WO2008022977A1 - Be- und entladen von fluggepäckstücken - Google Patents

Be- und entladen von fluggepäckstücken Download PDF

Info

Publication number
WO2008022977A1
WO2008022977A1 PCT/EP2007/058591 EP2007058591W WO2008022977A1 WO 2008022977 A1 WO2008022977 A1 WO 2008022977A1 EP 2007058591 W EP2007058591 W EP 2007058591W WO 2008022977 A1 WO2008022977 A1 WO 2008022977A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
luggage
baggage
robot
lever
conveyor belts
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/058591
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Kratzmaier
Original Assignee
Kratzmaier Konstruktionen Gmbh
Erich Kratzmaier
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kratzmaier Konstruktionen Gmbh, Erich Kratzmaier filed Critical Kratzmaier Konstruktionen Gmbh
Priority to US12/593,852 priority Critical patent/US20100145502A1/en
Priority to EP07802695A priority patent/EP2102063B1/de
Priority to AT07802695T priority patent/ATE517813T1/de
Publication of WO2008022977A1 publication Critical patent/WO2008022977A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B64F1/00—Ground or aircraft-carrier-deck installations
    • B64F1/36—Other airport installations
    • B64F1/368—Arrangements or installations for routing, distributing or loading baggage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B64F1/00—Ground or aircraft-carrier-deck installations
    • B64F1/32—Ground or aircraft-carrier-deck installations for handling freight
    • B64F1/324—Luggage loaders specially adapted for loading individual luggage items into or out of the aircraft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/34—Devices for discharging articles or materials from conveyor 
    • B65G47/46—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points
    • B65G47/51—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination
    • B65G47/5104—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination for articles

