WO2008052645A2 - Veredelungsverfahren für ein druckprodukt und beschichtungseinheit - Google Patents

Veredelungsverfahren für ein druckprodukt und beschichtungseinheit Download PDF

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WO2008052645A2 PCT/EP2007/008867 EP2007008867W WO2008052645A2 WO 2008052645 A2 WO2008052645 A2 WO 2008052645A2 EP 2007008867 W EP2007008867 W EP 2007008867W WO 2008052645 A2 WO2008052645 A2 WO 2008052645A2
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/0045—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using protective coatings or film forming compositions cured by mechanical wave energy, e.g. ultrasonics, cured by electromagnetic radiation or waves, e.g. ultraviolet radiation, electron beams, or cured by magnetic or electric fields, e.g. electric discharge, plasma
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M3/00—Printing processes to produce particular kinds of printed work, e.g. patterns
    • B41M3/14—Security printing

Definitions

  • the invention relates to a finishing process and an associated coating unit for a printed product, wherein the coating unit is part of a printing press, according to claims 1 and 17.
  • the paint or ink application of radiation-curing paints or printing inks on a printing or flexographic printing on a substrate is one of the standard processes in the printing industry.
  • Flexo or coating units are described as coating units, inter alia, in EP 0620115 B1.
  • the paint or paint application is carried out by a Einbewbetechnik, e.g. a chambered doctor blade and anilox roll, onto a printing form, e.g. a flexo, a high pressure or a trimmed or full-surface rubber or plastic cloth may be, and is transferred from this printing form as a liquid on the substrate.
  • a Einbewbetechnik e.g. a chambered doctor blade and anilox roll
  • a printing form e.g. a flexo, a high pressure or a trimmed or full-surface rubber or plastic cloth may be, and is transferred from this printing form as a liquid on the substrate.
  • the highest possible color or paint film is to be achieved on the substrate, for example, to achieve a barrier, eg against moisture, water vapor or grease.
  • a barrier eg against moisture, water vapor or grease.
  • very high amounts of paint or lacquer must be offered by the Einbewbetechnik, since at each cleavage site, the paint or color film splits in about half. This splitting also takes place in the printing gap between the printing form cylinder and the printing substrate, so that a part of the paint or color film remains on the printing form cylinder after the split.
  • the transferable paint or ink quantity of the inking unit is limited and high amounts of paint can lead to spraying and run-in of image elements on the printing plate.
  • Another aspect speaks against the transfer of a liquid paint or color film on the substrate.
  • a liquid paint or color film on the substrate.
  • matt or glossy effects are desired on a sheet, which can be produced only with elaborate double-layer works.
  • a glossy, in the other coating unit is applied a matt lacquer.
  • embossing in the paint you could create a matte effect by a rough or textured embossing surface, but also requires two coating units, the embossing must be in the form of an intermediate dryer cured paint. It is very time-consuming to produce two works, especially in the case of embossing or coating forms, since the processing of the high-pressure plates is very time-consuming to coordinate.
  • the object of the invention is to provide a finishing process and an associated coating unit for a printed product.
  • the method is characterized in that a paint or color film is radiation cured and the cured paint or color film is then transferred as a closed film, preferably 100%, to the printed product and there adhering under pressure or with the aid of a bonding agent.
  • the finishing process allows only a decorative design of a printed product, but can also fulfill tasks in the context of trademark protection by hard-to-imitate surfaces by a surface design.
  • FIG 1 schematically illustrated process steps of the inventive method
  • FIG. 2 shows a device according to the invention for carrying out the
  • the principle of the finishing process according to the invention is based on the fact that a thermally or radiation curable lacquer 2 is applied to a smooth or structured plate 1 with an application device 3, then the lacquer 2 is dried in the next step by a heat source or a radiation source 5, 14 . Is hardened and the cured paint film 2 is transferred to the substrate 4 in the printing nip 9 completely or at least for the most part as a film and remains there.
