WO2007085735A1 - Moule de moulage par injection d'une piece comprenant deux portions faites de matieres differentes - Google Patents

Moule de moulage par injection d'une piece comprenant deux portions faites de matieres differentes Download PDF

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WO2007085735A1
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WO
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panel
opening
cavity
rest position
panels
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PCT/FR2007/000145
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English (en)
Inventor
Alain Di Rienzo
Annabelle Roy-Martinache
Original Assignee
Faurecia Interieur Industrie
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Publication date
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
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    • Y10S425/058—Undercut

Definitions

  • One-piece injection molding mold comprising two portions made of different materials.
  • the present invention relates to a mold for injection molding of a workpiece comprising at least a first portion and a second contiguous portion from moldings and made of different materials, of the type comprising a molding cavity, and at least one separating panel.
  • the cavity in at least two molding compartments of the first and second portions, the panel being movable between an active position, in which the panel is in extension of the cavity to separate it into at least two compartments, and a rest position, in wherein the panel is removed from the cavity to join the at least two compartments, the panel moving between the active position and the rest position through an opening in a wall of the cavity.
  • Such a mold makes it possible to mold a piece of plastic material comprising two portions of different types and / or colors, by successively molding the first portion with the aid of a plastic material, then the second portion using a other different plastic material.
  • the panel is placed in the active position so as to isolate a first compartment, injecting a first plastic material intended to form the first portion in the first compartment, waiting for the at least partial solidification of the first portion, moving the panels in the rest position to join the two compartments, and injecting a second plastic material intended to form the second portion in the second compartment.
  • the second portion comes into contact with the first portion, and adheres thereto by welding or gluing the plastics together.
  • An object of the invention is to provide an injection molding mold for producing a part comprising a first portion and a second contiguous portion from molding and made of different materials, and having non-planar walls do not match.
  • the subject of the invention is a molding mold of the aforementioned type, characterized in that it furthermore comprises at least one movable flap between an open position, in which the flap is disengaged from the opening for allow the movement of the panel in the active position, and a closed position, wherein the shutter closes at least a region of the opening to close the cavity when the panel is in the rest position.
  • the mold comprises one or more of the following characteristics, taken in isolation or in any technically possible combination: -
  • the panel is movable, between the active position and the rest position, in a direction parallel to a first plane, the flap being movable between the closed position and the open position in a direction parallel to a second plane, the foreground and the second plant being secant;
  • It comprises at least one panel, which, in the rest position, is set back from the opening on the side opposite the cavity;
  • It comprises at least one panel, which, in the rest position, extends across the opening and cooperates with at least one flap in the closed position to close the opening;
  • It comprises at least one panel, which, in the rest position, extends across the opening and cooperates with two flaps in the closed position to close the opening, the two flaps being contiguous with the panel interposed between the two parts;
  • the cavity is delimited between two opposing non-planar surfaces, the opening being formed in one of the surfaces, the panel coming, in the active position, in sealing contact with the other of the two surfaces;
  • the recess delimiting, in the active position of the panel, a molding volume in communication with the first molding compartment, of a shape adapted to form on the first portion, a form of mutual engagement between the first portion and the second portion; the recess is formed at the junction between a contact region of the panel in leaktight contact, in active position of the panel with another element of the mold for separating the first and second compartments, and a face of the panel delimiting the first compartment;
  • the molding volume is defined between the recess and a surface of the wall of the cavity opposite the opening in sealing contact with the contact region of the panel; and the panel having the recess is a panel which, in the rest position, is set back from the opening on the side opposite to the cavity, or a panel which, in the rest position, closes the opening.
  • the invention also relates to a method for injection molding a workpiece comprising at least a first portion and a second contiguous portion from molding and made of different materials, comprising the successive steps of:
  • At least one panel is moved into a rest position in which it is set back from the opening.
  • At least one panel is moved into a rest position, in which the panel cooperates with at least one flap to close the opening.
