WO2008014742A1

WO2008014742A1 - Implantate mit poröser aussenschicht sowie verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: WO2008014742A1
Application number: PCT/DE2007/001208
Authority: WO
Inventors: Herwig Schiefer; Martin Bram; Hans-Peter Buchkremer; Detlef STÖVER; Gerhard Hubert Mattonet
Original assignee: Forschungszentrum Jülich GmbH
Priority date: 2006-08-02
Filing date: 2007-07-06
Publication date: 2008-02-07
Also published as: JP5340150B2; DE102006036039A1; CN101495057B; US20090317762A1; JP2009545340A; CN101495057A; EP2046236A1

Abstract

Die Erfindung betrifft Implantate mit einer porösen Beschichtung, umfassend einen Implantatkern (4,5) aus massivem Material sowie einer daran angebrachten Hülse, wobei die Hülse neben einem inneren, nicht porösen Bereich (1) einen äußeren, porösen Bereich (2b) aufweist. Die Erfindung betrifft ferner die Verbindungstechnik zwischen einem massiven Implantatkern (4,5) und einer Hülse, die neben einem inneren, nicht porösen Bereich (1) einen äußeren, porösen Bereich (2b) aufweist.

Description

B e s c h r e i b u n g

Implantate mit poröser Außenschicht sowie Verfahren zur Herstellung derselben

Die Erfindung betrifft Implantate mit einer porösen Außenschicht, insbesondere Zahnimplantate und ferner ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Stand der Technik

Unter einem Implantat ist ein im Körper eingepflanztes künstliches Material zu verstehen, welches außer als Kurzzeitimplantat in der Regel permanent oder zumindest für einen längeren Zeitraum dort verbleiben soll.

Dabei unterscheidet man häufig nach plastischen, medizinischen und funktionellen Implantaten. Plastische Implantate werden in der plastischen Chirurgie zum Beispiel als Ersatz für zerstörte Körperteile oder auch als Vergrößerung von vorhandenen Körperteilen verwendet. Unter funktionellen Implantaten versteht man in der Regel solche, die unter anderem der

Überwachung von Tieren dienen, in dem beispielsweise spezielle Chips unter die Haut verpflanzt werden. Die medizinischen Implantate haben die Aufgabe, Körperfunktionen zu unterstützen oder zu ersetzen. Je nach Funktion werden sie auch als implantierte Prothese bezeichnet, hi der Zahnmedizin finden Implantate als Befestigungsanker für künstliche Zähne, Brücken oder Gebisse Anwendung.

Zahnimplantate sind in den Kieferknochen eingesetzte Fremdkörper. Wegen ihrer Verwendbarkeit als Träger von Zahnersatz kann man sie auch als künstliche Zahnwurzeln bezeichnen. Im Allgemeinen werden Zahnimplantate in den Kieferknochen über ein Schraubgewinde eingedreht oder einfach eingesteckt. Sie verbinden sich in der Regel innerhalb von 3 bis 6 Monaten mit dem umgebenden Knochen zu einer festen, äußerst belastungsfähigen Trägereinheit. Hierbei spielt die mikro-morphologische Oberflächengestaltung des Implantats eine Schlüsselrolle. Sie sollte an den Stellen, an denen später Knochen- oder Gewebekontakt beabsichtigt ist, eine Rauhigkeit von durchschnittlich 5 μ bis 100 μ aufweisen.

Die makro-morphologische Gestaltung (Implantatform) hat insbesondere Auswirkungen auf die chirurgische Verarbeitbarkeit und hängt neben der konkret vorliegenden Befestigungs- Situation auch häufig von dem Knochenzustand des Patienten ab.

Bei Zahnimplantaten hat die Gestaltung des aus dem Kieferknochen herausragenden Pfeilers Einfluss auf die Qualität der zahntechnischen Verarbeitbarkeit. Zahnimplantate bestehen üblicherweise aus Titan oder Titanlegierungen, die sich bewährt haben, aber auch keramischen Materialien, wie z.B. Zirkoniumoxid. Leider gehen die keramischen Implantate bislang noch keine qualitativ gleichartige Verbindung mit dem Knochen ein, wie das Titan. Die Erfahrungen mit diesem Werkstoff sind noch nicht ausreichend, um wirklich als Alternative zum Titan zu gelten. Hier muss also noch abgewartet werden.