  • the paint layer surface 4 lying on top of the plate is located after transfer to the printing substrate 6 on the side of the paint film 4 facing the substrate, i. the outer surface of the paint film is determined by the structure of the plate.
  • the adhesion of the cured or dried coating film 2 on the printing substrate can be effected by pressing in the press nip 9, optionally with exploitation. Tung thermoplastic effects or by applying a primer on the substrate, for example via an offset printing unit D or coating unit L in advance. The primer could also be applied to the substrate by spraying with an adhesive nozzle or roller applicator.
  • the adhesion promoter in the direction of rotation of the forme cylinder 13 after the drying or curing unit 14 can be applied to the dried or hardened paint film by spraying with an adhesive application nozzle or a roller application device.
  • the paint surface on top of the substrate is determined in its nature substantially by the surface of the plate 1.
  • the nature of the plate therefore offers a variety of design options for producing a variety of effects that can be combined with each other in any way.
  • the plate 1 may have wholly or partially an extremely smooth polished surface in order to achieve a high gloss.
  • the plate 1 can also have textures which produce a matt or textured effect.
  • such a plate 1 can even be used to produce lens effects, e.g. create a 3D impression through the lens effect.
  • the design possibilities are very diverse, whereby not only visual and haptic effects can be generated, but also a significant contribution to product protection in the sense of brand protection is contributed, since such a complex structure of a paint surface without the possession of the corresponding plate, difficult to replicate.
  • a possible structure on the plate can be even, but also pictorial. As a result, for example, a kind of watermark can be integrated into the paint film.
  • An essential requirement of the plate surface 1 is that the paint film can be completely detached from it and the adhesion to the printing material 6 is higher than that of the plate 1. This can be achieved by a variety of surfaces with release properties or by a high smoothness the surface. A surface with release properties would be a silicone coating. But there are a variety of surfaces and materials that meet this condition.
  • the surface of the plate 1 could e.g. in the case of a polished or chromium-plated metal surface, these have properties which are even optimized for radiation curing and which reflect UV rays that pass unused through the paint film back into them. This can increase the curing efficiency.
  • a separating liquid could be, for example, water, silicone oils and water / silicone mixtures, as used in web offset printing. In principle, any liquid which fulfills the desired properties can be used as the separating liquid.
  • the paint application of the paint film 2 on the plate can be applied to the plate with a Walzenadoss- 3, a chamber doctor blade with Aniloxwalze or spray nozzles 12. After application, the paint film could optionally be smoothed with a doctor blade or a roller before curing.
  • the drying device which is directed against the plate 1, which is located on the forme cylinder 13, can be infrared radiators alone or in combination with convection drying using a thermosetting lacquer, or UV emitters when using a UV lacquer or electron beam dryer when using a suitable radiation-curing paint.
  • the drying plant can also be a combination of UV emitter and IR emitter when using dual-cure paints that cure radically and thermally.
  • an inert gas such as nitrogen

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Abstract

Es ist ein Verfahren zur Veredelung und zum Schutz einer Bedruckstoffoberfläche in einer Druckmaschine mit einem Strahlungshärtenden oder thermisch trocknen- den Lack vorgesehen. Zur Prozessvereinfachung wird der Lack auf eine Platte (1) an einem Formzylinder (13) aufgetragen und anschließend durch eine Trocknungs- und/oder Härtungseinrichtung (5) getrocknet oder gehärtet. Der so entstandene Lackfilm (2) als Film im Druckspalt eines Druck- (D) oder Lackwerkes (L) als Ganzes von der Platte (1) auf den Bedruckstoff übertragen. Das Verfahren eignet sich zur Anwendung in Bogenoffsetdruckmaschinen.

Description

Veredelungsverfahren für ein Druckprodukt und Beschichtungseinheit
Die Erfindung betrifft ein Veredelungsverfahren und eine dazu gehörige Beschichtungseinheit für ein Druckprodukt, wobei die Beschichtungseinheit Bestandteil einer Druckmaschine ist, nach den Ansprüchen 1 und 17.
