DE69016161T2 - Walze für die Papiererzeugung und Verfahren zu deren Herstellung. - Google Patents
Walze für die Papiererzeugung und Verfahren zu deren Herstellung.Info
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Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Walze für die Papierherstellung, insbesondere auf eine zentrale Walze in einer Presse, welche mit der Bahn in unmittelbarer Berührung ist und von der die Bahn getrennt wird, wobei auf dein Zylindermantel der Walze ein Verbundaufbau ausgebildet ist.
- Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Walze.
- Es ist bekannt, daß in der Pressenpartie einer Papiermaschine eine aus Granit gefertigte Steinwalze verwendet wird. Die Verbreitung von Granit basiert auf seinen Oberflächeneigenschaften, die ein kontrolliertes Trennen der Papierbahn von der Steinfläche ermöglichen. Zudem widersteht Granit der verschleißenden Wirkung eines Schabers gut.
- Jedoch hat Granit gewisse Nachteile. Als natürliches Material variieren seine Eigenschaften und innere Defekte im Granit und seine Neigung zu reißen bilden ein schwerwiegendes Hindernis bei seinem Einsatz in einigen Anwendungen. Zudem ist eine Granitwalze schwer, wodurch die Neigung zu Schwingungen der Strukturen gesteigert wird. Das Gewicht einer Steinwalze ist bei der Auslegung der Hebezeuge und der Fundamente einer Papiermaschine zu berücksichtigen.
- Herkömmlicherweise sind auch synthetische Steinwalzen bekannt, die im Prinzip Polymerrollen sind, denen Steinpulver, wie Quarzsand zusammen mit Hartgummi oder Polyurethan hinzugefügt wurde. Nachteile dieser Walzen waren eine übermäßige Haftung der Papierbahn an der Walzenfläche und eine geringe mechanische Festigkeit.
- In dem FI-Patent 70 273 des Anmelders (entspricht GB-A-2 169 381) ist eine Presswalze beschrieben, deren Oberflächenschicht aus einer Mischung aus Metallpulver und einer anorganischen Substanz besteht. Die Funktion des Metalls besteht darin, als Bindemittel zu wirken und die Festigkeit der Walzenbeschichtung zu erhöhen. Die Funktion der anorganischen Substanz besteht darin, eine verschleißfeste Fläche mit einer passenden Oberflächenenergie zu schaffen, denn die Oberflächenenergie der Walzenfläche muß innerhalb gewisser Grenzen liegen, so daß die Trennung der Papierbahn von der Fläche der Presswalze gesteuert werden kann.
- Bei einer Walze gemäß GB-A-2 180 624 wurde eine passende Oberflächenenergie erzielt, indem die Metallkomponente rostfreier Stahl ist, der ausdrücklich Chrom enthält, wobei der Anteil des Chroms im Metall 9...35 % beträgt. Rostfreier Stahl, der einen Überschuß an Chrom enthält ist ein hydrophiles Material (Chrom erhöht die Hydrophilie). Außerdem wurden, durch die das Legieren mit Chrom, verschleißfeste Chromkarbide in der Struktur erzeugt. Chrom verbessert zudem die Widerstandsfähigkeit von Stahl gegen Korrosion. In einer solchen "Legierung" liegt das keramische Material getrennt vom Stahl selbst als Chromkarbid vor.
- In der EP-A-0 341 229 ist eine Lösung beschrieben, deren erste Aufgabe es ist, eine Walze und ein Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, mittels der die Trennung der Papierbahn von der Walzenfläche gesteuert ist und die Widerstandsfähigkeit der Walze gegen Temperaturspannungen und mechanische Belastungen verbessert ist. Um diese Aufgabe zu lösen, ist die Walze gemäß EP-A-0 341 229 dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche der Walzenbeschichtung aus Karbidreichen Gebieten und aus zwischen diesen Gebieten angeordneten Matrixgebieten besteht.