Implantate werden heute fast ausschließlich aus Titan hergestellt, da Knochenzellen direkt an Titan festwachsen können und Allergien weitgehend ausgeschlossen sind. Das liegt daran, dass Titan eine Titanoxidschicht ausbildet, die besonders gewebefreundlich ist. Außerhalb des Knochens werden regelmäßig polierte Edelmetalle oder glatte Keramiken verwendet, da sie aufgrund ihrer geringeren Oberflächenporosität zu weniger Bakterienbefall neigen, und damit in der Regel verträglicher sind.

In den letzten Jahren hat sich die Schraubenform mit aufgerauter Oberfläche durchgesetzt, da eine Schraube direkt nach der Operation selbst stabil ist. Daneben gibt es auch Zylinderfor- men, Wurzelformen, Blattimplantate oder Plattenimplantate. Diese können bei besonderen

Knochenverhältnissen der Schraube überlegen sein.

Als Methoden zur porösen Titanbeschichtung auf einem Implantat sind derzeit die folgenden Methoden bekannt:

Aus [1] ist das Aufsintern von groben, sphärischen Titanpulvern mit einem Durchmesser zwischen 420 und 500 μm auf einen reinen Titankern zur Herstellung eines Zahnimplantats bekannt, bei denen Temperaturen bis zu 1400 °C eingestellt werden. Beim Aufsintern sphärischer Partikel wird die entstehende Gesamtporosität durch die Kugelpackung vorgegeben, während sich die spezielle Porenform aus der Partikelgeometrie ergibt. Die Gesamtporosität liegt hier in der Regel unterhalb von 40 Vol.-%. Durchschnittliche Porendurchmesser von mehr als 100 μm sind nur bedingt möglich, da sich die dazu benötigten groben Pulver, außer bei extrem hohen Sintertemperaturen, kaum noch versintern lassen. Ferner kann in einer Titanprobe durch Mikrowellen unterstütztes Sintern eine gradierte Porosität auf der Oberfläche zusammen mit einem dichten Kern in einem Herstellungsschritt erzeugt werden, wie aus [2] bekannt ist. Dabei werden im äußeren Bereich Porengrößen von 30 5 bis 100 μm erhalten, die zu einer maximalen Porosität von 27 Vol.-% führen. In [2] wird ferner auf die Nachteile bislang üblicher Beschichtungsverfahren hingewiesen. Die Grenzflä- chengeometrie zwischen einer porösen Beschichtung und dem Kern führt beim Plasmasprayen regelmäßig zu Spannungskonzentrationen, die sich in einer Reduzierung der Dauerfestigkeit bemerkbar machen. Ferner bewirken die hohen, bei der Beschichtung auftretenden Tem- l o peraturen, die zur stabilen Verbindung zwischen Kern und Beschichtung notwendig sind, eine Beeinträchtigung der Mikrostruktur und damit ebenfalls eine nachteilige Verringerung der Dauerfestigkeit.

Als bislang übliche Methode für eine makroporöse Beschichtung ist das Plasmasprayen von 15 Titanpulver auf einen Implantatkern bekannt [3]. Damit ist auch die Herstellung einer gradierten Porosität möglich. Der Durchmesser der Makroporen erreicht dabei 150 μm oder knapp darüber. Mit Hilfe des Plasmasprayens können in der Regel Gesamtporositäten bis zu 25 Vol.-% erreicht werden, bei optimierten Verfahrensparametern auch bis maximal 35 Vol.-%.

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Eine weitere Alternative für die Herstellung orthopädischer Implantate ist die Bereitstellung von porösem Titan, welches durch das Umgießen eines PU-Schaums mit einem Titan- schlicker, Trocknung und thermischer Entfernung des Schaums und des Binders aus dem Schlicker mit anschließender Sinterung [4] hergestellt wird.

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Daneben ist von der Fa. Sulzer eine Schlickerbeschichtung bekannt, bei der die Poren mit einem Polymer als Platzhalter erzeugt werden. Diese Beschichtung ist unter der Bezeichnung CSTi-Beschichtung (CSTi = Cancellous Structured Titanium) bekannt [5]. Diese CSTi- Beschichtungen werden auch auf Zahnimplantaten aufgebracht und weisen eine durchschnitt- 3 o liehe Porosität von 57 Vol.-% bei Porengrößen zwischen 69 und 662 μm auf.