Der Lack- oder Farbauftrag von Strahlen härtenden Lacken oder Druckfarben über eine Flexo- oder Lackwerk auf einen Bedruckstoff gehört zu den Standardverfahren der Druckindustrie.
Für einen solchen Lack- oder Farbauftrag geeignet Flexo- oder Lackwerke sind als Beschichtungseinheiten unter anderem in der EP 0620115 B1 beschrieben.
Der Lack- oder Farbauftrag erfolgt von einem Einfärbewerk, z.B. eine Kammerrakel und Rasterwalze, auf eine Druckform, die z.B. eine Flexo-, eine Hochdruckoder ein beschnittenes oder vollflächiges Gummi- oder Kunststofftuch sein kann, und wird von dieser Druckform als Flüssigkeit auf den Bedruckstoff übertragen.
In vielen Fällen ist es jedoch wünschenswert, dass ein möglichst hoher Färb- oder Lackfilm auf den Bedruckstoff erzielt werden soll, um zum Beispiel eine Barriere, z.B. gegen Feuchtigkeit, Wasserdampf oder Fett, zu erreichen. Um eine entsprechend hohe Schichtdicke zu erreichen, müssen sehr hohe Färb- oder Lackmengen von dem Einfärbewerk angeboten werden, da an jeder Spaltstelle sich der Lack- oder Farbfilm in etwa hälftig spaltet. Diese Spaltung erfolgt auch in dem Druckspalt zwischen dem Druckformzylinder und dem Bedruckstoff, so dass ein Teil des Lack- oder Farbfilm nach der Spaltung auf dem Druckformzylinder verbleibt. Die übertragbare Lack- oder Farbmenge des Einfärbewerks ist jedoch limitiert und hohe Lackmengen können zu Spritzen und Zulaufen von Bildelementen auf der Druckform führen. Ein weiteres Argument spricht gegen das bekannte Verfahren des Lack- und Farbauftrags eines flüssigen Lackes oder Druckfarbe mit einer Beschichtungsein- heit. Zettlemoyer (Zettlemoyer et al, „The rheology of printing inks", Rheology Theory and Application, Vol. 3, Academic Press, New York 1960, zitiert in Saybil Nuray Ercan, „The influence of process Parameters on filament size distribution", Dissertation Universität of Main, Mai 2001 ) hat nachgewiesen, dass in dem Druckspalt bei hohen Geschwindigkeiten Kavitäten entstehen und ein ungleichmäßige Filmspaltung entsteht, die zu Fadenbildungen und Fadenresten führt. Am Eingang des Druckspaltes wird die Färb- oder Lackschicht in den Druckspalt hineinge- zwängt und dies führt zu einem massiven Druckanstieg (siehe Zeichnung 1 ). Nach dem Druckspalt, wenn der Färb- oder Lackfilm zum Ausgang des Spaltes strömt, fällt der Druck stark ab und kann unter den Dampfdruck der Flüssigkeit fallen und somit Kavitation erzeugen. Durch die Kavitation werden Dampfblasen in der Flüssigkeit erzeugt. Die Flüssigkeit, die sich zwischen den Blasen befindet erzeugt die Fäden am Ausgang des Druckspaltes. Die Fäden werden immer länger, wenn sich die Oberflächen vom Druckspalt entfernen und reißen irgendwann ab und fallen zurück. Dadurch entstehen unterschiedlich geformte Oberflächen (siehe Zeichnung 2).
Dieses Verhalten wurde ebenfalls von weiteren Autoren beschrieben und untersucht (John MacPhee, „A unified View of the Film Splitting Process Part I +H", A- merican Ink Maker Januar 1997; N. Patel, J. M. Delay, „Measurement of tensil stress at the exit of a printing nip", J. of Non-Newtonian Fluids Mechanics, 22, 1987, pp. 245-252) und gehört ebenso zum praktischen Erfahrungswissens eines Druckers oder Beschichters.
