WO2008119846A1 - Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental y su procedimiento de fabricación - Google Patents

Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental y su procedimiento de fabricación Download PDF

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Martin Ballestar Martinez
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Martin Ballestar Martinez
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C9/00—Impression cups, i.e. impression trays; Impression methods
    • A61C9/002—Means or methods for correctly replacing a dental model, e.g. dowel pins; Dowel pin positioning means or methods

Definitions

  • the present invention relates to a master model with removable stump for dental prostheses and the manufacturing process thereof.
  • the invention falls within the state of the art relating to dental prostheses and their manufacturing procedures, specifically for the manufacture of bridges or covers.
  • the master model object of the invention characterizes the fact that the removable stump is provided with a structure that exhibits high rigidity, preventing breakage during handling.
  • the master molds that serve as a basis for the manufacture of dental prostheses molds generally made of plaster and which are derived from an impression of the patient's dental pieces, are known so that they reproduce them accurately. Based on these models, the necessary pieces, covers or bridges are made, making the appropriate adjustments on it until the pieces fit perfectly, at which time they can be fitted on the patient's dental pieces.
  • These molds also include real print lized of the stumps on which the covers or bridges will be enshrined later. It is convenient in order to facilitate this precision work so that the stumps of the mold are removable from it, being able to be extracted to carry out the appropriate works and inserted again to check the fit of the added pieces with respect to the rest of the impression of the patient's denture .
  • a lower hole is made in which a rod is glued, thus being able to extract and place the stump on the master model as many times as necessary throughout the process of adjusting and manufacturing the bridges or covers.
  • this type of removable stump has the disadvantage that frequent breakage occurs, mainly during the tasks of adjusting the metal structure and the ceramic coating.
  • the removable stump object of the invention solves the above drawback by means of a reinforced structure that prevents its breakage.
  • the master mold is cut to approximately 1 cm from the edge of the dental pieces in order to prepare the removable stumps.
  • the master model is traditionally drilled through the area below the stumps and a metal rod that protrudes inferiorly is introduced. Subsequently, the bottom of the mold is covered with plasterboard covering the rod. When drying, the area is cut with the stumps to the base. In this way the stumps can be processed outside the master model by repositioning them later as many times as necessary in the process of manufacturing crowns or bridges.
  • the part corresponding to the gum must be removed by means of a round brace in order to make the natural tooth or implant visible and so that the structure fits perfectly outside the dental preparation.
  • the removable stump is formed by a piece of plaster that has at its base a rod and that has a recess at the height of the gum.
  • the rod allows it to be repositioned in the corresponding hole of the master model.
  • the cylinder is filled with refractory lining and once dry it is introduced into an oven.
  • the wax disappears and there is a gap corresponding to the wax pattern, the pattern is subsequently filled with molten metal.
  • the removable stump object of the invention solves the previous disadvantage since it comprises an internal longitudinal element to the plaster casing that prevents the stump from breaking.
  • This element is usually made of metallic material.
  • the manufacturing method essentially comprises the introduction into the impression tray of the reinforcement element until practically the bottom of the carving. This stage differs from the previously known procedure in which the master model is drilled to introduce the rod. Once the impression is made with the reinforcement element included, it is emptied with plaster as usual.
  • the manufacturing process essentially comprises the following steps:
  • Stage 1 in which the longitudinal reinforcement element is inserted into the impression tray almost to the bottom of the impression together with means for implementing a hole attached thereto. These means will allow that on the master model there is at least one hole for the correct coupling of the removable stump.
  • Stage 2 in which the emptying with plaster is performed. In this way the reinforcement element is integrated in the master model, also allowing the formation of the hole for the subsequent fitting of the removable stump.
  • Stage 3 in which a lower base is added to the master mold.
  • Stage 4 in which the stumps are trimmed.
  • Figure 1 is a schematic representation of a master model belonging to the state of the art.
  • Figure 2 is a schematic representation of the traditional master model of Figure 1 with a socket base.
  • Figure 3 is a schematic representation of the model of Figure 1 and two removable stumps.
  • Figure 4 is a schematic representation of a removable stump belonging to the state of the art and its fracture zones.
  • Figure 5 is a schematic representation of a preferred embodiment of the stump object of the invention.
  • Figure 6 is a schematic representation of the components of the frame for the realization of the stump object of the invention.
  • Figure 7 is a schematic representation of a printing tray with the stumps according to the preferred embodiment of the invention.