  • the invention also relates to a molded part comprising at least a first portion and a second contiguous portion derived from moldings and made of different materials, obtained by means of a mold as defined above, or according to a method as defined herein. - above.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a mold according to a first embodiment of the invention
  • FIGS. 2 to 4 are schematic views in front section of the mold of Figure 1, illustrating panels and movable flaps of the mold in different configurations;
  • Figures 5 to 7 are schematic side sectional views of the mold of Figure 1, illustrating a panel and a flap in positions corresponding to the configurations respectively of Figures 2 to 4;
  • FIG. 8 is a schematic view of a part molded using the mold of FIG. 1; - Figure 9 is a view similar to that of Figure 1, illustrating a mold according to a second embodiment;
  • FIG. 10 to 14 are schematic front sectional views of the mold of Figure 9, illustrating panels and movable flaps of the mold in different configurations;
  • FIG. 15 to 17 are views similar to that of Figures 5-7, illustrating a panel according to an alternative embodiment, and a corresponding flap;
  • Figures 18 and 19 are views similar to that of Figures 15 and 17, illustrating another panel of the mold according to the third embodiment.
  • FIGS. 20 and 21 are front views along XX-XX and in section along XXI-XXI of a molded part of Figure 17.
  • the mold 2 comprises a lower die 6 and an upper die 8 defining, when they are joined together, a molding cavity 10 whose wall is defined by a surface 12 of the die 6 and a surface 14 of the matrix 8 opposite.
  • the surfaces 12 and 14 are non-planar.
  • the mold 2 comprises several panels 16, 18, 20, here three in number, insertable in the cavity 10 by an elongated opening 22 formed in the surface 12, to divide the cavity 10 into two molding compartments 24 and 26.
  • the panel 18 is located between the panels 16 and 20.
  • the mold 2 comprises separate supply means of the compartments 24 and 26 of plastic material in the liquid or semi-liquid state, comprising a feed orifice 28 of the compartment 24 and a supply port 30 of the compartment 26 formed in the matrix 8.
  • the mold 2 further comprises flaps 32, 34, here two in number, each of which makes it possible to close an end region of the opening 22.
  • each of the panels 16, 18 and 20 is movable through the opening 22 between an active position ( Figure 2), in which it extends into the cavity 10 to divide into two compartments, and a rest position ( Figures 3 and 4), in which it is extracted from the cavity 10 through the opening 22.
  • each of the panels 16, 18 and 20 has an edge, respectively 36, 38 and 40, in sealing contact with the surface 14.
  • the panels 16, 18 and 20 are joined together sealingly.
  • the panels 16, 18 and 20 thus form a partition 42 sealingly separating the compartments.
  • the edge 38 is rectilinear, and the edges 36 and 40 are in an arc.
  • the panels 16 and 20 are set back from the opening 22 on the side opposite the cavity 10.
  • the panels 16 and 20 are disengaged from the opening 22.
  • the panel 18 is extracted of the cavity 10 so that the edge 38 sealingly closes the central region of the opening 22.
  • the flaps 32 and 34 are movable between an open position
  • each of the flaps 32 and 34 is clear of the opening 22 to allow the extension of the panels 16, 18 and 20 in the active position in the cavity 10 through the opening 22, and a closing position (FIG. 4), in which each of the flaps 32 and 34 closes an end region of the opening 22.
  • the flaps 32 and 34 have blades, respectively 44 and 46, inserted in the opening 22 in the closed position of the flaps 32 and 34, and having profiles that adapt to the surface 12 in the end regions. of the opening 22.
  • the blades 44 and 46 are contiguous with the edge 38 of the panel 18 in the rest position, and cooperate with the latter to close the opening 22 so as to waterproof.
  • the panel 18 is interposed between the flaps 32 and 34.
  • the panel 16 is movable through the opening 22 between its active position (FIG. 5) and its rest position (FIGS. 7) in translation in a direction A1, and the flap 32 is movable between its open position (FIGS. 5 and 6) and its closed position (FIG. 7) in a direction A2, the directions A1 and A2 being parallel to secant plans.
