WO2008107622A1 - Additif de reduction du cokage et/ou du monoxyde de carbone dans les reacteurs de craquage et les echangeurs thermiques, son utilisation - Google Patents

Additif de reduction du cokage et/ou du monoxyde de carbone dans les reacteurs de craquage et les echangeurs thermiques, son utilisation Download PDF

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WO2008107622A1 PCT/FR2008/050281 FR2008050281W WO2008107622A1 WO 2008107622 A1 WO2008107622 A1 WO 2008107622A1 FR 2008050281 W FR2008050281 W FR 2008050281W WO 2008107622 A1 WO2008107622 A1 WO 2008107622A1
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Paul-Guillaume Schmitt
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/16—Preventing or removing incrustation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C321/00—Thiols, sulfides, hydropolysulfides or polysulfides
    • C07C321/12—Sulfides, hydropolysulfides, or polysulfides having thio groups bound to acyclic carbon atoms
    • C07C321/14—Sulfides, hydropolysulfides, or polysulfides having thio groups bound to acyclic carbon atoms of an acyclic saturated carbon skeleton

Definitions

  • the present invention relates to the field of cracking hydrocarbons or other organic compounds and more particularly relates to a process for reducing coking on the walls of cracking reactors and heat exchangers used to cool the compounds resulting from the reaction of cracking.
  • the tubular reactors used are preferably made of steels rich in chromium and nickel, whereas the heat exchangers, subjected to less severe stresses, consist of carbon steels or low alloyed steels. This same type of equipment is also encountered to produce other organic compounds such as vinyl chloride by pyrolysis of 1,2-dichloroethane.
  • the hydrocarbon cracking units such as steam crackers are thus frequently stopped to undergo decoking cycles (after 20 to 60 days Operating).
  • oxidative decoking treatment leads to an increase in the catalytic activity of the cracked metal surface, which increases the rate of coke formation.
  • the operating time decreases and the annual number of decoking operation increases. This long-term effect is technically and economically damaging as maintenance costs become heavier with the age of the unit for a lower annual rate of operation.
  • No. 4,116,812 discloses a process for inhibiting coke using dithiol-thione organosulfur-containing additives at temperatures of between 260 and 815 ° C.
  • US Pat. No. 5,463,159 discloses a method for treating ovens used in the production of coke. ethylene with hydrogen sulphide (H 2 S) generating compounds to reduce coke formation.
  • the preferred H 2 S generating compound is dimethyl sulfide (DMS).
  • No. 5,616,236 teaches a method of inhibiting coke and CO by treating the steam cracker tubes with sulfur compounds in the presence of hydrogen, the sulfur compounds being of the sulphide or disulfide type, the DMS and the DMDS being particularly preferred.
  • No. 5,954,943 describes a method for reducing the coke deposition in cracking furnaces by using a mixture of sulfur and phosphorus compounds with an S / P molar ratio greater than or equal to 5.
  • EP 976,726 A1 is concerned with masked odor DMDS indicated in [0002] that it can be used as a feed additive in a steam cracker.
  • WO 2005/111175 discloses a process for the thermal cracking of hydrocarbon compounds and the use in admixture as an antico-agent of a mixture of organic disulfides of carbon rank between 2 and 4 called "sulfur oil” or “disulfide oil (DSO)".
  • the preferred mixture is a mixture of alkyl disulfides wherein the alkyl groups are methyl and ethyl and where the typical sulfur content is 60%.
  • the present invention relates to novel additives for reducing the formation of coke and / or carbon monoxide in thermal cracking units and heat exchangers consisting essentially of diethyldisulphide (DEDS) or dipropyldisulphide (s) (DPDS) or dibutyldisulphide ( s)
  • DEDS diethyldisulphide
  • DPDS dipropyldisulphide
  • s dibutyldisulphide
  • the anti-coke and / or anti-CO additive consists essentially of DEDS. According to a preferred form of the invention, the anti-coke and / or anti-CO additive consists essentially of DPDS.
  • the anti-coke and / or anti-CO additive consists essentially of DBDS.
