WO2008047557A1 - Procédé de fabrication d'un filtre en nid d'abeilles céramique - Google Patents

Procédé de fabrication d'un filtre en nid d'abeilles céramique Download PDF

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WO2008047557A1
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clay
honeycomb filter
pressure
ceramic honeycomb
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PCT/JP2007/068871
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Junji Komatsu
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Hitachi Metals, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a ceramic honeycomb filter for exhaust gas purification, and more particularly to a method for kneading a ceramic raw material for forming an extruded molded body.
  • Diesel engine exhaust gas contains particulates (particulate matter), which are mainly composed of carbon (eg, soot) and high-boiling hydrocarbons. May cause adverse effects. For this reason, it has been conventionally practiced to install a ceramic honeycomb filter (hereinafter also referred to as “honeycomb filter”) for removing particulates and purifying exhaust gas in the exhaust pipe of a diesel engine.
  • the honeycomb filter 20 includes a ceramic honeycomb structure 21 composed of a porous partition wall 7 and an outer peripheral wall 8 forming a large number of flow paths 5 and 6, and both end faces 9 of the flow paths 5 and 6. It consists of sealing parts l la and l lb that seal 10 in an alternating pattern.
  • honeycomb structure 21 For the production of the honeycomb structure 21, water is added to a mixture of a ceramic raw material, a molding aid, a pore-forming material for forming pores in the partition walls, and the like, and the mixture is kneaded to obtain a clay for a honeycomb-shaped extruded molded body. (Hereinafter, abbreviated as clay) is produced, extruded, and then fired to form a honeycomb structure.
  • the honeycomb structure used as a filter needs to control the pore diameter and the porosity in order to improve the collection efficiency of particulate matter in the exhaust gas and reduce the pressure loss. .
  • the control of pore diameter and porosity has been performed by adjusting the amount of pore former such as coal powder and wheat flour.
  • microcapsules as described in JP-A-2003-38919 have been used as a pore-forming material. It has come to be.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-2713 95 discloses a subdividing board provided with a plurality of channels for subdividing the clay.
  • a screw-type vacuum consisting of a primary drum arranged at the outlet and a secondary drum that allows the clay to flow into the interior through a plurality of flow passages of the subdividing board and vacuum deaerates while further kneading the soil. Disclosure machine is disclosed.
  • the microcapsules which are hollow resins enclosing gas with a large amount of force, are relatively weak against the shearing force, the kneading process when using the screw type kneader described in JP-A-2005-271395
  • the microcapsules are broken by an excessive shearing force applied in, and the porosity of the honeycomb structure becomes small.
  • the thickness of the shell (shell) of the micropower psel is as thin as 0.1 to 2 H m! /, Especially when the microcapsule is destroyed and the shell thickness is 0.1 to 0.801. There was a problem that the porosity of the honeycomb structure was remarkably reduced.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-264237 describes a method using a piston-type extrusion molding machine that mixes and kneads molding raw materials containing a ceramic material, then cuts the clay extruded by a kneader into a desired length.
  • C. Disclose a method for forming a two-cam molded body. Even when the clay kneader described in JP-A-2006-264237 is used, there is a problem that the microcapsules are broken by an excessive shearing force applied in the kneading, and the porosity of the honeycomb structure is reduced.
  • the object of the present invention is to prevent the microcapsule from being broken by a kneading method that has high kneading efficiency but does not require excessive shearing force S, and has high porosity, no swells, undulations, and defects! /, To provide a Noji cam structure.
  • a ceramic honeycomb filter having a high porosity and free from defects can be obtained by kneading with a pressure kneader. I came up with it.
  • a ceramic honeycomb is prepared by kneading a raw material mixture containing a ceramic raw material, a forming aid and a pore former to produce a clay for a honeycomb-shaped extruded product.
  • a method for producing a filter characterized by kneading with a pressure kneader at a pressure of 0.12 to 0.5 MPa.
  • the type C durometer hardness (based on JIS K7312) of the clay after kneading is preferably 16-23.
  • the reduced pressure atmosphere has a vacuum level of 2
  • X 10- 2 MPa or more in is preferably.
  • the temperature of the clay during kneading is preferably 15 to 35 ° C! /.
  • the kneaded clay is preferably extruded into a honeycomb shape using a piston-type extruder.
  • Another method of the present invention for producing a ceramic honeycomb filter includes a ceramic honeycomb in which a raw material mixture containing a ceramic raw material, a forming aid and a pore former is kneaded to produce a kneaded material for a honeycomb-shaped extruded body.
  • a method for producing a filter which is characterized in that after being kneaded with a pressure kneader at a pressure of 0.12 to 0.5 MPa, it is directly extruded into a honeycomb using a piston-type extruder.
  • kneading is performed by a method in which the force on the microcapsules and excessive shearing force are reduced, so that the microcapsules can be prevented from being destroyed, and thus the porosity is 50 to 70%.
  • a honeycomb structure as large as ⁇ 70% can be obtained.
  • it is suitable as a method for obtaining a large honeycomb structure having a large porosity so that the diameter of the cross section in the vertical direction of the flow path is 180 mm or more. Further, since the residual air in the clay is reduced, it is possible to prevent the honeycomb structure from being cut or undulated.
  • FIG. 1 (a) is a cross-sectional view showing a pressure kneader used in the present invention.
  • FIG. 1 (b) is a top view showing a state where the pressure lid of the pressure kneader used in the present invention is removed.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of a ceramic honeycomb filter.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of a piston-type extrusion molding machine.
