thus allowing the good flow of surplus low pressure injection.
  • the reactive resin used is from the family of polyurethanes.
  • the reactive resin used has a viscosity greater than 7000 mPa.s when it is injected in step iii and greater than 10 000 mPa.s at the end of step iv.
  • FIG. 1 is a three-dimensional representation of a sensor according to the invention
  • FIG. 2 is an enlargement of zone A of FIG. 1 of the lower half-casing of a sensor according to the invention
  • FIG. 3 is a three-dimensional representation of a sensor according to the invention, assembled before the low-pressure injection step of the resin
  • FIG. 4 is an enlargement of the zone B of FIG. highlight the resin reel
  • FIG. 5 is an enlargement of zone C of FIG. 3, showing the filling orifice
  • FIG. 6 is a three-dimensional view of a sensor according to the invention in its final manufacturing step, once the filling orifice and the reel have been removed,
  • Figure 7 is a side view of a sensor according to the invention. The embodiment shown is that of a proximity sensor intended to be integrated in a door handle of a motor vehicle.
  • the vehicle is equipped with identification means for the approach of authorized persons (generally carrying an electronic badge capable of securely interacting with the means of identification),
  • one of the means used to determine the actual intention of the authorized person to enter the vehicle is to place in the handle opening a proximity sensor that will allow the identification means to know that the authorized person tends hand towards the handle. This type of sensor will be described further in the description.
  • Such a type of sensor integrated in the vehicle (in this case the handle of the opening), is for example of the capacitive type and sends a proximity detection signal to the identification means. If the double condition previously stated is fulfilled (detection of the authorization in the form of a badge for example and detection of a part of the body - usually a hand - near the handle of the opening), then the unlocking has place and access is allowed.
  • the lower half-casing 20 consists of a lower half-casing 20 and an upper half-casing 30 cooperating together via mechanical locking means 20a, 30a so as to thereby produce an injection casing.
  • the antenna 40 of the sensor 10 which is intended for proximity detection, as well as the electronic components 50 responsible for processing the information and sending a signal to the identification means. (not shown)
  • electrical conductors 70 also penetrate inside the injection envelope.
  • the lower half-casing 20 presents guides 20b for optimal positioning of the electrical conductors 70 and their holding in position.
  • Said injection casing may be made by injection molding of plastic material, thermoplastic or thermosetting, but not necessarily. It can be considered an envelope in another type of material (metal for example).
  • the upper half-housings 30 and lower 20 incorporate two elements 60a, 60b constituting the filling port 60.
  • This filling port 60 allows directing the reactive resin to the injection envelope in leak-proof manner. It is sufficient to come to place a resin injection nozzle on the upper element 60a to do this.
  • the sensor is as shown in Figure 3. It is then in the form of a monolithic piece connected by electrical conductors 70 to the vehicle wiring harness.
  • the injection of resin takes place via the filling orifice 60 and more precisely, the injection nozzle cooperates with the entry cone of the resin 60c.
  • the introduction channel of the resin 60d also visible in FIG. 1, then guides the reactive resin towards the inside of the injection envelope, in contact with the elements to be overmolded.
  • the reactive resin is very fluid (its viscosity is advantageously greater than 7000 mPa.s at the filling orifice 60). It will begin to harden to reach, at the end of the stage I injection, once the reel 80 filled, a viscosity greater than 10 000 mPa.s.
  • the next step of the process is to continue the injection until the reactive resin overflows through the reel 80 provided for this purpose.
  • the resin will therefore progress in the injection envelope, sufficiently slowly (an injection time of between 30 s and 1 min is usual, depending on the shape of the sensor 10 and the volume of resin to be injected) in order not to damage the This is due to the combination of the relatively low viscosity and the low pressure injection (between 1 and 1.5 bars at the level of the injection orifice 60).
  • This resin front will hunt in its progression the ambient air that will be able to escape via the reel 80.
  • the electronic components are placed near the injection orifice 60 in order to be always subjected to a resin having a lower viscosity.
