WO2007108151A1

WO2007108151A1 - 液晶表示装置およびその製造方法

Info

Publication number: WO2007108151A1
Application number: PCT/JP2006/320551
Authority: WO
Inventors: Hajime Imai; Chikanori Tsukamura; Shinya Tanaka; Yoshiharu Kataoka
Original assignee: Sharp Kabushiki Kaisha
Priority date: 2006-03-17
Filing date: 2006-10-16
Publication date: 2007-09-27

Description

液晶表示装置およびその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、液晶表示装置およびその製造方法、特に、異形の液晶表示装置およびその製造方法に関するものである。

背景技術

[0002] 従来、液晶表示装置を製造する場合、次のように行って!/、た。まず、 TFT素子が形成された平面形状が矩形状の TFT基板用マザ一ガラス基板と、対向電極が形成された同じく平面形状が矩形状の対向基板用マザ一ガラス基板との 2枚の基板を用意する。

[0003] 次に、これらのマザ一ガラス基板における TFT基板部分および対向基板部分に配向膜を形成し、配向膜処理を行う。その後、 TFT基板部分または対向基板部分の外縁に沿って、つまり平面形状が矩形状になるように、後に注入する液晶の流れ出しを防止するために、シールを形成する。そして、 TFT基板用マザ一ガラス基板と対向基板用マザ一ガラス基板とを貼り合わせて、 TFT基板および対向基板力成る 1つ 1つの液晶表示パネルに分断する、つまり、上記のシールに沿って分断する。その後、液晶の注入、および注入口の封止を行い、最後にドライバを搭載することによって、平面形状が矩形状の液晶表示装置を製造して!/、た。

発明の開示

[0004] し力しながら、上記従来の液晶表示装置の製造方法では、最終製品がどうしても四角いものに限られてしまうため、用途が限定される、という問題があった。なお、例えば、最初力最終的な液晶表示装置が四角以外になるように、 TFT素子を形成することも考えられるが、専用のマスクをいちいち用意しなければならず、コストアップに繋がる、という問題がある。

[0005] 本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、異形の液晶表示装置をできるだけ今までの製造フローを変えることなく製造することにある。

[0006] 本発明の液晶表示装置の製造方法は、上記課題を解決するために、互いに直交する映像信号線および走査信号線とこれら映像信号線と走査信号線との交点に設けられ画素電極に接続されたスイッチング素子とを有する第 1の基板と、この第 1の基板に対向して配され対向電極を有する第 2の基板と、を備えた液晶表示装置の製造方法にお!ヽて、上記走査信号線に平行に設けられ上記画素電極の電荷を保持する複数の分岐配線とこれら分岐配線に直交していると共に上記第 1の基板の両端部付近においてこれら分岐配線を束ねる幹配線とから成る補助容量配線を上記第 1の基板はさらに有しており、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを貼り合せた際に、上記第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部のいずれをも含まない角に、上記第 1の基板または上記第 2の基板の外形に沿わな、異形状のシール部を形成し、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを上記シール部を内側にして互いに貼り合せ、上記異形状のシ一ル部を形成した角にお、て互いに貼り合せた上記第 1の基板および上記第 2の基板を、上記シール部の外側で分断することを特徴として、る。

[0007] ここで、シール部とは、液晶が外部へ流れ出すのを防止するものである。また、異形とは、上記の通り第 1の基板 (または第 2の基板)の外形に沿わないような形のことであり、矩形以外の全ての形状を含む。本発明では、従来第 1の基板 (または第 2の基板)の外形に沿って形成されていたシール部を、第 1の基板と第 2の基板を貼り合せた際に、第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部の!、ずれをも含まな!、角に、上記第 1 の基板または上記第 2の基板の外形に沿わな、異形状に形成して!/、る。

[0008] ここで、異形状にシール部を形成する角を、第 1の基板と上記第 2の基板とを互いに貼り合せた際に、第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部のいずれをも含まない角としている、この理由は、後にこの角をシール部の外側で分断するため、この角を上記の入力端部にて形成してしまうと、これらの入力端部を異形状に分断することにより、映像信号および Zまたは走査信号を適切に入力できなくなってしまう可能性が高い力である。

[0009] そして、第 1の基板と第 2の基板との貼り合せ後、異形状に配されたシール部の外側で分断している。これにより、第 1の基板上に形成された、画素電極、スイッチング素子、映像信号線、走査信号線、幹配線、および分岐配線を従来のままに配して、異形の液晶表示装置を得ることができる。つまり、専用のマスクを用意することなぐ異形の液晶表示装置を得ることができる。なお、本発明の液晶表示装置の製造方法にて得た液晶表示装置では、分断面とシール部との間に配された配線が分断により雑然となっている。

[0010] 本発明の液晶表示装置は、上記課題を解決するために、互いに直交する映像信号線および走査信号線とこれら映像信号線と走査信号線との交点に設けられ画素電極に接続されたスイッチング素子とを有する第 1の基板と、この第 1の基板に対向して配され対向電極を有する第 2の基板と、を備えた液晶表示装置の製造方法にお!ヽて、上記走査信号線に平行に設けられ上記画素電極の電荷を保持する複数の分岐配線とこれら分岐配線に直交していると共に上記第 1の基板の両端部付近においてこれら分岐配線を束ねる幹配線とから成る補助容量配線を上記第 1の基板はさらに有しており、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを貼り合せた際に、上記第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線への走査信号を入力する入力端部の、ずれをも含まな、角に、角の取れたシール部を形成し、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを上記シール部を内側にして互いに貼り合せ、上記シール部の角が取れた箇所にぉ、て互いに貼り合せた上記第 1の基板および上記第 2の基板を、上記シール部の外側で分断することを特徴としてヽる。