Im Allgemeinen werden kleine Poren, insbesondere Poren kleiner 100 μm, als ausreichend für poröse Beschichtungen angesehen, bei denen lediglich eine Verzahnung des Knochens in den äußeren Poren angestrebt wird. Für Implantate, die vom Knochen durchwachsen werden sollen, d. h. bei denen auch die Blutgefäße mit einwachsen sollen, werden üblicherweise Porengrößen von wenigstens 300 μm benötigt. Bei makroskopisch dicken Implantaten werden daher Porendurchmesser im Bereich von einigen 100 μm vorgeschlagen.

Aufgabe und Lösung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Implantat mit einer porösen Oberfläche zur Verfügung zu stellen, welches einerseits eine definierte Porosität aufweist, und auf der anderen Seite me- chanisch hoch belastbar ist. Aufgabe der Erfindung ist es insbesondere, ein Zahnimplantat mit diesen Eigenschaften bereitzustellen.

Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Implantat mit der Gesamtheit an Merkmalen gemäß Hauptanspruch sowie durch ein Herstellungsverfahren gemäß Nebenanspruch. Vorteilhafte Ausführungsformen des Implantats und seiner Herstellung finden sich in den jeweils darauf rückbezogenen Unteransprüchen.

Gegenstand der Erfindung Es hat sich herausgestellt, dass die mechanische Stabilität eines Implantats deutlich verbessert werden kann, wenn das Material des Kernes nach der Formgebung keiner thermischen Belastung bei hohen Temperaturen ausgesetzt wird. Eine solche thermische Belastung führt regelmäßig zu einem unerwünschten Kornwachstum innerhalb des Materials und zu einer Änderung der Mikrostruktur, was zur Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften des ge- samten Implantats, insbesondere zu einer Reduzierung der Dauerfestigkeit führen kann.

Die bislang gebräuchlichen Verfahren des Plasmasprayens zum Aufbringen einer porösen Beschichtung auf einen metallischen Kern führten in der Regel zu einer inhomogenen Porenverteilung und/oder relativ kleinen Poren (< 150 μm), die ein Knocheneinwachsen erschwe- ren, und zudem zu der vorgenannten nachteiligen thermischen Belastung für den Kern. Ferner sind mit der Methode des Plasmasprayens hohe Gesamtporositäten oberhalb von 50 Vol.-% regelmäßig nicht zu erzielen. Das erfindungsgemäße Verfahren zu Herstellung eines Implantats sieht vor, dass ein massiver Implantatkern und eine dazu passende Hülse mit einer porösen Beschichtung getrennt voneinander hergestellt werden, und erst im Anschluss durch eine geeignete Verbindungstechnik zu dem Implantat zusammengesetzt werden.

Als massiver Implantatkern kann ein herkömmlicher Implantatkern eingesetzt werden. Mögliche Implantatkerne bestehen aus kaltverfestigtem Titan oder Legierungen, wie z. B. Ti-6A1- 4V oder Ti-6Al-7Nb. Der Implantatkern wird bevorzugt durch konventionelle mechanische Bearbeitung der gängigen Implantatwerkstoffe gefertigt.

In einer besonderen Ausgestaltung des Verfahrens werden in dem massiven Implantatkern schon Bohrungen und/oder Gewinde eingebracht, die zur Verbindung weiterer Baugruppen dienen.

Die Hülse selbst weist neben einem massiven Bereich auch eine äußere poröse Beschichtung auf. Die poröse Beschichtung selbst kann mit herkömmlichen Beschichtungsverfahren auf dem massiven Bereich aufgebracht werden.

hi einer vorteilhaften Ausgestaltung wird die poröse Beschichtung mit der so genannten Platzhaltermethode aufgebracht (DE 196 38 927 und DE 197 26 961). Dabei können definierte Porengrößen im Bereich von 100 bis 2000 μm eingestellt werden. Zudem werden Porositäten von bis zu 80 Vol.-% erreicht. Besonders vorteilhaft haben sich Beschichtungen mit Porengrößen zwischen 100 und 500 μm bei einer Porosität von 60 bis 65 Vol.-% herausgestellt.