  • the panel 20 and the flap 34 move in a similar manner.
  • the flaps 32 and 34 in the open position do not prevent the displacement of the panels 16 and 20, and the flaps 32 and 34 can move in the closed position without being obstructed by the panels 16 and 20 in the rest position.
  • a first step corresponding to FIGS. 2 and 5 the panels 16, 18 and 20 are in the active position, so that the compartment 24 is delimited by the surfaces 12 and 14 and the panels 16, 18 and 20, and a first plastic material is injected into the compartment 24 to form a first portion 48 of the workpiece.
  • a second step corresponding to Figures 3 and 6, after solidification of the plastic material, the panels 16, 18 and 20 are moved to the rest position, so that the compartments 24 and 26 are placed in communication. The lateral end regions of the opening 22 are thus released, the central region being closed by the panel 18.
  • a third step corresponding to Figures 4 and 7 the flaps 32 and 34 are moved in their closed position, so that the opening 22 is closed by the flaps 32 and 34 and the panel 18, and that the compartment 26 is delimited between surfaces 12 and 14, the first material, and the flaps 32 and 34, and the panel 18.
  • a second plastic material is injected into the compartment 26 to form a second portion 50 of room.
  • the second material solidifies by contacting the first material and bonding thereto by welding or gluing. Finally, a piece 52 is obtained as illustrated in FIG. 8.
  • the cooling or the solidification of the first injected plastic material is partial, of such material that the first material is sufficiently ductile to the core so that, during the injection of the second material, a greater or lesser interpenetration occurs. of both matters.
  • a weld is obtained, that is to say an interpenetration of the two materials or a bond, that is to say a surface adhesion between the two materials by superficial melting.
  • the panels are moved in a reverse sequence.
  • FIG. 9 differs from the first embodiment in the number of separation panels of the compartments 24 and 26.
  • the mold 2 comprises two lateral panels 16 and 20, a central panel 18, and two intermediate panels 54 and 56 interposed respectively between the panels 16 and 18, and the panels 18 and 20.
  • the panels 16, 18, 20, 54 and 56 extend into the cavity 10 and are joined to form a partition 42 for the sealed separation of the compartments 24 and 26.
  • the edges 36, 58, 38, 60 and 40 of the panels respectively 16, 54, 18, 56 and 20 are in sealing contact with the surface 14.
  • the opening 22 is less extensive along its length than the partition 42.
  • the panels 16 and 20 extend laterally beyond the ends of the opening 22, to come into contact with the surface 14.
  • the panels 54 and 56 are set back from the opening 22, on the opposite side to the cavity, so that they do not interfere with the flaps 32 and 34, and the panels 16, 18 and 20 are arranged so that their edges 36, 38 and 40 each close a region of the opening 22.
  • the flaps 32 and 34 are respectively interposed between the panels 16 and 18, and the panels 18 and 20, and cooperate with these to close the opening 22.
  • the panel 18 is moved to the rest position (FIG. 11).
  • the flaps 32 and 34 are narrower than the panels 54 and 56.
  • each of the flaps 32 and 34 is interposed and joined with two adjacent panels.
  • the panels 16 and 20 move between their active position and their rest position successively in two perpendicular directions, one of the directions being parallel to the direction of movement of the panel 18.
  • the panels can move in rectilinear or non-rectilinear movements, in parallel directions, perpendicular or inclined with respect to each other, depending on how they must cooperate in the active position and in the rest position.
  • a panel 16 differs from the corresponding panel of Figures 5 to 7 in that it comprises, at the junction between its edge 36 provided for sealing contact with the surface 14, and its face 62 turned to the compartment 24, a recess 64 defining with the surface 14, when the panel 16 is in the active position (Figure 15), a molding volume of a fastening member 66 projecting on the first portion 48 ( Figure 15 and 16), complementary to the volume.