  • the present inventor has found that the honeycomb structure has a reduced porosity due to the destruction of the microcapsules in the kneading process, and the remaining air in the clay and the lack of kneading of the honeycomb structure. It has been found that the problem of cutting and undulation can be solved by kneading a ceramic raw material, a forming aid and a raw material containing a pore former with a pressure kneader. As shown in FIG.
  • the pressure kneader has a structure in which a raw material (not shown) in the kneading tank 1 is kneaded by the rotor 2 while being pressurized by the caloric pressure lid 3.
  • the rotor 2 has two blades 2a arranged alternately, and the two rotors 2 are arranged so that the blades 2a do not collide with each other! /! /
  • the two rotors may rotate synchronously or may rotate independently.
  • the raw material in the kneading tank 1 is pressurized by the load of the pressure lid 3, the load of the piston shaft 4, and the force P that pushes the pressure lid 3 by the piston shaft 4. Kneading under pressure is superior in kneading efficiency compared to a non-pressurizing kneader, so that the kneading time can be shortened.
  • the applied pressure is too high, an excessive shearing force is applied and the microcapsules are destroyed. This is particularly noticeable when the applied pressure is higher than 0.5 MPa.
  • the applied pressure is 0.5 MPa or less, the microcapsule can be prevented from being broken more than when a screw type kneader is used, and a honeycomb structure having a high porosity can be obtained.
  • the ceramic raw material powder contains particles obtained by pulverizing an amorphous material (such as amorphous silica), the microcapsules are easily broken due to the angular shape of the amorphous particles. It is preferable to further reduce the pressure.
  • the pressurization lid may interfere with the lifting of the clay by the rotor, resulting in insufficient kneading. For this reason, the obtained honeycomb structure is cut and beaten.
  • the average particle size of the ceramic raw material is 0.1 to 30 m, or when kneading clay with 10 to 30 parts of moisture added to 100 parts of the raw material powder, cutting and undulation problems occur more. It becomes easy.
  • the pressure of the pressure kneader is 0 ⁇ 12 to 0.5 ⁇ 5 MPa, preferably 0 ⁇ 15 to 0.4 ⁇ 4 MPa.
  • the pressure applied is the value obtained by dividing (the force pushing the pressure lid 3 by the piston shaft 4 + the load of the pressure lid 3 + the load of the piston shaft 4) by the area A of the material contact surface of the pressure lid 3 It is.
  • the pressure kneader has the advantage that the clay can be uniformly kneaded in a short time, and the force capable of reducing air entrainment during kneading by appropriately setting the applied pressure. Furthermore, it is preferable to knead in a reduced pressure atmosphere in order to remove air in the clay.
  • the vacuum degree during kneading by more than 2 X 10- 2 MPa at gauge pressure, it is possible to remove the air in the kneaded clay in a shorter time.
  • the degree of vacuum is a value indicated by gauge pressure (differential pressure from atmospheric pressure). The higher the value, the higher the degree of vacuum.
  • the degree of vacuum during the kneading in the present invention is even more preferably 4 X 10- 2 preferably Ri force is MPa or more tool 5 X 10- 2 MPa or more.
  • the degree of vacuum is extremely high, the moisture content of the clay evaporates during kneading, and in particular, when the clay is low in water content and the temperature is high, the hardness of the clay after kneading becomes high. . Therefore, the degree of vacuum is preferably under 8.5 X 10- 2 MPa or more.
  • the kneading step is preferably completed only by kneading with the pressure kneader. Also, after the kneading step using the pressure kneader, it is preferable to use a piston-type extrusion molding machine 30 as shown in FIG. 3 in the molding step of molding the clay into a honeycomb-shaped extrusion molded body. In FIG. 3, the clay 11 is extruded by a piston 12 to obtain a honeycomb formed body 13. By using the piston-type extrusion molding machine 30, it is possible to minimize the shearing applied to the microcapsules in the clay 11, and to prevent the microcapsules from being broken.
  • the piston-type extrusion molding is preferably performed immediately after the kneading by the pressure kneader. Kneading with a kneader or use of a screw-type extrusion machine causes breakage of the microcapsule and decreases the porosity of the honeycomb structure, and the degree of kneading differs between the vicinity of the screw shaft and the outer periphery. As the soil temperature rises partially, the hardness and viscosity of the dredged soil become non-uniform.
  • the clay is preferably soft.
  • the kneaded type C durometer hardness (based on JIS K7312) (hereinafter simply referred to as durometer hardness) is preferably 23 or less, more preferably 22 or less.
  • the durometer hardness of the kneaded material after kneading is preferably 16 or more, more preferably 18 or more. The durometer hardness can be adjusted by the amount of water added to the ceramic raw material.
  • the temperature of the clay during kneading is preferably 15 to 35 ° C! /.
  • the clay has a low temperature and low viscosity, and the molded body after extrusion is easily deformed by its own weight. Temperature of clay during kneading By setting the temperature to 15 ° C or more, the deformation of the molded product can be reduced because the clay has a high viscosity without heating during extrusion molding.
  • methylcellulose is contained in the clay as a binder, if the temperature of the clay is too high, the viscosity becomes remarkably high, and the partition walls of the honeycomb formed body are liable to be cut or undulated.
  • the temperature of the clay during kneading is 35 ° C or lower.
  • a more preferable range of the temperature of the clay is 20-30 ° C. Since the temperature of the clay during kneading usually increases with time, the temperature at the end of kneading should be in the above range. The temperature at the end of kneading is measured by inserting a thermometer inside the clay mass within 3 minutes after completion of kneading.
  • the ceramic raw material is not particularly limited, and preferably includes at least one kind of cordierite, alumina, mullite, silicon nitride, sialon, silicon carbide, aluminum titanate, aluminum nitride, LAS, and the like.