  • the reel 80 is placed at the end of progression of the reactive resin within the injection casing.
  • the senor is placed in a shaper which will hold the two half-housings 20, 30 in position and ensure that the mechanical locking of the cooperating means for this purpose 20a, 30a does not give way, which would lead to leaks and make the sensor non-compliant.
  • the resin also serves as an adhesive to the elements of the injection casing.
  • the resin will emerge from the injection envelope by the only leakage orifices 90 provided for this purpose. These leakage orifices 90 open into the reel 80, responsible for collecting the excess material within its tank 110.
  • the reel 80 has a discharge cone 100 opposite the leakage orifices 90, so that the resin flows more easily and does not block said leakage orifices 90.
  • the resin will thus come to fill the reservoir 110 of the reel 80 without otherwise dirtying the tooling.
  • the injection parameters are optimized to fill said tank 110 without overflow.
  • the reel 80 may include guides 80a to facilitate the positioning of the electrical connectors 70, as shown in Figures 1, 2 and 4 in particular.
  • the next step consists in separating the filling orifice 60 and the reel 80 from the rest of the sensor 10 in order to obtain a functional sensor 10 as represented in FIG.
  • this separation operation is favored by shapes and thicknesses reduced to the right of the place of separation 120.
  • the effort to cause the separation is minimal and systematized rupture by the creation of these areas of less rigidity.
  • FIG. 7 represents a side view of a sensor 10 according to the invention.
  • the line L represents the maximum level reached for the given sensor if a gravity casting was used to fill the lower half-housing 20. It thus appears immediately that the electronic components 50 and the antenna 40 could not be completely overmolded and that the desired sealing would not be achieved.
  • injection casing consisting of more than two elements, or one (or several) filling orifice 60 placed in the middle of the injection casing provided with several reels 80.

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Abstract

Procédé d'étanchéisation par injection basse pression de résine réactive d'un capteur électronique placé dans un boîtier constitué d'au moins deux éléments solidaires, comprenant les étapes suivantes: i. assemblage du capteur au sein des éléments du boîtier, ii. verrouillage des éléments du boîtier, afin de constituer une enveloppe d'injection, iii. injection sous basse pression d'une résine réactive par au moins un orifice de remplissage de l'enveloppe d'injection, iv. poursuite de l'injection jusqu'à ce que la résine réactive déborde dans au moins un dévidoir prévu pour contenir la résine réactive excédentaire, v. caractérisé en ce que orifice(s) de remplissage et dévidoir(s) sont intégrés à l'enveloppe d'injection.

Description

Procédé d'étanchéisation d'un capteur électronique de forme complexe par injection basse pression de résine réactive
L'invention concerne un procédé d'étanchéisation d'un capteur électronique placé dans un boîtier par injection basse pression de résine réactive.
Afin de protéger les composants électroniques dans un environnement aux conditions ambiantes (température et humidité par exemple) sévères, il est connu d'intégrer lesdits composants électroniques et leur connectique dans un ensemble étanche et protecteur.
La présente invention décrit, à titre illustratif nullement limitatif en soi, un capteur de proximité intégré à une poignée de porte d'un véhicule automobile. Un tel capteur électronique est donc soumis à des conditions de température et d'humidité telles qu'un vieillissement prématuré et une détérioration des composants électroniques, voire une mise hors service, sont souvent constatés en l'absence de moyens de protection adéquats.
L'homme du métier sait que l'on peut résoudre ce problème au moyen d'une résine réactive protectrice venant enrober lesdits composants électroniques. Ainsi, il est connu de réaliser un élément enveloppant les composants électroniques et leur connectique associée présentant la forme d'un contenant, contenant ensuite rempli par coulée gravitaire d'une résine réactive, telle que - par exemple - des polyuréthanes, époxydes ou silicones.
