WO2007096215A1 - Mahlwerkzeug mit einer beschichtung - Google Patents

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WO2007096215A1
WO2007096215A1 PCT/EP2007/050430 EP2007050430W WO2007096215A1 WO 2007096215 A1 WO2007096215 A1 WO 2007096215A1 EP 2007050430 W EP2007050430 W EP 2007050430W WO 2007096215 A1 WO2007096215 A1 WO 2007096215A1
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WO
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coating
grinding tool
hard
grinding
vorherge
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PCT/EP2007/050430
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Thomas SÖNTGEN
Kurt Tischler
Norbert Becker
Sigrid Thanner
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B02C4/305—Wear resistant rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/20—Disintegrating members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/22—Lining for containers

Definitions

  • the invention relates to a grinding tool for grinding Ge ⁇ stone or stone-like material with a coating of a wear-resistant material and a method for producing such a grinding tool.
  • mills In cement production or mining, different mills, e.g. Tube mills, roller crushers, roller mills and roller press mills are used for crushing and grinding particularly hard material such as ores and rocks. This results in high wear of these mills, commonly referred to as grinding tools, associated with frequent costly replacement of the grinding tools. Under grinding tool and individual sub-components of such mills are understood to come in direct contact with the material to be ground and participate in the comminution.
  • tube mills which consist of a cylindrical drum which rotates about its longitudinal axis.
  • grinding media such as grinding balls.
  • the material to be ground is fed to one side of the mill and comminuted and ground in the drum by the grinding balls as it moves towards the exit on the opposite side.
  • Armor plates bolted to the drum wall form the inner lining of the drum.
  • the armor plates trained webs or strips are attached to the drum wall in the manner of drivers.
  • the material to be ground is lifted together with the grinding balls through the webs and then slides back down.
  • the ground material zer ⁇ is downsized.
  • Cement works mainly use roller crushers, roller mills and roller press mills. All of these types of mills include at least two counter-rotating rolls or Rolls between which the material to be ground is pressed.
  • a roller press mill one of the rollers festste ⁇ is usually based. The other roller is movable and is pressed using ei ⁇ ner external force against the fixed roller. By pressing the pressure necessary for grinding is generated. The crushed coarse material between the rollers is crushed until it has the desired fineness.
  • the invention has for its object to increase the life and thus the life of a grinding tool, in particular to allow a more cost-effective operation.
  • the object is achieved by a Mahlwerk- tool with a coating of a wear-resistant material, wherein the coating comprises a ductile metallic material with incorporated therein hard material particles.
  • Under ductile metallic base material here is a comparatively soft metallic base material verstan ⁇ that having a Vickers hardness of about 180-230 HV 0 I maximum.
  • the hardness determination according to Vickers can be found in the standard DIN EN ISO 6507.
  • the embedded hard material particles have a significantly higher hardness, for example a hardness that is more than a factor of 2 greater than that of the base material.
  • the components are provided with a coating that can withstand extreme loads.
  • Ductility compared to a consistently hard and brittle coating, significantly reduces the risk of damage to the coating and cracks or micro-cracks during operation, which would quickly lead to undesirable severe corrosion due to the strong corrosive environment.
  • the base material is nickel or a nickel alloy.
  • the particular advantage of the nickel coating for such components is onsbeparmaschine their corrosion- ⁇ .
  • nickel alloys in particular have a high resistance to stress corrosion cracking.
  • cobalt is provided as an alloying ingredient.
  • the cobalt content is preferably up to about 12% by volume , in particular in a range between about 2% by volume and 5% by volume.
  • the base material is bronze. Due to its good toughness and its corrosion resistance, bronze is particularly suitable for use as a ductile base material of the wear-resistant coating.
  • the base material is cobalt, which is also characterized by its toughness.
  • the proportion of hard material particles is between about 5% by volume and 35% by volume.
  • this proportion of the hard material particles causes a sufficient hardness of the coating, so that the coating meets the requirements in terms of wear resistance.
  • Boron carbide, tungsten carbide, silicon carbide or carbon particles are preferably used as hard material particles .
  • carbon is meant in particular a diamant or a solid graphite modification.
  • the hard material particles preference ⁇ nm as a size between 10 and 1 micron, particularly Zvi ⁇ rule 50 nm and comprise nm 500th Nanoscale particles are particularly well embedded in the base material.
  • the thickness of the coating is preferably in the range between about 0.5 mm and 6 mm. It has been found that the Be ⁇ coating particularly with such a sufficient thickness the high requirements.
  • the coating is advantageously applied electrolytically.
  • the component to be coated is immersed in one or more electroplating baths.