  • Figure 8 is a schematic representation of the master model of the preferred embodiment of the invention.
  • Figure 9 is a schematic representation of the master model corresponding to Figure 7 with a lower socket.
  • Figure 1 shows a master model (1) belonging to the state of the art, made of plaster, in which perforations (1.1) inferior to the stumps (2) have been made in which rods are introduced (3) .
  • Figure 2 shows the stage of the known procedure in which the lower part of the master model (1) is covered with a plinth plaster (4) covering the rods (3) and finally in figure 3 the extraction is represented of the stumps (2) outside the master model (1) when making a parallel cut on both sides of the stumps to the socket (4).
  • the stumps can therefore be reintroduced into the master model as many times as desired thanks to their lower rods (3) that are inserted in the holes (4.1) left by the rods (3) in the socket (4).
  • Figure 4 shows a removable stump (2) of the prior art obtained according to the method described above.
  • the stump (2) comprises a upper area (2.1) followed by a perimeter recess (2.2) made with a milling cutter and corresponding to the area of the gum and a lower area (2.3) in which a rod (3) is inserted.
  • the corresponding zone with the perimeter recess (2.2) and the rod insertion zone (2.4) are the weakest areas of the traditional stumps, so that their breakage is frequent (2) .
  • FIG 5 a preferred embodiment of the stump (2) object of the invention is shown in which the longitudinal internal element is composed of a metal bolt (5) inserted until practically the stump head (2).
  • the stump also has a lower rod (3).
  • Both elements (5, 3) are arranged together by an extension (5.1) of the bolt (5) antagonist of a perforation (3.1) of the rod (3). In this way it is possible to structurally stiffen the stump (2) especially in its weakest areas (2.2, 2.4) so that it is not broken.
  • the removable reinforced stump (2) is mounted on the impression tray (9) and on the stump spaces (2) a frame (6) comprising, as shown in Figure 6, a bolt (5) disposed on its lower extension (5.1) the means that allow the configuration of an orifice attached thereto (5) which in the lower embodiment consists of a cylindrical jacket (7) also providing a flexible hook (8) at the opposite end thereof for fixing in the impression tray (9).
  • Figure 8 shows the master model (1) comprising two stumps (2) each of which has the assembly (6) internally. Subsequently, the model is trimmed with a trimmer so that the hook (8) and part of the shirt (7) are removed. Subsequently, the rest of the jacket (7) is removed using a screw thread handle (not shown). By means of the jacket (7), a cavity (7.1) has been defined in the master model (1) for housing the lower end of the stump (2). Subsequently, the rod (3) is inserted through the hole (4.1) below.
  • figure 9 shows the master model (1) with the stumps (2) and the lower base (4). Subsequently it is cut by the broken lines marked as in the traditional procedure.

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Abstract

La presente invención se refiere a un modelo maestro con muñón desmontable para prótesis dental y al procedimiento de fabricación del mismo. La invención se encuadra dentro del estado de la técnica relativo a prótesis dentales y sus procedimientos de fabricación, con- cretamente para la confección de puentes o fundas. Caracteriza al modelo maestro objeto de la invención el hecho de que el muñón desmontable esté dotado de una estructura que presenta una alta rigidez, evitando roturas durante su manipulación.

Description

MODELO MAESTRO CON MOÑÓN DESMONTABLE REFORZADO PARA PRÓTESIS DENTAL Y SU PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
DESCRIPCIÓN
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un modelo maestro con muñón desmontable para prótesis dental y al procedimiento de fabricación del mismo.
La invención se encuadra dentro del estado de la técnica relativo a prótesis dentales y sus procedimientos de fabricación, concretamente para la confección de puentes o fundas.
Caracteriza al modelo maestro objeto de la invención el hecho de que el muñón desmontable esté dotado de una estructura que presenta una alta rigidez, evitan- do roturas durante su manipulación.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Son conocidos los moldes maestros que sirven co- mo base para la fabricación de prótesis dentales, moldes generalmente realizados en yeso y que proceden de una impresión de las piezas dentales del paciente, de manera que las reproducen con exactitud. En base a estos modelos se realizan las piezas, fundas o puentes necesarios, realizando los ajustes convenientes sobre el mismo hasta que las piezas encajan perfectamente, momento en el cual se pueden acoplar sobre las piezas dentales del paciente.