[0011] ここで、角が取れたとは、従来、第 1の基板 (または第 2の基板)の外形に沿って形成していたシール部、つまり、矩形状に形成していたシール部の角を取った形をいう。角を取るとは、角を丸くする場合に限らず、角を直線的に切り落とすものや、曲線と直線を適当に組み合わせて角を切り落としたものも含む。

[0012] ここで、異形状にシールを形成する角を、第 1の基板と上記第 2の基板とを互いに貼り合せた際に、第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部の!ヽずれをも含まな!/ヽ角としたのは、後にこの角を分断するため、この角を上記の入力端部にて形成してしまうと、映像信号および Zまたは走査信号を入力できなくなってしまうからである。 [0013] これにより、第 1の基板上に形成された、画素電極、スイッチング素子、映像信号線、走査信号線、幹配線、および分岐配線を従来のままに配して、異形の液晶表示装置を得ることができる。つまり、専用のマスクを用意することなぐ異形の液晶表示装置を得ることができる。なお、本発明の液晶表示装置の製造方法にて得た液晶表示装置では、分断面とシール部との間に配された配線が分断により雑然となっている。図面の簡単な説明

[0014] [図 1]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の一部を透過的に示した部分平面図である。

[図 2]本発明の一実施の形態の液晶表示装置を透過的に示した平面図である。

[図 3]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造方法の流れをおおまかに示すブロック図である。

[図 4(a)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(b)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(c)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(d)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(e)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(£)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(g)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(h)]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 4(0]本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造工程を説明する図である。

[図 5]図 2における 2次分断工程にて分断された部分である A部分を拡大した説明図である。

[図 6]図 2における A部分に隣接する 2次分断工程にて分断されていない B部分を拡大した説明図である。

[図 7] 1次分断工程と 2次分断工程とを共に行って得た液晶表示装置の平面図である

[図 8]図 3における 2次分断工程に用いる分断装置の概略構成を示す斜視図である。

[図 9(a)]封止工程後の液晶表示パネルを示す平面図である。 [図 9(b)]図 9 (a)にさらに 2次分断工程の分断ラインを破線にて描いた平面図である。発明を実施するための最良の形態

[0015] 本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。

[0016] 図 2は、本実施の形態の液晶表示装置を透過的に示す平面図である。この液晶表示装置は、図 2に示すように、平面形状が四角形の 4隅 (4角）のうち、 1つの隅 (角）が切り取られた形状 (異形状)をしている。なお、本発明は、主にこの液晶表示装置の製造方法に特徴を有している。そこで、本発明の液晶表示装置の製造方法について説明し、その説明の中で、本発明の液晶表示装置の製造方法にて製造された液晶表示装置そのものの特徴的構成について併せて説明する。

[0017] 〔液晶表示装置の製造方法〕

図 3は、液晶表示装置の製造方法の流れをおおまかに示すブロック図である。この液晶表示装置の製造は、図 3に示すように、 TFT(Thin film Transistor) /CF(Color Filter)工程 20、 Pl (Polyimide)工程 21、シール（丸）工程 22、貼り合せ工程 23、 1次分断（四角）工程 24、注入工程 25、封止工程 26、 2次分断 (R)工程 27、 R部レーザ一カット工程 28、 Cs幹部レーザーカット工程 29、面取り工程 30、榭脂塗布工程 31 の順に行われる。なお、図 3には図示していないが、榭脂塗布工程 31の後に、駆動回路を搭載することによって液晶表示装置を製造することができる。

[0018] ここで、「丸」「四角」、「R」はそれぞれ形状を示している。例えば、シール (丸）工程 22とは、シールをけがくときに丸い部分を設ける工程であり、 1次分断（四角）工程 24 とは、液晶表示パネルを四角形に分断する工程であり、 2次分断 (R)工程 27とは、 2 次分断の際に分断面を R (外側凸の湾曲）形状にする工程をいう。

[0019] 〔TFTZCF工程 20〕

図 4 (a)〜図 4 (i)は、図 3に示す液晶表示装置の製造方法の流れを示す説明図である。 TFTZCF工程 20では、図 4 (a)に示すように、 TFT素子が設けられた複数の TFT基板 (第 1の基板) 3を備えた第 1のマザ一ガラス基板 1と、対向電極が設けられた複数の CF基板 (第 2の基板) 4を備えた第 2のマザ一ガラス基板 2と、を用意する。

[0020] なお、 TFT基板 3への TFT素子の形成方法、いわゆるアレイ工程については、従来と同じであるため、その説明を省略する。また、 TFT基板 3へ TFT素子を形成するときに用いるマスクは、従来と同じマスクを用いている。また、カラーフィルタ（CF)は、第 1のマザ一ガラス基板 1の TFT基板 3側に設けてもよい。ここで、説明の便宜上、 T FT基板 3の平面形状における 4辺を、図 4 (a)に示すように、辺 5、辺 6、辺 7 (走査信号線へ走査信号を入力する入力端部）、辺 8 (映像信号線へ映像信号を入力する入力端部)とする。