Der Effekt der Fadenbildung steigt mit der Geschwindigkeit und der Schichtdicke (Menge der Druckfarbe bzw. des Lackes im Druckspalt) an. Für Glanzanwendungen werden aber oftmals hohe Schichtdicken erwünscht, um einen Spiegelglanz zu erzeugen, gleichzeitig ist diese Anforderung oftmals gepaart mit dem Wunsch nach hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Beide Effekte verstärken den Fadenbildungseffekt und die Oberflächenstörungen und machen es erforderlich dem Lackfilm eine möglicht lange Verlaufsstrecke zu gewähren. Bei den meisten Bo- genoffsetmaschinen wird Strahlen härtender UV-Lack erst kurz vor der Auslage gehärtet, um einen möglichst hohen Glanz durch eine möglichst glatt verlaufene Oberfläche zu erzielen. Dies ist maschinenbaulich sehr aufwendig und auch als Maßnahme nicht immer ausreichend.
Ein weiterer Aspekt spricht gegen den Transfer eines flüssigen Lack- oder Farbfilms auf den Bedruckstoff. Oftmals sind zum Beispiel Matt- oder Glanzeffekte auf einem Bogen gewünscht, die nur mit aufwendigen Doppellackwerken erzeugt werden können. In dem einen Lackwerk wird ein Glanz-, in dem anderen Lackwerk ein Mattlack aufgetragen. Durch eine Prägung in den Lack könnte man einen Matteffekt durch eine raue oder strukturierte Prägeoberfläche erzeugen, benötigt dafür aber auch zwei Lackwerke, wobei das Prägewerk in den durch ein Zwischentrockner gehärteten Lack prägen muss. Zwei Werke aufeinander einzurich- ten, ist gerade bei Präge- oder Lackformen sehr zeitaufwendig, da die Abwicklung der Hochdruckplatten sehr aufwendig aufeinander abzustimmen ist. Ein solches Verfahren zur Erzeugung von Matt- und Glanzeffekten in Lacken durch eine Oberflächenbehandlung der Druckform oder einer Druckwalze wurde unter anderem in der EP 1 287 204 B1 offenbart. In dieser Patentschrift wird mit beheizten Walzen gearbeitet, um den Kalandrier- und Mattiereffekt zu steigern. Dies ist sehr aufwendig zu realisieren, und erfordert spezielle Vorrichtungen, die nicht ohne weiteres an Druckmaschinen nachgerüstet werden können.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Veredelungsverfahren und eine dazu gehörige Beschichtungseinheit für ein Druckprodukt zu schaffen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 und in einer Druckmaschine mit den Merkmalen von Anspruch 17.
Weiterbildungen der Erfindung und weitere Veredelungsvarianten ergeben sich aus den Unteransprüchen. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein Lack- oder Farbfilm strahlengehärtet wird und der gehärtete Lack- oder Farbfilm dann als geschlossener Film, möglichst zu 100%, auf das Druckprodukt übertragen wird und dort unter Druck oder unter Zur Hilfenahme eines Haftvermittlers anhaften bleibt. Das Verede- lungsverfahren ermöglicht nur eine dekorative Gestaltung eines Druckproduktes, sondern kann durch eine Oberflächengestaltung auch Aufgaben im Rahmen des Markenschutzes durch schwer nachahmbare Oberflächen erfüllen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von zeichnerischen Darstellungen bei- spielhaft erläutert.
Dabei zeigen
Figur 1 schematisch dargestellte Prozessschritte des erfindungsge- mäßen Verfahrens und
Figur 2 eine erfindungsgemäße Einrichtung zur Durchführung des
Verfahrens.