  • the anode used is an electrode consisting of the base material and the cathode to be coated grinding tool.
  • the hard materials are in this case added to the galvanic bath, so that they migrate with the metal ions of the anode to the component to be coated and deposited there together with the metal ions.
  • the diamond coating in this case has a thickness of about up to 50 microns. Since in the case of a hard coating, the mechanical properties are ensured mainly by the diamond layer, preferably the thickness of the ductile coating with the hard particles is lower compared to a coating without the diamond coating.
  • the coating which can also be referred to as the base coat, with the ductile metallic base material serves in the manner of a primer layer in order to be able to apply the diamond coating to the material of the base body, for example steel or copper, safely and permanently. It is also possible a multilayer structure of the coating, in which the base coat and the hard coating are arranged two or more times one above the other.
  • the diamond coating is applied in this case preferably by means of ei ⁇ nes CVD (chemical vapor deposition), in order to ensure a secure and permanent connection with the underlying coating.
  • CVD chemical vapor deposition
  • a grinding tool to be coated is preferably provided a pan ⁇ zerplatte and / or a carrier strip for a tube mill.
  • the armor plates and Mit technicallyatn are almost constantly in contact with the hard ground material in operation of the tube mill and therefore subject to intensive wear, so they need to be replaced about twice a year in the conventional tube mills. This is very time consuming.
  • Tube mills wei ⁇ sen typically an elongated cylindrical shape with a diameter of several meters up to 30 meters on beispiels- example. Tube mills are used for coarse crushing of rocks of, for example, 10 cm to large rock ⁇ or boulders, for example, 0.5 m.
  • the tube mills have, for example, a throughput of several tons of rock per hour.
  • the wear-resistant coating of a metallic base material having been in ⁇ put hard particles allows comparison to conventional coatings such as doubling the life of the tube mill that draws a significant reduction in losses due to maintenance work by itself.
  • Another preferred grinding tool which is provided with the coating, is a grinding ball of a tube mill.
  • the grinding balls which crush the material to be ground during the rotation of the tube mill, are also exposed to extremely high abrasion. By coating their surface also a significant increase in their life is possible.
  • the grinding tool is a roll of a roller mill.
  • an extension of the service life of the roller about is also achieved at least two ⁇ fold.
  • the object is further achieved by a method for producing a grinding tool according to one of the preceding embodiments, wherein the coating of the grinding tool is applied electrolytically.
  • the advantages and preferred embodiments cited with regard to the grinding tool are also to be transferred analogously to the method and the installation.
  • FIG. 2 shows a partial section through a tube mill
  • FIG. 3 shows the schematic structure of a roller press mill
  • FIG. 4 shows a coating of a grinding tool
  • FIG. 5 shows a coating of a grinding tool with a hard coating applied to the coating.
  • Tube mills 2 are often used in mining or cement plants.
  • a tube mill 2 is shown schematically in FIG.
  • the mill 2 comprises a bare about its longitudinal axis A rotating ⁇ drum 4 having an inlet 6 and an outlet 8 for the ground material 10.
  • the drum 4 is electromagnetically driven by ei ⁇ nem annular rotor 12th Inside the drum 4, in addition to the ground material 10, a plurality of grinding balls 14 is located.
  • the inner lining of the drum 4 form metallic armor plates 16 together with in the longitudinal direction of the drum 4 extending webs 20, as shown in FIG.
  • the webs 20 are formed as wave-like elevations on the armor plates 16.
  • the webs 20 are formed as separate components.
  • the individual armor plates 16 have, for example, a size of 2m - Im on and are on the cylindrical wall
  • the tube mill 2 the material to be ground 10 is continuously fed through the inlet 6 and towards the outlet 8 be ⁇ promotes.
  • the rotation falls due to their inher- ent ⁇ Klobuk the raised by the corrugations 20 of armor 16 Material 10 and grinding balls 14 down and the material 10 is smashed inter alia by the grinding balls 14.
  • roller press mill 22 Another mill, a roller press mill 22, which is mainly used for cement production, is shown in FIG.
  • the roller press mill 22 comprises in this exemplary embodiment two rollers 24a, 24b which are driven in opposite directions by a drive device, not shown here.
  • the roller 24b forms a fixed roller while the roller 24a is pressed against the roller 24b by means of a hydraulic device 26.
  • a shaft 28 is provided for supplying the grinding stock 10 to be comminuted.
  • FIG. 4 shows a variant embodiment of a coating 30, which is used to protect a grinding tool, in this exemplary embodiment, an armor plate 16.
  • the wear resistant coating 30 may also be on the upper surface of the grinding balls ⁇ 14, the rollers 24a, 24b or other elements of the mills 2, 22, the gene severe wear are subject, can be applied.