Ce procédé présente un désavantage notable, qui est celui de l'encombrement. En effet, la coulée gravitaire nécessite de surdimensionner le contenant afin de faciliter l'écoulement et d'éviter les débordements de résine réactive lors de l'enrobage des composants électroniques. Afin d'éviter les débordements, il est ainsi systématiquement prévu un "volume mort" dans le contenant qui génère un encombrement certain de l'ensemble. En Outre, le procédé gravitaire ne peut pas être utilisé pour remplir des produits de formes complexes sans engendrer là encore un surdimensionnement du contenant afin de pouvoir remplir convenablement tous les volumes.
Or, les capteurs actuels tendent à se miniaturiser et leurs formes à devenir de plus en plus complexes afin de mieux s'intégrer dans leur environnement immédiat. Ainsi, un capteur intégré à une poignée de porte de véhicule automobile doit pouvoir épouser au mieux les formes de ladite poignée sans rendre cette dernière trop volumineuse. Il faut donc allier des formes complexes et des dimensions restreintes, ce que le surmoulage par coulée gravitaire ne permet pas.
Afin de résoudre ce problème, l'homme du métier a à sa disposition plusieurs solutions connues. La première consiste ne pas utiliser de surmoulage et à placer l'électronique dans un boîtier rempli d'air et étanche vis-à-vis de l'extérieur. Or, l'étanchéité de pièces produites en grande série est difficile à garantir, ne serait-ce que parce que des conducteurs électriques d'alimentation ou de transmission du signal du capteur ont besoin de pénétrer à l'intérieur dudit boîtier et génèrent donc par voie de conséquence autant de sources potentielles de rupture de l'étanchéité. La seconde technique consiste à surmouler sous pression la partie électronique par une matière thermoplastique ou par une matière bi-composants réactive (appelée génériquement R. I. M. qui est l'acronyme anglais de "Reaction Injection Molding") . Ceci nécessite des investissements lourds, tant en moules qu'en machines, ce qui rend cette alternative prohibitive au niveau du coût. En outre, l'injection de matières thermoplastiques se fait en général dans des conditions de pression et de température élevées que ne supportent pas facilement les composants électroniques. Par ailleurs, ces matières ne présentent pas de très bonnes qualités de tenue dans le temps face à une atmosphère humide. Enfin, un tel surmoulage peut emprisonner des bulles d'air, rédhibitoires à l'étanchéité dudit surmoulage.
La présente invention vise à remédier aux problèmes précédents, et ce à coût contenu.
A cet effet, l'invention vise, en premier lieu, un procédé d'étanchéisation par injection basse pression de résine réactive d'un capteur électronique placé dans un boîtier constitué d'au moins deux éléments solidaires, comprenant les étapes suivantes: i. assemblage du capteur au sein des éléments du boîtier, ii. verrouillage des éléments du boîtier, afin de constituer une enveloppe d'injection, iii. injection sous basse pression d'une résine réactive par au moins un orifice de remplissage de l'enveloppe d'injection, iv. poursuite de l'injection jusqu'à ce que la résine réactive déborde via au moins un orifice de décharge dans au moins un dévidoir prévu pour contenir la résine réactive excédentaire, ledit procédé étant caractérisé en ce que orifice(s) de remplissage et dévidoir(s) sont intégrés à l'enveloppe d'injection.
Ainsi, l'injection basse pression se fait au sein d'une pièce déjà existante qui constitue un moule de coulée, muni au minimum d'un orifice de remplissage et d'un orifice de décharge du surplus injecté, sans risque de fuite autre que dans le dévidoir prévu en regard de l'orifice de décharge. En outre, la basse pression ne nuit pas aux composants électroniques. Avantageusement, le procédé comporte en outre une étape ultérieure au cours de laquelle l'(es) orifice(s) de remplissage et le(s) dévidoir(s) sont séparés de l'enveloppe d'injection.
Ainsi, la pièce finie est d'un aspect esthétique et d'un encombrement réduit, les deux éléments (orifice de remplissage et dévidoir) , nécessaires à l'étanchéisation conformément à l'invention, étant supprimés.