Definitions

  • the present invention relates to methods and apparatus for loading and unloading baggage in an airport.
  • Both special baggage containers are known, which are already loaded in the baggage area of the airport and loaded in the loaded form as a complete container in the aircraft and unloaded again, as well as transport vehicles, which serve only to transport the luggage from the baggage area to the aircraft and there have to be unloaded again for loading the aircraft.
  • the present invention is based on the problem of providing improved possibilities for loading and unloading baggage.
  • the invention is directed to a method for loading luggage into an aircraft, in which the items of luggage are transported to a robot with a plurality of conveyor belts operating in parallel and are loaded into a luggage container by the robot from the plurality of conveyor belts.
  • a baggage measuring device having a hinged lever adapted to guide the lever along the distal end of the article of luggage, the lever being powered in the sense of the articulated movement, and the deflection of the lever being evaluated during passage of the article of luggage .
  • an airline luggage container for such a method having at least two closable openings on opposite sides.
  • a plurality of parallel conveyor belts are used. These transport the pieces of luggage to a robot, which is used for loading into a luggage container.
  • the baggage container may be both a baggage container that reloaded on the aircraft is about a car, as well as an actual baggage bag, which is loaded in the loaded state by the robot in the aircraft and therefore also structurally adapted to the aircraft.
  • the robot can be, for example, an articulated-arm robot with a gripping tool, but also another type of construction, such as a gantry robot. It replaces the previously used manpower, which offers temporal and economic benefits.
  • the plurality of conveyor belts are to work in parallel, that is, to deliver the luggage associated with a specific flight to a plurality of belts to the robot and to offer it. This allows the robot to either choose between pieces of luggage on different belts or to process the pieces of luggage on the different belts according to certain defined procedures.
  • the conveyor belts do not have to track the temporal working cycle of the robot identically. They can also serve as a buffer, so take larger amounts of luggage and transport to the subsequent "processing" to the robot.
  • the plurality of conveyor belts are loaded from a common luggage belt with the luggage, so the conveyor belts do not deliver the luggage directly from the check-in counter to the robot.
  • more than a single common luggage belt can certainly be used, but each of these luggage belts more than one conveyor belt to be loaded to the robot.
  • the conveyor belts supplied by a common baggage belt can also supply more than one robot or also share a robot with other conveyor belts.
  • no further sorting is preferably carried out by sorting by flight numbers. It makes sense to make a certain sorting according to flight numbers, that is to say to assign a corresponding number of conveyor belts, not necessarily all conveyor belts belonging to a common luggage belt, to the luggage of a specific flight. Of the Robots will also need to carry the luggage belonging to a flight to a specific baggage container. On the other hand, in order to maximize the flexibility of scheduling and buffering, it is preferable to distribute the pieces of luggage on the conveyor belts independently of other properties such as their weight, size, sensitivity or otherwise. Although such boundary conditions could allow an adaptation of the robot to certain types of baggage or other technical optimization of the invitation process, but would run counter to the goal of logistical optimization of the invention in timely terms.
  • the robot picks up the pieces of luggage from the conveyor belts that are currently to be operated by them (or in principle to be operated by them) in a predetermined cyclical sequence.
  • “Cyclic” does not necessarily mean that nearest neighbors follow each other.
  • “Cyclic” also does not mean that the robot must not stop at a certain conveyor belt, if there just more than one piece of luggage sense to remove, because they belong to the same flight and / or just "fit” for a particular pack program.
  • "cyclical” should mean that the order of removal of luggage otherwise remains the same. This has the advantage that a conveyor belt has a calculable minimum time available from the time when the robot no baggage decreases more of him, until the next time the robot takes a piece of luggage in this conveyor belt. This is one, depending on the number of parallel conveyor belts, relatively generous time for the transport of the next matching pieces of luggage and / or for receiving more luggage from the delivering luggage belt available.
  • the conveyor belts can be advantageously constructed as a paternoster belts, so be constructed so that the luggage pieces are deflected at the ends of the conveyor belt at a deflection upright on a lower strand.
  • the conveyor belts according to the invention will as a rule have elongated horizontal strands instead of vertical strands.
  • the luggage with the conveyor belts can be moved in two directions to achieve more flexibility.
  • the conveyor belt can then without regard to "before" the desired baggage other luggage be transported in the direction of the shortest path to the collection point for the robot.
  • the luggage pieces are measured, and indeed before loading by the robot.
  • the robot can already adjust to the luggage geometry and can preferably already created a packing plan, with which the robot can pack the luggage container particularly efficient and tight.
  • other criteria can be taken into account, such as avoiding the dropping of high-lying pieces of luggage in later transport movements of the luggage container or on a far down and thus burdened by the weight of overlying items of luggage arrangement of a "soft" luggage and the like at least the geometric data of the luggage and preferably takes place on the respective conveyor belt of the luggage and not already at check-in.
  • the latter would of course also be possible, but would complicate the integration of the invention in existing airport facilities. If the arrangement according to the invention parallel conveyor belts is connected with the robot incl. The luggage measurement to possibly existing baggage conveyor systems, this retrofit is much easier.
  • the robot should therefore know before the arrival of the luggage preferably the geometric data and possibly also the consistency of the luggage. This means that a packing program that works together with the robot controller has the opportunity and the time to create an overall packing plan.
  • the gripping operation by the robot can be simplified with regard to the control complexity.
  • U. U. can also achieve time gains through a standardized orientation. At least an alignment should be made so far that the edges of the luggage, if any, are set to angles of 0 ° or 90 ° to reference edges.
  • the transport through the conveyor belts is preferably carried out in step mode.
  • This step operation relates to the one on the approach of a piece of luggage the robot receiving station and then stopping at that location, as well as stopping empty spaces on the conveyor belt for loading with subsequently delivered luggage.
  • the loading and unloading of luggage should therefore take place at standstill of the tape.
  • the movements in between, if the intermediate positions are not needed, also be consistent and do not need to be in stepping mode.
  • the steps thus correspond at least to the inclusion of a piece of luggage by the robot or by the luggage belt, but can also be done in standardized increments, so that steps without receiving a piece of luggage exist.
  • a further transport device such as a conveyor belt
  • items of luggage not picked up by the robot such as misallocations or intangible items of luggage, or improperly gripped luggage and therefore not securely held or not securely loaded into the luggage container luggage, or not to be accommodated by the robot luggage.
  • This conveyor belt can be used to pick up falling baggage and provide the robot with a way to deposit such pieces of baggage without hampering its further work. It may return the baggage back to an earlier step of baggage processing, such as to the beginning of one of the conveyor belts or even to the common baggage belt, or may also hold the baggage ready for picking and loading by a human operator.
  • the robot can advantageously be equipped with a gripper tool which has a gripper arm pair.
  • the gripping arms may for example be mounted at a proximal end and be designed with its distal end for gripping the luggage.
  • inwardly directed sections may be provided at the distal ends, which allow grasping the baggage from above a bottom engagement.
  • the invention is also applicable when the luggage is transported in trays, on trays or in similar open containers. You can then, for example, when discharging from the common luggage belt to the conveyor belts of these trays or trays are freed, or even when receiving the luggage by the robot.
  • the robot can first grasp the pieces of luggage with these trays or trays or even only the pieces of luggage, so that the trays or trays are already separated from the piece of luggage by the robot or independently of it. Then each collection or return devices must be provided for the trays or trays.
  • trays or trays mean on the one hand an additional expense, but standardize in the luggage handling within the luggage compartment dimensions and prevent in particular difficulties through eyelets, loops, belts or straps of luggage that can easily get caught.
  • the invention relates to the handling of airline luggage.
  • the conveyor belts in turn may have recesses at certain intervals, which make it easier for the described gripping arms with the inwardly directed sections to grab luggage or even trays or trays with luggage under and take off.
  • the aforementioned measurement of the baggage can advantageously be done with a device having at least one lever.
  • the latter is articulated, for example at a proximal end, and at an end remote from the bearing, the distal end, designed to make contact with the item of luggage.
  • the distal end should travel along the item of luggage while the lever is subjected to a force in the direction of the item of luggage. This results in deflections of the lever during the driving along the Distaiendes that indicate at least the geometric dimensions of the bag.
  • this contact measurement is carried out by a translational displacement of the luggage, in particular driving on one of the conveyor belts, along the device at rest.
  • the lever itself is in motion, but its bearing remains at rest.
  • the lever may have a rolling element, in particular a Roliband, which is preferred over wheels or rollers because of its larger contact area and its better adaptability to surface contours.
  • the lever may come into abutment with the baggage, with the belt remaining substantially stationary during entrainment relative to the baggage surface.
  • the tape can also be driven and serve for further transport of the luggage.
  • a further third lever may preferably be provided above the items of luggage, which then works relative to the system on a conveyor running under the items of luggage, for example the conveyor belt.
  • a lever pair for the vertical measurement may be provided, for example in a recess of the conveyor belt under the luggage.
  • the levers can also detect the contour of the item of luggage, which can then be included in the control of the robot or its gripping device and possibly also in the optimization of the packing plan.
  • force measurements of the levers may provide information on the consistency of the item of luggage, for example making soft sports bags or rucksacks distinguishable from hard-shell cases.
  • the bearings of the lever or levers in addition to the bearing of the pivoting movement about the axis of rotation defined by it can also be displaced, namely substantially perpendicular to the direction of relative movement between the luggage and the bearing axis and substantially perpendicular to the bearing axis itself.
  • the pieces of luggage can also be introduced from the side of the distal ends of the levers, the bearings being rather tight.
  • the bag then pushes apart the slightly spread levers and then push the bearings apart to finally pass the bearings and the proximal ends of the levers there.
  • This variant is shown in more detail in the embodiment. In the variants described above, in particular those without Querverschiebles the camp, a reverse direction of transport of the luggage can be used.