  • the coating 30 comprises approximately ductile constituent, a mechanical base material 32 such as pure nickel, a nickel alloy, in particular with cobalt alloy coins ⁇ , bronze, or pure cobalt.
  • the hard material particles 34 are embedded, the proportion is approximately between 5 vol.% And 35 vol.%.
  • the hard material particles 34 have an extremely high hardness and consist for example of boron carbide, tungsten carbide, silicon carbide, diamond or graphite.
  • the hard material particles 34 have a size in the nanometer range, in this embodiment between 50 nm and 500 nm.
  • the coating 30 is depending on the application, a thickness Hi between 0.5 mm and 6 mm.
  • a coating 30 with cobalt as the base material 32 in particular hard material particles 34 of tungsten carbide are ⁇ stored the proportion is about 5-20 vol.%.
  • the height this coating 30 is about 3 mm.
  • Such a coating 30 is particularly suitable as a base for the application of a hard coating 36, as described in FIG.
  • a coating 30 based on a nickel-cobalt alloy 32 is provided, for example a composition of about 70% by volume of nickel, 5% by volume of cobalt and 25% by volume of boron carbide particles 34.
  • the thickness of this coating 30 is up to about 6 mm ,
  • bronze is provided as the base material 32, in which about 20% by volume of hard material particles 34 of barium carbide, silicon carbide or diamond are incorporated.
  • This Beschich ⁇ device 30 is about 4 mm thick.
  • the grinding tool 14, 16, 24a, 24b to be coated is immersed in a galvanic bath containing an electrolyte solution and connected as a cathode to a voltage source.
  • An anode is connected to the voltage source connected at least, the material of the base 32 consists ⁇ .
  • the hard material particles 34 are also added to the electrolyte solution.
  • a second embodiment of a wear-resistant coating Be ⁇ 301 is shown in Fig. 5
  • the coating 301 has an inner coating 30, the base coating, whose composition corresponds to that of the coating 30 according to FIG.
  • the base coat 30 is applied electrolytically to the milling tool 14, 16, 24a, 24b.
  • a hard coating 36 is applied, which is in particular made of synthetic diamond be ⁇ .
  • the thickness D of the hard coating 36 is up to 50 microns.
  • the base coating 30 is less thick than the coating 30 according to FIG. 4, so that the total thickness H 2 of the coating 303 corresponds approximately to the thickness Hi of the coating 30 in FIG.
  • the diamond layer 36 is applied in particular by a CVD method (chemical vapor deposition).
  • CVD method chemical vapor deposition
  • the already provided with the base coat 30 grinding tool 14, 16, 24a, 24b flows around a gas which consists of about 99 vol.% Of hydrogen and 1 vol.% Of an organic material such as methane or acetylene.
  • the gas is thermally activated by means of a laser or a plasma, so that a chemical reaction takes place at the surface of the base coating 30, at which point the diamond layer 36 deposits.
  • the excess of hydrogen suppresses the formation of other carbon modifications, e.g. Graphite.

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Abstract

Um die Lebensdauer eines Mahlwerkzeuges (14, 16, 24a, 24b) zu erhöhen wird es mit einem verschleißfestem Material beschichtet, wobei die Beschichtung (30, 301) einen duktilen metallischen Grundwerkstoff (32) mit darin eingelagerten Hartstof fpartikeln (34) umfasst.

Description

Beschreibung
Mahlwerkzeug mit einer Beschichtung
Die Erfindung betrifft ein Mahlwerkzeug zum Zermahlen von Ge¬ stein oder steinartigem Material mit einer Beschichtung aus einem verschleißfesten Material sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Mahlwerkzeuges.
Bei der Zementherstellung oder im Bergbau werden unterschiedliche Mühlen wie z.B. Rohrmühlen, Rollenbrecher, Rollenmühlen und Rollenpressenmühlen zum Zerkleinern und Vermählen von besonders hartem Material wie Erze und Gesteine verwendet. Dies führt zu einem hohen Verschleiß dieser hier allgemein als Mahlwerkzeuge bezeichneten Mühlen, der mit einem häufigen kostspieligen Austausch der Mahlwerkzeuge verbunden ist. Unter Mahlwerkzeug werden auch einzelne Teilkomponenten derartiger Mühlen verstanden, die in unmittelbaren Kontakt mit dem Mahlgut kommen und an dessen Zerkleinerung mitwirken.