Optional kann zusätzlich die Bearbeitung der porösen Beschichtung im ungesinterten Zustand erfolgen, wie es beispielsweise in DE 102 24 671 beschrieben wird. Ein solches Verfahren bietet sich an, wenn eine bestimmte Außenkontur der porösen Beschichtung, z. B. ein Konus für einen Press-Fit-Sitz im Knochen, schon vor der Sinterung erzeugt werden soll. Durch dieses Verfahren wird die Oberfläche der porösen Beschichtung gezielt strukturiert, ohne dass die offene Porosität durch die mechanische Bearbeitung beeinträchtigt wird.

Die Herstellung einer Hülse im Sinne dieser Erfindung kann beispielsweise über kaltisostati- sches Aufpressen einer Metallpulver/CNH^HCOrPulvermischung auf ein massives Rundmaterial erfolgen. Das Verfahren ist für alle gängigen Implantatwerkstoffe geeignet, sofern verpressbare Ausgangspulver erhältlich sind. Der Platzhalter wird aus dem Grünkörper entfernt und das ganze gesintert. Die endkonturnahe Bearbeitung kann dabei nach dem Sintern, 5 vorteilhaft aber schon vor der Sinterung des Grünkörpers, erfolgen. Im letzteren Fall bleibt die für das Einwachsen des Knochens notwendige offene Porosität vorteilhaft erhalten. Das Rundmaterial wird axial wenigstens einseitig ausgebohrt, um eine entsprechende Hülse zu erzeugen.

o Über eine spezielle Verbindungstechnik werden dann der massive Implantatkern und die

Hülse zusammengefügt. Dazu werden im Rahmen der Erfindung zwei Alternativen vorgeschlagen, ohne dass dadurch weitere mögliche, und vom Fachmann in Erwägung gezogene, Verfahren zur Verbindung von Implantatkern und Hülse von der Erfindung ausgeschlossen werden sollen. 5

In einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung wird der massive Kern einfach in die Hülse einge- presst. Der Außendurchmesser des Kerns und der Innendurchmesser der Hülse sind dabei entsprechend geometrisch aufeinander abgestimmt. Beim Einpressen ergibt sich eine flächige Verbindung von Hülse und Implantatkern, die eine für die Anwendung ausreichende Stabilität o besitzt.

In einer Abwandlung der vorgenannten Ausgestaltung wird der massive Kern zunächst in flüssigem Stickstoff abgekühlt. Die Hülse wird im Umluftofen an Luft auf maximal 400 °C erwärmt. Durch die unterschiedliche Temperaturausdehnung ist die Hülse gegenüber dem 5 Kerndurchmesser des Implantatkerns aufgeweitet. Der Kern kann so besonders einfach mindestens bis zur Hälfte in die Hülse eingesteckt werden. Der Rest kann durch mechanisches Einpressen vollständig in die Hülse getrieben werden. Durch den Temperaturausgleich (Aufschrumpfen der Hülse auf den Kern) und die plastische Deformation der Kontaktfläche beim Einpressen ergibt sich auch hier die für die ausreichende Stabilität notwendige flächige Ver- o bindung von Hülse und Implantatkern.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die vorgenannte Verbindung von Hülse und Implantatkern weiter verbessert, indem auf der Gegenseite eine Schraube eingesetzt wird, die Kern und Hülse gegeneinander verspannt. Der überstehende Implantatkern mit einem Schlitz zum Einschrauben kann mechanisch nachbehandelt und z. B. durch Sandstrahlen aufgeraut werden. Dadurch kann insbesondere die Adhäsion von Zellen auch in diesem Bereich sichergestellt werden.

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Da der massive Implantatkern, der einen wesentlichen Beitrag zur Stabilität des Implantats liefert, während der Verbindungstechnik im Rahmen dieser Erfindung regelmäßig nicht über Raumtemperatur erhitzt wird, wird vorteilhaft vermieden, dass im massiven Teil des Zahnimplantats eine Änderung der Mikrostruktur auftritt, die zur Verschlechterung der me- l o chanischen Eigenschaften, insbesondere der Dauerfestigkeit führen kann.

Spezieller Beschreibungsteil

Nachfolgend wird der Gegenstand der Erfindung anhand von zwei Figuren näher erläutert, 15 ohne dass der Gegenstand der Erfindung dadurch beschränkt wird.