  • the term "essentially consists of” means contains less than 20,000 ppm impurities, preferably less than 10,000 ppm impurities, and desirably less than 5,000 ppm impurities.
  • impurities is meant traces of one or more organo-sulfur compounds which can be represented by the formula RS n R 'with n representing the average rank of sulfur ranging from 1 to 10, and R and R' representing H or an alkyl, cycloalkyl, aryl, linear or branched C 1 -C 24 chain, such as for example DMDS, dimethyl sulfide, methyl mercaptan, ethyl mercaptan, DPDS and / or DBDS when the anti-coke and anti-CO agent essentially consists of DEDS.
  • organo-sulfur compounds which can be represented by the formula RS n R 'with n representing the average rank of sulfur ranging from 1 to 10, and R and R' representing H or an alkyl, cycloalkyl, aryl, linear or branched C 1 -C 24 chain, such as for example DMDS, dimethyl sulfide, methyl mercaptan, ethyl mer
  • dipropyl disulphide s
  • DBDS dibutyldisulphide
  • the anti-coke and / or anti-CO additives according to the invention which make it possible, by means of their thermal decomposition, to increase the yield of olefins of the final product are of particular interest to manufacturers insofar as their decomposition makes it possible to produce olefins. such as ethylene, propylene and butene, respectively, thus increasing the olefin yield of the final product at the exit of the cracking furnace.
  • the invention has for object 2 nd method for reducing coking and / or carbon monoxide on the metal walls of a hydrocarbon cracking reactor and / or other organic compounds and on the metal walls of a heat exchanger placed after the cracking reactor, characterized in that the metal surfaces coming into contact with the organic substance to be cracked are pretreated with a stream of water vapor containing in particular the additive according to the invention, at a temperature of between 300 and 1.100 ° C., preferably between 400 and 700 ° C. for the heat exchanger and preferably between 750 and 1.050 ° C. for the cracking tube, for a period of time. between 0.5 and 12 hours, preferably between 1 and 6 hours.
  • the concentration of the additive according to the invention in the vector fluid consisting of steam alone or mixed with an inert gas can generally range from 50 to 5,000 ppm. mass. Preferably, this concentration is between 100 and 3,000 mass ppm.
  • the pressure of the fluid vector is generally equal to that usually used in cracking furnaces (between 1 and 20 bar absolute, preferably between 1 and 5 bar absolute).
  • the pretreatment according to the invention can be implemented in any new cracking unit or in any existing unit after each decoking operation. It is particularly easy to set up in steam cracking units since, as a carrier gas, it uses water vapor, a fluid already available usually in said units.
  • the invention also relates to 3 rd object a hydrocarbon cracking process and / or other organic compounds in which the additive according to the invention is added during the cracking at the expense of cracking organic compounds generally carried out between 600 and 1000 0 C, preferably between 650 and 900 ° C.
  • This addition can be made at lower temperature, in the liquid feed, before its preheating and vaporization and / or during the preheating phase, up to 600 ° C.
  • this addition can be carried out in steam, between 150 and 650 ° C.
  • the concentration of additive according to the invention is chosen so that the concentration of sulfur in the hydrocarbons and / or the organic compounds to be cracked is preferably between 10 and 1000 ppm by weight, and advantageously between 20 and 400 ppm by mass.
  • DEDS additive according to the invention
  • Pyrolysis tests are carried out in an oven of up to 1,000 ° C. by introducing the additive at a flow rate of 0.5 ml / h, water with a flow rate of 13.5 ml / h and under a flow of hydrogen of 40 L / h.
  • the residence time is about 0.5 s.
  • the gases are analyzed by chromatography.
  • the table below shows the mass percentages of hydrocarbons (methane (CH 4 ), ethane (C 2 H 6 ) and ethylene (C 2 H 4 )) relative to the total mass of hydrocarbons obtained by thermal decomposition of each additives tested at a temperature of 800 ° C., a typical value in steam-cracking units.