Dans un mode de réalisation, l'(es) orifice(s) de remplissage et le(s) dévidoir(s) présentent des zones de faiblesse favorisant leur séparation de l'enveloppe d'injection.
Il est alors aisé de procéder de manière industrielle et fiable à la séparation des deux types d'éléments de l'enveloppe d'injection.
De préférence, le(s) dévidoir(s) comporte(nt) des moyens facilitant l'écoulement de la résine réactive, permettant ainsi le bon écoulement du surplus d'injection basse pression.
En outre, la résine réactive utilisée est de la famille des polyuréthanes. Avantageusement, la résine réactive utilisée présente une viscosité supérieure à 7 000 mPa.s lors de son injection à l'étape iii et supérieure à 10 000 mPa.s à la fin de l'étape iv.
Il est ainsi possible de garantir une coulée facile avec une pression peut élevée (de 1 à 1 ,5 bars de surpression au droit de l'orifice de remplissage) et de ne pas endommager les composants électroniques avec une viscosité très élevée.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui suit en référence aux dessins annexés qui en représentent à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation préférentiel. Sur ces dessins :
• la figure 1 est une représentation tridimensionnelle d'un capteur conforme à l'invention,
• la figure 2 est un agrandissement de la zone A de la figure 1 du demi boîtier inférieur d'un capteur conforme à l'invention,
• la figure 3 est une représentation tridimensionnelle d'un capteur conforme à l'invention, assemblé, avant l'étape d'injection basse pression de la résine, • la figure 4 est un agrandissement de la zone B de la figure 3, mettant en évidence le dévidoir à résine,
• la figure 5 est un agrandissement de la zone C de la figure 3, mettant en évidence l'orifice de remplissage,
• la figure 6 est une vue tridimensionnelle d'un capteur conforme à l'invention dans son étape finale de fabrication, une fois l'orifice de remplissage et le dévidoir supprimés,
• la figure 7 est une vue de côté d'un capteur conforme à l'invention. Le mode de réalisation présenté est celui d'un capteur de proximité destiné à être intégré dans une poignée de porte d'un véhicule automobile.
Il est usuel d'équiper les véhicules automobiles d'un dispositif électronique permettant d'identifier avec certitude les personnes s'approchant dudit véhicule afin de permettre un accès à l'intérieur du véhicule réservé uniquement aux personnes dûment habilités. Les moyens mis en œuvre pour atteindre ce but peuvent être variés, mais le principe de base (rappelé ici pour mémoire) est le suivant :
• le véhicule est équipé de moyens d'identification de l'approche de personnes habilitées (généralement porteuses d'un badge électronique capable de dialoguer de manière sécurisée avec les moyens d'identification) ,
• Lorsqu'une personne habilitée s'approche, les moyens d'identification attendent néanmoins que ladite personne manifeste réellement l'intention d'entrer avant de déverrouiller le ou les ouvrants du véhicule. Cette double vérification à pour but de permettre - par exemple - à une personne habilitée de passer près de son véhicule sans pour autant systématiquement en déverrouiller l'accès.
Dans ce dispositif, un des moyens utilisé pour déterminer l'intention réelle de la personne habilitée de rentrer dans le véhicule consiste à placer dans la poignée des ouvrants un capteur de proximité qui va permettre aux moyens d'identification de savoir que la personne habilitée tend la main vers la poignée. C'est ce type de capteur qui sera décrit plus avant dans la description.
Un tel type de capteur, intégré au véhicule (en l'espèce à la poignée de l'ouvrant) , est par exemple du type capacitif et envoie un signal de détection de proximité aux moyens d'identification. Si la double condition énoncée préalablement est remplie (détection de l'habilitation sous la forme d'un badge par exemple et détection d'une partie du corps - généralement une main - près de la poignée de l'ouvrant) , alors le déverrouillage a lieu et l'accès est autorisé.