  • ceramic honeycomb structures with cordierite as the main crystal are preferred because they have a low thermal expansion coefficient and excellent thermal shock resistance!
  • the pore former is preferably a microcapsule surrounded by a resin shell containing a gas inside. By using such a pore former, the effect of the present invention is remarkably exhibited. It is more preferable that the microphone mouth capsule is a foamed resin, and the thickness of the shell is preferably 0.1 to 0.8 ⁇ m.
  • the resin is not particularly limited, but an acrylic type, a metatalylate type, a carboxylic acid type and the like are preferable.
  • the amount of microcapsules to be added varies depending on the target porosity of the honeycomb structure, etc. In order to obtain a honeycomb structure with a large porosity, 4 to 13% by mass is preferable with respect to the ceramic raw material. More preferably, it is mass%.
  • one or two or more other pore-forming materials (powder containing carbon such as graphite, starch powder such as wheat flour and corn starch, and resin powder such as polyethylene terephthalate and methyl polymethacrylate) in microcapsules You may mix and use.
  • kaolin, talc, silica, alumina, hydroxylation The aluminum powder, formulated as a composition of 50 wt% of Si_ ⁇ 2, 35 wt% of A1 0, and 15 wt% of MgO, and cordierite generation material powder.
  • Methyl cellulose and hydroxypropyl methylcellulose as a molding aid, a foaming resin as a pore former, and water are added thereto as a molding aid, and the mixture is kneaded for 50 minutes without reducing the pressure inside the kneading layer 1 at 0.5 MPa.
  • a ceramic clay was prepared. The temperature of the clay at the end of the kneading and the durometer hardness were measured. The results are shown in Table 1.
  • the obtained kneaded material was directly extruded using a piston-type extrusion molding machine to obtain a honeycomb formed body having a diameter of 180 mm, a length of 180 mm, a partition wall thickness of 0.3 mm, and a partition wall pitch of 1.5 mm.
  • this honeycomb molded body was placed on a surface plate so that the flow path direction would be up and down, dried for 5 hours, the total length before and after drying was measured, the shrinkage was calculated from the difference, and evaluated according to the following criteria: .
  • the results are shown in Table 1.
  • the dried honeycomb formed body was fired at 1400 ° C for 4 hours to produce a honeycomb structure.
  • the porosity of this honeycomb structure was measured by a mercury intrusion method, and cutting and undulation defects were visually evaluated according to the following criteria. The results are shown in Table 1.
  • Kneading was carried out in the same manner as in Example 1 except that the applied pressure was changed as shown in Table 1 to prepare a clay.
  • Table 1 shows the pressure and clay temperature of these examples. Using these kneaded materials, in the same manner as in Example 1, a molded body was produced, the amount of shrinkage was measured, the honeycomb molded body was fired, the porosity was measured, and the cutting and waviness problems were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • a clay was prepared by kneading in the same manner as in Example 3 except that the clay temperature and / or durometer hardness was changed as shown in Table 1.
  • the pressure, soil temperature and Table 1 shows the durometer hardness.
  • Kneading was carried out in the same manner as in Example 3 except that the clay temperature, durometer hardness and / or the degree of vacuum in the kneading tank 1 were changed as shown in Table 1.
  • Table 1 shows the applied pressure, clay temperature, and durometer hardness of these examples. Using these clays, in the same manner as in Example 1, a molded body was produced, the amount of shrinkage was measured, the honeycomb molded body was fired, the porosity was measured, and the cutting and waviness problems were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Kneading was performed in the same manner as in Example 1 except that the pressing force, the degree of vacuum, the temperature of the clay after kneading, and the durometer hardness were changed as shown in Table 1, and the clays of Comparative Examples 1 to 4 were produced. .
  • Kneading was carried out in the same manner as in Example 1 except that kneading was performed without reducing pressure using a screw-type kneader and then molding was performed using a screw-type extrusion molding machine. Produced.
  • Kneading was performed in the same manner as in Comparative Example 1 except that the kneading time was changed to 70 minutes, and a clay of Comparative Example 6 was produced.
  • Table 1 shows the pressure applied during kneading, the degree of vacuum, and the temperature and durometer hardness of the obtained clay in Comparative Examples 1-6. Using these clays, in the same manner as in Example 1, a molded body was produced, the amount of contraction was measured, the honeycomb molded body was fired, the porosity was measured, and the cutting and waviness problems were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 6 ⁇ 61 X From the results of Examples 1 to 16 and Comparative Examples 1 to 6, in the case of Examples 1 to 16 kneaded with a pressure of 0 ⁇ 12 to 0.5 MPa, the porosity is 61 to As high as 64%, no severance or swell failure was confirmed, and it was at a level where there was no practical problem. In the case of Comparative Examples 1 and 2 kneaded at a pressure of less than 0.12 MPa, cutting or undulation due to the remaining air in the clay and insufficient kneading was observed. It can be seen that was not completed.
  • Comparative Examples 3 and 4 which were kneaded with a pressure greater than 0.5 MPa, the porosity of the fired honeycomb structure was reduced to 54-57%, and the foamed foamed resin was destroyed during kneading. As can be seen, in the case of Comparative Example 4 where the pressing force is particularly large at 1.0 MPa, cutting and undulation defects were confirmed. In the case of Comparative Example 4 using a screw type kneader, the porosity of the fired honeycomb structure was reduced to 52%, which indicates that the foamed resin was destroyed during the kneading. In addition, since pressure reduction was not performed during kneading, cutting or waviness problems were confirmed.