Im Bergbau werden z.B. Rohrmühlen eingesetzt, die aus einer zylinderförmigen Trommel bestehen, die sich um ihre Längsachse dreht. In der Trommel befinden sich zum Teil auch Mahlkörper, wie z.B. Mahlkugeln. Das Mahlgut wird auf einer Seite der Mühle zugeführt und in der Trommel durch die Mahlkugeln zerkleinert und gemahlen, während es sich auf den Auslauf auf der gegenüberliegenden Seite zu bewegt. Mit der Trommelwand verschraubte Panzerplatten bilden die Innenauskleidung der Trommel. Zusätzlich zu den Panzerplatten sind nach Art von Mitnehmern ausgebildete Stege oder Leisten an der Trommelwand befestigt. Während der Drehung der Rohrmühle wird das Mahlgut zusammen mit den Mahlkugeln durch die Stege angehoben und gleitet dann wieder nach unten. Dabei wird das Mahlgut zer¬ kleinert .
In Zementwerken werden hauptsächlich Rollenbrecher, Rollenmühlen und Rollenpressenmühlen verwendet. Alle diese Arten von Mühlen umfassen mindestens zwei gegenläufige Rollen oder Walzen, zwischen denen das Mahlgut gepresst wird. In einer Rollenpressenmühle ist üblicherweise eine der Rollen festste¬ hend. Die andere Rolle ist verfahrbar und wird mit Hilfe ei¬ ner externen Kraft gegen die feststehende Rolle gepresst. Durch das Anpressen wird der zum Vermählen notwendige Druck erzeugt. Dabei wird das zwischen den Rollen befindliche grobe Mahlgut zerdrückt, bis es die gewünschte Feinheit hat.
Eine gewöhnliche Praktik zum Schutz der mit dem groben Mahl- gut in Kontakt kommenden Mahlwerkzeuge gegen Verschleiß ist beispielsweise das Aufschweißen einer Hartschicht auf dem Mahlwerkzeug. Jedoch sind solche aufgeschweißte Hartschichten empfindlich gegen Überbelastung und Dauerbeanspruchung.
In der EP 0 399 058 Al ist eine Rollen- oder Walzmühle mit zwei Walzen beschrieben, auf deren Mantelflächen eine verschleißfeste Beschichtung aufgebracht ist, die durch eine Wicklung aus Profilband gebildet ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde die Standzeit und somit die Lebensdauer eines Mahlwerkzeuges zu erhöhen, um insbesondere einen kostengünstigeren Betrieb zu ermöglichen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Mahlwerk- zeug mit einer Beschichtung aus einem verschleißfesten Material, wobei die Beschichtung einen duktilen metallischen Werkstoff mit darin eingelagerten Hartstoffpartikeln umfasst.
Unter duktilem metallischem Grundwerkstoff wird hierbei ein vergleichsweise weicher metallischer Grundwerkstoff verstan¬ den, der eine Vickers-Härte von maximal etwa 180-230 HV0I aufweist. Die Härtebestimmung nach Vickers ist der Norm DIN EN ISO 6507 zu entnehmen. Die eingelagerten Hartstoffpartikel weisen demgegenüber eine deutlich höhere Härte auf, beispielsweise eine um mehr als den Faktor 2 größere Härte als der Grundwerkstoff. Durch die Kombination eines duktilen Werkstoffes mit den darin eingelagerten Hartstoffpartikeln werden die Bauteile mit einer Beschichtung versehen, die den extremen Belastungen standhält. Durch die Duktilität besteht im Vergleich zu einer durchgehend harten und spröden Beschichtung eine deutlich geringere Gefahr, dass im Laufe des Betriebs die Beschichtung beschädigt und Risse oder Mikrorisse auftreten, was aufgrund der starken korrosiven Umgebung schnell zu einer unerwünschten starken Korrosion führen würde. Auch ist die Gefahr eines Abplatzens von Teilstücken der Beschichtung bei mechanischer Belastung aufgrund der hohen Duktilität deutlich geringer als bei einer spröden Beschichtung. Zugleich wird durch die eingelagerten Hartstoffpartikel eine sehr hohe Abriebfestigkeit und damit eine quasi sehr hohe Oberflächenhärte erhalten, so dass selbst bei hohen mechanischen Belastungen und hohen Abriebkräften eine lange Lebensdauer erreicht ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Grundwerkstoff Nickel oder eine Nickellegierung. Der besondere Vorteil der Nickelbeschichtung für derartige Bauteile ist ihre Korrosi¬ onsbeständigkeit. Zudem weisen insbesondere Nickellegierungen eine hohe Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion auf.