[0021] 図 4 (a)では、 TFT素子の記載を省略している。 TFT素子について図 2を用いて説明する。 TFT基板 3〖こは、図 2に示すように、複数の互いに直交する映像信号線 (ソースバスライン） 15および走査信号線 (ゲートバスライン） 16が形成されている。なお、映像信号線 15と走査信号線 16の交点には図示しない画素電極に接続された図示しな、TFT (スイッチング素子）が設けられて、る。

[0022] 映像信号線 15は、互いに対向する辺 5 ·辺 7に平行に設けられている一方、走査信号線 16は、互いに対向する辺 6 ·辺 8に平行に設けられている。さらに、辺 5 ·辺 7側の外周部には、これら辺 5 ·辺 7に平行に Cs幹（幹配線） 17が形成されている。さらに、図 2に示すように、この Cs幹 17からは、該 Cs幹 17に直交して、すなわち、辺 6 ·辺 8 に平行に、複数の Cs配線 (分岐配線） 18が設けられている。そして、これら Cs幹 17 および Cs配線 18にて、補助容量配線が形成されている。なお、図 2および図 4 (a)に示すように、それぞれの TFT基板 3の 4辺のうち、互いに連続して隣接する 2辺（辺 7· 辺 8)を含む TFT基板 3の外周部には、駆動回路 (後述)を載置させる載置部 9が設けられている。

[0023] 〔PI工程 21〕

次に、 PI工程 21として、第 1のマザ一ガラス基板 1の TFT基板 3および第 2のマザ一ガラス基板 2の CF基板 4にポリイミド (PI ;材料名）から成る図示しない配向膜を形成して、配向膜処理を行う。

[0024] 〔シーノレ（丸）工程 22〕

その後、シール (丸）工程 22として、図 4 (b)に示すように、後述する液晶が流れ出ないように、第 2のマザ一ガラス基板 2の CF基板 4に後に液晶表示パネルとして分断する外延に沿って、シール (シール部） 10を形成する。なお、ここでは、 CF基板 4側にシールを形成した力 TFT基板 3側にシール 10を形成してもよ、。 [0025] また、特に、本実施の形態では、図 4 (b)に示すように、平面形状が四角形の一つの隅 (角）が外側凸に湾曲した形状 (異形状)となるようにシール 10を配設して、る。

[0026] ここで、このシール 10を配設する位置は、後に第 1のマザ一ガラス基板 1と第 2のマザ一ガラス基板 2とを互いに貼り合わせたときに、図 2における辺 5および辺 6から成る隅に対向する隅に限られる。つまり、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部 (辺 7)および映像信号線へ映像信号を入力する入力端部（辺 8)のヽずれをも含まない角に対向する角に限られる。なお、図 4 (b)では、説明の便宜上、後述する液晶注入口が省略されている。

[0027] 〔貼り合せ工程 23〕

次に、貼り合せ工程 23として、図 4 (c)に示すように、第 1のマザ一ガラス基板 1と第 2のマザ一ガラス基板 2とを TFT素子およびシール 10が両基板 1 · 2間に挟まれるように図 4 (c)中矢印 J'J'の方向に貼り合せる。なお、同図では、説明の便宜上、シール 10を省略している。

[0028] 〔 1次分断（四角）工程 24〕

貼り合せた後、 1次分断工程 24として、図 4 (d)に示すように、 2枚のマザ一ガラス基板 1 · 2から成る貼り合せ基板を平面形状が四角形状の液晶表示パネル 11毎に分断する。なお、ここでは、 6面取りにて液晶表示パネル 11を得ている力これに限らず、 4面取りなど他の多面取りにて液晶表示パネル 11を得てもょ、し、マザ一ガラス基板 1 · 2を用いずに、図 4 (a)の段階で液晶表示パネル 11の大きさにしてお!、てもよ!/、。以降の説明は、 1組の TFT基板 3および CF基板 4力成る液晶表示パネル 11について行う。また、説明の便宜上、辺を示す参照符号 5〜8および載置部を示す参照符号 9は、この液晶表示パネル 11につ、ても用いる。

[0029] 〔注入工程 25および封止工程 26〕

1次分断工程 24後、注入工程 25として、図 4 (e)に示すように、液晶（LC) 18が入つた液晶皿 12の中に液晶表示パネル 11を入れて液晶パネル 11に設けられた液晶注入口 13から液晶 18を矢印 K方向へ注入する。液晶 18の注入後、図 4 (f)に示すように、封止工程 26として、液晶注入口 13を封止部材 19にて封止する。

[0030] 〔2次分断 (R)工程 27〕液晶注入口 13の封止後、 2次分断工程 27として、図 4 (g)に示すように、シール 10 の外側で、かつ、外側凸に湾曲してシール 10が設けられた隅部をシール 10の形状に沿って、液晶表示パネル 11を配線ごと分断する。つまり、液晶表示パネルの一つの隅部 41を液晶表示パネル 11から取り除く。ここで、シール 10の形状に沿って、液晶表示パネル 11を配線ごと分断するとした力必ずしもシール 10の形状に沿って分断する必要はない。つまり、ここで重要なことは、液晶表示パネルの一つの隅部 41を液晶表示パネル 11から取り除き異形状の液晶表示パネル 11を製造することである。