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Abstract

La présente invention concerne un additif permettant de diminuer la formation de coke et/ d

Description

ADDITIF DE REDUCTION DU COKAGE ET/OU DU MONOXYDE DE CARBONE DANS LES REACTEURS DE CRAQUAGE ET LES ECHANGEURS THERMIQUES- SON UTILISATION
La présente invention concerne le domaine du craquage d'hydrocarbures ou d'autres composés organiques et a plus particulièrement pour objet un procédé pour réduire le cokage sur les parois des réacteurs de craquage et des échangeurs thermiques utilisés pour refroidir les composés issus de la réaction de craquage.
Afin de produire de l'éthylène et d'autres oléfines courtes, certaines coupes pétrolières d'hydrocarbures sont craquées thermiquement dans des réacteurs tubu- laires métalliques. Les gaz de craquage résultants sont refroidis brusquement dans des échangeurs thermiques fonctionnant par apport d'eau et de vapeur sous pression.
Les réacteurs tubulaires utilisés sont de préférence fabriqués en aciers riches en chrome et en nickel alors que les échangeurs thermiques, soumis à des contraintes moins sévères, sont constitués d'aciers au carbone ou faiblement alliés. Ce même type d'appareillage se rencontre également pour produire d'autres composés organiques tels que le chlorure de vinyle par pyrolyse du 1 ,2- dichloroéthane.
L'efficacité de ces réacteurs et échangeurs thermiques en acier dépend de leur résistance à la formation d'un dépôt de coke sur leurs parois internes en contact avec l'hydrocarbure à craquer. Non seulement ce dépôt est néfaste au transfert thermique mais il réduit la section efficace du tube. L'épaisseur de ce dépôt de coke devient telle que l'unité doit être arrêtée et subir de coûteuses opérations de nettoyage. Dans la plupart des cas, le dépôt de coke est éliminé par gazéification à haute température par un mélange de vapeur d'eau et d'air qui convertit le coke en oxydes de carbone et rétablit les caractéristiques initiales du tube de craquage. Lorsque le dépôt se produit dans les échangeurs thermiques, il n'est pas possible structurellement d'effectuer un décokage en ligne par gazéification car les températures maximales admissibles sont trop basses pour permettre cette réaction. Un démontage et décokage manuel est nécessaire, une opération longue, difficile et coûteuse.
Les unités de craquage d'hydrocarbures tels que les vapocraqueurs sont ainsi fréquemment arrêtées pour subir des cycles de décokage (après 20 à 60 jours de fonctionnement). De plus, le traitement oxydant de décokage conduit à une augmentation de l'activité catalytique de la surface métallique de craquage, ce qui accroît la vitesse de formation de coke. Ainsi, avec l'augmentation du nombre de décokages subis par l'unité, la durée de fonctionnement décroît et le nombre annuel d'opération de décokage s'accroît. Cet effet long terme est dommageable techniquement et économiquement puisque les coûts de maintenance deviennent de plus en plus lourds avec l'âge de l'unité pour un taux annuel de fonctionnement moindre.
C'est la raison pour laquelle de nombreux efforts ont été faits depuis des années pour trouver des solutions qui évitent le cokage rapide des parois métalliques internes de telles unités (tubes de craquage et échangeurs thermiques) :
II est de pratique courante dans la production industrielle d'éthylène d'injecter avec la charge hydrocarbonée des quantités relativement faibles de produits soufrés tels que le diméthyl sulfure (DMS) ou le diméthyl disulfure (DMDS) afin de diminuer la formation de coke. Il est couramment admis par l'homme de l'art que le soufre passive les sites métalliques actifs de la surface des tubes de vapocraquage qui sont connus pour catalyser la formation de coke. De plus ces composés soufrés sont connus pour diminuer aussi la formation de monoxyde de carbone (CO), formé par la réaction d'hydrocarbures ou de coke avec la vapeur d'eau, en passivant de la même manière les sites métalliques actifs de la surface des tubes. Il est en effet aussi important de minimiser les quantités de CO produites afin d'assurer un fonctionnement correct des unités de séparation et de purification en aval du vapocraqueur. Ces solutions techniques et de nombreuses autres sont décrites dans la littérature, on peut mentionner plus particulièrement les suivantes :
US 4.116.812 décrit un procédé d'inhibition du coke en utilisant des additifs organo soufrés de type dithiol-thione à des températures comprises entre 260 et 815 0C. US 5.463.159 décrit une méthode de traitement des fours utilisés dans la production d'éthylène avec des composés générateurs d'hydrogène sulfuré (H2S) afin de réduire la formation de coke. Le composé préféré générateur d'H2S est le diméthyl sulfure (DMS). US 5.616.236 enseigne une méthode d'inhibition du coke et de CO par traitement des tubes du vapocraqueur avec des composés soufrés en présence d'hydrogène, les composés soufrés étant de type sulfure ou disulfure, le DMS et le DMDS particulièrement préférés. US 5.954.943 décrit une méthode de réduction du dépôt de coke dans les fours de craquage en utilisant un mélange de composés soufrés et phosphores avec un rapport molaire S/P supérieur ou égal à 5.