  • the invention also relates to the unloading of the aircraft, both in combination with the above explanations for loading and independently thereof.
  • An inventive baggage container is preferably tilted about a horizontal axis, whereby the baggage items are distributed through an opening of the baggage container. This opening may be provided laterally or on the upper side, preferably in one of the larger side surfaces.
  • the pieces of luggage may be dumped onto a conveyor belt and then singulated and aligned by known devices to be fed to the output conveyor for the passengers.
  • the baggage container is tilted over one of its side edges as a horizontal axis, that is not held or stored separately to accomplish the tilting.
  • An inventive baggage container is preferably provided with at least two closable openings.
  • Conventional baggage containers have only an opening on a side wall for loading and unloading. If, in particular on the opposite side, a second opening is provided, the container can be discharged via this second opening before it is loaded in accordance with the invention or conventionally via the front opening which is already known per se. In particular, the unloading can be done by the additional opening by tilting backwards with subsequent loading through the front opening.
  • the invention is preferably directed to the known luggage baggage containers, which are provided for loading into the aircraft itself, so do not serve only to transport the luggage to the aircraft.
  • These baggage containers have in plan view, bottom view and in two opposite side views substantially a quadrangular body, which in the two remaining Opposite side views is substantially pentagonal.
  • This pentagon can be thought of as an upright quadrangle, with one of the two lower corners cut off at an angle.
  • the pentagonal surfaces thereby form the largest side surfaces and contain the conventionally known opening and, preferably on the opposite side, also the additional opening according to the invention.
  • Figure 1 shows a schematic plan view of a system according to the invention for loading of luggage items.
  • FIG. 2 shows a detailed view of FIG. 1, also in plan view and at three different points in time.
  • FIG. 3 shows a side view of a part of the system from FIG. 1.
  • FIG. 4 schematically shows an aircraft luggage container according to the invention from FIG. 1.
  • Figure 1 illustrates a system for loading luggage according to the invention in a schematic plan view and thus illustrates the inventive method.
  • the baggage is deposited by passengers at conventional check-in counters, weighed there and assigned flight numbers and transported on conventional luggage belts. This is followed by safety checks, which are not described in detail here.
  • the baggage then arrives in the form of randomly delivered individual pieces of luggage via a main luggage belt 1 in the upper left area of FIG.
  • a sorting by flight number membership is made.
  • the data is already available from the check-in desks.
  • Switch 2 is representative of a more complex switch system in individual cases. It is used to divert the belonging to a specific flight number pieces of luggage on an additional luggage 3. This leads along a system of parallel operating Paternostertransportbpers 4, which are explained below with reference to Figure 3 in more detail.
  • Two identical robots 7 and 8, here about a vertical axis rotatably mounted articulated arm robot with a distal gripping tool 9, are each centered to the two blocks of the paternoster conveyor belts 4 and can reach the respective ends (bottom in Figure 1) of the paternoster conveyor belts 4.
  • the robots 7 and 8 are controlled by a common system controller 10, which in this example is located centrally between the two robots 7 and 8 and contains a program for pack optimization.
  • the robots 7 and 8 are used for gripping luggage from the conveyor belts 4 and loading into respectively obliquely bottom right and left drawn luggage container 11, which are conventional baggage carts for transport to the aircraft (ramp cart), in the aircraft (with the invited Baggage) to be loaded baggage containers of conventional design or act according to the previous explanations inventively designed flight baggage container.
  • the items of baggage checked and weighed at the check-in counter and assigned there to the flight numbers are transported via the luggage belt 3 to the baggage facility of FIG. 1, which is concerned with the relevant flight number.
  • the pieces of luggage then move into a measuring device shown in more detail in FIG.
  • Figure 2 shows in plan view from top to bottom three consecutive times, wherein the individual baggage 14 is driven from the right coming to the left.
  • the individual baggage 14 may be a hard shell case.
  • the measuring device 13 has two mirror-symmetrically arranged to the horizontal axis in Figure 2 horizontally arranged lever 15, which are held in each case via a transversely to the transport direction of the item of luggage 14 sliding bearing 16.
  • the transverse displaceability of the bearings 16 is shown in the comparison of the three individual representations in FIG. 2.
  • the levers have circumferential bands 17. These belts are driven and serve from the point of time shown in the top view, in which the straps have just grabbed the baggage item 14, to the piece of baggage transport to the lowest point in time when the baggage item 14 is pushed out of the straps from the measuring device 13. It can be seen that the bearings 16 are initially set to a close distance in the top view and the lever 15 receive the bag 14 in a spread-apart condition.
  • the piece of luggage 14 is somewhat skewed and is now aligned by a symmetrized movement of the levers in their bearings 16 and symmetrized movement of the bearings 16 with respect to their Querverschiebbar- speed on the one hand and on the other hand with increasing contact between the belts 17 and the bag 14 in the measuring device 13th drawn.
  • the bearings 16 run apart to the necessary distance.
  • Another lever in principle of the same design is for the purpose of measuring the vertical extent of the luggage item 14 on the illustrated arrangement of the two levers 15 and is not shown for reasons of drawing. It allows a measurement without Paarussi scholar, because the baggage 14 rests on a transport plate, which is a reference plane.
  • the surveying device shown in Figure 2 can also by a following situation shown in the following in-driving the bearings 16 at indentations of baggage 14 (not shown) provide a contour detection and force measurements and a consistency detection, such as soft sports bags available , These data can be taken into account in the optimization of the planning of the loading of the luggage by the robot 7 or 8 in the luggage container 11.
  • the item of luggage 14 is ejected onto a storage space shown on the left on a plate of the corresponding paternoster conveyor 4, which is designated by 18. On the recesses 23 will be discussed in more detail below.
  • the paternoster transport belt 4 with the plates 18 is shown in Figure 3 in more detail.
  • Figure 3 shows a side view of a paternoster conveyor belt 4 with two guide rails 19 and 20 for guiding the left and right carrying points 21 and 22 of the individual plates 18 of Figure 2.
  • the guide rails allow a synchronous drive of the plates 18 in both directions, so that these, as illustrated in Figure 3, in the manner of a paternoster with a continuous horizontal orientation along the elongated closed oval path can be moved back and forth.
  • the measuring device 13 from FIG. 2 is only indicated in the right-hand area.
  • the gripping tool of the robots 7 and 8 shown only schematically in FIG. 1 and designated by 9 is indicated in FIG. 3 in two positions. It concerns a pair in the sense of Figure 3 from above and from below the luggage 14 cross gripping arms, which located in the upper run of the paternoster conveyor belt 4 bag 14 from above and located in the left deflection luggage from left, so from the side of the robot, grab. Both variants are possible and depending on the shape and nature of the luggage to choose.
  • These can be folded down into the vertical or horizontal, that is to say in the variant which crosses from above and in the variant which approaches from the left to the right, in order to facilitate gripping.
  • a slightly outward-facing position can be selected. They serve, in particular when gripping from above, to reach under a piece of luggage, a transport tray or a tub, which has already been discussed above, on which the bag rests (not shown).
  • the plates 18 and receiving locations of the paternoster conveyor belt have recognizable lateral recesses in FIG. 2 for this purpose, which are denoted by 23.
  • the gripper arm pair could be moved to the right to the right when bagging the gripper arm so that these sections are positioned to the right of the baggage item 14 and no longer disturb it. If the sections are hinged, they could be folded away during off-left gripping to ensure a flat surface.
  • the paternoster conveyor belt 4 permits flexible intermediate buffering and accommodation of subsequently delivered pieces of luggage 14, for instance on the empty plate 18 in the right-hand area of FIG. 3, due to the possibility of forward and backward movement.
  • the paternoster conveyor belt 4 permits an optional presentation of the just most suitable piece of luggage 14 for the decrease by the robot 7 or 8, in Figure 3 in the left area.
  • the paternoster construction advantageously comes into play by allowing any of the pieces of luggage 14 to be moved to the appropriate place without having to reload the remaining pieces of luggage.
  • the paternoster conveyor belt 4 thus serves, on the one hand, as an intermediate buffer for equalizing the possibly uneven transport of the luggage items 14 through the luggage belt 1 or 3. This is especially true in view of the twelve parallel paternoster conveyor belts 4 in this example with regard to the optimization of the buffer function on the various paternoster conveyor belts 4 distributed, so not sorted according to further criteria and in particular not assigned to different types of robots assigned.
  • the paternoster conveyor belts 4 fulfill the task of a presentation of the robot 7 or 8, which is in each case optimized by the central controller 10, with regard to the packing order and arrangement in the luggage container 11. demanded pieces of luggage 14, in the area accessible to the robot 7 or 8 and its gripping tool 9.
  • the Paternostertransportbs 4 are processed by the respective robot 7 or 8 cyclically. However, if in a paternoster conveyor, two or more adjacent baggage items 14 happen to "fit", the robot 7 or 8 sequentially unloads them before advancing to the next conveyor 4 in the cyclic order.
  • the Paternostertransportb between the individual removal operations of the robot 7 or 8 respectively in relation to the operating frequency of the robot 7 or 8 relatively much time to transport the next matching baggage 14 forward or, if necessary, to the single turn or the Measuring equipment 13 subsequent luggage 14 on released plates 18 record.
  • the two blocks of six parallel Paternostertransportbs can also be operated alternately.
  • the robot 7 may invite the largely largely loaded paternoster transport belts 4 of the left block into the left luggage container 11, while the right block from the right six paternoster transport belts 4, which is completely or substantially empty, is loaded via the luggage belt 3.
  • the luggage belt 3 could serve as an intermediate buffer if necessary.
  • FIG. 4 shows an embodiment according to the invention of the baggage container 11 from FIG. 1.
  • the left-hand representation is in perspective, the right-hand side view.
  • the baggage container 11 in FIG. 4 on the left has a pentagonal one from the right in front and the left in the back at the left and in each case from the other sides, it is quadrangular in each case. has nenden form.
  • the pentagonal side view results from an upright rectangle with cut corner (bottom left seen from the front right and bottom right seen from the rear left).
  • the pentagonal front surface pointing to the right in FIG. 4 has a large loading opening 25 in the right-hand region.
  • the opening 25 may otherwise be closable, which is not shown in Figure 4.
  • FIG. 4 shows a side view in the direction of the folding axis, that is to say the edge running from top left in FIG. 4 to the top right rear.
  • the folded sidewall 24 is folded down by gravity and protrudes straight down.
  • the lower edge serves as an axis for tilting the baggage container 11.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft das Be- und Entladen von Fluggepäckstücken in einem Flughafen.