  • an element of FIG. hooking 68 complementary to the fastening member 66 is formed on the second portion 50 in a molding volume in communication with the compartment 26, and defined between the flap 32 and the portion 48.
  • a panel 18 which, in the rest position (FIG. 19), closes the opening 22, adapted to form complementary fastening members engaged on the portions 48 and 50, providing, at the junction between its edge 38 provided for sealing contact with the surface 14, and its face 70 rotates the compartment 24, a recess 72 defining with the surface 14, when the panel 18 is in the active position ( Figure 18), a molding volume of a fastening member 74 projecting.
  • the panel 18 makes it possible to mold a complementary fastening member 76 on the second portion 50 in a molding volume in communication with the compartment 26 delimited between the recess 72 and the portion 48.
  • a mold comprising one or more panels 16 and / or one or more panels 18 as illustrated in FIGS. 15 to 19 makes it possible to produce a sequentially bi-injected part offering increased mechanical strength between the two portions of the bi-injected part. .
  • each of the panels 16 and 18 extends into the cavity 10 through an opening 22 formed in a surface 12 delimiting the cavity 10, and comes into sealing contact, in the active position, with an opposite surface 14 delimiting the cavity 10.
  • the separation of the compartments and the formation of the fastening members are therefore obtained with a limited number of parts with simple movements.
  • Figure 20 there is shown the part 52 in a plan view of its face intended to be the visible face.
  • the part 52 consists of the first portion 48 and the second portion 50.
  • junction line L between the two portions 48 and 50 could be obtained with great clarity, in the absence of interpenetration of the two plastics.
  • FIG. 21 illustrates that the same part 52 has been illustrated, seen in section in its thickness.
  • FIG. 21 illustrates that the shapes 78, 80 of mutual hooking between the two portions 48 and 50 could be of various profiles.
  • the attachment forms shown are a T-shape 78, and a shape 80 harpoon or arrow.
  • closure flaps makes it possible to close the insertion opening of the panels, even if it has a complex three-dimensional geometry.
  • the use of some of the panels to close the opening limits the number of flaps, which makes the mold less expensive to manufacture.
  • shutters also makes it possible to adapt the size of each of the panels, in order to obtain sufficiently rigid panels to prevent deformation of the panels, during the injection under pressure of the first plastic material, breaking the tightness between the joined panels or with the wall of the cavity.
  • the molds and related methods just described can be used to manufacture a wide variety of plastic parts having a plurality of adjacent portions made of compatible plastic and assembled together by welding or gluing, but of nature and / or of different color.
  • the molds make it possible to obtain bi-material parts by sequentially injecting different materials into the compartments, and also to manufacture single-material parts, by bringing the compartments together before injecting material, then injecting the same material with a material. or multiple feed ports. It is possible to use panels sealing with a wall of the molding cavity and provided with recesses allowing the formation of fastening members between portions of a bi-injected part independently of closure flaps, retaining the advantages of improved mechanical bonding of the portions. Thus, such panels can be used in particular in a mold without shutters, and whose openings for moving the panels are closed, in the rest position of the panels, by all or at least a portion of the panels.
  • the invention applies to molds for the manufacture of motor vehicle dashboard parts or motor vehicle interior facing parts, or any other plastic parts for interior or exterior of a motor vehicle .

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Ce moule est du type comprenant une cavité de moulage (10), et au moins un panneau (16, 18, 20) de séparation de la cavité en au moins deux compartiments de moulage (24, 26), mobile entre une position de séparation des deux compartiments (24, 26), et une position de repos, à travers une ouverture (22) ménagée dans une paroi (12) de la cavité (10). Selon un aspect de l'invention, il comprend en outre au moins un volet (32, 34) mobile entre une position d'ouverture, dans laquelle le volet (32, 34) est dégagé de l'ouverture (22), et une position de fermeture, dans laquelle le volet (32, 34) ferme au moins une région de l'ouverture (22). Application aux moules de fabrication d'éléments d'habillage intérieur pour véhicule automobile.