  • the kneaded material temperature 30 ° C or less Subjected to vacuum mixing tank 1 at a vacuum degree of more than 2 X 10- 2 MPa at gauge pressure at the time of mixing kneading, the kneaded material temperature 30 ° C or less, in the case of Examples 12 to 15 were prepared durometer hardness 22 or less No breakage or undulation failure was observed for Examples 1-5.
  • Examples 12 to 14 in which the clay temperature was 20 ° C or higher and the durometer hardness was 18 or higher were particularly good with almost no shrinkage.

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Description

明 細 書
セラミックハニカムフィルタの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は排気ガス浄化用のセラミックハニカムフィルタの製造方法に関し、特に押 出成形体を形成するセラミック原料の混練方法に関する。
背景技術
[0002] ディーゼルエンジンの排気ガス中には、炭素 (煤等)及び高沸点炭化水素を主成分 とする微粒子 (Particulate Matter)が含まれており、これが大気中に放出されると人体 や環境に悪影響を与えるおそれがある。このため、ディーゼルエンジンの排気管の 途中に、微粒子を除去し排気ガスを浄化するためのセラミックハニカムフィルタ (以下「 ハニカムフィルタ」ともいう)を装着することが従来力も行われている。図 2に示すように 、ハニカムフィルタ 20は、多数の流路 5,6を形成する多孔質隔壁 7と外周壁 8とからなる セラミックハニカム構造体 21と、流路 5,6の両端面 9, 10を巿松模様に交互に封止する 封止部 l la，l lbとからなる。
[0003] 上記ハニカム構造体 21の製造には、セラミック原料、成形助剤、隔壁内部の気孔を 作るための造孔材等の混合物に水を加えて混練し、ハニカム状押出成形体用坏土（ 以下、坏土と略する)を作製し、これを押出成形した後、焼成してハニカム構造体とす る方法が多く用いられてレ、る。上記のようにフィルタとして用いられるハニカム構造体 は、排気ガス中の微粒子状物質の捕集効率の向上と圧力損失の低減との両立を図 るため、気孔径と気孔率を制御する必要がある。気孔径及び気孔率の制御は、これ まで石炭粉、小麦粉等の造孔材の添加量を調整することで行われてきた。近年、さら に低熱膨張で気孔率の高いハニカム構造体を得るために、例えば特開 2003-38919 号に記載されるようなマイクロカプセル (ガスを内包した中空樹脂）が造孔材として使 用されるようになってきた。
[0004] セラミック原料、造孔材等の混合物に水を加えて混練する工程では、坏土を均質に 混練するとともに坏土中の空気をできるだけ除去することが重要である。坏土が均質 に混練されていな力 たり、坏土中の空気が十分に除去されていな力 たりするとハ 二カム構造体に欠陥が生じる。
[0005] 坏土を均質に混練し、坏土中の残存空気を少なくする技術として、特開 2005-2713 95号は、坏土を細分化するための複数の流路を設けた細分盤が出口に配置された 一次ドラムと、前記細分盤の複数の流路を介して坏土が内部に流入され、 ±不土をさら に混練しつつ真空脱気する二次ドラムからなるスクリュー式の真空土練機を開示して いる。し力もながらガスを内包した中空樹脂であるマイクロカプセルは剪断力に対し て比較的弱いため、特開 2005-271395号に記載のスクリュー式の土練機を用いた場 合には、混練する過程において加わる過度な剪断力によってマイクロカプセルが破 壊され、ハニカム構造体の気孔率が小さくなるという問題が生じる。中でもマイクロ力 プセルの外皮（シェル）の厚さが 0. 1〜2 H mと薄!/、場合にはマイクロカプセルが破壊さ れやすぐシェルの厚さが 0.1〜0.8 01の場合には特に顕著であり、ハニカム構造体 の気孔率が著しく小さくなるという問題があった。所望の気孔率を得るために多量の マイクロカプセルを添加して坏土を作製すると、坏土の粘度が小さくなり押出成形後 のハニカム成形体の保形性が悪化し、ハニカム構造体の寸法精度が悪化する。この ため例えば流路垂直方向断面の直径が 180 mm以上となるような大型で、かつ気孔 率の大きいハニカム構造体を製造することは困難である。混練速度を落として低い剪 断力で混練すると、マイクロカプセルの破壊は減少して、得られるハニカム構造体の 気孔率は大きくなるものの、混練が不十分となって均一な坏土が得られなくなる。この ような不均一な坏土中には流動性の異なる微少な部分が存在し、押出成形した後の ハニカム成形体の隔壁に切れ及び/又はうねりといった不具合が発生する。このよう な不均一な成形体から得られたセラミックハニカムフィルタは、隔壁の切れによる微粒 子の捕集率低下や、隔壁のうねりによる圧力損失の上昇が生じる。