On se rapportera à la figure 1 afin de détailler la constitution d'un capteur 10 conforme à l'invention.
Il est constitué d'un demi-boîtier inférieur 20 et d'un demi-boîtier supérieur 30 coopérant ensemble via des moyens mécaniques de verrouillage 20a, 30a afin de réaliser ainsi une enveloppe d'injection. A l'intérieur de ladite enveloppe d'injection est placée l'antenne 40 du capteur 10 qui est destinée à la détection de proximité, ainsi que les composants électroniques 50 chargés de traiter les informations et d'envoyer un signal aux moyens d'identification (non représentés) . Afin d'alimenter le capteur et d'acheminer le signal détecté, des conducteurs électriques 70 pénètrent également à l'intérieur de l'enveloppe d'injection. Comme illustré à la figure 2, le demi-boîtier inférieur 20 présente des guides 20b permettant un positionnement optimal des conducteurs électriques 70 et leur maintien en position.
Ladite enveloppe d'injection peut être réalisée par injection de matière plastique, thermoplastique ou thermodurcissable, mais non nécessairement. Il peut tout à fait être envisagé une enveloppe dans un autre type de matériau (métal par exemple).
Les demi-boîtiers supérieurs 30 et inférieurs 20 intègrent deux éléments 60a, 60b constitutifs de l'orifice de remplissage 60. Cet orifice de remplissage 60 permet de diriger la résine réactive vers l'enveloppe d'injection de manière étanche aux fuites. Il suffit de venir placer une buse d'injection de résine sur l'élément supérieur 60a pour ce faire. Une fois assemblé, le capteur se présente tel que représenté à la figure 3. Il se présente alors sous la forme d'une pièce monolithique reliée par des conducteurs électriques 70 au faisceau électrique du véhicule.
Comme représenté à la figure 5, l'injection de résine se déroule via l'orifice de remplissage 60 et plus précisément, la buse d'injection vient coopérer avec le cône d'entrée de la résine 60c. Le canal d'introduction de la résine 6Od, visible également à la figure 1 , guide alors la résine réactive vers l'intérieur de l'enveloppe d'injection, au contact des éléments à surmouler. A à ce stade du procédé, la résine réactive est très fluide (sa viscosité est avantageusement supérieure à 7 000 mPa.s au niveau de l'orifice de remplissage 60). Elle va commencer à durcir pour atteindre, en fin de l'étape j'injection, une fois le dévidoir 80 rempli, une viscosité supérieure à 10 000 mPa.s.
L'étape suivante du procédé consiste à poursuivre l'injection jusqu'à ce que la résine réactive déborde par le dévidoir 80 prévu à cet effet. La résine va donc progresser dans l'enveloppe d'injection, suffisamment lentement (un temps d'injection compris entre 30 s et 1 mn est usuel, selon la forme du capteur 10 et le volume de résine à injecter) pour ne pas endommager les composants électroniques 50. Ceci est dû à la combinaison de la viscosité relativement peu élevée et de l'injection basse pression (entre 1 et 1 ,5 bars en niveau de l'orifice d'injection 60) . Ce front de résine va chasser dans sa progression l'air ambiant qui va pouvoir s'échapper via le dévidoir 80.
Avantageusement, les composants électroniques sont placés près de l'orifice d'injection 60 afin d'être toujours soumis à une résine possédant une viscosité plus faible. Avantageusement encore, le dévidoir 80 est placé en fin de progression de la résine réactive au sein de l'enveloppe d'injection.
Durant toute la phase d'injection, le capteur est placé dans un conformateur qui va maintenir en position les deux demi-boîtiers 20, 30 et assurer que le verrouillage mécanique des moyens coopérants à cet effet 20a, 30a ne cède pas, ce qui entraînerait des fuites et rendrait le capteur non conforme. Dans le mode de réalisation illustré, la résine sert également de colle aux éléments de l'enveloppe d'injection.