Description

Moule de moulage par injection d'une pièce comprenant deux portions faites de matières différentes.
La présente invention concerne un moule de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulages et faites de matières différentes, du type comprenant une cavité de moulage, et au moins un panneau de séparation de la cavité en au moins deux compartiments de moulage des première et deuxième portions, le panneau étant mobile entre une position active, dans laquelle le panneau est en extension de la cavité pour la séparer en au moins deux compartiments, et une position de repos, dans laquelle le panneau est extrait de la cavité pour réunir les au moins deux compartiments, le panneau se déplaçant entre la position active et la position de repos à travers une ouverture ménagée dans une paroi de la cavité. Un tel moule permet de mouler une pièce en matière plastique comprenant deux portions de natures et/ou de couleurs différentes, en moulant successivement la première portion à l'aide d'une matière plastique, puis la deuxième portion à l'aide d'une autre matière plastique différente. Pour ce faire, on dispose le panneau en position active de façon à isoler un premier compartiment, on injecte une première matière plastique destinée à former la première portion dans le premier compartiment, on attend la solidification au moins partielle de la première portion, on déplace le panneaux en position de repos pour réunir les deux compartiments, et on injecte une deuxième matière plastique destinée à former la deuxième portion dans le deuxième compartiment. La deuxième portion vient au contact de la première portion, et adhère à celle-ci par soudage ou collage des matières plastiques entre elles. Pour assurer l'étanchéité entre les compartiments dans la position active du panneau, il est possible qu'une arête du panneau soit en contact étanche avec une première zone de contact de la paroi de la cavité. Pour assurer l'étanchéité du deuxième compartiment en position de repos du panneau, il est possible que l'arête du panneau obstrue de façon étanche l'ouverture à travers laquelle il se déplace. L'arête s'adapte dans ce cas à la zone de la paroi entourant l'ouverture.
Néanmoins, ceci limite les formes pouvant être obtenues, car cela nécessite que la zone de contact et la zone entourant l'ouverture se correspondent.
Cette contrainte constitue un inconvénient puisqu'il est souvent souhaitable de réaliser des pièces en matière plastique comportant plusieurs portions adjacentes de nature et/ou de couleur différentes, ayant des surfaces non planes ne se correspondant pas.
Un but de l'invention est de proposer un moule de moulage par injection permettant de réaliser une pièce comprenant une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, et possédant des parois non planes ne se correspondant pas.
A cet effet, l'invention a pour objet un moule de moulage du type précité, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un volet mobile entre une position d'ouverture, dans laquelle le volet est dégagé de l'ouverture pour permettre le déplacement du panneau en position active, et une position de fermeture, dans laquelle le volet ferme au moins une région de l'ouverture pour refermer la cavité lorsque le panneau est en position de repos.
Selon d'autres modes de réalisation, le moule comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le panneau est mobile, entre la position active et la position de repos, suivant une direction parallèle à un premier plan, le volet étant mobile entre la position de fermeture et la position d'ouverture suivant une direction parallèle à un deuxième plan, le premier plan et le deuxième plant étant sécants ;
- il comprend plusieurs panneaux, les panneaux en position active étant jointifs et formant une cloison de séparation des deux compartiments ;
- il comprend au moins un panneau, qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture du côté opposé à la cavité ;
- il comprend au moins un panneau, qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture et coopère avec au moins un volet en position de fermeture pour fermer l'ouverture ;
- il comprend au moins un panneau, qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture et coopère avec deux volets en position de fermeture pour fermer l'ouverture, les deux volets étant jointifs avec le panneau intercalé entre les deux volets ;
- il comprend deux panneaux, qui, en position de repos, s'étendent en travers de l'ouverture et coopèrent avec un volet en position de fermeture pour fermer l'ouverture, le volet étant jointif avec les deux panneaux et intercalé entre les deux panneaux ;
- la cavité est délimitée entre deux surfaces non planes opposées en regard, l'ouverture étant ménagée dans une des surfaces, le panneau venant, en position active, en contact étanche avec l'autre des deux surfaces ;
- il comprend au moins un panneau possédant un évidement délimitant, en position active du panneau, un volume de moulage en communication avec le premier compartiment de moulage, de forme adaptée pour former sur la première portion, une forme d'accrochage mutuel entre la première portion et la deuxième portion ; - l'évidement est formé à la jonction entre une région de contact du panneau en contact étanche, en position active du panneau avec un autre élément du moule pour séparer les premier et deuxième compartiments, et une face du panneau délimitant le premier compartiment ;
- le volume de moulage est défini entre l'évidement et une surface de la paroi de la cavité opposée à l'ouverture en contact étanche avec la région de contact du panneau ; et - le panneau possédant l'évidement est un panneau, qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture du côté opposé à la cavité, ou un panneau qui, en position de repos, ferme l'ouverture.