Das Herstellungsverfahren wird am Beispiel eines Zahnimplantats näher erläutert. Dieses soll in eine Bohrung im Kieferknochen eingesetzt werden. Für eine bessere Verankerung kann ein so genannter Press-Fit-Sitz des Implantats im Knochen vorgesehen sein, bei dem der Durch- 20 messer der Bohrung im Knochen etwas kleiner als der Implantatdurchmesser gewählt wird, und das Implantat eine leicht konische Form aufweist. Die poröse Beschichtung wird zur besseren Verankerung des Implantats mit Knochengewebe durchwachsen. Dadurch wird eine dauerhafte Verankerung im Knochen erreicht.

25 Die Figuren 1 und 2 zeigen zwei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Zahnimplantats. Diese unterscheiden sich insbesondere durch die unterschiedlichen Verbindungstechniken von Implantatkern und Hülse. In den Figuren bedeuten:

1 massiver Implantatkern

2a Beschichtung aus einer Pulver/Platzhaltermischung

2b daraus gebildete poröse Beschichtung 3 elastische Form

4 Aussparung in der Hülse

5,5a massiver Implantatkern

5b Schraube

6 Aussparung zur Aufnahme eines mit dem Implantat zu verbindenden Teils 7 Innengewinde zur Aufnahme der Schraube 5b

In Figur 1 ist von links nach rechts die Herstellung der Hülse und deren Verbindung mit einem Implantatkern dargestellt. Durch kaltisostatisches Pressen (A) wird eine Beschichtung 2a aus einer Pulver/Platzhaltermischung auf einem massiven Rundmaterial 1 in einer Form 3 erzeugt. Die Beschichtung erfolgt regelmäßig nicht über die gesamte Oberfläche des Rundmaterials. Nach dem Verpressen kann der Grünkörper dann vorteilhaft an dem überragenden Teil des Rundmaterials eingespannt und weiter bearbeitet werden (B). Hier dargestellt ist z. B. das konische Abdrehen der Hülse im oberen Bereich der Beschichtung. Im Anschluss an die endkonturnahe Bearbeitung erfolgt die Entfernung des Platzhalters und die Sinterung (C).

Es folgt in (D) das einseitige Ausbohren 4 des massiven Rundmaterials derart, dass eine endständige Hülse mit der inzwischen äußeren porösen Beschichtung (2b) und mit einem inneren massiven Bereich erhalten wird. In (E) wird der zuvor hergestellte massive Implantatkern 5 in die Hülse eingetrieben. Dabei kann das Abkühlen des Implantatkerns im Zusam- menspiel mit einer Erwärmung der Hülse vorteilhaft sein (Fügen durch Aufschrumpfen,

Press-Sitz). Gemäß der Figur 1 weist der massive Implantatkern 5 eine zusätzliche Aussparung 6 auf, die zur Aufnahme z. B. eines Zahnes geeignet ist.

Diese Ausführungsform ist besonders geeignet über den so genannten Press-Fitz Sitz im Knochen verankert zu werden. Dazu ist die äußere Geometrie der Hülse dann regelmäßig zumindest überwiegend konisch ausgebildet.

In der Figur 2 ist eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens dargestellt. Der erste Verfahrensschritt zur Herstellung der porösen Beschichtung (A) ist noch identisch zu dem vorgenannten Verfahren. Beim endkonturnahen Bearbeiten (B) wird allerdings die Beschichtung bis auf einen zylinderförmigen Mantel abgedreht, so dass auf beiden Seiten das massive Rundmaterial zum Vorschein kommt. Es erfolgt in (C) die Entfernung des Platzhalters und die Sinterung des Grünkörpers. Analog zu Figur 1 wird in (d) dann im An- schluss das massive Rundmaterial ausgebohrt 4, nun jedoch durchgängig.

Der Verbindungsschritt zwischen Hülse und Implantatkern erfolgt ähnlich wie im ersten Fall, allerdings besteht der massive Implantatkern nunmehr aus einem massiven Implantatkern mit einem Innengewinde 5a und aus einer dazu passenden Schraube 5b. Der massive Implantatkern weist einseitig ein Innengewinde 7 zur Aufnahme einer Schraube auf, mit deren Hilfe der massive Implantatkern gegen die Hülse verspannt wird. Auch hier weist der massive Implantatkern eine zusätzliche Aussparung 6 auf, die zur Aufnahme z. B. eines Zahnes geeignet ist. Optional können die Aussparungen 6 und 7 durchgehend bzw. identisch ausgestaltet sein, so dass die Verspannung des Implantatkerns mit der Hülse einerseits und die Aufnahme des Zahnes z. B. über eine einzige Aussparung bzw. ein Innengewinde erfolgen.