[0006] 特開 2006-264237号は、セラミック材料を含有する成形原料を混合'混練した後、土 練機によって押出した坏土を所望の長さに切断して、ピストン式の押出し成型機でハ 二カム成形体を形成する方法を開示してレ、る。特開 2006-264237号に記載の土練機 を用いた場合にも、混練において加わる過度な剪断力によってマイクロカプセルが破 壊され、ハニカム構造体の気孔率が小さくなるという問題が生じる。
[0007] 一方、 2本のロータの回転により混練するニーダを使用した方法の場合、空気が坏 土中に巻き込まれやすいため、ハニカム構造体に欠陥が生じやすい。このためニー ダによる坏土の混練はあまり行われて!/ヽなレ、。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 従って、本発明の目的は、混練効率は高いが、過度な剪断力 Sかからない混練方法 により、マイクロカプセルの破壊を防止し、気孔率が高ぐ切れやうねり不具合及び欠 陥のな!/、ノヽ二カム構造体を提供することである。
課題を解決するための手段
[0009] 上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者等は、加圧式ニーダによって混練す ることにより、気孔率が高ぐ欠陥の生じないセラミックハニカムフィルタが得られること を見出し、本発明に想到した。
[0010] 即ち、セラミックハニカムフィルタを製造する本発明の方法は、セラミック原料、成形 助剤及び造孔材を含有する原料混合物を混練してハニカム状押出成形体用の坏土 を作製するセラミックハニカムフィルタの製造方法であって、加圧式ニーダにより 0.12 〜0.5 MPaの加圧力で混練することを特徴とする
[0011] 混練後の前記坏土のタイプ Cデュロメータ硬度 (JIS K7312に準拠)が 16〜23である のが好ましい。
[0012] 減圧雰囲気下で混練するのが好ましい。前記減圧雰囲気は真空度がゲージ圧で 2
X 10— 2 MPa以上であるのが好ましい。
[0013] 混練時の前記坏土の温度は 15〜35°Cであるのが好まし!/、。
[0014] 混練後の坏土はピストン式の押出し成形機を用いてハニカム状に押出し成形する のが好ましい。
[0015] セラミックハニカムフィルタを製造する本発明の他の方法は、セラミック原料、成形 助剤及び造孔材を含有する原料混合物を混練してハニカム状押出成形体用の坏土 を作製するセラミックハニカムフィルタの製造方法であって、加圧式ニーダにより 0.12 〜0.5 MPaの加圧力で混練した後、直接ピストン式の押出し成形機を用いてハニカム 状に押出し成形することを特徴とする。 発明の効果
[0016] 本発明の方法は、マイクロカプセルに力、かる過度な剪断力を低減した方法によって 混練を行うので、マイクロカプセルの破壊が防止でき、もって気孔率が 50〜70%、さら には 60〜70%と大きなハニカム構造体を得ることができる。特に流路垂直方向断面 の直径が 180 mm以上となるような大型でかつ気孔率の大きなハニカム構造体を得る 方法として好適である。さらに坏土中の残存空気が低減されるため、ハニカム構造体 の切れやうねり不具合の発生が防止できる。
図面の簡単な説明
[0017] [図 1(a)]本発明で用いる加圧式ニーダを示す断面図である。
[図 1(b)]本発明で用いる加圧式ニーダの加圧蓋を取り外した状態を示す上面図であ
[図 2]セラミックハニカムフィルタの一例を示す模式断面図である。
[図 3]ピストン式押出し成形機の一例を示す断面図である。
発明を実施するための最良の形態
[0018] (1)加圧式ニーダ
本発明者は、鋭意検討を行った結果、混練工程でのマイクロカプセルの破壊に起 因するハニカム構造体の気孔率の低下の問題、及び坏土中の残存空気や混練不足 によるハニカム構造体の切れやうねり不具合の問題は、セラミック原料、成形助剤及 び造孔材を含有する原料を、加圧式ニーダで混練することにより解決できることを見 いだした。加圧式ニーダは、図 1(a)に示すように、混練槽 1内の原料 (図示せず)をカロ 圧蓋 3により加圧しながらロータ 2にて混練する構造を有する。ロータ 2には、図 1(b)に 示すように、 2枚のブレード 2aが交互に配置されており、 2本のロータ 2はブレード 2aが お互いにぶつからな!/、ように配置されて!/、る。 2本のロータは同期して回転しても良 いし、独立に回転しても良い。混練槽 1内の原料は、加圧蓋 3の荷重、ピストン軸 4の 荷重、及びピストン軸 4により加圧蓋 3を押す力 Pによって加圧される。加圧下での混 練は、非加圧式ニーダに比べて混練効率に優れるため、混練時間を短縮することが できる。
[0019] 前述のようにニーダによる混練は坏土中に空気を巻き込みやすいという問題がある 力 本発明者は加圧式ニーダの加圧力を高くすることで坏土中の残存空気を著しく 低減できることを見いだした。加圧力は高いほどその効果が大きぐ 0.12 MPa以上で あればノヽニカム構造体の欠陥を実用上問題のない程度に低減できる。加圧力が 0.1 2 MPaより低い場合は、空気が残存することに加えて、ロータで加圧蓋方向へ搔き上 げられた坏土が加圧蓋直下で停滞してしまうので、混練不足のため成形時に押出速 度が不均一になる。そのため得られたハニカム構造体に切れやうねり不具合が発生 する。