Description

Be- und Entladen won FSuggepäcksticken
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Be- und Entladen von Fluggepäckstücken in einem Flughafen.
Bei Flügen, insbesondere Passagierflügen, tritt die Handhabung des einzuladenden oder auszuladenden Gepäcks als wesentliches zeitliches, logistisches und technisches Problem in Erscheinung. Wegen der erheblichen und im Laufe der technischen Entwicklung tendenziell zunehmenden Größe von Flugzeugen einerseits und des Komfortinteresses der Passagiere sowie des betriebswirtschaftlichen Interesses an Zeiteinsparungen andererseits und schließlich auch im Hinblick auf die Notwendigkeit einer fehlerlos durchorganisierten Handhabung einzuladenden und auszuladenden Gepäcks im Hinblick auf Sicherheit und zutreffende Zuweisung werden in diesem Bereich hohe Anforderungen gestellt. Im Wesentlichen kommen maschinelle Anlagen mit Förderbändern zum Transport und menschliche Arbeitskräfte zum Einladen und Entladen zum Einsatz. Es sind sowohl spezielle Fluggepäckbehälter bekannt, die bereits im Gepäckbereich des Flughafens beladen werden und in der beladenen Form als kompletter Behälter in das Flugzeug eingeladen und auch wieder ausgeladen werden, als auch Transportwagen, die lediglich zum Transport des Gepäcks vom Gepäckbereich zum Flugzeug dienen und dort zum Beladen des Flugzeuges wieder entladen werden müssen.
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, verbesserte Möglichkeiten zum Einladen und Entladen von Fluggepäck anzugeben.
Zum einen richtet sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Einladen von Fluggepäckstücken in ein Flugzeug, bei dem die Gepäckstücke mit einer Mehrzahl parallel arbeitender Transportbänder zu einem Roboter transportiert werden und von dem Roboter von der Mehrzahl Transportbänder in einen Gepäckbehälter eingeladen werden,
aber auch auf eine entsprechende Anlage zum Einladen von Fluggepäckstücken in einen Gepäckbehälter, welche Anlage aufweist eine Mehrzahl parallel arbeitender Transportbänder zum Transportieren der Gepäckstücke und einen Roboter zum Einladen der von der Mehrzahl Transportbänder antransportierten Gepäckstücke in den Gepäckbehälter,
darüber hinaus auf ein Verfahren zum Erfassen der Maße eines Gepäckstücks, bei dem ein gelenkig gelagerter Hebel mit seinem Distalende an dem Gepäckstück entlang geführt wird, wobei der Hebel im Sinn der gelenkig gelagerten Bewegung kraftbeaufschlagt ist und die Auslenkung des Hebels während des Entlangführens an dem Gepäckstück ausgewertet wird,
sowie auf eine Gepäckstückvermesseinrichtung mit einem gelenkig gelagerten Hebel, die dazu ausgelegt ist, den Hebel mit seinem Distalende an dem Gepäckstück entlang zu führen, wobei der Hebel im Sinn der gelenkig gelagerten Bewegung kraftbeaufschlagt ist und die Auslenkung des Hebels während des Entlangführens des Gepäckstücks ausgewertet wird,
und schließlich auf ein Verfahren zum Entladen eines mit Fluggepäckstücken bela- denen Fluggepäckbehälters, bei dem der Fluggepäckbehälter um eine horizontale Achse gekippt wird und die Fluggepäckstücke durch eine Öffnung des Fluggepäckbehälters ausgeschüttet werden,
und einen Fluggepäckbehälter für ein solches Verfahren, der zumindest zwei schließbare Öffnungen an entgegengesetzten Seiten aufweist.
Bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung. Die Einzelheiten beziehen sich dabei auf alle Aspekte der Erfindung und auf die verschiedenen Anspruchskategorien ohne dass hierzwischen noch im Einzelnen explizit unterschieden wird.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird bei einem Verfahren zum Einladen von Fluggepäckstücken in ein Flugzeug eine Mehrzahl parallel arbeitender Transportbänder verwendet. Diese transportieren die Gepäckstücke zu einem Roboter, der zum Einladen in einen Gepäckbehälter dient. Bei dem Gepäckbehälter kann es sich sowohl um einen Gepäckbehälter handeln, der am Flugzeug noch einmal umgeladen wird, etwa einen Wagen, als auch um einen eigentlichen Fluggepäckbehälter, der im durch den Roboter beladenen Zustand in das Flugzeug eingeladen wird und demzufolge auch baulich an das Flugzeug angepasst ist.
Bei dem Roboter kann es sich beispielsweise um einen Gelenkarmroboter mit einem Greifwerkzeug, aber auch um eine andere Bauform, etwa einen Portalroboter handeln. Er ersetzt die bisher verwendete menschliche Arbeitskraft, was zeitliche und ökonomische Vorteile bietet.
Die Mehrzahl Transportbänder sollen parallel arbeiten, also das zu einem bestimmten Flug zugehörige Gepäck auf eine Mehrzahl Bänder verteilt dem Roboter anliefern und anbieten. Damit kann der Roboter entweder zwischen Gepäckstücken auf verschiedenen Bändern auswählen oder die Gepäckstücke auf den verschiedenen Bändern nach bestimmten festgelegten Verfahrensabläufen abarbeiten. Jedenfalls müssen die Transportbänder den zeitlichen Arbeitstakt des Roboters nicht identisch nachvollziehen. Sie können zudem auch als Pufferspeicher dienen, also größere Mengen Gepäck aufnehmen und zur darauf folgenden "Abarbeitung" zu dem Roboter transportieren.
Vorzugsweise wird die Mehrzahl Transportbänder von einem gemeinsamen Gepäckband aus mit den Gepäckstücken beladen, liefern die Transportbänder also das Gepäck nicht direkt vom Check-in-Schalter zu dem Roboter. Dabei können durchaus auch mehr als ein einziges gemeinsames Gepäckband Verwendung finden, wobei jedoch von jedem dieser Gepäckbänder jeweils mehr als ein Transportband zu dem Roboter beladen werden soll. Ferner können die von einem gemeinsamen Gepäckband belieferten Transportbänder auch mehr als einen Roboter beliefern oder sich auch mit anderen Transportbändern einen Roboter teilen.
Im Sinne der Verteilung des Gepäcks auf die Mehrzahl Transportbänder und der Pufferung wird vorzugsweise über die Sortierung nach Flugnummern hinaus keine weitere Sortierung vorgenommen. Es ist durchaus sinnvoll, eine gewisse Sortierung nach Flugnummern vorzunehmen, also einer zusammengehörigen Zahl von Transportbändern, nicht notwendigerweise allen zu einem gemeinsamen Gepäckband gehörenden Transportbändern, das Gepäck eines bestimmten Fluges zuzuordnen. Der Roboter wird die zu einem Flug gehörenden Gepäckstücke auch einem bestimmten Gepäckbehälter zuführen müssen. Andererseits wird im Sinne einer möglichst großen Flexibilität der zeitlichen Organisation und Pufferung eine Verteilung der Gepäckstücke auf die Transportbänder unabhängig von weiteren Eigenschaften, etwa ihrem Gewicht, ihrer Größe, ihrer Empfindlichkeit oder anderem bevorzugt. Solche Randbedingungen könnten zwar eine Anpassung des Roboters an bestimmte Gepäckstücktypen oder eine anderweitige technische Optimierung des Einladevorgangs ermöglichen, würden jedoch dem von der Erfindung vordringlich angestrebten Ziel der logistischen Optimierung in zeitlicher Hinsicht zuwiderlaufen.
Ferner ist bevorzugt, dass der Roboter die Gepäckstücke von den gerade von ihm zu bedienenden (oder grundsätzlich von ihm zu bedienenden) Transportbändern in einer vorgegebenen zyklischen Reihenfolge abnimmt. "Zyklisch" bedeutet damit nicht notwendigerweise, dass nächste Nachbarn aufeinander folgen. "Zyklisch" bedeutet auch nicht, dass der Roboter nicht bei einem bestimmten Transportband verharren darf, wenn dort gerade mehr als ein Gepäckstück sinnvoll abzunehmen sind, weil sie gerade zum selben Flug gehören und/oder gerade nach einem bestimmten Packprogramm "passen". "Zyklisch" soll aber bedeuten, dass die Reihenfolge der Abnahme von Gepäckstücken im Übrigen immer die gleiche bleibt. Dies hat den Vorteil, dass ein Transportband ab dem Zeitpunkt, ab dem der Roboter kein Gepäckstück mehr von ihm abnimmt, eine kalkulierbare Mindestzeit zur Verfügung hat, bis der Roboter das nächste Mal bei diesem Transportband ein Gepäckstück abnimmt. Damit steht eine, je nach Zahl der parallel arbeitenden Transportbänder, relativ großzügige Zeit für den Antransport der nächsten passenden Gepäckstücke und/oder für die Aufnahme weiterer Gepäckstücke von dem anliefernden Gepäckband zur Verfügung.
Die Transportbänder können vorteilhafterweise als Paternosterbänder aufgebaut sein, also so konstruiert sein, dass die Gepäckstücke an den Enden des Transportbandes an einer Umlenkstation aufrecht auf ein unteres Trum umgelenkt werden. Im Gegensatz zum Paternosteraufzug werden die erfindungsgemäßen Transportbänder im Regelfall langgestreckte horizontale Trume statt vertikaler Trume aufweisen. Hierdurch können die Gepäckstücke mit den Transportbändern in zwei Richtungen bewegt werden, um mehr Flexibilität zu erreichen. Das Transportband kann dann ohne Rücksicht auf "vor" dem gewünschten Gepäckstück stehende andere Gepäckstücke in der Richtung des jeweils kürzesten Weges zu der Abnahmestelle für den Roboter transportiert werden.
Bei einer Ausgestaltung der Erfindung werden die Gepäckstücke vermessen, und zwar bereits vor dem Einladen durch den Roboter. Damit kann der Roboter sich bereits auf die Gepäckstückgeometrie einstellen und kann vorzugsweise bereits ein Packplan erstellt werden, mit dem der Roboter den Gepäckbehälter besonders effizient und dicht packen kann. Dabei kann natürlich auch auf weitere Kriterien Rücksicht genommen werden, etwa auf das Vermeiden des Herabfallens hochliegender Gepäckstücke bei späteren Transportbewegungen des Gepäckbehälters oder auf eine weit untenliegende und damit durch das Gewicht darüberliegender Gepäckstücke belastete Anordnung eines "weichen" Gepäckstücks und dgl. Die Vermessung betrifft aber zumindest die geometrischen Daten der Gepäckstücke und erfolgt vorzugsweise auf dem jeweiligen Transportband des Gepäckstücks und nicht etwa bereits beim Einchecken. Letzteres wäre natürlich auch möglich, würde aber die Integration der Erfindung in bereits bestehende Flughafenanlagen erschweren. Wenn die erfindungsgemäße Anordnung parallel arbeitender Transportbänder mit den Roboter einschl. der Gepäckvermessung an evtl. bereits bestehende Gepäckförderanlagen angeschlossen wird, ist diese Nachrüstung viel einfacher.
Der Roboter soll also bereits vor Ankunft des Gepäckstücks vorzugsweise die geometrischen Daten und möglicherweise auch die Konsistenz der Gepäckstücke kennen. Damit hat ein Packprogramm, das mit der Robotersteuerung zusammenarbeitet, Gelegenheit und Zeit zur Erstellung eines Gesamtpackplans.
Wenn die Gepäckstücke auf dem jeweiligen Transportband zumindest in gewisser Weise lagejustiert werden, so kann der Greifvorgang durch den Roboter hinsichtlich der Ansteuerungskomplexität vereinfacht werden. U. U. lassen sich durch eine standardisierte Orientierung auch Zeitgewinne erzielen. Zumindest soll dabei eine Ausrichtung insoweit vorgenommen werden, dass die Kanten des Gepäckstücks, falls vorhanden, auf Winkel von 0° oder 90° zu Referenzkanten eingestellt werden.