Zweckdienlicherweise ist Kobalt als Legierungsbestandteil vorgesehen. Weiterhin liegt vorzugsweise der Kobalt-Anteil bis etwa 12 Vol.%, insbesondere in einem Bereich zwischen et¬ wa 2 Vol.% und 5 Vol.%.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist der Grund- werkstoff Bronze. Aufgrund seiner guten Zähigkeit und seiner Korrosionsbeständigkeit ist Bronze besonders geeignet für den Einsatz als duktiler Grundwerkstoff der verschleißfesten Beschichtung.
Gemäß einer dritten bevorzugten Ausgestaltung ist der Grundwerkstoff Kobalt, das sich ebenfalls durch seine Zähigkeit auszeichnet . Zweckdienlicherweise liegt der Anteil der Hartstoffpartikel zwischen etwa 5 Vol.% und 35 Vol.%. Erfahrungsgemäß bewirkt dieser Anteil der Hartstoffpartikel eine ausreichende Härte der Beschichtung, so dass die Beschichtung die Erfordernisse bezüglich der Verschleißfestigkeit erfüllt.
Als Hartstoffpartikel werden hierbei vorzugsweise Borcarbid-, Wolframcarbid-, Siliziumcarbid- oder Kohlenstoffpartikel ein¬ gesetzt. Unter Kohlenstoff wird hierbei insbesondere eine Di- amant- oder eine feste Graphit-Modifikation verstanden. Mit Borcarbid und Wolframcarbid werden keramische Partikel ver¬ wendet, deren Härte beinahe so hoch ist wie die Härte von Di¬ amant .
Weiterhin ist vorgesehen, dass die Hartstoffpartikel vorzugs¬ weise eine Größe zwischen 10 nm und 1 μm, insbesondere zwi¬ schen 50 nm und 500 nm aufweisen. Nanoskalige Partikel lassen sich besonders gut in den Grundwerkstoff einbetten.
Die Dicke der Beschichtung liegt vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 0,5 mm und 6 mm. Es hat sich gezeigt, dass die Be¬ schichtung mit einer derartigen Schichtdicke den hohen Anforderungen besonders genügt.
Um eine qualitativ hochwertige, gut und dauerhaft haftende
Beschichtung auszubilden, ist die Beschichtung vorteilhafterweise elektrolytisch aufgebracht. Zur Ausbildung der Beschichtung wird daher das zu beschichtende Bauteil in ein oder mehrere Galvanikbäder eingetaucht. Als Anode wird eine Elektrode bestehend aus dem Grundwerkstoff und als Kathode das zu beschichtende Mahlwerkzeug verwendet. Die Hartstoffe werden hierbei dem Galvanikbad zugegeben, so dass sie mit den Metallionen der Anode zu dem zu beschichtenden Bauteil wandern und sich dort gemeinsam mit den Metallionen ablagert.
Für Mehlwerkzeuge, die einer extrem hohen mechanischen Belastung ausgesetzt sind, ist in einer zweckdienlichen Weiterbil¬ dung die Aufbringung einer Hartbeschichtung, insbesondere aus synthetischem Diamant, auf der duktilen Beschichtung vorgesehen. Hierbei wird auf die GrundwerkstoffSchicht mit den darin eingelagerten Hartstoffpartikeln eine durchgehende weitere Schicht aus Diamant aufgetragen. Eine derartige Dia- mantbeschichtung weist eine extrem hohe Dichtheit, eine sehr gute thermische Leitfähigkeit, eine extrem hohe Härte und ei¬ nen sehr geringen Abrieb auf. Durch eine derartige Hartbe- schichtung können die Standzeiten des Werkzeugs um mehr als das Zweifache erhöht werden.
Die Diamantbeschichtung weist hierbei eine Dicke von etwa bis zu 50 μm auf. Da im Falle einer Hartbeschichtung die mechanischen Eigenschaften hauptsächlich durch die Diamantschicht gewährleistet sind, ist vorzugsweise die Dicke der duktilen Beschichtung mit den Hartstoffpartikeln im Vergleich zu einer Beschichtung ohne die Diamantbeschichtung geringer. Die auch als Grundbeschichtung zu bezeichnende Beschichtung mit dem duktilen metallischen Grundwerkstoff dient hierbei nach Art einer Haftvermittlerschicht, um die Diamantbeschichtung auf den Werkstoff des Grundkörpers, beispielsweise Stahl oder Kupfer, sicher und dauerhaft aufbringen zu können. Möglich ist auch ein mehrschichtiger Aufbau der Beschichtung, bei dem die Grundbeschichtung und die Hartbeschichtung zwei- oder mehrfach übereinander angeordnet werden.
Die Diamantbeschichtung ist hierbei vorzugsweise mittels ei¬ nes CVD-Verfahrens (chemical vapor deposition) aufgebracht, um eine sichere und dauerhafte Verbindung mit der darunter liegenden Beschichtung zu gewährleisten.