EP 976.726 A1 s'intéresse à du DMDS à odeur masquée indique en [0002] qu'il peut être utilisé comme additif de charge dans un vapocraqueur. WO 2005/111175 décrit un procédé de craquage thermique de composés hydrocarbonés et l'utilisation en mélange comme agent anticoke de mélange de disulfures organiques de rang en carbone compris entre 2 et 4 appelé « sulfur oil » ou « disulfide oil (DSO) ». Le mélange préféré est un mélange de disulfures d'alkyle où les groupements alkyles sont le méthyle et l'éthyle et où la teneur typique en soufre est de 60 %.
D'autres agents anti-coke que des composés soufrés sont également connus. On peut par exemple citer US 4.507.196 ; US 4.511.405 ; US 4.552.643 ; US 4.613,372 ; US 4,666,583 ; US 4,686,201 ; US 4,687,567 ; US 4.804.487 et US 5.015.358 qui enseignent que les métaux Sn, Ti, Sb, Ga, Ge, Si, In, Al, Cu, P et Cr, leurs dérivés organiques et inorganiques, individuellement ou en mélange agissent comme des agents anti-coke pendant la pyrolyse des hydrocarbures.
La présente invention concerne de nouveaux additifs permettant de diminuer la formation de coke et/ de monoxyde de carbone dans des unités de craquage thermique et les échangeurs thermiques consistant essentiellement en diéthyldisulfure (DEDS) ou en dipropyldisulfure(s) (DPDS) ou en dibutyldisulfure(s)
(DBDS)
Selon une forme préférée de l'invention, l'additif anti-coke et/ou anti-CO consiste essentiellement en DEDS. Selon une forme préférée de l'invention, l'additif anti-coke et/ou anti-CO consiste essentiellement en DPDS.
Selon une forme préférée de l'invention, l'additif anti-coke et/ou anti-CO consiste essentiellement en DBDS. Au sens de la présente invention, l'expression « consiste essentiellement en » signifie contient moins de 20.000 ppm d'impuretés, de préférence moins de 10.000 ppm d'impuretés, et avantageusement moins de 5.000 ppm d'impuretés. Par impuretés, on entend des traces d'un ou plusieurs composés organo-soufrés que l'on peut représenter par la formule RSnR' avec n représentant le rang moyen en soufre allant de 1 à 10, et R et R' représentant H ou une chaîne alkyle, cycloalkyle, aryle, linéaire ou ramifiée en CrC24 , tels que par exemple le DMDS, le diméthyl sulfure, le méthyl mercaptan, l'éthyl mercaptan, DPDS et/ou DBDS lorsque l'agent anti coke et anti CO consiste essentiellement en DEDS. Par dipropyldisulfure(s) (DPDS) et dibutyldisulfure(s) (DBDS), on entend le ou les isomères de dipropyldisulfure et respectivement de dibutyldisulfure, par exemple n-propyl et/ou iso-propyldisulfure, n- iso- et/ou ter-butyl disulfure.