Der Transport durch die Transportbänder erfolgt vorzugsweise im Schrittbetrieb. Dieser Schrittbetrieb bezieht sich zum einen auf das Anfahren eines Gepäckstücks zu dem Aufnahmeplatz für den Roboter und dann Anhalten an dieser Stelle, als auch auf ein Anhalten leerer Plätze auf dem Transportband für das Beladen mit nachgelieferten Gepäckstücken. Das Aufladen und Abnehmen von Gepäckstücken soll also jeweils beim Stillstand des Bandes erfolgen. Die Bewegungen dazwischen können, wenn die Zwischenpositionen nicht benötigt werden, auch durchgängig sein und müssen nicht im Schrittbetrieb erfolgen. Die Schritte entsprechen also zumindest der Aufnahme eines Gepäckstücks durch den Roboter oder durch das Gepäckband, können allerdings auch in standardisierten Schrittweiten erfolgen, so dass auch Schritte ohne Aufnahme eines Gepäckstücks existieren.
Weiterhin ist bevorzugt, dass eine weitere Transporteinrichtung, etwa ein Förderband, vorgesehen ist, um von dem Roboter nicht aufgenommene Gepäckstücke, etwa Fehlzuordnungen oder nicht greifbare Gepäckstücke, oder nicht richtig gegriffene Gepäckstücke und daher nicht sicher gehaltene oder nicht sicher in den Gepäckbehälter einzuladende Gepäckstücke, oder vom Roboter nicht unterzubringende Gepäckstücke aufzunehmen. Dieses Förderband kann dazu dienen, herabfallende Gepäckstücke aufzunehmen und dem Roboter eine Möglichkeit zu bieten, solche Gepäckstücke abzulegen, ohne seine weitere Arbeit zu behindern. Es kann die Gepäckstücke wieder in einen früheren Schritt der Gepäck'Verarbeitung" zurückbringen, also beispielsweise an den Anfang eines der Transportbänder oder sogar auf das gemeinsame Gepäckband, oder kann das Gepäckstück auch zur Aufnahme und zum Einladen durch eine menschliche Arbeitskraft bereithalten.
Der Roboter kann vorteilhafterweise mit einem Greifwerkzeug ausgestattet sein, das ein Greifarmpaar aufweist. Die Greifarme können beispielsweise an einem proximalen Ende gelagert sein und mit ihrem distalen Ende zum Greifen der Gepäckstücke ausgelegt sein. Dazu können nach innen gerichtete Abschnitte an den distalen Enden vorgesehen sein, die bei einem Fassen der Gepäckstücke von oben ein Untergreifen erlauben.
In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung auch anwendbar ist, wenn die Gepäckstücke in Wannen, auf Tabletts oder in ähnlichen offenen Behältern transportiert werden. Sie können dann beispielsweise beim Ausschleusen von dem gemeinsamen Gepäckband zu den Transportbändern von diesen Wannen oder Tabletts befreit werden, oder auch bei der Aufnahme der Gepäckstücke durch den Roboter. Der Roboter kann dabei zunächst die Gepäckstücke mit diesen Wannen oder Tabletts oder auch nur die Gepäckstücke fassen, so dass die Wannen oder Tabletts durch den Roboter oder unabhängig von ihm bereits zuvor von dem Gepäckstück getrennt werden. Dann müssen jeweils Sammel- oder Rückführeinrichtungen für die Wannen oder Tabletts vorgesehen sein. Solche Wannen oder Tabletts bedeuten zwar einerseits einen zusätzlichen Aufwand, standardisieren aber bei der Gepäckförderung innerhalb der Gepäckanlage die Abmessungen und verhindern insbesondere Schwierigkeiten durch Ösen, Schlaufen, Gürtel oder Bänder an Gepäckstücken, die sich leicht verfangen können.
Vorzugsweise betrifft die Erfindung den Umgang mit Flugpassagiergepäck.
Die Transportbänder wiederum können Aussparungen in bestimmten Abständen aufweisen, die es den beschriebenen Greifarmen mit den nach innen gerichteten Abschnitten erleichtern, Gepäckstücke oder auch Wannen oder Tabletts mit Gepäckstücken zu untergreifen und abzuheben.
Die bereits erwähnte Vermessung der Gepäckstücke kann vorteilhafterweise mit einer Vorrichtung erfolgen, die zumindest einen Hebel aufweist. Dieser ist gelenkig ge- iagert, etwa an einem Proximalende, und an einem von dem Lager entfernten Ende, dem Distalende, zum Kontakt mit dem Gepäckstück ausgelegt. Durch eine Relativbewegung zwischen der Vorrichtung und dem Gepäckstück soll das Distalende an dem Gepäckstück entlangfahren, während der Hebel in Richtung auf das Gepäckstück kraftbeaufschlagt ist. Dadurch ergeben sich Auslenkungen des Hebels während des Entlangfahrens des Distaiendes, die zumindest die geometrischen Maße des Gepäckstücks angeben.
Vorzugsweise erfolgt diese Kontaktmessung durch ein translatorisches Verschieben der Gepäckstücke, insbesondere ein Fahren auf einem der Transportbänder, entlang der in Ruhe befindlichen Vorrichtung. Der Hebel selbst ist dabei in Bewegung, sein Lager allerdings bleibt in Ruhe. Der Hebel kann ein Rollelement aufweisen, insbesondere ein Roliband, das gegenüber Rädern oder Walzen wegen seiner größeren Kontaktfläche und seiner besseren Anpassbarkeit an Oberflächenkonturen bevorzugt ist. Damit kann der Hebel in Anlage an das Gepäckstück kommen, wobei das Band während des Entlangführens relativ zu der Gepäckstückoberfläche im Wesentlichen stationär bleibt. Das Band kann auch angetrieben sein und zum Weitertransport der Gepäckstücke dienen.
Zur Erfassung der horizontalen Maße des Gepäckstücks kann vorzugsweise ein Hebelpaar vorgesehen sein, das das Gepäckstück von entgegengesetzten Seiten aus greift oder "betastet". Zur Erfassung der vertikalen Maße kann vorzugsweise ein weiterer dritter Hebel über den Gepäckstücken vorgesehen sein, der dann relativ zu der Anlage an einer unter den Gepäckstücken verlaufenden Fördereinrichtung, etwa dem Transportband, arbeitet. Natürlich kann auch ein Hebelpaar für die vertikale Messung vorgesehen sein, etwa in einer Aussparung des Transportbandes unter den Gepäckstücken. Zusätzlich zu den geometrischen Maßen im Sinne der Maximalabmessungen können die Hebel auch die Kontur des Gepäckstücks erfassen, die dann in die Steuerung des Roboters bzw. seiner Greifeinrichtung und ggf. auch in die Optimierung des Packplans einbezogen werden kann. Darüber hinaus oder alternativ können Kraftmessungen der Hebel Angaben über die Konsistenz des Gepäckstücks liefern, also beispielsweise weiche Sporttaschen oder Rucksäcke von Hartschalen- koffern unterscheidbar machen.
Schließlich können die Lager des oder der Hebel zusätzlich zu der Lagerung der Schwenkbewegung um die durch sie definierte Drehachse auch selbst verschiebbar sein, und zwar im Wesentlichen senkrecht zur Relativbewegungsrichtung zwischen den Gepäckstücken und der Lagerachse sowie im Wesentlichen senkrecht zur Lagerachse selbst. Damit können die Hebel auf stark abweichende Gepäckstückgrößen Rücksicht nehmen, etwa indem sie mit ihrem Lager zunächst translatorisch ange- passt werden, um dann den Hub der Schwenkbewegung für die eigentliche Messung auszunutzen.
Bei dieser Ausgestaltung können die Gepäckstücke auch von der Seite der Distalen- den der Hebel aus eingeführt werden, wobei die Lager eher eng eingestellt sind. Das Gepäckstück drückt dann die etwas auseinandergespreizten Hebel auseinander und schiebt dann die Lager auseinander, um schließlich die Lager und die dort liegenden Proximalenden der Hebel zu passieren. Diese Variante ist im Ausführungsbeispiel näher dargestellt. Bei den zuvor beschriebenen Varianten, insbesondere denen ohne Querverschiebbarkeit der Lager, kann auch eine umgekehrte Transportrichtung der Gepäckstücke verwendet werden.
Die Erfindung betrifft auch das Entladen des Flugzeuges, und zwar sowohl in Kombination mit den vorstehenden Erläuterungen zum Beladen als auch unabhängig davon. Ein erfindungsgemäßer Fluggepäckbehälter wird dabei vorzugsweise um eine horizontale Achse gekippt, wodurch die Fluggepäckstücke durch eine Öffnung des Fluggepäckbehälters ausgeschüttet werden. Diese Öffnung kann seitlich oder auch an der Oberseite vorgesehen sein, vorzugsweise in einer der größeren Seitenflächen. Die Gepäckstücke können beispielsweise auf ein Transportband gekippt werden und dann durch an sich bekannte Vorrichtungen vereinzelt und ausgerichtet werden, um dem Ausgabeband für die Passagiere zugeführt zu werden.
Bei einer besonders einfachen Ausgestaltung wird der Fluggepäckbehälter über eine seiner Seitenkanten als horizontale Achse gekippt, also nicht eigens gehalten oder gelagert, um die Kippung zu bewerkstelligen.
Ein erfindungsgemäßer Fluggepäckbehälter ist vorzugsweise mit zumindest zwei schließbaren Öffnungen vorgesehen. Konventionelle Fluggepäckbehälter weisen lediglich eine Öffnung an einer Seitenwand zum Be- und Entladen auf. Wird, insbesondere auf der entgegengesetzten Seite, eine zweite Öffnung vorgesehen, kann der Behälter über diese zweite Öffnung entladen, bevor er erfindungsgemäß oder konventionell über die an sich bereits bekannte Vorderseitenöffnung beladen wird. Insbesondere kann das Entladen durch die zusätzliche Öffnung durch Abkippen nach hinten mit nachfolgendem Beladen durch die Vorderöffnung erfolgen.
Dabei richtet sich die Erfindung bevorzugt auf die an sich bekannten Fluggepäckbehälter, die zum Einladen in das Flugzeug selbst vorgesehen sind, also nicht lediglich zum Transport des Gepäcks zum Flugzeug dienen. Diese Fluggepäckbehälter weisen in der Draufsicht, Unteransicht und in zwei entgegengesetzten Seitenansichten im Wesentlichen einen viereckigen Körper auf, der in den beiden verbleibenden zu- einander entgegengesetzten Seitenansichten im Wesentlichen fünfeckig ist. Dieses Fünfeck kann man sich vorstellen als ein hochkant stehendes Viereck, bei dem eine der beiden unteren Ecken schräg abgeschnitten ist. Die fünfeckigen Flächen bilden dabei die größten Seitenflächen und enthalten die konventionell bekannte Öffnung sowie, vorzugsweise auf der entgegengesetzten Seite, auch die erfindungsgemäße zusätzliche Öffnung.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei die einzelnen Merkmale auch in anderen Kombinationen erfindungswesentlich sein können und sich, wie bereits erwähnt, implizit auf alle Kategorien der Erfindung beziehen.
Figur 1 zeigt eine schematisierte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Anlage zum Einladen von Fluggepäckstücken.
Figur 2 zeigt eine Detaildarstellung zu Figur 1 , ebenfalls in Draufsicht und zu drei verschiedenen Zeitpunkten.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht eines Teils der Anlage aus Figur 1.
Figur 4 zeigt schematisch einen erfindungsgemäßen Fluggepäckbehälter aus Figur 1.
Figur 1 veranschaulicht eine erfindungsgemäße Anlage zum Einladen von Fluggepäck in einer schematisierte Draufsicht und illustriert damit auch das erfindungsgemäße Verfahren.
Das Fluggepäck wird von Passagieren an konventionellen Check-in-Schaltern aufgegeben, dort gewogen und Flugnummern zugeordnet und über konventionelle Gepäckbänder weitertransportiert. Es folgen Sicherheitsprüfungen, die hier nicht im Einzelnen dargestellt werden. Das Fluggepäck kommt dann in Form von ungeordnet nacheinander angelieferten einzelnen Gepäckstücken über ein Hauptgepäckband 1 im oberen linken Bereich der Figur 1 an. An einer ersten Hauptweiche 2 wird eine Sortierung nach Flugnummernzugehörigkeit vorgenommen. Die Daten hierzu liegen schon von den Check-in-Schaltern vor. Die Weiche 2 steht dabei stellvertretend für ein im Einzelfall komplexeres Weichensystem. Sie dient zum Ausschleusen der zu einer bestimmten Flugnummer gehörenden Gepäckstücke auf ein Nebengepäckband 3. Dieses führt an einem System parallel arbeitender Paternostertransportbänder 4 entlang, die weiter unten anhand Figur 3 näher erläutert werden. Dabei handelt es sich um insgesamt zwei Blöcke mit jeweils sechs parallelen Transportbändern 4, die jeweils senkrecht zu dem Nebengepäckband 3 laufen. Ferner zweigen in Transportrichtung gesehen vor und hinter den Transportbändern 4 Einfachbänder 5 zur manuellen Beladung ab, die für Sondergepäckstücke oder bei technischen Schwierigkeiten mit der Anlage verwendet werden können. Zwischen den beiden Blöcken der Paternostertransportbänder 4 existiert ferner ein Rückführband 6, auf das noch näher eingegangen wird.