Als zu beschichtendes Mahlwerkzeug ist vorzugsweise eine Pan¬ zerplatte und/oder eine Mitnehmerleiste für eine Rohrmühle vorgesehen. Die Panzerplatten und Mitnehmerleisten sind im Betrieb der Rohrmühle fast ständig im Kontakt mit dem harten Mahlgut und unterliegen deshalb einem intensiven Verschleiß, so dass sie bei den herkömmlichen Rohrmühlen etwa zweimal im Jahr ausgetauscht werden müssen. Dies ist allerdings sehr zeitaufwendig. Beim Austausch der Panzerplatten erfolgt ein mehrtägiger Stillstand der Rohrmühle, der zu sehr hohen Verluste infolge des Produktionsausfalls führt. Rohrmühlen wei¬ sen typischerweise eine langgestreckte zylindrische Bauform mit einem Durchmesser von mehreren Metern bis zu beispiels- weise 30 Meter auf. Rohrmühlen werden zur Grob-Zerkleinerung von Gestein von beispielsweise 10cm bis zu großen Gesteins¬ oder Felsbrocken von beispielsweise 0,5m eingesetzt. Die Rohrmühlen weisen beispielsweise einen Durchsatz von mehreren Tonnen Gestein pro Stunde auf. Die verschleißfeste Beschich- tung aus einem metallischen Grundwerkstoff mit darin einge¬ legten Hartstoffpartikeln ermöglicht gegenüber herkömmlichen Beschichtungen etwa eine Verdoppelung der Standzeit der Rohrmühle, die eine deutliche Reduzierung der Verluste aufgrund der Wartungsarbeiten nach sich zieht.
Ein weiteres bevorzugtes Mahlwerkzeug, welches mit der Be- schichtung versehen ist, ist eine Mahlkugel einer Rohrmühle. Die Mahlkugeln, die bei der Drehung der Rohrmühle das Mahlgut zerschlagen, sind ebenfalls einem extrem hohen Abrieb ausge- setzt. Durch die Beschichtung ihrer Oberfläche wird ebenfalls eine deutliche Erhöhung ihrer Lebensdauer ermöglicht.
In einer weiteren bevorzugten Variante ist das Mahlwerkzeug eine Rolle einer Rollenmühle. Hierbei wird ebenfalls eine Verlängerung der Standzeit der Rolle um mindestens das Zwei¬ fache erzielt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß weiterhin gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Mahlwerkzeuges nach einer der vorhergehenden Ausführungen, wobei die Beschichtung des Mahlwerkzeuges elektrolytisch aufgebracht wird. Die im Hinblick auf das Mahlwerkzeug angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Verfahren und die Anlage zu übertragen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schemati¬ schen und stark vereinfachten Darstellungen: FIG 1 den schematischen Aufbau einer Rohrmühle mit darin befindlichem Mahlgut,
FIG 2 einen Teilschnitt durch eine Rohrmühle, FIG 3 den schematischen Aufbau einer Rollenpressenmühle, FIG 4 eine Beschichtung eines Mahlwerkzeuges, und
FIG 5 eine Beschichtung eines Mahlwerkzeuges mit einer auf die Beschichtung aufgebrachten Hartbeschich- tung.
In den einzelnen Figuren sind gleich wirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Rohrmühlen 2 werden häufig im Bergbau oder in Zementwerken verwendet. Eine Rohrmühle 2 ist schematisch in FIG 1 darge- stellt. Die Mühle 2 umfasst eine um ihre Längsachse A dreh¬ bare Trommel 4 mit einem Einlauf 6 und einem Auslauf 8 für das Mahlgut 10. Die Trommel 4 wird elektromagnetisch von ei¬ nem ringförmigen Rotor 12 angetrieben. Im Inneren der Trommel 4 befindet sich neben dem Mahlgut 10 auch eine Mehrzahl an Mahlkugeln 14.
Die Innenauskleidung der Trommel 4 bilden metallische Panzerplatten 16 zusammen mit sich in Längsrichtung der Trommel 4 erstreckende Stegen 20, wie in FIG 2 gezeigt. Im Ausführungs- beispiel sind die Stege 20 als wellenartige Erhebungen auf den Panzerplatten 16 ausgebildet. Alternativ sind die Stege 20 als separate Bauteile ausgebildet.
Die einzelnen Panzerplatten 16 weisen beispielsweise eine Größe von 2m - Im auf und sind an der zylinderförmigen Wand
18 der Trommel 4 montiert, insbesondere verschraubt. Mit Hil¬ fe der Stege 20 wird das Mahlgut 10 und die Mahlkugeln 14 während der Drehung der Rohrmühle 2 angehoben.