Das Prinzip des erfindungsgemäßen Veredelungsverfahren beruht darauf, dass auf eine glatte oder strukturierte Platte 1 ein thermisch oder unter Strahlungseinwirkung härtbarer Lack 2 mit einer Applikationsvorrichtung 3 aufgetragen wird, der Lack 2 dann in dem nächsten Schritt durch eine Wärmequelle oder eine Strahlungsquelle 5, 14 getrocknet bzw. gehärtet wird und der gehärtete Lackfilm 2 auf den Bedruckstoff 4 im Druckspalt 9 komplett oder zu mindestens zum größten Teil als Film übertragen wird und dort verbleibt. Die auf der Platte oben liegende Lackschichtoberfläche 4 befindet sich dabei nach dem Übertrag auf den Bedruckstoff 6 auf der dem Bedruckstoff zugewandten Seite des Lackfilms 4, d.h. die Außenfläche des Lackfilms wird durch die Struktur der Platte bestimmt.
Die Anhaftung des gehärteten bzw. getrockneten Lackfilms 2 auf dem Bedruckstoff kann durch Pressung im Druckspalt 9 erfolgen, gegebenenfalls unter Ausnut- zung thermoplastischer Effekte oder indem auf den Bedruckstoff, z.B. über ein Offsetdruckdruckwerk D oder Lackwerk L vorab ein Haftvermittler aufgetragen wird. Der Haftvermittler könnte auch auf den Bedruckstoff durch Sprühen mit einer Klebstoffdüse oder einer Rollenapplikationsvorrichtung aufgetragen werden. Alter- nativ zu dem direkten Auftrag des Haftvermittlers auf den Bedruckstoff kann der Haftvermittler in Drehrichtung des Formzylinders 13 nach dem Trocknungs- bzw. Härtungsaggregat 14 durch Sprühen mit einer Klebstoffauftragsdüse oder einer Walzenapplikationsvorrichtung auf den getrockneten bzw. gehärteten Lackfilm aufgetragen werden.
Die auf dem Bedruckstoff oben liegende Lackoberfläche wird in ihrer Beschaffenheit im Wesentlichen durch die Oberfläche der Platte 1 bestimmt. Die Beschaffenheit der Platte bietet daher eine Vielzahl von Gestaltungsmöglichkeiten zur Herstellung unterschiedlichster Effekte, die in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden können. Die Platte 1 kann ganz oder partiell eine extrem glatte polierte Oberfläche aufweisen, um einen hohen Glanz zu erzielen. Die Platte 1 kann aber auch Strukturierungen aufweisen, die einen Matt- oder Struktureffekt erzeugen. Im Prinzip kann mit einer solchen Platte 1 sogar Linseneffekte erzeugt werden, die z.B. einen 3D Eindruck durch den Linseneffekt erzeugen. Die Gestaltungsmög- lichkeiten sind dabei sehr vielfältig, wodurch nicht nur optische und haptische Effekte erzeugt werden können, sondern auch ein wesentlicher Beitrag zum Produktschutz im Sinne von Markenschutz beigetragen wird, da eine solch komplexe Struktur einer Lackoberfläche ohne den Besitz der entsprechenden Platte zu sein, sich schwer nachbilden lässt. Eine eventuelle Struktur auf der Platte kann gleich- mäßig, aber auch Bildhaft sein. Dadurch lässt sich zum Beispiel eine Art Wasserzeichen in den Lackfilm integrieren.
Eine wesentliche Anforderung der Plattenoberfläche 1 ist es dabei, das sich der Lackfilm vollständig von ihr ablösen lässt und die Anhaftung am Bedruckstoff 6 höher ist als an der Platte 1. Dies kann durch eine Vielzahl von Oberflächen mit Release Eigenschaften erzielt werden oder durch eine hohe Glätte der Oberfläche. Eine Oberfläche mit Release Eigenschaften wäre eine Silikonbeschichtung. Es gibt aber eine Vielzahl von Oberflächen und Materialien, die diese Bedingung erfüllen.