Estos moldes incluyen también la impresión rea- lizada de los muñones sobre los que se engarzarán posteriormente las fundas o puentes . Es conveniente con el objeto de facilitar este trabajo de precisión que los muñones del molde sean desmontables del mismo, pudiendo extraerse para realizar los trabajos oportunos e insertarse nuevamente para comprobar el ajuste de las piezas añadidas respecto del resto de la impresión de la dentadura del paciente.
Para ello se realiza un orificio inferior en el que se pega una varilla pudiendo de esta manera extraer y situar sobre el modelo maestro el muñón cuantas veces sea necesario a lo largo del proceso de ajuste y fabricación de los puentes o fundas.
Sin embargo este tipo de muñones desmontables posee el inconveniente de que se producen frecuentes roturas de los mismos, fundamentalmente durante las tareas de ajustes de la estructura metálica y del recubrimiento cerámico.
El muñón desmontable objeto de la invención resuelve el anterior inconveniente mediante una estructura reforzada que evita la rotura del mismo.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Con el objeto de reponer los dientes perdidos es común la colocación de implantes o el tallado de las pie- zas adyacentes para soportar la funda o puente sobre la que se sitúan las piezas nuevas.
Posteriormente a esta preparación se toma una impresión sobre el paciente valiéndose de una cubeta en la que se sitúa un material de impresión. Una vez fraguado el material queda un negativo que se rellena con yesos duros, constituyendo un modelo maestro para la confección del puente o funda.
Posteriormente se requiere preparar este modelo para el proceso de fabricación de la corona o puente.
Para ello, se recorta el molde maestro hasta aproximadamente 1 cm del borde de las piezas dentales a fin de preparar los muñones desmontables.
Para la confección de los muñones desmontables tradicionalmente se taladra el modelo maestro por la zona inferior a los muñones y se introducía una varilla metá- lica que sobresale inferiormente . Posteriormente con yeso de zócalos se rodea la parte inferior del molde cubriendo la varilla. Al secar se corta la zona con los muñones hasta el zócalo. De esta manera se pueden procesar los muñones fuera del modelo maestro reposicionándolos poste- riormente cuantas veces se necesite en el proceso de fabricación de las coronas o puentes .
Para preparar el muñón desmontable hay que retirar la parte correspondiente a la encia mediante una fre- sa redonda a fin de dejar visible el diente natural o implante y que la estructura ajuste perfectamente al margen de la preparación dentaria.
De esta manera el muñón desmontable queda confor- mado por una pieza de yeso que dispone en su base de un varilla y que posee un rebaje a la altura de la encia. La varilla permite que pueda volver a reposicionarse en el orificio correspondiente del modelo maestro.
Posteriormente se encera o se realiza una cofia termoplástica sobre cada uno de los muñones y se encera el resto del puente. Una vez terminado el encerado se retira del modelo maestro para el procedimiento del colado por el método de cera perdida . Al patrón de cera se le incorporan canales de colado sobre una base y se ajusta un cilindro de plástico o metálico para contener el revestimiento .
Se llena el cilindro con revestimiento refracta- rio y una vez seco se introduce en un horno. La cera desaparece y queda un hueco que corresponde al patrón de cera rellenándose posteriormente el patrón con metal fundido.
Posteriormente se procede al ajuste de esta estructura en el propio modelo maestro ya que debido a la contracción expansión dentro del molde es preciso su ajuste.
Finalmente se termina con un recubrimiento cerámico sobre la estructura metálica colocando diversas capas cerámicas para proporcionar la forma y el color del diente natural. Posteriormente se realizan ajustes del recubrimiento cerámico en el modelo maestro sobre el re- sto de los piezas dentales.
Sin embargo, el procedimiento habitual de ajuste tanto de la estructura de los puentes como de la terminación del recubrimiento cerámico requiere de un número al- to de reposiciones de los muñones en el modelo maestro con el objeto de realizar las modificaciones pertinentes para que los elementos queden perfectamente encajados con las piezas dentales aledañas. Es común que durante este proceso se produzca la rotura de los muñones por su parte más débil, que coincide con la parte del mismo rebajada mediante fresado o en la zona del orificio para la varilla.
Aunque una primera rotura del muñón es salvable mediante el adhesivado de las partes lo cierto es que roturas posteriores pueden ser imprecisas ya que existe un primer pegamento con lo que las dimensiones finales pueden verse alteradas .
El muñón desmontable objeto de la invención resuelve la anterior desventaja ya que comprende un elemento interno longitudinal a la envoltura de yeso que evita la rotura del muñón . Este elemento es normalmente de material metálico.