Im Betrieb der Rohrmühle 2 wird das Mahlgut 10 kontinuierlich durch den Einlauf 6 zugeführt und in Richtung Auslauf 8 be¬ fördert. Während der Rotation fallen aufgrund ihres Eigenge¬ wichts die von den Wellungen 20 der Panzerung 16 angehobenen Material 10 und Mahlkugeln 14 herab und das Material 10 wird dabei u.a. durch die Mahlkugeln 14 zerschlagen.
Eine weitere Mühle, eine Rollenpressenmühle 22, die Haupt- sächlich zur Zementherstellung eingesetzt wird, ist in FIG 3 dargestellt. Die Rollenpressenmühle 22 umfasst in diesem Aus¬ führungsbeispiel zwei Rollen 24a, 24b die von einer hier nicht gezeigten Antriebsvorrichtung gegenläufig angetrieben werden. Die Rolle 24b bildet eine Festrolle, während die RoI- Ie 24a mittels einer Hydraulikeinrichtung 26 gegen die Rolle 24b gedrückt wird. Zur Zuführung des zu zerkleinernden Mahlguts 10 ist ein Schacht 28 vorgesehen.
In FIG 4 ist eine Ausführungsvariante einer Beschichtung 30 gezeigt, die zum Schutz eines Mahlwerkzeuges, in diesem Aus¬ führungsbeispiel eine Panzerplatte 16, verwendet wird. Die verschleißfeste Beschichtung 30 kann ebenfalls auf die Ober¬ fläche der Mahlkugeln 14, der Rollen 24a, 24b oder anderer Elemente der Mühlen 2, 22, die einem starken Abrieb unterlie- gen, aufgebracht werden. Die Beschichtung 30 umfasst einen duktilen mechanischen Grundwerkstoff 32 wie z.B. reines Nickel, eine Nickellegierung insbesondere mit Kobalt als Legie¬ rungsbestandteil, Bronze oder reines Kobalt.
Im Grundwerkstoff 32 sind Hartstoffpartikel 34 eingelagert, deren Anteil etwa zwischen 5 Vol.% und 35 Vol.% liegt. Die Hartstoffpartikel 34 weisen eine extrem hohe Härte auf und bestehen beispielsweise aus Borcarbid, Wolframcarbid, Silizi- umcarbid, Diamant oder Graphit. Die Hartstoffpartikel 34 wei- sen eine Größe im Nanometerbereich auf, in diesem Ausführungsbeispiel zwischen 50 nm und 500 nm.
Die Beschichtung 30 beträgt abhängig von dem Anwendungsfall eine Dicke Hi zwischen 0,5 mm und 6 mm.
In einer Beschichtung 30 mit Kobalt als Grundwerkstoff 32 sind insbesondere Hartstoffpartikel 34 aus Wolframcarbid ein¬ gelagert, deren Anteil bei etwa 5-20 Vol.% liegt. Die Höhe dieser Beschichtung 30 beträgt etwa 3 mm. Eine derartige Be- schichtung 30 ist besonders geeignet als Grundfläche für das Aufbringen einer Hartbeschichtung 36, wie sie in FIG 5 beschreiben ist.
Alternativ ist eine Beschichtung 30 auf Basis einer Nickel- Kobalt-Legierung 32 vorgesehen, beispielsweise eine Zusammensetzung von etwa 70 Vol.% Nickel, 5 Vol.% Kobalt und 25 Vol.% Borcarbidpartikel 34. Die Stärke dieser Beschichtung 30 liegt bis etwa 6 mm.
In einer dritten Ausführungsvariante der Zusammensetzung der Beschichtung 30 ist Bronze als Grundwerkstoff 32 vorgesehen, in dem etwa 20% Vol.% Hartstoffpartikel 34 aus Barcarbid, Si- liziumcarbid oder Diamant eingelagert sind. Diese Beschich¬ tung 30 ist etwa 4 mm stark.
Zur Aufbringen der Beschichtung 30 wird das zu beschichtende Mahlwerkzeug 14, 16, 24a, 24b in ein eine Elektrolytlösung enthaltendes Galvanikbad eingetaucht und als Kathode an eine Spannungsquelle angeschlossen. An die Spannungsquelle wird noch mindestens eine Anode angeschlossen, die aus dem Grund¬ werkstoff 32 besteht. Auch die Hartstoffpartikel 34 werden der Elektrolytlösung zugegeben. Beim Anlegen einer äußeren elektrischen Spannung zwischen der Kathode und der Anode erfolgt eine Oxidation an der Anode, bei der sich positiv geladene Metallionen des Grundwerkstoffs auflösen und zur negativ geladenen Kathode wandern. An der Kathodenoberfläche lagern sie sich gemeinsam mit Hartstoffpartikel 34 ab und bilden so- mit die Beschichtung 30 des Mahlwerkzeuges 14, 16, 24a, 24b.