Die Oberfläche der Platte 1 könnte z.B. bei einer polierten oder verchromten Me- talloberfläche sogar für die Strahlenhärtung optimierte Eigenschaften aufweisen, die UV-Strahlen, die ungenutzt durch den Lackfilm dringen, wieder in diese zurückreflektieren. Dadurch kann die Härtungseffizienz gesteigert werden. Eine weitere Möglichkeit Release-Eigenschaften der Platte zu erzeugen wäre auch die Applikation einer Trennflüssigkeit sein. Diese könnte zum Beispiel Was- ser, Silikonöle und Wasser / Silikongemische, wie sie im Rollenoffsetdruck eingesetzt werden, sein. Im Prinzip lässt sich als Trennflüssigkeit jede Flüssigkeit einsetzen, die die gewünschten Eigenschaften erfüllt.
Der Lackauftrag des Lackfilms 2 auf die Platte kann mit einem Walzenauftrags- werk 3, einem Kammerrakelwerk mit Aniloxwalze oder durch Sprühdüsen 12 auf die Platte aufgetragen werden. Nach dem Auftrag könnte der Lackfilm gegebenenfalls vor dem Härten noch mit einer Rakel oder einer Walze geglättet werden. Die Trocknungseinrichtung, die gegen die Platte 1 gerichtet ist, die sich auf dem Formzylinder 13 befindet, können Infrarotstrahler alleine oder in Kombination mit einer Konvektionstrocknung bei Anwendung eines thermisch härtbaren Lackes sein, oder UV-Strahler bei Anwendung eines UV -Lackes oder Elektronenstrahl- trockner bei Anwendung eines geeigneten strahlenhärtenden Lackes sein. Die Trocknungsanlage kann auch eine Kombination aus UV-Strahler und IR - Strahler sein bei dem Einsatz von Dual-Cure-Lacken, die radikalisch und thermisch aus- härten. Um die Trocknungseffizienz bei Einsatz von UV und Elektronenstrahl- trockner zu steigern, kann die Umgebung des Trockners mit einem inerten Gas, z.B. Stickstoff, gespült werden. Bezugszeichenliste
1 Platte
2 Lack / Lackfilm
3 Applikationsvorrichtung Lack
4 Lackoberfläche
5 Trocknungseinrichtung / Strahlungshärtungseinrichtung
6 Bedruckstoff
7 Plattenzylinder
8 Gummizylinder
9 Druckspalt
10 Gegendruckzylinder
11 Transferzylinder
12 Sprühdüsenreihe
13 Formzylinder
D Druckwerk
L Lackwerk

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Veredelung und Schutz einer Bedruckstoffoberfläche in einer Druckmaschine mit einem UV-härtenden oder thermisch trocknenden Lack, gekennzeichnet dadurch, dass der Lack auf eine Platte (1) aufgetragen wird, die an einem Formzylinder (13) einer Druckmaschine befestigt ist, dass der Lack anschließend durch eine Trocknungs- und/oder Härtungseinrichtung (5) getrocknet oder gehärtet wird und dass der wenigstens teilweise getrocknete oder gehärtete Lackfilm (2) als Film im Druckspalt eines Druck- (D) oder Lackwerkes (L) als Ganzes von der
Platte (1) auf den Bedruckstoff übertragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass die vor dem Transfer auf den Bedruckstoff am Formzylinder außen liegende Oberfläche des Lackfilms (2) nach dem Transfer dem Bedruckstoff zu- ~ gewandt ist, und dass die nach dem Transfer freie Lackoberfläche auf dem Bedruckstoff im wesentlichen durch die Oberflächenbeschaffenheit der Platte (1) bestimmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass die Anhaftung des Lackfilms (2) auf dem Bedruckstoff unter Druck im Druckspalt zwischen dem Formzylinder und einem Gegendruckzylinder unter Ausnutzung thermoplastischer Effekte geschieht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass vor dem Transfer des Lackfilms (2) ein Haftvermittler mit einem Druck- werk (D), mit einem Lackwerk (L) oder mit einem speziellen Auftragswerk, z.B. eine Düse oder ein Walzenwerk, auf den Bedruckstoff aufgetragen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass vor dem Transfer des Lackfilms (2) ein Haftvermittler mit einem speziellen Auftragwerk, z.B. eine Düse oder ein Walzenwerk, auf die oben liegende Oberfläche des gehärteten