[0020] 一方加圧力を高くしすぎると、過度な剪断力が加わりマイクロカプセルが破壊される 。特に加圧力が 0.5 MPaよりも高い場合に顕著である。加圧力を 0.5 MPa以下とするこ とでスクリュー式の土練機を用いた場合よりもマイクロカプセルの破壊が防止され、気 孔率の大きなハニカム構造体を得ることができる。特にセラミック原料粉末中に、非晶 質物を粉砕した粒子 (非晶質シリカ等)を含有する場合、非晶質粒子の角張った形状 によりマイクロカプセルが破壊されやすいため、マイクロカプセルが破壊されないよう 加圧力をさらに低くするのが好ましい。加圧力が 0.5 MPaより高い場合には、ロータに よる坏土の搔き上げを加圧蓋が妨害し混練不足が生じる場合がある。このため得ら れたハ二カム構造体に切れやうなり不具合が発生する。特にセラミック原料の平均粒 径が 0.1〜30 mである場合や、原料粉末 100部に対して水分を 10〜30部加えた状 態の坏土を混練する場合には切れやうねり不具合がより生じやすくなる。
[0021] 従って加圧式ニーダの加圧力は 0· 12〜0·5 MPaであり、好ましくは 0· 15〜0·4 MPaで ある。なお、前記加圧力とは（ピストン軸 4により加圧蓋 3を押す力 P +加圧蓋 3の荷重 +ピストン軸 4の荷重）を加圧蓋 3の原料接触面の面積 Aで割った値である。
[0022] 加圧式ニーダは、前述のように短時間で坏土を均一に混練できるという利点がある とともに、加圧力を適切に設定することで混練中の空気の巻き込みを低減することが できる力 さらに坏土中の空気を除去するために、減圧雰囲気下で混練するのが好 ましい。混練時の真空度をゲージ圧で 2 X 10— 2 MPa以上にすることにより、より短時間 で坏土中の空気を除去することができる。このため特開 2005-271395号に記載される ような、混練後の坏土を麵状に押出して坏土中の空気を除去する工程がなくとも、二 一ダ混練機での混練のみでハニカム成形体の隔壁に切れ等の不具合が発生するの を防止できる。真空度はゲージ圧（大気圧との差圧）で示した値であり、値が大きいほ ど高い真空度である。本発明において混練時の真空度は 4 X 10— 2 MPa以上であるの 力 り好ましぐ 5 X 10— 2 MPa以上であるのがさらに好ましい。真空度を極端に高くする と混練中に坏土の水分が蒸発し、特に含水量の少ない坏土ゃ温度の高い坏土の場 合には、混練後の坏土の硬度が高くなつてしまう。従って、真空度は 8.5 X 10— 2MPa以 下であるのが好ましい。
[0023] 混練工程は前記加圧式ニーダによる混練のみで終了するのが好ましい。また加圧 式ニーダよる混練工程の後、坏土をハニカム状押出し成形体に成形する成形工程に おいては、図 3に示すような、ピストン式の押出し成形機 30を用いるのが好ましい。図 3において、坏土 11はピストン 12により押出されることにより、ハニカム成形体 13が得ら れる。ピストン式の押出し成形機 30を用いることにより、坏土 11中のマイクロカプセル にかかる剪断を最小限にすることができ、マイクロカプセルの破壊を防止することがで きる。ピストン式の押出し成形は加圧式ニーダによる混練の直後に行うのが好ましい 。土練機による混練やスクリュー式の押出し成形機の使用は、マイクロカプセルの破 壊を招きハニカム構造体の気孔率が低下するほか、スクリューの軸近傍と外周部とで 混練程度が異なったり、坏土の温度が部分的に高くなつたりすることで坏土の硬度や 粘性が不均一になる。
[0024] (2)坏土
混練時のマイクロカプセルに加わる剪断力をより低減するためには、坏土は軟らか いことが好ましい。坏土の硬度を下げることによって、マイクロカプセルの破壊が防止 され、ハニカム構造体の気孔率をさらに大きくできる。混練後の坏土のタイプ Cデュロ メータ硬度 (JIS K7312に準拠) (以下、単にデュロメータ硬度という)は 23以下であるの が好ましぐ 22以下であるのがより好ましい。一方、坏土の硬度が低すぎると押出成 形後の成形体が自重により変形する。従って混練後の坏土のデュロメータ硬度は 16 以上であるのが好ましぐ 18以上であるのがより好ましい。デュロメータ硬度はセラミツ ク原料に対する水の添加量により調整することができる。
[0025] 混練時の坏土の温度は 15〜35°Cであるのが好まし!/、。坏土は温度が低!/、と粘度が 低くなり、押出成形後の成形体が自重により変形しやすくなる。混練中の坏土の温度 を 15°C以上とすることで、押出成形時に加熱しなくても坏土の粘度が高いため成形 体の変形量を小さくできる。一方、坏土中にバインダーとしてメチルセルロースを含む 場合、坏土の温度が高すぎると粘度が著しく高くなり、ハニカム成形体の隔壁に切れ やうねりを生じやすくなる。一旦粘度が高くなると温度が低下した後も粘度は容易に は下がらないので、混練中の坏土の温度を 35°C以下に保つのが好ましい。坏土の温 度のより好ましい範囲は 20〜30°Cである。混練中の坏土の温度は通常時間とともに 上昇するので、混練終了時の温度が上記の範囲にあればよい。混練終了時の温度 は、混練終了後 3分以内に坏土塊内部に温度計を差し込んで測定する。
[0026] (3)セラミック原料
セラミック原料は特に限定せず、例えば、コーディエライト、アルミナ、ムライト、窒化 珪素、サイアロン、炭化珪素、チタン酸アルミニウム、窒化アルミニウム及び LAS等を 少なくとも 1種含むものが好ましい。中でもコーディエライトを主結晶とするセラミックハ 二カム構造体は熱膨張係数が低ぐ耐熱衝撃性に優れるため好まし!/、。