[0031] なお、ここでいう配線とは、上記した映像信号線 15、走査信号線 16、 Cs幹 17、および Cs配線 18である。また、この 2次分断工程 27は、先端がダイヤモンド力も成るガラスカッターを用いて手切りにて行ってもょ、し、後述するレーザー分断装置を用いて行ってもよい。また、ダイシングゃシャント分断などの分断方法などでもよぐ分断方法は特に限定されない。これにより、 TFT素子を形成するときのマスクを従来のものを用いつつ、四角形以外の異形の液晶表示パネル 11を得ることができ、液晶表示パネル 11の汎用性 ·用途を広げることができる。

[0032] 但し、本実施の形態の液晶表示装置の場合、分断する角は、辺 5および辺 6から成る角に限られる。つまり、映像信号線 15へ映像信号を入力する入力端部 (ソースドラィバの載置位置)である辺 8、および、走査信号線 16へ走査信号を入力する入力端部（ゲートドライバの載置位置)である辺 7を含む角（隅部）は、シール 10を異形に配する部分にすることはできない。この理由は、これらの辺 7· 8にて形成される隅を切り取ってしまうと、映像信号および Ζまたは走査信号を入力することができなくなつてしまうからである。

[0033] 〔R部レーザーカット工程 28および Cs幹部レーザーカット工程 29〕

さらに、 R部レーザーカット工程 28および Cs幹部レーザーカット工程 29として、図 4 (h)に示す破線 32に沿って配線をレーザーカットする。なお、ここでいう配線とは、上記した映像信号線 15、走査信号線 16、 Cs幹 17、および Cs配線 18である。

[0034] より具体的に説明すると、 R部レーザーカット工程 28は、 2次分断工程 27による分断面 33とシール 10との間に配された映像信号線 15、走査信号線 16、および Cs配線 18のうち、少なくとも 2つの配線をレーザーカットする。上記のような 2次分断工程 2 7を、例えば、ガラスカッターを用いて手切りで行った場合、映像信号線 15、走査信号線 16、および Zまたは Cs配線 18を引きずり、これらの配線同士が接触し、リークを引き起こす虞がある。これに対して、 2次分断工程 27によって分断面 33とシール 10 との間に配された映像信号線 15、走査信号線 16、および Cs配線 18のうちの少なくとも 2種類の配線をレーザーカットすれば、リークを防止することができる。

[0035] すなわち、リークする配線の組み合わせとしては、映像信号線 15—走査信号線 16 、映像信号線 15— Cs配線 18、および走査信号線 16— Cs配線 18の 3通りある。従つて、映像信号線 15、走査信号線 16、および Cs配線 18のうちの少なくとも 2種類の配線をレーザーカットすれば、上記 3通りのリーク全てを防止することができる。

[0036] 図 5は、図 2における 2次分断工程 27にて分断された部分である A部分を拡大した図であり、図 6は図 2における A部分に隣接する 2次分断工程 27にて分断されていな V、B部分を拡大した図である。

[0037] 〔R部レーザーカット工程 28の詳細〕

R部レーザーカット工程 28としては、例えば、図 5に示すように、シール 10の外側の Cs配線 18上に設けられたレーザーカット部 35において Cs配線 18をレーザーカットすると共に、同じくシール 10の外側の映像信号線 15上に設けられたレーザーカット部 36において映像信号線 15をレーザーカットする。これにより、シール 10の外側で Cs配線 18と映像信号線 15とが交差する交差部 37において Cs配線 18と映像信号線 15とが互いにリーク（「S— Csリーク」とも、う）することを防ぐことができる。

[0038] 同様に、シール 10の外側の走査信号線 16上に設けられたレーザーカット部 38において走査信号線 16をレーザーカットすると共に、映像信号線 15上に設けられたレ一ザ一カット部 39において映像信号線 15をレーザーカットすれば、シール 10の外側で映像信号線 15と走査信号線 16とが交差する交差部 40において走査信号線と映像信号線とが互いにリーク（「S— Gリーク」とも、う）することを防ぐことができる。

[0039] なお、この S— Csリークの防止、および S— Gリークの防止のために、走査信号線 1 5、映像信号線 16、および Cs配線 18の全てをレーザーカットしている力上記した理由力も少なくとも 2種類の配線をレーザーカットすればよい。なお、必ずしも少なくとも 2種類の配線の全てをレーザーカットする必要はなぐリークしているところのみをレ一ザ一カットしてもよい。また、リークしていないのであれば、レーザーカットする必要はない。

[0040] 〔Cs幹部レーザーカット工程 29の詳細〕

さらに、 2次分断工程 27において配線ごと液晶表示パネル 11を分断したため、液晶表示パネル 11表面の外周において、 Cs幹 17が無い箇所が生じる。つまり、図 2の A部分を拡大した図 5には Cs幹 17が配されていないのに対し、図 2の B部分を拡大した B部分を拡大した図 6には Cs幹 17が配されている。このように、 2次分断工程 27 を行った場合、液晶表示パネル 11の図 2に示す線分 Cに対して矢印 D側（上側）と矢印 E側（下側）とで、 Cs幹 17の有無に違いが生じる。つまり、線分 Cにおいてブロック分れが発生している。