bzw. getrockneten Lackfilms (2) aufgetragen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, dass die Platte (1) zur Erzeugung einer Lackoberfläche eine teilweise oder vollflächig polierte oder sehr glatte Oberfläche aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, dass die Platte (1 ) zur Erzeugung einer Lackoberfläche eine teilweise oder vollflächig strukturierte Oberfläche aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet dadurch, dass die Struktur der Platte (1 ) zur Erzeugung einer Lackoberfläche wenigs- tens teilweise eine bildliche Darstellung aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass die Anhaftung des Lackfilms (2) an der Platte (1 ) durch eine Release- Oberfläche, z.B. eine Silikonoberfläche, vermindert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass vor dem Auftrag des Lackes auf die Platte (1 ) die Platte (1 ) mit einer Trennflüssigkeit, z.B. Wasser oder Wasser- / Silikongemische, durch ein Walzenwerk oder eine Sprühdüse beschichtet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass der auf die Platte (1 ) übertragene Lack vor dem Transfer auf den Bedruckstoff durch eine UV-Härtungsanlage, durch eine Elektronenhärtungsan- läge oder durch einen IR-Strahler, gegebenenfalls in Kombination mit einer
Konvektionstrocknung, oder durch Kombinationen der angeführten Härtungsund Trocknungsanlagen gehärtet bzw. getrocknet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 und 11 , gekennzeichnet dadurch, dass im Falle einer UV-Strahlungs- oder Elektronenstrahlhärtung die Effizienz der Trocknung durch eine Spülung der Trocknerumgebung mit einem inerten Gas, z.B. Stickstoff, verbessert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 und 11 , gekennzeichnet dadurch, dass die Plattenoberfläche für die jeweilige Strahlungsart gute Reflektionsei- genschaften aufweist und einen großen Teil der Strahlung, die ungenutzt den Lackfilm (2) durchdringt, in diesen wieder zurückspiegelt und somit die Effi- zienz der Härtung steigert.
14. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass der Lackfilm (2) auf die Platte (1 ) mit einer Kammerrakel mit Rasterwalze oder einem Walzenwerk aufgetragen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass der Lackfilm (2) auf die Platte (1 ) durch eine Düse oder Düsenreihe auf- getragen wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1 und 14 oder 15, gekennzeichnet dadurch, dass die Lackoberfläche nach dem Auftrag auf die Platte (1 ) und vor der Härtung bzw. Trocknung des Lackfilms (2) im flüssigen Zustand durch eine Rakel oder eine Walze geglättet und gegebenenfalls vergleichmäßigt wird.
17. Druckmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , wobei die Druckmaschine als eine Bogendruckmaschine, mit mehreren hintereinander angeordneten Druckwerken und gegebenenfalls einem oder mehreren Lack- werken, wobei jedes Druckwerk einen Formzylinder, einen Übertragungszylinder, einen als Gegendruckzylinder ausgebildeten Bogenführungszylinder, ein Farbwerk und vorzugsweise ein Feuchtwerk aufweist, wobei zwischen den Gegendruckzylinder benachbarter Druckwerke oder Lackwerke als Transferzylinder ausgebildete Bogenführungszylinder angeordnet sind, die zusammen mit den Gegendruckzylindern die Bogen durch die Druckmaschine transportieren, und wobei gegebenenfalls einer oder mehrere der Übertragungszylinder als Wendezylinder ausgebildet sind, um einen Druckbogen zu wenden und mit einem Ausleger, bei dem der Bogen mittels eines Fördersystems an umlaufenden Greifersystemen im Greiferschluss auf einem Auslegerstapel abgelegt wird, ausgebildet ist, gekennzeichnet dadurch, dass das Verfahren in einem bzw. mehreren Lackwerken (L) und / oder in einem oder mehreren Druckwerken (D) einer Bogendruckmaschine angewendet wird.
18. Druckmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Platte (1 ) vorgesehen ist, die auf einen Formzylinder einer Druckmaschine aufgespannt oder aufgeklebt ist, und dass dem Formzylinder eine Trocknungs- und/oder Härtungseinrichtung (5) zur wenigstens teilweisen
Trocknung oder Härtung des Lackfilms (2) auf der Platte (1) vorgesehen ist.
19. Druckmaschine nach Anspruch 17, gekennzeichnet dadurch, dass die Oberflächenbeschaffenheit der Platte (1) zur Ausbildung einer Lackoberfläche ausgebildet ist.
20. Druckmaschine nach Anspruch 17, gekennzeichnet dadurch, dass eine Einrichtung zum Auftragen eines Haftvermittlers auf den auf der Platte (1) geformten Lackfilm (2) vorgesehen ist.
21. Druckmaschine nach Anspruch 20, gekennzeichnet dadurch, dass die Einrichtung zum Auftragen des Haftvermittlers Auftragwerk ausgebildet ist, das als Druckwerk (D) oder als Lackwerk (L) oder als Walzenwerk oder als Düseneinrichtung ausgebildet ist.
22. Druckmaschine nach Anspruch 17 bis 21 , gekennzeichnet dadurch, dass die Platte (1 ) eine teilweise oder vollflächig polierter oder sehr glatter Oberfläche aufweist.
23. Druckmaschine nach Anspruch 17 bis 21 , gekennzeichnet dadurch, dass die Platte (1 ) eine teilweise oder vollflächig strukturierte Oberfläche auf- weist.
24. Druckmaschine nach Anspruch 23, gekennzeichnet dadurch, dass die Struktur wenigstens teilweise eine bildliche Darstellung aufweist.
25. Druckmaschine nach Anspruch 22 bis 24, gekennzeichnet dadurch, dass die Platte (1 ) eine Release-Oberfläche, z.B. eine Silikonoberfläche, aufweist.
26. Druckmaschine nach Anspruch 17 bis 25, gekennzeichnet dadurch, dass ein Auftragwerk zum Auftragen einer Trennflüssigkeit, z.B. Wasser oder Wasser-/Silikongemische, vor der Position des Lackauftrages auf die Platte (1) angeordnet und als Walzenwerk oder Sprühdüse ausgebildet ist.
27. Druckmaschine nach Anspruch 18, gekennzeichnet dadurch, dass als Trocknungs- und/oder Härtungseinrichtung (5) eine UV- und/oder eine Elektronenstrahl- und/oder eine IR-Härtungsanlage, ggf. in Kombination mit einer Einrichtung zur Konvektionstrocknung vorsehen ist.
28. Druckmaschine nach Anspruch 27, ~ gekennzeichnet dadurch, dass in Verbindung mit einer UV- oder Elektronenstrahlhärtungsanlage eine Einrichtung zur Spülung der Trocknerumgebung mit einem inerten Gas, z.B. Stickstoff, vorgesehen ist.
29. Druckmaschine nach Anspruch 17 bis 28, gekennzeichnet dadurch, dass die Plattenoberfläche für die jeweilige Strahlungsart gute Reflektionsei- genschaften aufweist.
30. Druckmaschine nach Anspruch 17 bis 29, gekennzeichnet dadurch, dass dem Formzylinder zum Auftragen des Lackfilms (2) auf die Platte (1 ) eine Kammerrakel mit Rasterwalze oder ein Walzenwerk oder eine Düse oder Düsenreihe zugeordnet ist.
31. Druckmaschine nach Anspruch 17, gekennzeichnet dadurch, dass dem Formzylinder eine Rakel oder eine Walze zur Glättung und/oder Vergleichmäßigung der Lackoberfläche vor der Härtung bzw. Trocknung des Lackfilms (2) auf der Platte (1 ) zugeordnet ist.
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