[0027] (4)造孔材
造孔材は内部に気体を含む樹脂製のシェルに囲まれたマイクロカプセルが好まし い。このような造孔材を用いることにより、本発明の効果が顕著に発揮される。マイク 口カプセルは発泡済みの発泡樹脂であることがさらに好ましぐシェルの厚さは 0.1〜 0.8 ^ mであるのが好ましい。樹脂は特に限定されないが、アクリル系、メタタリレート 系、カルボン酸系等が好ましい。マイクロカプセルの添加量は、 目標とするハニカム 構造体の気孔率等により異なる力 気孔率の大きいハニカム構造体を得るためには 、セラミック原料に対して 4〜13質量％が好ましぐ 5〜10質量％であるのがさらに好ま しい。またマイクロカプセルに他の造孔材（グラフアイト等のカーボンを主成分とする 粉末、小麦粉、コーンスターチなどの澱粉粉末や、ポリエチレンテレフタレート、ポリメ タクリル酸メチル等の樹脂粉末）を 1種又は 2種類以上混合して用いても良い。
[0028] 次に本発明を実施例により具体的に説明するが、これら実施例により本発明が限 定されるものではない。
[0029] 実施例 1
図 1に示す加圧式ニーダの混練槽 1に、カオリン、タルク、シリカ、アルミナ、水酸化 アルミニウムの粉末を、 50質量％の Si〇2、 35質量％の A1 0、及び 15質量％の MgOの 組成となるように配合し、コーディエライト生成原料粉末とした。これに成形助剤として メチルセルロース及びヒドロキシプロピルメチルセルロース、潤滑材、造孔材として発 泡樹脂、並びに水を投入し、加圧力を 0.5 MPaで混練層 1内を減圧せずに 50分間混 練してセラミック坏土を作製した。混練終了時の坏土の温度及びデュロメータ硬度を 測定した。結果を表 1に示す。
[0030] 得られた坏土を直接ピストン式押出し成型機によって押出成形し、直径 180 mm、長 さ 180 mm、隔壁の厚さ 0.3 mm、隔壁ピッチ 1.5 mmのハニカム成形体を得た。次にこ のハニカム成形体の流路方向が上下方向となるように定盤に置き 5時間乾燥させ、乾 燥前後の全長を測定し、その差から収縮量を求め、以下の基準により評価した。結 果を表 1に示す。
ほとんど収縮していないと判断されるもの（収縮量 3%未満） · · ·◎
収縮しているが実用上問題ないもの（収縮量 3〜4%) · · ·〇
収縮により実用上問題が生じると判断されるもの (収縮量 4%超）… X
[0031] 乾燥後のハニカム成形体を 1400°Cで 4時間焼成し、ハニカム構造体を製造した。こ のハニカム構造体の気孔率を水銀圧入法により測定し、切れとうねり不具合を以下の 基準で目視により評価した。結果を表 1に示す。
切れ又はうねり不具合が存在するもの · · · X
切れ又はうねりが存在するが実用上問題ないもの · · ·〇
切れ又はうねりが確認されないもの · · ·◎
[0032] 実施例 2〜5
加圧力を表 1に示すように変更した以外は実施例 1と同様にして混練を行い、坏土 を作製した。これらの実施例の加圧力及び坏土温度を表 1に示す。これらの坏土を用 いて実施例 1と同様にして成形体の作製、収縮量の測定、ハニカム成形体の焼成、 気孔率の測定、切れとうねり不具合の評価を行った。結果を表 1に示す。
[0033] 実施例 6〜10
坏土温度及び/又はデュロメータ硬度を表 1に示すように変更した以外は実施例 3 と同様にして混練を行い、坏土を作製した。これらの実施例の加圧力、坏土温度及 びデュロメータ硬度を表 1に示す。これらの坏土を用いて実施例 1と同様にして成形 体の作製、収縮量の測定、ハニカム成形体の焼成、気孔率の測定、切れとうねり不 具合の評価を行った。結果を表 1に示す。
[0034] 実施例 11〜16
坏土温度、デュロメータ硬度及び/又は混練槽 1内の真空度を表 1に示すように変 更した以外は実施例 3と同様にして混練を行い、坏土を作製した。これらの実施例の 加圧力、坏土温度及びデュロメータ硬度を表 1に示す。これらの坏土を用いて実施例 1と同様にして成形体の作製、収縮量の測定、ハニカム成形体の焼成、気孔率の測 定、切れとうねり不具合の評価を行った。結果を表 1に示す。
[0035] 比較例 1〜6
加圧力、真空度、混練後の坏土の温度及びデュロメータ硬度を表 1に示すように変 更した以外は実施例 1と同様にして混練を行い、比較例 1〜4の坏土を作製した。
[0036] スクリュー式混練機を用いて減圧を行わずに混練し、その後スクリュー式の押出し 成形機を用いて成形した以外は実施例 1と同様にして混練を行い、比較例 5の坏土 を作製した。
[0037] 混練時間を 70分に変更した以外は比較例 1と同様にして混練を行!/、、比較例 6の坏 土を作製した。
[0038] 比較例 1〜6の混練時の加圧力、真空度、及び得られた坏土の温度及びデュロメ一 タ硬度を表 1に示す。これらの坏土を用いて実施例 1と同様にして成形体の作製、収 縮量の測定、ハニカム成形体の焼成、気孔率の測定、切れとうねり不具合の評価を 行った。結果を表 1に示す。
[0039] [表 1] 混練条件