- Die EP-A-0 207 921 beschreibt eine Presswalze für eine Papiermaschine mit einem Metallkern, einer an der Außenfläche des Kerns angebrachten Metallschicht und einer auf die Metallschicht aufgebrachten keramischen Oberflächenschicht. Die keramische Oberflächenschicht besteht aus Pulverpartikeln aus Metalloxiden. Diese Druckschrift erwähnt auch die Verwendung eines Gemisches aus Partikeln aus Metalloxiden und Partikeln aus Metallkarbiden, Metallnitriden oder dergleichen zur Bildung der Oberflächenschicht.
- Die EP-A-0 383 466 beschreibt die Verwendung eines Gemischs aus Metallpulverpartikeln und Partikeln aus Nitriden oder Karbiden zur Bildung einer Beschichtung auf der Oberfläche eines Glättzylinders einer Papiermaschine.
- Die erste Aufgabe der Erfindung ist es, eine Walze zur Verwendung bei der Papierherstellung und ein Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, deren Eigenschaften verbessert sind, die Trennung der Papierbahn von der Walzenoberfläche zu optimieren und eine zuverlässige Langzeitbeständigkeit der Walze gegen Verschleiß und Korrosion zu erreichen ermöglichen.
- Diese und weitere und Ziele werden mit einer Walze und einem Verfahren zu deren Herstellung gemäß den Ansprüche 1 bzw. 10 gelöst bzw. erreicht, wobei die Unteransprüche bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschreiben.
- Die in der Beschichtungsschicht der erf indungsgemäßen Walze vorkommenden Keramiken sind Wolfram-, Titan-, Niob- und Borkarbid oder gemischte Karbide dieser Karbide. Die Zwischenschicht für den Schutz gegen Korrosion ist durch Auftragsschweißen oder durch Verkleiden des Mantels mit Stahlplatten aufgebracht. Damit eine neue Oberflächenbeschichtung auf eine bestehende Korrosionsschutzschicht, die in ihre Form bearbeitet wurde, aufgebracht werden kann, muß die Dicke der Korrosionsschutzschicht mindestens 0,5 mm und die Dichte der Korrosionsschutzschicht über 96 % betragen. Bei einer Walze gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Mikrohärte der Oberflächenbeschichtungsschicht höher als 900 HV 0,3. Dank der Mikrohärte der Oberflächenschicht kann die Dicke der Oberflächenschicht dünn sein, sie sollte jedoch mindestens 30 um betragen. Die Haftfestigkeit der Oberflächenbeschichtung kann größer als 50 MPa sein. Die Korrosionsschutzschicht kann mittels thermischen Spritzens hergestellt sein. Wenn erforderlich, kann ein organisches Material, wie ein Fluoroplast oder ein Phenolharz in die Oberflächenschicht eingebracht werden. Die Oberflächenrauhigkeit der Oberflächenschicht kann weniger als RA 5,2 um betragen. Wenn erforderlich, kann eine separate Haftschicht zwischen der Oberflächenschicht und der Korrosionsschutzschicht vorgesehen sein.
- Mittels der Erfindung werden einige deutliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Lösungen erzielt, wovon einige Vorteile nachfolgend beispielhaft erläutert werden. Das erfindungsgemäße Verfahren macht die Verwendung erfindungsgemäßer Walzen wirtschaftlicher, denn die Walze kann, wenn die Oberflächenschicht verschlissen ist, wegen der Dicke (mehr als 0,5 mm) der Korrosionsschutzschicht erneut in Form geschliffen werden und danach mit einer neuen Oberflächenbeschichtung beschichtet werden.
- Ferner kann die dichte (Dichte über 96%) Korrosionsschutzschicht durch Schweißen repariert werden. Diese Eigenschaft ist hinsichtlich der Einsatzlebensdauer der Walze von Bedeutung, denn es treten beispielsweise in der Pressenpartie einer Papiermaschine von Zeit zu Zeit Zusammenbrüche und Beschädigungen auf, bei denen die Oberflächenschicht und die Korrosionsschutzschicht der Walze beschädigt werden können. Ferner ist, verglichen mit herkömmlichen Lösungen, die erfindungsgemäße Walze deutlich besser, denn bei diesem Walzentyp reduziert die perfekte Korrosionsschutzeigenschaft der Korrosionsschutzschicht die Anforderungen an die Oberflächenschicht, wodurch eine größere Freiheit bei deren Optimierung beispielsweise hinsichtlich der Trennung der Bahn und der Verschleißfestigkeit, so daß eine bestimmte und eingestellte Porosität der Oberflächenbeschichtung ermöglicht ist.
- Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens können Walzenkörper verwendet werden, die mit herkömmlicher Gußtechnik zusammen mit ihren Enden und Achslagern hergestellt sind, wobei durch den Walzenkörper hauptsächlich die mechanische Festigkeit der Walze geschaffen wird, während die Oberflächeneigenschaften und die Festigkeit der Oberfläche der Walze auf eine neue Weise erreicht werden. Ferner kann, anstatt eines Gußmantels ein Stahlmantel verwendet werden.
- Die Funktion der Oberflächenbeschichtung liegt insbesondere darin, als Pressfläche der Walze zu wirken, deren Besonderheit in den guten Trennungseigenschaften von einer Papierbahn besteht.
- Die Trennungseigenschaften beruhen auf den Eigenschaften der Karbid-Beschichtung, Mikroporosität, geringe Reibung, passende Rauhigkeit der Fläche und auf dem Erhalt dieser Eigenschaften.
- Nachfolgend werden der Aufbau, die chemische Zusammensetzung und die anderen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Walze detailliert beschrieben
- Die erfindungsgemäße Walzenbeschichtung besteht aus einer metall-keramischen Oberflächenschicht, die auf eine darunterliegende Korrosionsschutzschicht aufgetragen ist, deren Dicke mindestens 0,5 mm betragen kann. Bei der erfindungsgemäßen Konstruktion wurde berücksichtigt, daß in einigen Fällen die Zuverlässigkeit der Konstruktion verbessert werden kann, indem eine separate Haftschicht zwischen der Korrosionsschutzschicht und der Oberflächenschicht verwendet wird.
- Auf einer entsprechenden Basis kann die Konstruktion derart umgesetzt werden, daß die Zusammensetzung der Korrosionsschutzschicht und der Oberflächenschicht allmählich verändert werden, d.h. es gibt keine klar definierte Grenzschicht.
- Die Oberflächenbeschichtung der erfindungsgemäßen Walze wurde durch thermisches Spritzen eines Pulvers gebildet, bei dem die metallischen und die keramischen Phasen im gleichen Pulverpartikel vorhanden sind. Für das Spritzen können beispielsweise Spritzverfahren gemäß DIN 32 530 (Okt. 1987) verwendet werden.
- Für das Spritzen können Pulver verwendet werden, deren Partikelgröße 5...100 um beträgt. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist Partikelgröße so klein wie möglich, kleiner als 45 um, weil in diesem Fall die Beschichtung besonders dicht ausgebildet wird. Das Pulver kann agglomeriert, agglomeriert und gesintert, kugelförmig, gesintert und zerstoßen oder mittels des Sol-Gel Verfahrens hergestellt sein.
- Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind so gewählt, daß Pulver mit einer großen spezifischen Oberfläche (z.B. agglomeriertgesintert) in Niedrigenergie-Beschichtungsverfahren verwendet werden, weil die große spezifische Oberfläche dieser Pulver die Energieübertragung auf die Partikel erleichtert (gutes Schmelzverhalten).
- Auf entsprechende Weise werden in Hochenergie-Verfahren (z.B. Plasmaverfahren) Pulver mit einer kleine spezifischen Oberfläche verwendet, da gegenüber der zum Schmelzen erforderlichen Energie ein Überschuß an Energie vorhanden ist.
- Vom Standpunkt der Funktion der Oberflächenbeschichtung ist es vorzuziehen, daß die Schmelztropfen mit einer möglichst hohen Geschwindigkeit auf die Walzenfläche aufgebracht wurden; in diesem Fall wird die Härte der Oberflächenschicht maximal.