Zwei baugleiche Roboter 7 und 8, hier um eine vertikale Achse drehbar aufgestellte Gelenkarmroboter mit einem distalen Greifwerkzeug 9, sind jeweils mittig zu den beiden Blöcken der Paternostertransportbänder 4 aufgestellt und können die jeweiligen Enden (in Figur 1 unten) der Paternostertransportbänder 4 erreichen. Die Roboter 7 und 8 werden gesteuert durch eine gemeinsame Systemsteuerung 10, die bei diesem Beispiel mittig zwischen den beiden Robotern 7 und 8 eingezeichnet ist und ein Programm zur Packoptimierung enthält. Die Roboter 7 und 8 dienen zum Greifen von Gepäckstücken von den Transportbändern 4 und Einladen in jeweils schräg unten rechts und links eingezeichnete Gepäckbehälter 11 , bei denen es sich um konventionelle Gepäckwagen zum Transport zum Flugzeug (ramp cart), in das Flugzeug (mit dem eingeladenen Gepäck) einzuladende Fluggepäckbehälter konventioneller Bauart oder auch entsprechend den früheren Erläuterungen erfindungsgemäß ausgestaltete Fluggepäckbehälter handeln kann.
Am "Anfang", also in Figur 1 am oberen "Ende" der Transportbänder 4 sind in dem in Figur 1 linken Einfachgepäckband 5 jeweils individuell betätigbare Einzelweichen 12 vorgesehen, die zum Ausschleusen einzelner Fluggepäckstücke von dem Gepäckband 3 dienen. Beispielsweise könnte das Gepäckband 3 in diesem Bereich schräg geneigt verlaufen, wobei die Gepäckstücke in Anlage an eine Wand transportiert werden, und könnten die Einzelweichen 12 jeweils in Klappen in dieser Wand bestehen, die individuell und schnell geöffnet und geschlossen werden können. Die Einzelgepäckstücke fallen von dort auf eines der Bänder 4 und 5. Diesen Einzelweichen 12 nachgeschaltet finden sich auf den Paternostertransportbändern 4 Vermesseinrichtungen für die Gepäckstücke, die hier summarisch mit 13 bezeichnet sind. Diese dienen zum geometrischen und konsistenzmäßigen Vermessen der Gepäckstücke und richten diese zentrisch auf den Transportbändern 4 aus. Weiter unten wird anhand Figur 2 näher auf diese Vermesseinrichtungen eingegangen.
Die an den Check-in-Schaltem aufgegebenen und gewogenen sowie dort den Flugnummern zugeordneten Gepäckstücke werden über das Gepäckband 3 zu der mit der betreffenden Flugnummer befassten Gepäckanlage aus Figur 1 transportiert. Dort werden die Gepäckstücke über die bereits beschriebenen Weichen 12 im Falle nicht verarbeitbarer Sondergepäckstücke auf das Einfachgepäckband 5 und ansonsten auf eines der Paternostertransportbänder 4 gelegt. Auf den Paternostertransportbändern 4 fahren die Gepäckstücke dann in eine in Figur 2 näher dargestellte Vermesseinrichtung.
Figur 2 zeigt in Draufsicht von oben nach unten drei aufeinander folgende Zeitpunkte, wobei das einzelne Gepäckstück 14 von rechts kommend nach links durchgefahren wird. In dem dargestellten Beispiel kann es sich um einen Hartschalenkoffer handeln.
Die Vermesseinrichtung 13 weist zwei spiegelbildlich zu der in Figur 2 horizontal liegenden Mittenachse angeordnete Hebel 15 auf, die jeweils über ein quer zur Transportrichtung des Gepäckstücks 14 verschiebbares Lager 16 gehalten sind. Die Quer- verschiebbarkeit der Lager 16 zeigt sich im Vergleich der drei Einzeldarstellungen in Figur 2.
Die Hebel weisen umlaufende Bänder 17 auf. Diese Bänder sind angetrieben und dienen von dem in der obersten Darstellung dargestellten Zeitpunkt, in dem die Bänder das Gepäckstück 14 gerade gegriffen haben, bis zu dem untersten Zeitpunkt, in dem das Gepäckstück 14 von den Bändern aus der Vermesseinrichtung 13 herausgeschoben wird, zum Gepäckstücktransport. Man erkennt, dass die Lager 16 in der obersten Darstellung zunächst auf einen engen Abstand eingestellt sind und die Hebel 15 das Gepäckstück 14 in einem auseinandergespreizten Zustand aufnehmen. Das Gepäckstück 14 liegt dabei etwas schief und wird nun durch eine symmetrisierte Bewegung der Hebel in ihren Lagern 16 und symmetrisierte Bewegung der Lager 16 hinsichtlich ihrer Querverschiebbar- keit einerseits ausgerichtet und andererseits mit zunehmender Anlage zwischen den Bändern 17 und dem Gepäckstück 14 in die Vermesseinrichtung 13 hineingezogen. Dabei laufen die Lager 16 bis zu dem notwendigen Abstand auseinander.
Ein weiterer Hebel prinzipiell gleicher Bauart liegt zwecks Vermessung der vertikalen Ausdehnung des Gepäckstücks 14 über der dargestellten Anordnung der beiden Hebel 15 und ist aus zeichnerischen Gründen nicht eingezeichnet. Er erlaubt eine Vermessung auch ohne Paargegenstück, weil das Gepäckstück 14 auf einer Transportplatte aufliegt, die eine Bezugsebene darstellt.
Die in Figur 2 dargestellte Vermesseinrichtung kann ferner durch ein auf die letzte dargestellte Situation folgendes Nach-innen-Fahren der Lager 16 bei Einbuchtungen des Gepäckstücks 14 (nicht gezeigt) eine Konturerfassung und durch Kraftmessungen auch eine Konsistenzerfassung, etwa bei weichen Sporttaschen, zur Verfügung stellen. Diese Daten können bei der Optimierung der Planung des Einladens der Gepäckstücke durch den Roboter 7 bzw. 8 in den Gepäckbehälter 11 berücksichtigt werden.
In der an den letzten unten dargestellten Zeitpunkt anschließenden Phase wird das Gepäckstück 14 ausgeworfen auf einen links eingezeichneten Ablageplatz auf einer Platte des entsprechenden Paternostertransportbandes 4, die mit 18 bezeichnet ist. Auf die Aussparungen 23 wird weiter unten noch näher eingegangen.
Das Patemostertransportband 4 mit den Platten 18 ist in Figur 3 in weiteren Einzelheiten dargestellt.
Figur 3 zeigt in einer Seitenansicht ein Paternostertransportband 4 mit zwei Führungsschienen 19 und 20 für die Führung der jeweils linken bzw. rechten Tragepunkte 21 bzw. 22 der einzelner Platten 18 aus Figur 2. Die Führungsschienen erlauben einen synchronen Antrieb der Platten 18 in beiden Richtungen, so dass diese, wie Figur 3 veranschaulicht, in der Art eines Paternosters mit dauernd horizontaler Orientierung entlang der langgestreckten geschlossenen ovalen Bahn vor- und zurückbewegt werden können. Auf den Platten 18 sind verschiedene beispielhafte Gepäckstücke 14 eingezeichnet.
Die Vermesseinrichtung 13 aus Figur 2 ist im rechten Bereich nur angedeutet.
Das in Figur 1 nur schematisch dargestellte und mit 9 bezeichnete Greifwerkzeug der Roboter 7 und 8 ist in Figur 3 in zwei Positionen angedeutet. Es handelt sich hierbei um ein Paar im Sinne der Figur 3 von oben und von unten die Gepäckstücke 14 greifende Greifarme, die das im oberen Trum des Paternostertransportbandes 4 befindliche Gepäckstück 14 von oben und das im linken Umlenkbereich befindliche Gepäckstück von links, also von der Seite des Roboters aus, greifen. Beide Varianten sind möglich und je nach Form und Eigenart des Gepäckstücks zu wählen.
Ferner weisen die Greifarme des Greifwerkzeugs 9 nicht eingezeichnete, klappbare, nach innen, also zum jeweils gegenüberliegenden Greifarm, gerichtete Abschnitte zum Untergreifen der Gepäckstücke auf. Diese können in die Vertikale bzw. Horizontale, also bei der von oben greifenden Variante nach unten und bei der von links greifenden Variante nach rechts, geklappt werden, um das Greifen zu erleichtern. Bei dem Klappen kann auch eine etwas nach außen weisende Stellung gewählt werden. Sie dienen, insbesondere beim Greifen von oben, zum Untergreifen eines Gepäckstücks, eines Transporttabletts oder einer -wanne, auf die weiter oben bereits eingegangen wurde, auf denen das Gepäckstück ruht (nicht eingezeichnet). Die Platten 18 bzw. Aufnahmeplätze des Paternostertransportbands weisen in Figur 2 erkennbare seitliche Aussparungen zu diesem Zweck auf, die mit 23 bezeichnet sind.
Bei einer vereinfachten Ausführungsform mit unbeweglichen nach innen gerichteten Abschnitten an den Greifarmen könnte beim Von-ünks-Greifen das Greifarmpaar soweit nach rechts bewegt werden, dass diese Abschnitte rechts vom Gepäckstück 14 positioniert werden und dabei nicht mehr stören. Wenn die Abschnitte klappbar sind, könnten Sie beim Von-Links-Greifen weggeklappt werden, um eine flächige Anlage zu gewährleisten. Das Paternostertransportband 4 erlaubt durch die Möglichkeit der Vor- und Zurück- bewegung eine flexible Zwischenpufferung und Aufnahme von nachgelieferten Gepäckstücken 14, etwa auf die leere Platte 18 im rechten Bereich der Figur 3. Daneben erlaubt das Paternostertransportband 4 eine wahlweise Präsentation des gerade passendsten Gepäckstücks 14 für die Abnahme durch den Roboter 7 oder 8, in Figur 3 im linken Bereich. Dabei kommt die Paternosterbauart vorteilhaft zum Tragen, indem eine beliebiges der Gepäckstücke 14 an die passende Stelle gefahren werden kann, ohne die übrigen Gepäckstücke umladen zu müssen.
Sollten einzelne Gepäckstücke 14 auf einem Paternostertransportband 4 für den Roboter 7 oder 8 nicht verwertbar sein, also gerade nicht in den Gepäckbehälter 11 passen oder von ihm nicht sicher einzuladen sein, so können sie auf dem Rückführband 6 abgelegt und über dieses in Figur 1 nach oben auf das Band 3 zurücktransportiert und über dieses wiederum zu dem Bandabschnitt 5 weitertransportiert werden. Dort kann sich dann eine menschliche Arbeitskraft einzelner Gepäckstücke 14 annehmen. Es sind natürlich auch (nicht gezeichnete) Ausführungsformen denkbar, bei denen zu dem Rückführband 6 analoge "Restebänder" unter den in Figur 1 unteren "Enden" der Paternostertransportbänder 4 laufen, um von dem Roboter 7 oder 8 oder dem Paternostertransportband 4 heruntergestoßene Gepäckstücke 14 aufzusammeln und weiterzutransportieren.
Das Paternostertransportband 4 dient damit zum einen als Zwischenpuffer zur Egalisierung des möglicherweise ungleichmäßigen Antransports der Gepäckstücke 14 durch das Gepäckband 1 bzw. 3. Dies gilt insbesondere in Anbetracht der bei diesem Beispiel zwölf parallel arbeitenden Paternostertransportbänder 4. Die Gepäckstücke werden dabei über die Einzelweichen 12 lediglich hinsichtlich der Optimierung der Pufferfunktion auf die verschiedenen Paternostertransportbänder 4 verteilt, also nicht nach weiteren Kriterien sortiert und insbesondere nicht auf unterschiedliche Robotertypen angepasst zugeordnet.