[0041] そのため、図 2に示すように、線分 Cより下側は紙面に向力つて左右両側に Cs幹 17 が配されている力線分 Cより上側は紙面に向力つて左側（一方側）のみにしか Cs幹 17が配されていない。つまり、液晶表示パネル 11の下側に配された Cs配線 18は左右両側の Cs幹 17と接続されている力液晶表示パネル 11の上側に配された Cs配線 18は左側の Cs幹 17とし力接続されていない。

[0042] これにより、液晶表示パネル 11の下側は、左右両側力も Cs信号を入力できるのに対して、上側は左側のみ力もしか Cs信号を入力することができない。それゆえ、液晶表示パネル 11の上側と下側で抵抗に差が生じる（遅延する)ことで、 Cs信号波形が異なって表示に違、が生じる、 t 、う問題が生じる。

[0043] これに対して、本実施の形態では、上記の Cs幹部レーザーカット工程 29において、液晶表示パネル 11の下側において、 Cs配線 18と右側の Cs幹 17との接続をレーザ一カットしている。具体的には、図 6に示すように、 Cs幹 17の近傍のアスタリスクマーク 45において Cs配線 18をレーザーカットしている。これにより、液晶表示パネル 1 1の下側においても、液晶表示パネル 11の右側に配された Cs幹 17から Cs信号が入力されることがなぐ液晶表示パネル 11の上側と下側とで抵抗に差が生じる、という問題を防ぐことができる。なお、 R部レーザーカット工程 28と Cs幹部レーザーカットェ程 29との順番は特に問わず、、ずれが先でもよ、。

[0044] 〔面取り工程 30〕次に、面取り工程 30として、上記のような R部レーザーカット工程 28および Cs幹部レーザーカット工程 29の後に、分断面 33を面取りすることが好ましい。面取りすることにより、ハンドリングした際に手を切ったり、衝突などにより他の製品を傷つけたりすることを防止することができる。さらに、面取りすることにより、分断の際に起こるマイクロクラックによって、後々の割れなどの品質問題を引き起こすことを防止することができる。

[0045] 〔榭脂塗布工程 31〕

その後、榭脂塗布工程 31として、図 4 (i)に示すように、分断面 33に例えばシリコン力も成る榭脂 45を塗布することが好ましい。これにより、分断面 33を保護することができると共に、歩留まりの低下を防止することができる。また、 R部レーザーカット工程 28に加えて榭脂塗布を行うことにより、使用者が配線に触れることが無ぐ二重にリークを防止することができる。また、面取りを行った後のような形に榭脂 45を塗布することにより、面取りを行わなくても面取りとほぼ同様の効果を生じる。なお、榭脂 45としては、例えばシリコン系の榭脂、エポキシ系の榭脂、または、 LC (Liquid Crystal)封止榭脂などを用いることができる。

[0046] 〔駆動回路搭載工程〕

最後に、図 2に示すように、 COG (Chip On Glass)技術を用いて、ゲートドライバ（ゲート COG部） 46、およびソースドライバ（ソース COG部） 47、 Csパッド 48を搭載し、それぞれ、走査信号線 16、映像信号線 15、および Cs幹 17に接続することにより、液晶表示装置を得ることができる。なお、 COG (Chip On Glass)技術の代わりに、 COF (C hip On Film)技術を用いてもよい。

[0047] 繰り返しになるが、図 1を用いて 2次分断工程 27〜Cs幹部レーザーカット工程 29までを説明する。図 1は、液晶表示装置の一部を透過的に示した部分平面図である。

[0048] 2次分断工程 27では、湾曲して配されたシール 10の外側に該シール 10に沿って配された図 1に示す分断ライン 60に沿って分断する。この分断により、線分 Cを境にしてブロック分れが発生し、線分 Cより矢印 D側には Cs幹 17が配されておらず、線分 Cより矢印 E側には Cs幹 17配されている。これによる不具合を防止するために、図 1 に示す、 Cs配線 18上のアスタリスクマーク 61において、 Cs配線 18をレーザーカットする。また、 S— Csリークおよび S— Gリークを防止するために、図 1に示す映像信号線 15、走査信号線、および Cs配線 18上に設けられたレーザーカット部 62においてこれらの配線をレーザーカットする。

[0049] 特に、このようにして得られた液晶表示装置は、平面形状が四角形状ではなくて、 1 隅が切り取られた（1つの角が取れた)形状、つまり、異形状をしている。重要な点は、このような異形の液晶表示装置を専用のマスクを使わず製造した点である。従って、最初力も専用のマスクを用いた場合と異なり、 2次分断を行った際に、シールと分断面との間において各配線が雑に配されている力、および Zまたは、レーザーカットなどの処置を施した痕が残る。

[0050] さらに、専用のマスクを使うことなぐ異形状の液晶表示装置を製造しているため、コストをアップさせることなぐ用途の幅の広い液晶表示装置を製造することができる。液晶表示装置を用いた最終製品が平面形状を四角形でない例えば、車のスピードメ一ターなどにも適用することができる。