Ces nouveaux additifs présentent des avantages non seulement par rapport au DMDS, agent anti-coke et/ou anti-CO de référence dans l'industrie, mais aussi par rapport aux mélanges de disulfures décrit dans l'art antérieur. En effet le DMDS et les mélanges de dialkyldisulfures de l'art antérieur, par exemple les mélanges diméthyldisulfure et diéthyldisulfure, présentent l'inconvénient de se décomposer thermiquement en grande partie en méthane que l'on retrouve dans le produit final. Or l'intérêt des producteurs d'oléfines est de maximiser le rendement en oléfines, plus particulièrement en éthylène, propylène et butène. Les additifs anti-coke et/ou anti-CO selon l'invention qui permettent, par leur décomposition thermique, d'augmenter le rendement en oléfines du produit final sont particulièrement intéressants pour les industriels dans la mesure où leur décomposition permet de produire des oléfines comme l'éthylène, le propylène et le butène, respectivement, augmentant ainsi le rendement en oléfines du produit final à la sortie du four de craquage.
L'invention a pour 2nd objet un procédé pour réduire le cokage et/ou le monoxyde de carbone sur les parois métalliques d'un réacteur de craquage d'hydrocarbures et/ou d'autres composés organiques et sur les parois métalliques d'un échangeur thermique placé à la suite du réacteur de craquage, caractérisé en ce que les surfaces métalliques venant en contact avec la substance organique à craquer sont prétraitées avec un courant de vapeur d'eau contenant notamment l'additif selon l'invention, à une température comprise entre 300 et 1.1000C, de préférence entre 400 et 7000C pour l'échangeur thermique et de préférence entre 750 et 1.0500C pour le tube de craquage, pendant une durée comprise entre 0,5 et 12 heures, de préférence entre 1 et 6 heures. La concentration de l'additif selon l'invention dans le fluide vecteur constitué par de la vapeur seule ou mélangée à un gaz inerte (azote, hydrogène, méthane et/ou éthane, ...) peut en général aller de 50 à 5.000 ppm massique. De préférence, cette concentration est comprise entre 100 et 3. 000 ppm massique.
La pression du fluide vecteur est généralement égale à celle employée usuellement dans les fours de craquage (entre 1 et 20 bars absolus, avantageusement entre 1 et 5 bars absolus).
Le prétraitement selon l'invention peut être mis en œuvre dans toute nouvelle unité de craquage ou dans toute unité existante après chaque opération de décokage. Il est particulièrement aisé à mettre en place dans les unités de vapocraquage puisque, comme gaz vecteur, il utilise de la vapeur d'eau, fluide déjà disponible usuellement dans lesdites unités.
L'invention a également pour 3eme objet un procédé de craquage d'hydrocarbures et/ou d'autres composés organiques dans lequel l'additif selon l'invention est ajouté pendant le craquage à la charge de composés organiques craquage effectué généralement entre 600 et 1.0000C, de préférence entre 650 et 900°C. Cet ajout peut être effectué à plus basse température, dans la charge liquide, avant son préchauffage et sa vaporisation et/ou pendant la phase de préchauffage, jusqu'à 600°C. Lorsque le craquage s'effectue en présence de vapeur, cet ajout peut être réalisé dans la vapeur, entre 150 et 650°C.
La concentration en additif selon l'invention est choisie de manière à ce que la concentration en soufre dans les hydrocarbures et/ou les composés organiques à craquer soit de préférence comprise entre 10 à 1.000 ppm massique, et avantageusement entre 20 et 400 ppm massique.
L'exemple suivant illustre l'invention sans la limiter.
Exemple : Dans cet exemple est testée la décomposition thermique de plusieurs additifs soit selon l'invention, soit connus de l'homme de l'art. Cet exemple permet de comparer les agents soufrés de la présente invention à des agents soufrés connus de l'homme de l'art ou décrits dans l'art antérieur : DEDS (additif selon l'invention) et à titre comparatif DMS et DMDS respectivement.
Des essais de pyrolyse sont réalisés dans un four pouvant aller jusqu'à 1.000 0C en introduisant l'additif avec un débit de 0,5ml_/h, de l'eau avec un débit de 13,5ml_/h et sous un flux d'hydrogène de 40 L/h. Le temps de séjour est d'environ 0,5 s.
En sortie de four, les gaz sont analysés par chromatographie.