- In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erhalten die Partikel eine Geschwindigkeit von mehr als 300 m/s. Auf diese Weise können Mikrohärten von mehr als 1300 HV erzielt werden. Ein hohe Mikrohärte kann beispielsweise durch die Anwesenheit von Karbiden, wie Wolfram-, Chrom-, Titan-, Niob- und Borkarbiden und Mischungen dieser Karbide in der Beschichtung erzielt werden, wobei der Anteil der Karbide in der Beschichtung bis zu 96 % betragen kann. Die Größe der Karbide ist typischerweise 1...10 um. Ausgeführte Versuche haben bestätigt, daß hinsichtlich der Funktion die Karbide vorzugsweise so klein wie möglich sein sollen, vorzugsweise sogar kleiner als 1 um. Dank der hohen Mikrohärte, die vorzugsweise höher ist als 900 HV 0,3, muß die Oberflächenbeschichtung nicht notwendigerweise dick sein, da belegt werden konnte, daß eine angemessene Einsatzlebensdauer bereits mit Beschichtungen mit wenigen Zehntel Mikrometer erreicht wird.
- Die Metallmatrix der Oberflächenbeschichtung ist so gewählt, daß der Korrosionsschutz für Papiermaschinenbedingungen ausreichend ist. Solche Metallmatrizen, die hinsichtlich der Korrosion angemessen sind, werden durch Legieren mit Nickel, Kobalt oder Eisen oder deren Legierungen mit Nebengruppenmetallen der Gruppen 4b...6b des Periodensystems der Elemente erhalten. Die Oberflächenrauhigkeit der Oberflächenbeschichtung kann bis zu Ra 5,2 um betragen, obwohl sie im bevorzugten Ausführungsbeispiel 1...3 um beträgt.
- Zwischen der Oberflächenbeschichtung und dem Walzenkörper ist eine Korrosionsschutzschicht vorgesehen, die aus rostfreiem Stahl hergestellt ist und deren hauptsächliche Funktion darin besteht, den Walzenmantel vor Korrosion zu schützen. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte mindestens 0,5 mm betragen, damit die gleiche Korrosionsschutzschicht (nach dem erneuten Schleifen in Form) nochmals unter der nächsten Oberflächenschicht verwendet werden kann. Auf diese Weise können wesentliche Kostenvorteile erreicht werden. Ebenso berücksichtigt die Erfindung die Tatsache, daß in der Pressenpartie Störungen auftreten, bei denen Maschinenteile oder Werkzeuge die Pressenpartie passieren, wodurch die Presswalzen beschädigt werden. In einem solchen Fall kann es erforderlich sein, die Korrosionsschutzschicht zu reparieren. Wenn die Korrosionsschutzschicht ausreichend dick ist (mehr als 0,5 mm) und aus einem Material besteht, daß gut schweißbar ist (rostfreier Stahl) kann die Korrosionsschutzschicht leicht durch Schweißen repariert werden.
- Im Hinblick auf die Korrosionschutzfähigkeit ist es zwingend erforderlich, daß die Korrosionsschutzschicht keine offene Porosität hat; in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt die Porosität weniger als 4 %. Eine dichte Struktur der Korrosionsschutzschicht wird durch Verdichten der Schicht mittels Laser-, Induktions-, Plasma-, Flammen- oder Elektronenstrahlschmelzen erzielt.
- Eine Korrosionsschutzfähigkeit, die für die Korrosionsschutzschicht angemessen ist, wird durch Legieren des Stahls mit mindestens 10 % Chrom erzielt. Hinsichtlich der Korrosionsschutzfähigkeit passende Stahlqualitäten sind beispielhaft in der beigefügten Tabelle angegeben. TABELLE: Stahlqualitäten Zusammensetzung % AISI Typ Andere TABELLE: (fortgesetzt) Zusammensetzung % AISI Typ Andere
- Bei sehr schwierigen Bedingungen muß die Zulegierung von Chrom (und Nickel) erhöht werden, wodurch die Zusammensetzung den sogenannten Eisen-basierten Superlegierungen, wie beispielsweise SANICRO 28 von Sandvik (Cr 27, Mo 3.5, Ni 31.0, Fe bal) ähnlich ist. Verglichen mit den selbstschmelzenden Ni-Cr-B-Si und Ni-B-Si Legierungen ist eine Eisen-basierte Korrosionsschutzschicht wirtschaftlicher, ein Umstand der in der vorliegenden Erfindung zu betonen ist, da sehr große Flächen betroffen sind.