[0051] また、上記液晶表示装置の製造工程は単なる一例にすぎず、例えば、次のように行ってもよい。上記の 1次分断工程 24の際に、図 7に示すように、分断する液晶表示装置の形状を四角形状にするのではなぐシール 10を外側凸に湾曲させた 1つの隅を分断してもよい。つまり、 1次分断工程 24の際に、上記の 1次分断工程と 2次分断工程とを共に行ってもょ、。これによりプロセスフローを簡略ィ匕することができる。

[0052] また、上記では、 2次分断工程 27にて分断した後の分断面の平面形状、つまり、配設されたシール 10の平面形状は外側凸の湾曲形状であった。し力しながら、これに限られず、 2次分断にて分断した後の分断面の平面形状は、直線形状でもいいし、内側凸の湾曲形状（内側へ凹んだ湾曲形状)でも、し、直線形状と湾曲形状との組み合わせでもよぐ平面形状の 1隅が切り取られていれば、その形状は特に問わない。但し、切り取る隅は、ソースドライバ 47、ゲートドライバ 46からの入力信号（映像信号、走査信号）が入力される側、図 2では辺 7· 8を避ける必要がある。

[0053] また、本実施の形態では、図 2に示すように、ゲートドライバ 46を辺 7側に設け、ソースドライバ 47を辺 8側に設けているがこれに限らず、ゲートドライノく 46、およびソースドライバ 47を共に、辺 8側に設けてもよい。 [0054] また、液晶 18を注入する液晶注入口 13をシール 10の外側凸に湾曲した部分でない箇所に設けたが、外側凸に湾曲した部分に設けてもよい。つまり、液晶注入口 13 の位置は特に問わない。

[0055] また、図 2では、シール 10が Cs幹 17の外側に配され、図 1では、 Cs幹 17がシール 10の外側に配されて、るが、ずれが外側でもよ!/、。

[0056] 図 8は、図 3における 2次分断工程に用いる分断装置の概略構成を示す斜視図である。この分断装置 70は、載置台 71およびガラス分断部 72を有している。分断する際には、液晶表示パネル 11を載置台 71の上に載置し、その後、分断したい角度などを入力し、ガラス分断部 72を自動制御することにより分断することができる。

[0057] なお、図 9 (a)は、封止工程 26後の液晶表示パネルを示す平面図である。同図では、図 4 (f)に示すシール 10を省略し、概略構成のみを示している。図 9 (b)は、図 9 ( a)にさらに 2次分断工程 27の分断ライン 60を破線にて描いている。また、上記した図 1は、この図 9 (b)に示す M部の拡大図である。

[0058] 更なる変形例として、上記図 2に示すように、シール 10'を、異形上の隅部（角）から辺 6よりも内側より、および、辺 5よりも内側よりに配設し、このシール 10'の一端を映像信号線 15に映像信号を入力する入力端部まで映像信号線 15に略平行に延伸させると共に、シール 10'の他端を走査信号線 16に走査信号を入力する入力端部まで走査信号線 16に略平行に延伸させてもよい。この場合でも、シール 10'は、走査信号線 16および映像信号線 15に略平行に延伸しているため、点灯する。なお、ここでは、映像信号線 15に映像信号を入力する入力端部および走査信号線 16に走査信号を入力する入力端部の両方の入力端部までシール 10'を延伸している力いずれか一方のみでもよい。

[0059] また、シール 10'を異形上の隅部力も辺 5よりも内側よりに配設し、かつ、映像信号を入力する入力端部までシール 10'を延伸させているため、シール 10を配したときのように、 Cs幹 17の有無の違いによってブロック分れが生じることがない。それゆえ、上記した Cs幹部レーザーカット工程 29が不要となる。さらに、辺 6よりも内側よりでは、シール 10'の外側において、上記した S— Csリーク、または、 S— Gリークが発生する可能性がある。従って、この部分において、映像信号線 15、走査信号線 16、および Cs配線 18のうち、少なくとも 2種以上の配線をレーザーカットすることが好ましい。

[0060] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記シール部の外側での分断は、上記シール部の形状に沿って行うことが好ましい。上記構成によれば、分断を、シールの形状に沿って行って、るため、容易に異形状の液晶表示装置や角の取れた液晶表示装置を製造することができる。

[0061] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記シール部は、映像信号線に略平行に映像信号線に映像信号を入力する入力端部まで延伸していることが好ましい。上記構成によれば、シール部を映像信号線に映像信号を入力する入力端部まで延伸させているので、さらに形状にバリエーションをカ卩えることができる。なお、このシール部は映像信号線に略平行に設けて、るので、シール部に沿って分断した場合でも、映像信号および走査信号の入力に影響を与えることはな、。

[0062] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記シール部は、走査信号線に略平行に走査信号線に走査信号を入力する入力端部まで延伸して、るが好ま、。上記構成によれば、シール部を走査信号線に走査信号を入力する入力端部まで延伸させているので、さらに形状にバリエーションを加えることができる。なお、このシール部は走査信号線に略平行に設けて、るので、シール部に沿って分断した場合でも、映像信号および走査信号の入力に影響を与えることはな、。

[0063] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記分断した分断面と該分断面に沿って形成された上記シール部との間で、上記映像信号線、上記走査信号線、および上記分岐配線のうち、少なくとも 2種類の配線をレーザーカットすることが好ましい