加圧力 真空度 * 坏土温度 ァュロメータ MPa x lO"2MPa °C 硬度 実施例 1 0.5 ― 36 24 実施例 2 0.4 ― 36 24 実施例 3 0.3 ― 36 24 実施例 4 0.2 ― 36 24 実施例 5 0.12 ― 36 24 実施例 6 0.3 一 35 23 実施例 7 0.3 ― 20 22 実施例 8 0.3 ― 19 20 実施例 9 0.3 17 17 実施例 10 0.3 15 16 実施例 11 0.3 1 30 22 実施例 12 0.3 2 30 22 実施例 13 0.3 5 25 20 実施例 14 0.3 8.5 20 18 実施例 15 0.3 5 10 15 実施例 16 0.3 5 40 25 比較例 1 0.1 ― 36 24 比較例 2 0 9 25 20 比較例 3 0.6 ― 25 20 比較例 4 1.0 ― 40 24 比較例 5 スク リ ュー ― 25 23 比較例 6 0 ― 36 24 注 *：真空度はゲージ圧（大気圧からの差圧）で表した。
表 1 (続き） 成形体 ハニカム構造体 収縮量 気孔率 （％) 切れ ·うねり不具合 実施例 1 ◎ 61 〇
実施例 2 ◎ 61 〇
実施例 3 ◎ 62 〇
実施例 4 ◎ 62 〇
実施例 5 ◎ 62 〇
実施例 6 ◎ 63 〇
実施例 7 ◎ 63 〇
実施例 8 ◎ 63 〇
実施例 9 ◎ 64 〇
実施例 10 ◎ 64 〇
実施例 11 ◎ 63 〇
実施例 12 ◎ 63 ◎
実施例 13 ◎ 63 ◎
実施例 14 ◎ 63 ◎
実施例 15 〇 64 ◎
実施例 16 ◎ 61 〇
比較例 1 ◎ 64 X
比較例 2 ◎ 64 X
比較例 3 ◎ 57 〇
比較例 4 ◎ 54 X
比較例 5 ◎ 52 X
比較例 6 ◎ 61 X 実施例 1〜16及び比較例 1〜6の結果より、 0· 12〜0·5 MPaの加圧力で混練した実 施例 1〜16の場合は、気孔率が 61〜64%と高ぐ切れ又はうねり不具合は確認されな いか実用上問題ないレベルであった。し力、し、 0.12M Pa未満の加圧力で混練した比 較例 1及び 2の場合は、坏土中の空気の残存と混練不足に起因する切れ又はうねり 不具合が見られ、 50分では混練が完了しなかったことが分かる。 0.5 MPaより大きな加 圧力で混練した比較例 3及び 4の場合は、焼成後のハニカム構造体の気孔率が 54〜 57%と小さくなり、混練中に発泡済み発泡樹脂が破壊されていることが分かり、加圧 力が 1.0 MPaと特に大きい比較例 4の場合は、切れ及びうねり不具合が確認された。 スクリュー式混練機を用いた比較例 4の場合は、焼成後のハニカム構造体の気孔率 が 52%と小さくなり、混練中に発泡樹脂が破壊されたことが分かる。また混練中に減 圧を行っていないため、切れ又はうねり不具合が確認された。加圧力をかけないで混 練を行った比較例 6は、坏土中の空気の残存と混練不足に起因する切れ又はうねり 不具合が見られ、混練時間を 1.4倍に延長したにもかかわらず混練が完了できなかつ たことが分かる。
デュロメータ硬度が 24である実施例 3に対して、デュロメータ硬度を 16〜23とした実 施例 6〜10は気孔率が高ぐ発泡樹脂の歩留まりがさらに向上したことが分かる。混 練時にゲージ圧で 2 X 10— 2 MPa以上の真空度で混合槽 1の減圧を行い、坏土温度を 30°C以下、デュロメータ硬度を 22以下に調製した実施例 12〜15の場合は、実施例 1 〜5に対して切れ又はうねり不具合が全く確認されなかった。特に坏土温度が 20°C以 上、デュロメータ硬度が 18以上である実施例 12〜14は、収縮がほとんど起こらず特に 良好であった。

Claims

請求の範囲
[1] セラミック原料、成形助剤及び造孔材を含有する原料混合物を混練してハニカム状 押出成形体用の坏土を作製するセラミックハニカムフィルタの製造方法であって、加 圧式ニーダにより 0· 12〜0·5 MPaの加圧力で混練することを特徴とするセラミックハニ カムフィルタの製造方法。
[2] 請求項 1に記載のセラミックハニカムフィルタの製造方法において、混練後の前記 坏土のタイプ Cデュロメータ硬度 (JIS K7312に準拠)が 16〜23であることを特徴とする セラミックハニカムフィルタの製造方法。
[3] 請求項 1又は 2に記載のセラミックハニカムフィルタの製造方法において、減圧雰囲 気下で混練することを特徴とするセラミックハニカムフィルタの製造方法。
[4] 請求項 3に記載のセラミックハニカムフィルタの製造方法において、真空度がゲージ 圧で 2 X 10— 2MPa以上の減圧雰囲気下で混練することを特徴とするセラミックハニカム フィルタの製造方法。
[5] 請求項 1〜4のいずれかに記載のセラミックハニカムフィルタの製造方法において、 混練時の前記坏土の温度が 15〜35°Cであることを特徴とするセラミックハニカムフィ ルタの製造方法。
[6] 請求項 1〜5のいずれかに記載のセラミックハニカムフィルタの製造方法において、 混練後の坏土をピストン式の押出し成形機を用いてハニカム状に押出し成形するェ 程を有することを特徴とするセラミックハニカムフィルタの製造方法。
[7] セラミック原料、成形助剤及び造孔材を含有する原料混合物を混練してハニカム状 押出成形体用の坏土を作製するセラミックハニカムフィルタの製造方法であって、加 圧式ニーダにより 0.12〜0.5 MPaの加圧力で混練した後、直接ピストン式の押出し成 形機を用いてハニカム状に押出し成形することを特徴とするセラミックハニカムフィノレ タの製造方法。
[8] 請求項 7に記載のセラミックハニカムフィルタの製造方法において、真空度がゲージ 圧で 2 X 10— 2 MPa以上の減圧雰囲気下で混練することを特徴とするセラミックハニカ ムフィルタの製造方法。
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