Eine zweite Ausführungsvariante einer verschleißfesten Be¬ schichtung 301 ist in FIG 5 dargestellt. Die Beschichtung 301 weist eine innere Beschichtung 30 auf, die Grundbeschichtung, deren Zusammensetzung der der Beschichtung 30 gemäß FIG 4 entspricht. Die Grundbeschichtung 30 wird elektrolytisch auf das Mahlwerkzeug 14, 16, 24a, 24b aufgebracht. Auf die Grundbeschichtung 30 ist eine Hartbeschichtung 36 aufgebracht, die insbesondere aus synthetischem Diamant be¬ steht. Die Dicke D der Hartbeschichtung 36 beträgt bis zu 50 μm. Die Grundbeschichtung 30 ist weniger dick als die Be- Schichtung 30 gemäß FIG 4, so dass die Gesamtdicke H2 der Be- schichtung 303 etwa der Dicke Hi der Beschichtung 30 in FIG 4 entspricht .
Die Diamantschicht 36 wird insbesondere durch ein CVD-Verfah- ren (chemical vapor deposition) aufgebracht. Dabei wird das bereits mit der Grundbeschichtung 30 versehene Mahlwerkzeug 14, 16, 24a, 24b von einem Gas umströmt, das zu etwa 99 Vol.% aus Wasserstoff und 1 Vol.% aus einem organischen Stoff wie Methan oder Acetylen besteht. Das Gas wird thermisch mit HiI- fe eines Lasers oder eines Plasmas aktiviert, so dass an der Oberfläche der Grundbeschichtung 30 eine chemische Reaktion abläuft, bei der sich die Diamantschicht 36 abscheidet. Dabei unterdrückt der Überschuss an Wasserstoff die Bildung andere Kohlenstoffmodifikationen wie z.B. Graphit.

Claims

Patentansprüche
1. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) zum Zerkleinern von Ge¬ stein oder steinartigem Material mit einer Beschichtung (30, 301) aus einem verschleißfestem Material, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (30, 301) einen duktilen metallischen Grundwerkstoff (32) mit darin eingelagerten Hartstoffpartikeln (34) umfasst.
2. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwerkstoff (32) Nickel oder eine Nickellegierung ist.
3. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Legierungsbestandteil Kobalt vorgesehen ist.
4. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kobalt-Anteil in der Legie- rung bis etwa 12 Vol.%, insbesondere zwischen etwa 2 Vol.% und 5 Vol.% liegt.
5. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwerkstoff (32) Bronze ist.
6. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwerkstoff (32) Kobalt ist .
7. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge¬ henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Hartstoffpartikel (34) etwa zwischen 5 Vol.% und 35 Vol.% liegt .
8. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge¬ henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Hartstoff- Partikel (34) Borcarbid- und/oder Wolframcarbid- und/oder Si- liziumcarbid und/oder Kohlenstoffpartikel verwendet werden.
9. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge- henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartstoff¬ partikel (34) eine Größe zwischen 10 nm und 1 μm, insbesonde¬ re zwischen 50 nm und 500 nm aufweisen.
10. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge- henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (Hi,
H2) der Beschichtung (30, 301) im Bereich zwischen 0,5 mm und 6 mm liegt .
11. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge- henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschich¬ tung (30) elektrolytisch aufgebracht ist.
12. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge¬ henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Be- Schichtung (301) eine Hartbeschichtung (36), insbesondere aus synthetischem Diamant, aufgebracht ist.
13. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartbeschichtung (36) eine Dicke (D) von bis zu 50 μm aufweist.
14. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartbeschichtung (36) mittels eines CVD-Verfahrens aufgebracht ist.
15. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge¬ henden Ansprüche das eine Panzerplatte (16) und/oder eine Mitnehmerleiste (20) für eine Rohrmühle (2) ist.
16. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge¬ henden Ansprüche das eine Mahlkugel (14) für eine Rohrmühle (2) ist.
17. Mahlwerkzeug (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorherge¬ henden Ansprüche das eine Rolle (24a, 24b) für eine Rollen¬ mühle (22) ist.
18. Verfahren zum Herstellen eines Mahlwerkzeuges (14, 16, 24a, 24b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (30) elektroly¬ tisch aufgebracht wird.
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