El método de fabricación comprende esencialmente la introducción en la propia cubeta de impresión del elemento de refuerzo hasta prácticamente el fondo del tallado. Esta etapa difiere del procedimiento anteriormente conocido en el que se taladra el modelo maestro para introducir la varilla. Una vez que se tiene la impresión con el elemento de refuerzo incluido se realiza el vaciado con yeso como normalmente .
Según lo anterior el procedimiento de fabricación comprende esencialmente las siguientes etapas :
• Etapa 1, en la que sobre la cubeta de impresión se introduce el elemento longitudinal de refuerzo has- ta prácticamente el fondo de la impresión junto con medios para implementar un orificio anexo al mismo. Estos medios posibilitarán que sobre el modelo maestro exista al menos un orificio para el correcto acoplamiento del muñón desmontable. • Etapa 2, en la que se realiza el vaciado con yeso. De esta manera el elemento de refuerzo queda integrado en el modelo maestro, posibilitando también la formación del orificio para el posterior encaje del muñón desmontable. • Etapa 3, en la que se añade un zócalo inferior al molde maestro. • Etapa 4, en la que se recortan los muñones.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Se complementa la presente memoria descriptiva, con un juego de planos, ilustrativos del ejemplo preferente y nunca limitativos de la invención.
La figura 1 es una representación esquemática de un modelo maestro perteneciente al estado de la técnica.
La figura 2 es una representación esquemática del modelo maestro tradicional de la figura 1 con un ye- so de zócalo.
La figura 3 es una representación esquemática del modelo de la figura 1 y dos muñones desmontables .
La figura 4 es una representación esquemática de un muñón desmontable perteneciente al estado de la técnica y sus zonas de fractura.
La figura 5 es una representación esquemática de una realización preferente del muñón objeto de la invención.
La figura 6 es una representación esquemática de los componentes del armazón para la realización del mu- ñon objeto de la invención. La figura 7 es una representación esquemática de una cubeta de impresión con los muñones según la realización preferente de la invención.
La figura 8 es una representación esquemática del modelo maestro de la realización preferente de la invención .
La figura 9 es una representación esquemática del modelo maestro correspondiente a la figura 7 con un zócalo inferior.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
En la figura 1 se representa un modelo maestro (1) perteneciente al estado de la técnica, realizado en yeso, en el que se han practicado sendas perforaciones (1.1) inferiores a los muñones (2) en las que se intro- ducen unas varillas (3) . En la figura 2 se representa la etapa del procedimiento conocido en la cual se cubre la parte inferior del modelo maestro (1) con un yeso de zócalo (4) que cubre las varillas (3) y finalmente en la figura 3 se representa la extracción de los muñones (2) fuera del modelo maestro (1) al realizar un corte paralelo a ambos lados de los muñones hasta el zócalo (4) . Los muñones por lo tanto pueden volver a introducirse en el modelo maestro cuantas veces se quiera gracias a sus varillas (3) inferiores que quedan introducidas en los orificios (4.1) dejadas por las varillas (3) en el zócalo (4) .
En la figura 4 se representa un muñón (2) desmontable del estado de la técnica obtenido según el mé- todo anteriormente descrito. El muñón (2) comprende una zona superior (2.1) seguida de un rehundido perimetral (2.2) practicado con una fresa y correspondiente con la zona de la encia y una zona inferior (2.3) en la que se inserta una varilla (3) .
Como se ha comentado anteriormente la zona correspondiente con el rehundido perimetral (2.2) y la zona de inserción de la varilla (2.4) son las zonas más débiles de los muñones tradicionales por lo que es fre- cuente la rotura de los mismos (2) .
En la figura 5 se representa una realización preferente del muñón (2) objeto de la invención en la que el elemento interno longitudinal está compuesto por un perno metálico (5) introducido hasta prácticamente la cabeza del muñón (2) . El muñón dispone también de una varilla inferior (3) . Ambos elementos (5, 3) se disponen unidos mediante una extensión (5.1) del perno (5) antagonista de una perforación (3.1) de la varilla (3). De esta manera se logra rigidizar estructuralmente el muñón (2) especialmente en sus zonas más débiles (2.2, 2.4) de manera que se evita la rotura del mismo.