- Verglichen mit Mo-basierten Haftschichten bieten Stahl basierte Schichten eine besseren Korrosionsschutz und sind beständiger gegen Ermüdungsbelastungen.
- Die Rauhigkeit der Oberflächenbeschichtung wird mittels der Porosität der Beschichtung, der Größe der Karbide und dem Grad des Feinschliffs eingestellt. Die Porosität wird mittels der Beschichtungsparameter beeinflußt. Mit steigender Porosität steigt die Oberflächenrauhigkeit an. Die Größe der Karbide ist überwiegend von der Größe der Karbide in dem Pulver bestimmt, aus dem die Beschichtung gebildet wird. Die Größe der Karbide kann nur wenig durch die Beschichtungsparameter vermindert werden. Wenn die Größe der Karbide zunimmt, steigt die Rauhigkeit der Oberfläche ebenfalls an. Die Rauhigkeit der Oberfläche ist durch den Feinschliff, durch Abschleifen der Spitzen der Karbide in der Oberfläche beeinflußt, wodurch die Rauhigkeit der Oberfläche vermindert wird und die makroskopischen Unebenheiten gleichzeitig abgeschliffen werden. Die anzustrebende Oberflächenrauhigkeit hängt vom Verwendungszweck ab; wenn die Reibungs- und Trennungseigenschaften erhöht werden sollen, wird eine höhere Oberflächenrauhigkeit gewählt, wie z.B. Ra 1...3,2 um, und wenn reibungsarme und verschleißarme Eigenschaften betont werden sollen, beträgt die Oberflächenrauhigkeit beispielsweise Ra 0.08...1 um.
- Die Härte der Oberflächenbeschichtting kann mehr als 900 HV 0,3 betragen und die innere Festigkeit kann mehr als 50 MPa betragen.
- Die Beschichtung der erfindungsgemäßen Walze ist aus einem Pulver gefertigt, dessen Eigenschaften nachfolgend kurz diskutiert werden.
- Hinsichtlich Benetzbarkeit und Oberflächenspannung ist die Beschichtung ähnlich dem Granit, der herkömmlicherweise für die betreffenden Walzen verwendet wurde.
- Die Langzeit-Betriebsbeständigkeit der Oberflächenbeschichtung ist wegen der durch die hohe Härte bedingten Verschleißfestigkeit und wegen der auf der Legierung beruhenden Korrosionsbeständigkeit gewährleistet. Diese beiden Faktoren bewahren die Mikroporosität und die Oberflächenrauhigkeit, die hinsichtlich der Trennung der Bahn essentiell sind. Der ursprüngliche Grad der Mikroporosität kann durch die Parameter im Beschichtungsprozess eingestellt werden.
- Zusätzlich wird die Erfindung anhand des nachfolgenden Beispiels erläutert.
- Eine anmeldungsgemäße Beschichtung in Komponenten wurde auf die Zentralwalze in der Presse der Testmaschine des Anmelders aufgebracht, wobei der gußeiserne Mantel mit einem 10 mm starken Mantel aus AISI 316 (Cr 17, Ni 12, bal Fe) beschichtet war. Die Befestigung des Mantels erfolgte durch Aufschrumpfen. Nach dem Schrumpfen wurde die Walze in Form geschliffen und durch thermisches Spritzen mit einer Co + WC Beschichtung mit einer Dicke von 0.09 mm beschichtet. Die Bahntrennungseigenschaften einer solchen Walze sind ähnlich den in Fig. 1 der EP-A-0 341 2289 gezeigten. Die Spannung der aufgeschrumpften Korrosionsschutzschicht wurde größer als 250 MPa gemessen, was die gestellte Anforderung übersteigt.