[0064] 本発明では、異形状にする、または、角を取るように液晶表示装置を分断するため

、分断の際に映像信号線、走査信号線、および Zまたは分岐配線をひきずる可能性がある。そのため、これらの配線同士がリークする可能性がある。これに対して、上記のように、映像信号線、走査信号線、および分岐配線のうち、少なくとも 2種類の配線をレーザーカットすれば、映像信号線と走査信号線とのリーク、映像信号線と分岐配線とのリーク、または走査信号線と分岐配線とのリークを防止することができる。なお、少なくとも 2種類としたのは、 2種類レーザーカットすれば、残った配線は、リークする対象を失うのでリークしないためである。

[0065] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記分断した分断面と該分断面に沿って形成された上記シール部との間で、互いにリークして、る配線をレーザーカツトすることが好ましい。

[0066] 上記構成によれば、上記分断した分断面と該分断面に沿って形成された上記シール部との間で、互いにリークしている配線をレーザーカットしている。ここで、例えば、 2本の配線が互いにリークして!/、るのであれば、すくなくとも、ずれか 1本の配線をレ一ザ一カットすればよい。これにより、リークを防止することができる。

[0067] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記シール部の外側で分断した分断面を榭脂塗布することが好まし、。

[0068] 上記レーザーカットは万能でないため、完全にリークを防ぐことができるとは限らない、一方、本発明では、配線ごと分断するため、分断面には配線がむき出しになっているため、このむき出しになった配線に触れた場合に、リークが起こる可能性がある。これに対して、上記のように分断面に榭脂塗布を行うことにより、上記したレーザー力ットと合わせてリークを二重に防ぐことができる。

[0069] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記分断によって途切れた幹配線と繋がっている分岐配線を該途切れた幹配線の近傍でレーザーカットすることが好ましい。

[0070] 本発明では、異形状にする、または、角を取るように液晶表示装置を分断するため、液晶表示装置の両端部付近に設けられた幹配線は、途中で途切れてしまう場合がある。そのため、この幹配線から分岐配線を介して入力される補助容量信号の有無が生じる場合がある。この場合、抵抗に差が生じて、表示が異なってしまう、という問題が生じる。これに対して、上記構成によれば、途中で途切れた幹配線に接続された分岐配線を、該幹配線の近傍でレーザーカットしている。そのため、途中で途切れた幹配線カゝら分岐配線を介して補助容量信号が入力されることがないため、途切れた幹配線が表示に影響を与えることがない。つまり、途中で途切れた幹配線は、無い状態に等しくなる。それゆえ、表示が異なってしまうという問題を解消することができる [0071] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記第 1の基板および上記第 2の基板は、上記貼り合せまでは、それぞれ異なる大判のマザ一ガラス基板上に複数設けられており、上記貼り合せの後に該マザ一ガラス基板力矩形状に切り出し、その後、上記シール部の形状に沿って分断することが好ま、。

[0072] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記第 1の基板および上記第 2の基板は、上記貼り合せまでは、それぞれ異なる大判のマザ一ガラス基板上に複数設けられており、上記貼り合せの後に該マザ一ガラス基板から上記シール部の形状に沿って分断して切り出すことが好ましい。上記構成によれば、マザ一ガラス基板からの切り出しと分断とを同時に行っている。それゆえ、プロセスを簡略ィ匕できる。

[0073] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記角に形成した上記シール部の平面形状は、直線形状であることが好ましい。従って、矩形状の平面形状の角が直線的に取れた形状の液晶表示装置に用いることができる。

[0074] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記角に形成した上記シール部の平面形状は、外側凸の湾曲形状であることが好ましい。従って、矩形状の平面形状の角が外側凸の湾曲形状の液晶表示装置に用いることができる。

[0075] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記角に形成した上記シール部の平面形状は、内側へ凹んだ湾曲形状であることが好ましい。従って、矩形状の平面形状の角が内側へ凹んだ湾曲形状の液晶表示装置に用いることができる。

[0076] また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、上記シール部の外側での分断は、レーザー分断装置を用いて行うことが好まし、。

[0077] また、本発明の液晶表示装置は、上記いずれかに記載の製造方法にて製造されることが好ましい。

[0078] さらに、本発明の液晶表示装置の製造方法は、以上のように、上記走査信号線に平行に設けられ上記画素電極の電荷を保持する複数の分岐配線とこれら分岐配線に直交していると共に上記第 1の基板の両端部付近においてこれら分岐配線を束ねる幹配線とから成る補助容量配線を上記第 1の基板はさらに有しており、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを貼り合せた際に、上記第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部のいずれをも含まない角に、上記第 1の基板または上記第 2の基板の外形に沿わな、異形状のシール部を形成し、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを上記シール部を内側にして互いに貼り合せ、上記異形状のシール部を形成した角にお、て互ヽに貼り合せた上記第 1の基板および上記第 2の基板を、上記シール部の外側で分断している。

[0079] 本発明の液晶表示装置の製造方法は、以上のように、上記走査信号線に平行に設けられ上記画素電極の電荷を保持する複数の分岐配線とこれら分岐配線に直交していると共に上記第 1の基板の両端部付近においてこれら分岐配線を束ねる幹配線とから成る補助容量配線を上記第 1の基板はさらに有しており、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを貼り合せた際に、上記第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線への走査信号を入力する入力端部のいずれをも含まない角に、角の取れたシール部を形成し、上記第 1の基板と上記第 2 の基板とを上記シール部を内側にして互いに貼り合せ、上記シール部の角が取れた箇所において互いに貼り合せた上記第 1の基板および上記第 2の基板を、上記シール部の外側で分断して、る。