En fin de phase d'injection, comme illustré aux figures 2 et 4, la résine va sortir de l'enveloppe d'injection par les seuls orifices de fuite 90 prévus à cet effet. Ces orifices de fuite 90 débouchent dans le dévidoir 80, chargé de recueillir l'excédent de matière au sein de son réservoir 110.
Avantageusement, le dévidoir 80 présente un cône de déversement 100 en face des orifices de fuite 90, de manière à ce que la résine s'écoule plus facilement et ne bloque pas lesdits orifices de fuite 90. La résine va donc ainsi venir remplir le réservoir 110 du dévidoir 80 sans salir autrement l'outillage. Les paramètres d'injections sont optimisés afin de remplir ledit réservoir 110 sans débordement.
Il est à noter que le dévidoir 80 peut comporter des guides 80a afin de faciliter le positionnement des connecteurs électriques 70, comme représenté aux figures 1 , 2 et 4 notamment. L'étape suivante consiste à séparer l'orifice de remplissage 60 et le dévidoir 80 du reste du capteur 10 afin d'obtenir un capteur 10 fonctionnel tel que représenté à la figure 6.
Selon un mode de réalisation préféré, cette opération de séparation est favorisée par des formes et des épaisseurs amoindries au droit de l'endroit de la séparation 120. Ainsi, l'effort pour provoquer la séparation est minime et la rupture systématisée par la création de ces zones de moindre rigidité.
Afin de bien mettre en évidence l'avantage du procédé conforme à l'invention comparativement à un procédé de coulée gravitaire, la figure 7 représente une vue de côté d'un capteur 10 conforme à l'invention. La ligne L représente le niveau maximum atteint pour le capteur donné si une coulée gravitaire était utilisée pour remplir le demi- boîtier inférieur 20. Il apparaît ainsi immédiatement que les composants électroniques 50 et l'antenne 40 ne pourraient pas être totalement surmoulés et que l'étanchéité recherchée ne serait pas atteinte.
La présente invention ne saurait se limiter au seul mode de réalisation décrit, mais couvre toute adaptation à la portée de l'homme du métier.
Des formes plus complexes peuvent tout à fait être imaginées par exemple, sans pour autant sortir de la présente invention. Il est également possible d'envisager une enveloppe d'injection constituée de plus de deux éléments, ou bien un (ou plusieurs) orifice de remplissage 60 placé au milieu de l'enveloppe d'injection munie de plusieurs dévidoirs 80.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé d'étanchéisation par injection basse pression de résine réactive d'un capteur électronique placé dans un boîtier constitué d'au moins deux éléments solidaires, comprenant les étapes suivantes: i. assemblage du capteur au sein des éléments du boîtier, ii. verrouillage des éléments du boîtier, afin de constituer une enveloppe d'injection, iii. injection sous basse pression d'une résine réactive par au moins un orifice de remplissage de l'enveloppe d'injection, iv. poursuite de l'injection jusqu'à ce que la résine réactive déborde dans au moins un dévidoir prévu pour contenir la résine réactive excédentaire, caractérisé en ce que orifice(s) de remplissage et dévidoir(s) sont intégrés à l'enveloppe d'injection.
2/ Procédé d'étanchéisation selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape ultérieure au cours de laquelle l'(es) orifice(s) de remplissage et le(s) dévidoir(s) sont séparés de l'enveloppe d'injection. 3/ Procédé d'étanchéisation selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'(es) orifice(s) de remplissage et le(s) dévidoir(s) présentent des zones de faiblesse favorisant leur séparation de l'enveloppe d'injection.
4/ Procédé d'étanchéisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le(s) dévidoir(s) comporte(nt) des moyens facilitant l'écoulement de la résine réactive.
5/ Procédé d'étanchéisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine réactive utilisée est de la famille des polyuréthanes. 6/ Procédé d'étanchéisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la résine réactive utilisée présente une viscosité supérieure à 7 000 mPa.s lors de son injection à l'étape iii et supérieure à 10 000 mPa.s à la fin de l'étape iv.
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