Dans cet exemple nous nous intéresserons aux pourcentages massiques d'hydrocarbures formés par rapport à la masse totale d'hydrocarbures générés lors du traitement thermique.
Le tableau ci-dessous indique les pourcentages massiques d'hydrocarbures (méthane (CH4), éthane (C2H6) et éthylène (C2H4)) par rapport à la masse totale d'hydrocarbures obtenus par décomposition thermique de chacun des additifs testés à une température de 8000C, valeur typique dans les unités de vapocraquage.
Figure imgf000007_0001
On voit clairement l'avantage d'utiliser le DEDS par rapport au DMDS ou au DMS car en se décomposant, il forme beaucoup plus d'éthylène et permet donc augmenter le rendement de l'unité industrielle.

Claims

REVENDICATIONS
1. Additif permettant de réduire la formation de coke et/ de monoxyde de carbone dans des unités de craquage thermique et les échangeurs thermiques, caractérisé en ce qu'il comprend un disulfure choisi parmi le diéthyldisulfure (DEDS) ou le(s) dipropyldisulfure(s) (DPDS) ou le(s) dibutyldisulfure(s) (DBDS).
2. Additif selon la revendication 1 consistant essentiellement en DEDS.
3. Additif selon la revendication 1 consistant essentiellement en DPDS.
4. Additif selon la revendication 1 consistant essentiellement en DBDS.
5. Additif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend jusqu'à 20.000 ppm, de préférence jusqu 'à 10.000 ppm et avantageusement jusqu'à 5.000 ppm d'impuretés.
6. Procédé pour réduire le cokage et/ou le monoxyde de carbone sur les parois métalliques d'un réacteur de craquage d'hydrocarbures ou d'autres composés organiques et sur les parois métalliques d'un échangeur thermique placé à la suite du réacteur de craquage, caractérisé en ce que les surfaces métalliques venant en contact avec la substance organique à craquer sont prétraitées avec un courant de fluide vecteur contenant un additif tel que défini aux revendications 1 à 5, à une température comprise entre 300 et 1.1000C pendant une durée de 0,5 à 12 heures.
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le prétraitement du réacteur de craquage est effectué à une température comprise entre 750 et 1.0500C, de préférence comprise entre 400 et 700°C.
8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, dans lequel le prétraite- ment est effectué pendant une durée de 1 à 6 heures.
9. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, dans lequel le fluide vecteur est de la vapeur d'eau.
10. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, dans lequel le fluide vecteur, outre la vapeur d'eau contient en outre un gaz inerte, tel qu'azote, hydrogène, méthane et/ou éthane.
11. Procédé selon l'une des revendications 6 à 10, dans lequel la pression du fluide vecteur est comprise entre 1 et 20 bars absolus, et avantageusement entre 1 et 5 bars absolus.
12. Procédé selon l'une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la concentration en additif est telle que la concentration en additif dans le fluide vecteur est comprise entre 50 à 5.000 ppm massique, de préférence entre 100 et 3.000 ppm massique.
13. Procédé de craquage d'hydrocarbures et/ou d'autres composés organiques, caractérisé en ce qu'un additif tel que défini aux revendications 1 à 5 est ajouté pendant le craquage à la charge d'hydrocarbures et/ou de composés organiques et/ou avant le craquage dans la charge liquide d'hydrocarbures et/ou d'autres composés organiques avant son préchauffage et sa vaporisation et/ou pendant la phase de préchauffage de la charge liquide.
14. Procédé de craquage selon la revendication 13, caractérisé en ce que la température de craquage est comprise entre 600 et 1.000 0C, de préférence entre 650 et 900 0C.
15. Procédé de craquage selon la revendication 13 en présence de vapeur d'eau, caractérisé en ce que la température de craquage est comprise entre 150 et 6500C.
16. Procédé de craquage selon la revendication 13 à 15, caractérisé en ce que la concentration en additif est telle que la concentration en soufre dans les hydrocarbures et/ou les composés organiques à craquer est comprise entre 10 à 1.000 ppm massique, et avantageusement entre 20 et 400 ppm massique.
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