Claims (18)
1. Walze für die Papierherstellung, insbesondere eine
Zentralwalze in einer Presse, mit der die Bahn unmittelbar in
Berührung ist und von welcher sie getrennt wird, wobei die
Walze einen Walzenzylindermantel mit darauf aufgebrachten
Schichten aufweist, um den Mantel vor Korrosion und
Verschleiß zu schützen, und wobei die Schichten eine durch
thermisches Spritzen mit einem Pulver mit Metall- und
Keramikphasen erzeugte Oberflächenschicht und eine
Korrosionsschutzschicht aus rostfreiem Stahl zwischen der
Oberflächenschicht und dem Walzenmantel aufweisen, dadurch
gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzschicht eine dichte
Schicht aus rostfreiem Stahl ist, die einen Chromgehalt von
10 - 29 % hat und mittels Laser-, Induktions-, Plasma-,
Flammen- oder Elektronenstrahlschmelzen verdichtet wurde, und
daß die Oberflächenschicht aus einem thermisch gespritzten
Pulver aus Pulverpartikeln, die jeweils metallische und
keramische Phasen haben, gebildet ist.
2. Walze nach Anspruch 1, wobei die keramische Phase der
Pulverpartikel aus Wolfram-, Chrom-, Titan-, Niob- oder
Borkarbiden oder aus einer Mischung solcher Karbide besteht.
3. Walze nach Anspruch 1 oder 2, wobei die dichte Schicht
rostfreien Stahls eine Dichte von mehr als 96 % hat.
4. Walze nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei eine separate
Haftschicht zwischen der Korrosionsschutzschicht und der
Oberflächenschicht aufgebracht ist.
5. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Korrosionsschutzschicht eine Dicke von mindestens 0,5 mm hat.
6. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Oberflächenschicht eine Mikrohärte von mehr als 900 HV 0,3
hat.
7. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
0Oberflächenschicht eine Dicke von mindestens 30 um hat.
8. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Oberflächenschicht eine Haftfestigkeit von mehr als 50 MPa
hat.
9. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Oberflächenschicht eine Oberflächenrauhigkeit von weniger als
Ra 5,2 um hat.
10. Verfahren zur Herstellung einer Walze für die
Papierherstellung, insbesondere einer Zentralwalze in einer
Presse, mit der die Bahn unmittelbar in Berührung ist und von
welcher sie getrennt wird, wobei in dem Verfahren Schichten
auf einen Walzenzylindermantel aufgebracht werden, um ihn vor
Korrosion und Verschleiß zu schützen, wobei die Schichten
eine durch thermisches Spritzen mit einem Pulver mit
Metall- und Keramikphasen erzeugte Oberflächenschicht und eine
zwischen der Oberflächenschicht und dem Walzenmantel
aufgebrachte Korrosionsschutzschicht aus rostfreiem Stahl
aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die
Korrosionsschutzschicht durch Aufbringen einer Schicht aus
rostfreiem Stahl mit einem Chromgehalt von 10 - 29 % und
durch Verdichten dieser Schicht durch Laser-, Induktions-,
Plasma-, Flammen- oder Elektronenstrahlschmelzen gebildet
wird, und daß die Oberflächenschicht durch thermisches
Spritzen von Pulverpartikeln gebildet wird, die jeweils
metallische und keramische Phasen haben.
11. Verfahren nach Anspruch 10, in dem die keramische Phase
der Pulverpartikel aus Wolfram-, Chrom-, Titan-, Niob-, oder
Borkarbiden oder aus einer Mischung solcher Karbide besteht.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, in dem die dichte
Schicht rostfreien Stahls auf eine Dichte von mehr als 96 %
verdichtet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12, in dem eine
separate Haftschicht zwischen der Korrosionsschutzschicht und
der Oberflächenschicht aufgebracht wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
13, in dem die Korrosionsschutzschicht aufgebracht wird, um
eine Dicke von mindestens 0,5 mm zu erhalten.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
14, in dem die Oberflächenschicht eine Mikrohärte von mehr
als 900 HV 0,3 hat.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
15, in dem die Oberflächenschicht aufgebracht wird, um eine
Dicke von mindestens 30 um zu erhalten.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
16, in dem die Oberflächenschicht eine Haftfestigkeit von
mehr als 50 MPa hat.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
17, in dem die Oberflächenschicht behandelt wird, um eine
Oberflächenrauhigkeit von weniger als Ra 5,2 um zu erhalten.
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