In der Anmeldung zitierte Literatur:

[1] K. Asaoka, N. Kuwayama, O. Okuno, I. Miura, "Mechanical properties and biome- chanical compatibility of porous titanium for dental implants", J. of Biomed. Mat. Res.,

19, 699-713 (1985)

[2] M. G. Kutty, S. Bhaduri, S. B. Bhaduri, „Gradient surface porosity in titanium dental implants: relation between processing parameters and microstructure", J. Mat. Sei.: Mat. in Med., 15, 145-150 (2004)

[3] Y. Z. Yang, J. M. Tian, J. T. Tian, Z. Q. Chen, X. J. Deng, D. H. Zhang, „Preparation of graded porous titanium coatings on titanium implant materials by plasma spraying", J. Biomed. Mat. Res., 52 (2), 333-337 (2000)

[4] J. P. Li, K. de Groot. "Porous titanium with reticulate strueture for orthopedic implant", Proc. 10^th World Conf. on Titanium, 13-18 JuIy 2003, Hamburg, 1-7 [5] B. J. Story, W. R. Wagner, "Zahnimplantate: Schraube oder Zylinder ?", Sulzer Technical Rev., 1, 38-40 (1998)

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

l . Verfahren zur Herstellung eines Implantates, umfassend einen massiven Implantatkern sowie eine poröse Beschichtung, mit den Schritten a. ein massiver Implantatkern wird bereitgestellt, b. eine Hülse mit einer äußeren porösen Beschichtung und einem inneren massiven Be- reich wird hergestellt, wobei

- für die äußere poröse Beschichtung eine Metallpulver/Platzhalter-Pulvermischung durch kaltisostatisches Aufpressen auf ein massives Rundmetall aufgebracht wird,

- der dabei entstandene noch nicht gesinterte Körper endkonturnah bearbeitet wird, - der Platzhalter entfernt und der gesamte Körper gesintert wird,

- und das Rundmaterial zumindest teilweise ausgebohrt wird, so dass ein innerer, nicht poröser Bereich verbleibt, c. der massive Implantatkern und die Hülse mit der äußeren porösen Beschichtung und dem inneren massiven Bereich werden geeignet miteinander verbunden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem der Implantatkern Titan oder eine Titanlegierung aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem als Platzhalter (NH₄)HCO₃ eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, bei dem Metallpulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße kleiner als 75 μm, insbesondere kleiner als 45 μm eingesetzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, bei dem als Metallpulver Titan oder eine Titanlegierung eingesetzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, bei dem als Rundmaterial Titan oder eine Titanlegierung eingesetzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, zur Herstellung eines Zahnimplantates.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, bei dem die Verbindung von massivem Implantatkem und Hülse durch Einpressen des Kerns in die Hülse erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, bei dem die Verbindung von massivem Implantatkern und Hülse durch folgende Schritte erfolgt a. Abkühlen des Implantatkerns b. Aufheizen der Hülse c. Einbringen des gekühlten Implantatkerns in die heiße Hülse.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, bei dem die Verbindung von massivem Implantatkerri und Hülse durch folgende Schritte erfolgt a. Einsetzen eines massiven Implantatkerns mit Innengewinde für eine Schraube von einer Seite der durchgehenden Hülse b. Einsetzen einer Schraube von der anderen Seite der Hülse und Verspannen des Implantatkerns gegen die Hülse.

11. Implantat mit einer porösen Beschichtung, umfassend einen massiven Implantatkern (5,5a) aus massivem Material sowie einer darum angeordneten Hülse, wobei die Hülse neben einem inneren, nicht porösen Bereich (1) einen äußeren, porösen Bereich (2) aufweist.

12. Implantat nach Anspruch 10, mit Titan oder einer Titanlegierung als massives Material des Implantatkerns.

13. Implantat nach Anspruch 10 oder 11, mit Titan als Material für den inneren, nicht porösen und für den äußeren porösen Bereich der Hülse.

14. Implantat nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem der äußere poröse Bereich der

Hülse eine definierte Porosität von 60 bis 80 Vol.-% und einen mittleren Porendurchmes- ser 100 bis 2000 μm aufweist.

15. Implantat, bei dem der innere, nicht poröse Bereich eine Dicke von wenigsten 2 mm, insbesondere von wenigstens 3 mm aufweist.