Se describe en las siguientes figuras el proce- dimiento de fabricación del muñón (2) extraible reforzado. Inicialmente se monta sobre la cubeta (9) de impresión y sobre los espacios de los muñones (2) un armazón (6) que comprende, según lo representado en la figura 6, un perno (5) disponiéndose sobre su extensión inferior (5.1) los medios que permiten la configuración de un orificio anexo al mismo (5) que en la realización inferior consiste en una camisa (7) cilindrica disponiéndose también en el extremo opuesto de la misma un gancho flexible (8) para fijar en la cubeta de impresión (9) . En la figura 8 se representa el modelo maestro (1) que comprende dos muñones (2) cada uno de los cuales posee interiormente el montaje (6) . Posteriormente se recorta el modelo con una recortadora de modo que se re- tira el gancho (8) y parte de la camisa (7) . Posteriormente se extrae el resto de la camisa (7) mediante un tirador con rosca de tornillo (no representado) . Mediante la camisa (7) se ha logrado que quede definida una cavidad (7.1) en el modelo maestro (1) para el aloja- miento del extremo inferior del muñón (2) . Posteriormente se introduce por el orificio (4.1) inferior la varilla (3) .
Finalmente en la figura 9 se ilustra el modelo maestro (1) con los muñones (2) y el zócalo inferior (4) . Posteriormente se recorta por las lineas discontinuas marcadas como en el procedimiento tradicional.
La ventaja de introducir el perno (5) sobre la impresión de la propia cubeta (9) es que se puede alcanzar con el mismo casi la cabeza del muñón (2) , ya que el material de impresión es blando. Sin embargo, con el procedimiento anterior en el cual se realizaba sobre el modelo maestro (1) en yeso ya fraguado, era necesario realizar una perforación inferiormente para introducir la varilla (3) . Aunque seria posible realizar esta perforación hasta la cabeza del muñón (2) es una operación delicada que podia dañar el propio muñón (2) , unido esto a que las actuales fresas no poseen la longitud adecuada para realizar esta operación. Otro inconveniente es que el plano del modelo recortado debia coincidir con el eje del diente tallado.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental, que comprende al menos un muñón (2) que dispone de un elemento para su acoplamiento y desacoplamiento de su posición especifica en el modelo maestro (1), caracterizado porque el muñón (2) comprende al menos un elemento interno longitudinal de refuerzo.
2.- Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental, según la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de refuerzo consiste en un perno (5) .
3.- Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental, según la reivindicación 2, caracterizado porque el perno (5) es metálico.
4.- Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental, según la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de refuerzo se extiende hasta casi la cabeza del muñón (2) .
5.- Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental, según la reivindicación 1, caracterizado porque los medios inferiores de acoplamiento del muñón consisten en una varilla (3) destinada a acoplarse en un orificio del modelo maestro (1) .
6.- Modelo maestro con muñón desmontable reforzado para prótesis dental, según las reivindicaciones 2 y 5, caracterizado porque el perno (5) y la varilla (3) se disponen unidos mediante una extensión (5.1) del perno (5) antagonista de una perforación (3.1) de la varilla (3).
7. - Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende al menos las siguientes etapas:
• Etapa 1, en la que sobre la cubeta de impresión se introduce el elemento longitudinal de refuerzo hasta prácticamente el fondo de la impresión junto con medios para implementar un orificio anexo al mismo. • Etapa 2, en la que se realiza el vaciado con yeso.
• Etapa 3, en la que se añade un zócalo inferior al molde maestro.
• Etapa 4, en la que se recortan los muñones.
8.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 7, caracterizado porque el elemento longitudinal de refuerzo consiste en un perno (5) .
9.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 8, caracterizado porque en la etapa 1 los medios para realizar un orificio anexo al perno (5) consisten en una camisa (7) cilindrica que se dispone inferiormente al mismo (5) .
10.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 7, caracterizado porque en la etapa 1 se añade además un dispositivo para ayuda a la fijación del elemento de refuerzo a la cubeta.
11.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 10, caracterizado porque el dispositivo para ayuda a la fi- j ación del elemento de refuerzo consiste en un gancho flexible (8) .
12.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 7, caracterizado porque entre las etapas 2 y 3 se realiza el recorte de la camisa (7) sobrante y se retira el gancho (8) .
13.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 12, caracterizada porque se retira el sobrante de la camisa (7) mediante un tornillo de rosca.
14.- Procedimiento de fabricación del modelo maestro con muñón desmontable reforzado, según la reivindicación 12, caracterizado porque posteriormente se introduce una varilla (3) .
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