Andererseits erfüllen die Paternostertransportbänder 4 die Aufgabe einer im Hinblick auf die Packreihenfolge und -anordnung in dem Gepäckbehälter 11 optimierten Präsentation der jeweils von der zentralen Steuerung 10 für den Roboter 7 oder 8 ange- forderten Gepäckstücke 14, in dem für den Roboter 7 oder 8 und dessen Greifwerkzeug 9 zugänglichen Bereich. Dabei werden die Paternostertransportbänder 4 von dem jeweiligen Roboter 7 oder 8 zyklisch abgearbeitet. Wenn allerdings bei einem Paternostertransportband zufällig zwei oder mehr benachbart gelagerte Gepäckstücke 14 "passen", so nimmt der Roboter 7 oder 8 diese nacheinander ab, bevor er zu dem in der zyklischen Reihenfolge nächsten Transportband 4 weiterschreitet. Demzufolge haben die Paternostertransportbänder 4 zwischen den einzelnen Abnahmevorgängen des Roboters 7 oder 8 jeweils im Verhältnis zu der Arbeitsfrequenz des Roboters 7 bzw. 8 relativ viel Zeit, um die nächsten passenden Gepäckstücke 14 nach vorne zu transportieren bzw. bei Bedarf an den Einzelweichen bzw. den Vermesseinrichtungen 13 nachfolgende Gepäckstücke 14 auf freigewordenen Platten 18 aufzunehmen.
Darüber hinaus können die beiden Blöcke aus jeweils sechs parallelen Paternostertransportbändern auch alternierend betrieben werden. Es kann also beispielsweise der Roboter 7 die gerade weitgehend vollgeladenen Paternostertransportbänder 4 des linken Blocks in den linken Gepäckbehäiter 11 einladen, während der rechte Block aus den rechten sechs Paternostertransportbändern 4, der ganz oder im Wesentlichen leer ist, über das Gepäckband 3 beladen wird.
Auch können natürlich verschiedene Anpassungen an die Menge der über das Gepäckband 3 herantransportierten Gepäckstücke vorgenommen werden. Beispielsweise könnte bei einem gehäuften Anfall von Gepäckstücken der Betrieb der Paternostertransportbänder 4 eines der Blöcke oder beider Blöcke ganz auf die Aufnahme der zahlreichen Gepäckstücke ausgerichtet werden, wobei die Roboter 7 und 8 in ihrer Funktion untergeordnet berücksichtigt und in Pausen oder vorübergehend ganz außer Funktion gesetzt werden.
Schließlich könnte auch das Gepäckband 3 bei Bedarf als Zwischenpuffer dienen.
Figur 4 zeigt eine erfindungsgemäße Ausgestaltung des Fluggepäckbehälters 11 aus Figur 1. Die linke Darstellung ist perspektivisch, die rechte in Seitenansicht. Man erkennt, dass der Fluggepäckbehälter 11 in Figur 4 links eine von rechts vorne und hinten links fünfeckig und von den übrigen Seiten gesehen jeweils viereckig erschei- nenden Form aufweist. Die fünfeckige Seitenansicht ergibt sich dabei durch ein hochkant stehendes Rechteck mit abgeschnittener Ecke (unten links von vorne rechts gesehen und unten rechts von hinten links gesehen). Die in Figur 4 nach rechts vorne weisende fünfeckige Frontfläche weist im rechten Bereich eine große Beladeöffnung 25 auf. Die Öffnung 25 kann im Übrigen schließbar sein, was in Figur 4 nicht dargestellt ist.
Wesentlich ist, dass erfindungsgemäß eine weitere Öffnung auf der entgegengesetzten Seite hinzugefügt wird, wobei bei diesem Beispiel die komplette Hinterwand aufklappbar ist. Dies ist durch die um einen Winkel weggekiappte eingezeichnete Platte 24 dargestellt. Die rechte Darstellung in Figur 4 zeigt eine Seitenansicht in Richtung der Klappachse, also der in Figur 4 von links oben hinten nach rechts oben hinten laufenden Kante. Die abgeklappte Seitenwand 24 wird durch die Schwerkraft abgeklappt und ragt gerade nach unten. Dabei dient also die untere Kante als Achse für das Verkippen des Fluggepäckbehälters 11. Es sind keine weiteren Lagervorrichtungen notwendig, sondern lediglich eine Vorrichtung, die den oberen Teil des Fluggepäckbehälters 11 "nach hinten" schiebt und kippt, woraufhin sich die zuvor aus einer Verriegelung gelöste Wand 24 von der oberen Kante abgesehen von dem Fluggepäckbehälter 11 löst und die gesamte Seitenfläche als Öffnung freigibt. In dieser Weise kann in dem Fluggepäckbehälter 11 befindliches Fluggepäck einfach ausgeschüttet werden und damit besonders schnell und effizient einem Weitertransport und der Gepäckausgabe zugeführt werden.
Dies kann in der in Figur 1 eingezeichneten Position geschehen, wobei dort nicht dargestellte Transporteinrichtungen für den Weitertransport der ausgekippten Gepäckstücke verwendet werden. Der Fluggepäckbehäiter 11 steht dann gleich an der richtigen Stelle für das Beladen durch den Roboter 7 oder 8. Damit ist eine besonders ökonomische Kombination des Entladens von Fluggepäck aus dem Behälter 11 und des Neueinladens von neuem Gepäck durch die Öffnung 25 gegeben.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Einladen von Fluggepäckstücken in ein Flugzeug, bei dem die Gepäckstücke mit einer Mehrzahl parallel arbeitender Transportbänder zu einem Roboter transportiert werden und von dem Roboter von der Mehrzahl Transportbänder in einen Gepäckbehälter eingeladen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Mehrzahl Transportbänder über jeweils zugeordnete Vereinzelungseinrichtungen von einem gemeinsamen Gepäckband aus mit den Gepäckstücken beladen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Gepäckstücke von dem gemeinsamen Gepäckband nur nach Flugnummern sortiert auf die Mehrzahl Transportbänder verladen werden.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der Roboter Gepäckstücke von den Transportbändern in einer zyklischen Reihenfolge abnimmt.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Transportbänder als Paternosterbänder aufgebaut sind und während des Transportie- rens der Gepäckstücke zu dem Roboter mit zwei Bewegungsrichtungen betrieben werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Gepäckstücke vor dem Einladen durch den Roboter, und vorzugsweise auf dem jeweiligen Transportband, geometrisch vermessen werden und die geometrischen Messdaten zur Steuerung des durch den Roboter durchgeführten Einladevorgangs verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Gepäckstücke auf dem jeweiligen Transportband lagejustiert werden.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Mehrzahl Transportbänder im Schrittbetrieb verfahren werden, wobei vorzugsweise jeder Schritt der Aufnahme eines Gepäckstücks entspricht.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem eine weitere Transporteinrichtung vorgesehen ist, die von dem Roboter nicht aufgenommene, nicht korrekt aufgenommene oder nicht unterzubringende Gepäckstücke aufnehmen kann.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der Gepäckbehälter an dem Flugzeug selbst wieder entladen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, bei dem der Gepäckbehälter selbst mit den Gepäckstücken in das Flugzeug eingeladen wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der Roboter ein Greifwerkzeug aufweist, das mit einem Greifarmpaar ausgestattet ist, wobei am distalen Ende jedes Greifarms ein nach innen gerichteter Abschnitt zum Untergreifen von Gepäckstücken vorgesehen ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die Transportbänder Aussparungen aufweisen, um das Untergreifen von Gepäckstücken durch das Greifwerkzeug des Roboters zu erleichtern.
14. Anlage zum Einladen von Fluggepäckstücken in einen Gepäckbehälter, welche Anlage aufweist eine Mehrzahl parallel arbeitender Transportbänder zum Transportieren der Gepäckstücke und einen Roboter zum Einladen der von der Mehrzahl Transportbänder antransportierten Gepäckstücke in den Gepäckbehälter.
15. Anlage nach Anspruch 14 ausgelegt für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 13.
16. Verfahren zum Erfassen der Maße eines Gepäckstücks, insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 13, bei dem ein gelenkig gelagerter Hebel mit seinem Distalende an dem Gepäckstück entlang geführt wird, wobei der Hebel im Sinn der gelenkig gelagerten Bewegung kraftbeaufschlagt ist und die Auslenkung des Hebels während des Entlangfüh- rens an dem Gepäckstück ausgewertet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das Gepäckstück an dem Hebel trans- latorisch entlang geführt wird, wobei das Lager des Hebels in Richtung dieser Bewegung im Wesentlichen in Ruhe bleibt.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, bei dem der Hebel ein Rollband, vorzugsweise ein angetriebenes Rollband, aufweist und das Rollband während des Entlangführens in Anlage an das Gepäckstück kommt und dabei relativ zu der Oberfläche des Gepäckstücks im Wesentlichen in Ruhe bleibt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 18, bei dem der Hebel zur Erfassung der horizontalen Maße des Gepäckstücks paarweise und zur Erfassung der vertikalen Maße vorzugsweise ein weiteres drittes Mal vorgesehen ist.
20. Verfahren nach Anspruch 19, bei dem die gelenkig gelagerten Bewegungen der Hebel des Paares symmetrisch gekoppelt sind, um das Gepäckstück mittig auszurichten.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 20, bei dem über die gelenkig gelagerten Bewegungen des/der Hebel/s die Kontur des Gepäckstücks erfasst wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 21 , bei dem durch Kraftmessungen mit dem/den Hebel/n die Konsistenz des Gepäckstücks erfasst wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 22, bei dem der/die Hebel mit seinem/ihrem Lager im Wesentlichen senkrecht zu der Richtung des Entlangfüh- rens des Gepäckstücks und im Wesentlichen senkrecht zu der Lagerachse verschiebbar gelagert ist/sind.
24. Gepäckstückvermesseinrichtung mit einem gelenkig gelagerten Hebel, die dazu ausgelegt ist, den Hebel mit seinem Distalende an dem Gepäckstück entlang zu führen, wobei der Hebel im Sinn der gelenkig gelagerten Bewegung kraftbeaufschlagt ist und die Auslenkung des Hebels während des Ent- langführens des Gepäckstücks ausgewertet wird.
25. Gepäckstückvermesseinrichtung nach Anspruch 24, die für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 17 - 23 ausgelegt ist.
26. Verfahren zum Entladen eines mit Fluggepäckstücken, insbesondere gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 13, beladenen Fluggepäckbehälters, bei dem der Fiuggepäckbehälter um eine horizontale Achse gekippt wird und die Fluggepäckstücke durch eine Öffnung des Fluggepäckbehälters ausgeschüttet werden.
27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem der Fluggepäckbehälter zumindest zwei schließbare Öffnungen in an entgegengesetzten Seiten aufweist und durch eine der Öffnungen durch Kippen und Ausschütten entladen und danach durch die andere der Öffnungen beladen wird.
28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, bei dem der Fluggepäckbehälter über eine Seitenkante als horizontale Achse gekippt wird.
29. Fluggepäckbehälter für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 26 - 28, der zumindest zwei schließbare Öffnungen an entgegengesetzten Seiten aufweist.
30. Fluggepäckbehälter nach Anspruch 29, der eine in einer Seitenansicht im Wesentlichen hochkant rechteckige Form mit schräg abgeschnittener unterer E- cke und in der entgegengesetzten Seitenansicht im Wesentlichen eine spiegelbildliche Form sowie in den verbleibenden beiden Seitenansichten und in der Draufsicht und Unteransicht im Wesentlichen eine rechteckige Form aufweist.
PCT/EP2007/058591 2006-08-23 2007-08-17 Be- und entladen von fluggepäckstücken WO2008022977A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US12/593,852 US20100145502A1 (en) 2006-08-23 2007-08-17 Loading and unloading items of flight luggage
EP07802695A EP2102063B1 (de) 2006-08-23 2007-08-17 Be- und entladen von fluggepäckstücken
AT07802695T ATE517813T1 (de) 2006-08-23 2007-08-17 Be- und entladen von fluggepäckstücken