[0080] 従って、異形の液晶表示装置をできるだけ今までの製造フローを変えることなく製造することができる。

[0081] 本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなぐ請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。産業上の利用可能性

[0082] 本発明の液晶表示装置は、車のメーターなど、つまり、車載用の液晶表示装置として、好適に用いることができる。

Claims

請求の範囲

[1] 互いに直交する映像信号線および走査信号線とこれら映像信号線と走査信号線との交点に設けられ画素電極に接続されたスイッチング素子とを有する第 1の基板と、この第 1の基板に対向して配され対向電極を有する第 2の基板と、を備えた液晶表示装置の製造方法において、

上記走査信号線に平行に設けられ上記画素電極の電荷を保持する複数の分岐配線とこれら分岐配線に直交していると共に上記第 1の基板の両端部付近においてこれら分岐配線を束ねる幹配線とから成る補助容量配線を上記第 1の基板はさらに有しており、

上記第 1の基板と上記第 2の基板とを貼り合せた際に、上記第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線へ走査信号を入力する入力端部のいずれをも含まない角に、上記第 1の基板または上記第 2の基板の外形に沿わな、異形状のシール部を形成し、

上記第 1の基板と上記第 2の基板とを上記シール部を内側にして互いに貼り合せ、上記異形状のシール部を形成した角にお、て互いに貼り合せた上記第 1の基板および上記第 2の基板を、上記シール部の外側で分断することを特徴とする、液晶表示装置の製造方法。

[2] 互いに直交する映像信号線および走査信号線とこれら映像信号線と走査信号線との交点に設けられ画素電極に接続されたスイッチング素子とを有する第 1の基板と、この第 1の基板に対向して配され対向電極を有する第 2の基板と、を備えた液晶表示装置の製造方法において、

上記第 1の基板と上記第 2の基板とを貼り合せた際に、上記第 1の基板における映像信号線へ映像信号を入力する入力端部、および、走査信号線への走査信号を入力する入力端部の、ずれをも含まな、角に、角の取れたシール部を形成し、上記第 1の基板と上記第 2の基板とを上記シール部を内側にして互いに貼り合せ、上記シール部の角が取れた箇所にぉ、て互いに貼り合せた上記第 1の基板および上記第 2の基板を、上記シール部の外側で分断することを特徴とする、液晶表示装置の製造方法。

[3] 上記シール部の外側での分断は、上記シール部の形状に沿って行うことを特徴とする請求の範囲第 1項または第 2項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[4] 上記シール部は、上記映像信号線に略平行に上記映像信号線に映像信号を入力する入力端部まで延伸していることを特徴とする請求の範囲第 1項力第 3項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[5] 上記シール部は、上記走査信号線に略平行に上記走査信号線に走査信号を入力する入力端部まで延伸していることを特徴とする請求の範囲第 1項力第 4項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[6] 上記分断した分断面と該分断面に沿って形成された上記シール部との間で、上記映像信号線、上記走査信号線、および上記分岐配線のうち、少なくとも 2種類の配線をレーザーカットすることを特徴とする請求の範囲第 1項力第 5項のいずれ力 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[7] 上記分断した分断面と該分断面に沿って形成された上記シール部との間で、互!、にリークしている配線をレーザーカットすることを特徴とする請求の範囲第 1項力も第

5項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[8] 上記シール部の外側で分断した分断面を榭脂塗布することを特徴とする請求の範囲第 1項から第 7項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[9] 上記分断によって途切れた幹配線と繋がってヽる分岐配線を該途切れた幹配線の近傍でレーザーカットすることを特徴とする請求の範囲第 1項力第 8項のいずれか 1 項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[10] 上記第 1の基板および上記第 2の基板は、上記貼り合せまでは、それぞれ異なる大判のマザ一ガラス基板上に複数設けられており、上記貼り合せの後に該マザーガラス基板から矩形状に切り出し、その後、上記シール部の形状に沿って分断することを特徴とする請求の範囲第 1項力第 9項のいずれ力 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[11] 上記第 1の基板および上記第 2の基板は、上記貼り合せまでは、それぞれ異なる大判のマザ一ガラス基板上に複数設けられており、上記貼り合せの後に該マザーガラス基板から上記シール部の形状に沿って分断して切り出すことを特徴とする請求の範囲第 1項から第 9項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[12] 上記角に形成した上記シール部の平面形状は、直線形状であることを特徴とする請求の範囲第 1項から第 11項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[13] 上記角に形成した上記シール部の平面形状は、外側凸の湾曲形状であることを特徴とする請求の範囲第 1項力第 11項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[14] 上記角に形成した上記シール部の平面形状は、内側へ凹んだ湾曲形状であることを特徴とする請求の範囲第 1項力第 11項のいずれ力 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[15] 上記シール部の外側での分断は、レーザー分断装置を用いて行うことを特徴とする請求の範囲第 1項から第 14項のいずれか 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。

[16] 上記請求の範囲第 1項力第 15項のいずれか 1項に記載の製造方法にて製造されたことを特徴とする液晶表示装置。