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP06119429.6 2006-08-23
EP06119429 2006-08-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2008022977A1 true WO2008022977A1 (de) 2008-02-28

Family

ID=38573338

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2007/058591 WO2008022977A1 (de) 2006-08-23 2007-08-17 Be- und entladen von fluggepäckstücken

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20100145502A1 (de)
EP (1) EP2102063B1 (de)
AT (1) ATE517813T1 (de)
WO (1) WO2008022977A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2457243A (en) * 2008-02-05 2009-08-12 Baa Ltd Baggage handling system
EP2096054A1 (de) 2008-02-29 2009-09-02 Erich Kratzmaier Handhabungsvorrichtung für Stückgut, insbesondere Flugfracht
WO2011023698A1 (de) * 2009-08-28 2011-03-03 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum beladen von uld-containern mit fluggepäck oder ähnlichem stückgut
DE102009052547A1 (de) * 2009-11-05 2011-05-12 Aberle Robotics Gmbh Robotersystem und Arbeitsverfahren eines Robotersystems
DE102011007958A1 (de) * 2011-01-05 2012-07-05 Autoloader Gmbh Gepäckstückverladesystem und -verfahren

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8509945B1 (en) * 2009-12-15 2013-08-13 Michael Snaith Baggage handling system and associated method
US9096317B2 (en) * 2011-07-29 2015-08-04 Telair International Gmbh Cargo compartment with robot, aircraft, freight storage device
DK177412B1 (en) 2011-09-22 2013-04-15 Crisplant As Loading of a moveable storage
US9334115B2 (en) * 2013-02-27 2016-05-10 Vanderlande Industries B.V. Device and method for the handling of luggage
US10016902B2 (en) * 2016-11-01 2018-07-10 The Boeing Company Robot end effectors that carry objects
DE102018127662A1 (de) * 2018-11-06 2020-05-07 Willi Stahnke Passagierterminal zur Abfertigung von Passagieren und Gepäck und Verfahren zur Passagier- und Gepäckabfertigung in einem Passagierterminal
DE102018221918A1 (de) 2018-12-17 2020-06-18 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zum Stauen und Sichern von Transportgut in einem Transportbehälter
IL264457B (en) * 2019-01-24 2022-07-01 Israel Aerospace Ind Ltd Baggage loading system

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2242520A (en) * 1990-02-20 1991-10-02 Rolls Royce & Ass Explosives detector
EP0841297A1 (de) * 1996-11-08 1998-05-13 Palamatic Handling Systems Limited Handhabungsvorrichtung für Gepäck
US5909013A (en) * 1996-12-31 1999-06-01 Pitney Bowes Inc. Dimensional weighing utilizing a following arm mechanism
EP1072328A2 (de) * 1999-07-30 2001-01-31 Yamato Scale Co., Ltd. System zum Einteilen von Gegenständen und Vorrichtung zur Messung der Abmessungen eines Gegenstandes
US20030127792A1 (en) * 2002-01-09 2003-07-10 Lockheed Martin Corporation Thickness measuring device for use within a mail handling system, and a method of using the same
EP1371940A1 (de) * 2002-06-14 2003-12-17 Sick Ag Verfahren zum Auffinden von Gegenständen auf einer Trägerebene
NL1023904C2 (nl) * 2003-07-11 2005-01-12 Csi Ind B V Bagageafhandeling.
EP1621849A1 (de) * 2002-12-20 2006-02-01 Sick Ag Verfahren und Vorrichtung zur Erfassung von auf einem Fördermittel bewegten Objekten mittels eines optoelektronischen Sensors

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4227607A (en) * 1979-04-16 1980-10-14 Malavenda Peter P High volume method and system for dynamically storing articles for sorting and routing
DE19819812C2 (de) * 1998-05-04 2000-11-02 Olympus Diagnostica Gmbh Laborprimärprobenverteiler mit einer Verteileinrichtung
DE69917028T2 (de) * 1998-06-23 2005-07-07 Fki Logistex A/S Transportverfahren und -system mit stauvorrichtung
DE19934095A1 (de) * 1999-07-21 2001-01-25 Abb Patent Gmbh Verfahren und Anordnung zur automatisierten Beförderung, Sortierung und Verladung von Gepäckstücken
DE10018385A1 (de) * 2000-04-13 2001-10-18 Abb Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätigen Be- und Entladen von Stückgut
DE10035810A1 (de) * 2000-07-22 2002-01-31 Abb Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Handhabung von Gegenständen, insbesondere von Gepäckstücken
JP4152080B2 (ja) * 2000-12-01 2008-09-17 三菱電機株式会社 放電加工装置
EP1461687A1 (de) * 2001-11-27 2004-09-29 Elishah Ben-Ezra Automatisiertes flughafen-gepäcksystem
DE10332359A1 (de) * 2003-07-17 2005-03-17 Abb Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Frühgepäckspeicherung
EP1931584B2 (de) * 2005-09-13 2021-03-24 Beumer Group A/S System und verfahren zur automatischen abfertigung von gepäckgegenständen

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2242520A (en) * 1990-02-20 1991-10-02 Rolls Royce & Ass Explosives detector
EP0841297A1 (de) * 1996-11-08 1998-05-13 Palamatic Handling Systems Limited Handhabungsvorrichtung für Gepäck
US5909013A (en) * 1996-12-31 1999-06-01 Pitney Bowes Inc. Dimensional weighing utilizing a following arm mechanism
EP1072328A2 (de) * 1999-07-30 2001-01-31 Yamato Scale Co., Ltd. System zum Einteilen von Gegenständen und Vorrichtung zur Messung der Abmessungen eines Gegenstandes
US20030127792A1 (en) * 2002-01-09 2003-07-10 Lockheed Martin Corporation Thickness measuring device for use within a mail handling system, and a method of using the same
EP1371940A1 (de) * 2002-06-14 2003-12-17 Sick Ag Verfahren zum Auffinden von Gegenständen auf einer Trägerebene
EP1621849A1 (de) * 2002-12-20 2006-02-01 Sick Ag Verfahren und Vorrichtung zur Erfassung von auf einem Fördermittel bewegten Objekten mittels eines optoelektronischen Sensors
NL1023904C2 (nl) * 2003-07-11 2005-01-12 Csi Ind B V Bagageafhandeling.

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ANONYMOUS: "Weight lifter", ABB REVIEW, ABB, ASEA BROWN BOVERI, ZUERICH, CH, 1 March 2002 (2002-03-01), pages 25 - 29, XP002271252, ISSN: 1013-3119 *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2457243A (en) * 2008-02-05 2009-08-12 Baa Ltd Baggage handling system
GB2457243B (en) * 2008-02-05 2010-12-15 Baa Ltd Handling
EP2096054A1 (de) 2008-02-29 2009-09-02 Erich Kratzmaier Handhabungsvorrichtung für Stückgut, insbesondere Flugfracht
DE202008018037U1 (de) 2008-02-29 2011-05-05 Kratzmaier, Erich Handhabungsvorrichtung für Stückgut, insbesondere Flugfracht
WO2011023698A1 (de) * 2009-08-28 2011-03-03 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum beladen von uld-containern mit fluggepäck oder ähnlichem stückgut
DE102009052547A1 (de) * 2009-11-05 2011-05-12 Aberle Robotics Gmbh Robotersystem und Arbeitsverfahren eines Robotersystems
DE102011007958A1 (de) * 2011-01-05 2012-07-05 Autoloader Gmbh Gepäckstückverladesystem und -verfahren
DE102011007958B4 (de) * 2011-01-05 2013-03-28 Autoloader Gmbh Gepäckstückverladesystem und -verfahren

Also Published As

Publication number Publication date
EP2102063B1 (de) 2011-07-27
ATE517813T1 (de) 2011-08-15
EP2102063A1 (de) 2009-09-23
US20100145502A1 (en) 2010-06-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2102063B1 (de) Be- und entladen von fluggepäckstücken
EP3254893B1 (de) Zustellfahrzeug und verfahren zur zustellung von sendungen an unterschiedlichen orten einer zustellroute
AT518818B1 (de) Verfahren zum Kommissionieren von Artikeln und Kommissionierstation
EP1100629B1 (de) Vorrichtung zum entleeren von sendungsbehältern
EP2203366B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erfassen und umladen von gepäckstücken
DE60006420T2 (de) Automatisches behälterbehandlungssystem für einen sortierer
AT520281B1 (de) Hängefördersystem zum Sortieren von Produkten
EP1646570A2 (de) Kommissionierplatz und verfahren zum kommissionieren
EP3762319B1 (de) Kommissionierstation und verfahren zum automatischen kommissionieren von waren
EP2315714A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum mannlosen, vollautomatisierten kommissionieren von artikeln in auftragsladehilfsmittel
EP2855282B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum transport von gegenständen aus abgebenden stationen in aufnehmende stationen
WO2011054907A1 (de) Verladesystem und arbeitsverfahren hierfür
AT405640B (de) Kommissionieranlage
DE102012008128A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur automatisierten Beladung eines Lademittels mit Stückgütern
DE10048805C1 (de) Einrichtung und Verfahren zum Beladen der Stoffeingabe einer Sendungssortieranlage
AT15021U1 (de) Verfahren und System zum Kommissionieren
AT522950A4 (de) Verfahren zum Sortieren von Artikeln und Sortiervorrichtung
EP1872099A1 (de) Wiegevorrichtung und -verfahren
DE10048827C1 (de) Stoffeingabe einer Sendungssortieranlage und Verfahren zum Beladen der Stoffeingabe
DE102012014162A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum vorzugsweise manuellen Sortieren textiler Gegenstände
WO2020094287A1 (de) Puffereinrichtung zum zwischenspeichern von behältern
EP3418227A2 (de) Behälter zur vereinzelten abgabe von schüttgut und verfahren zum betrieb mit einem transport-roboter oder einem längsförderer
DE102022002690A1 (de) Auslagern von Lagergütern aus einem Hängetaschenlager mittels einer Expressstrecke
DE202014101322U1 (de) Zuführvorrichtung
DE19959622C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Greifen sowie zum Beladen von Stückgut, insbesondere von Gepäckstücken

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007802695

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: RU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12593852

Country of ref document: US