L'invention concerne également un procédé de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, comprenant les étapes successives de :
- déplacer au moins un panneau dans une position active dans laquelle le panneau s'étend dans une cavité de moulage et Ia sépare en au moins deux compartiments de moulage des première et deuxième portions ;
- injecter une première matière dans un premier des deux compartiments ;
- déplacer le au moins un panneau dans une position de repos, dans laquelle le panneau est extrait de la cavité à travers une ouverture d'une paroi de la cavité, pour réunir les deux compartiments ;
- refermer l'ouverture au moins partiellement à l'aide d'au moins un volet de fermeture ;
- injecter une deuxième matière dans un deuxième des deux compartiments. Selon des caractéristiques optionnelles du procédé : - on déplace au moins un panneau dans une position de repose dans laquelle il est en retrait de l'ouverture.
- on déplace au moins un panneau dans une position de repos, dans laquelle le panneau coopère avec au moins un volet pour fermer l'ouverture.
L'invention concerne encore une pièce moulée comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulages et faites de matières différentes, obtenue au moyen d'un moule tel que défini ci-dessus, ou selon un procédé tel que défini ci- dessus.
L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un moule selon un premier mode de réalisation de l'invention;
- les figures 2 à 4 sont des vues schématiques en coupe de face du moule de la figure 1 , illustrant des panneaux et des volets mobiles du moule dans différentes configurations;
- les figure 5 à 7 sont des vues schématiques en coupe de côté du moule de la figure 1 , illustrant un panneau et un volet dans des positions correspondant aux configurations respectivement des figures 2 à 4;
- la figure 8 est une vue schématique d'une pièce moulée à l'aide du moule de la figure 1 ; - la figure 9 est une vue analogue à celle de la figure 1 , illustrant un moule selon un deuxième mode de réalisation ;
- les figures 10 à 14 sont des vues schématiques en coupe de face du moule de la figure 9, illustrant des panneaux et des volets mobiles du moule dans différentes configurations ; - les figures 15 à 17 sont des vues analogues à celle des figures 5 à 7, illustrant un panneau selon une variante de réalisation, et un volet correspondant ;
- les figures 18 et 19 sont des vues analogues à celle des figures 15 et 17, illustrant un autre panneau du moule selon le troisième mode de réalisation ; et
- les figures 20 et 21 sont des vues de face selon XX-XX et en coupe selon XXI-XXI d'une pièce moulée de la figure 17.
Telle que représenté sur la figure 1 , le moule 2 comprend une matrice inférieure 6 et une matrice supérieure 8 définissant entre-elles, lorsqu'elles sont réunies, une cavité de moulage 10 dont la paroi est définie par une surface 12 de la matrice 6 et une surface 14 de la matrice 8 en regard. Les surfaces 12 et 14 sont non planes.
Le moule 2 comprend plusieurs panneaux 16, 18, 20, ici au nombre de trois, insérables dans la cavité 10 par une ouverture 22 allongée ménagée dans la surface 12, pour diviser la cavité 10 en deux compartiments de moulage 24 et 26. Le panneau 18 est situé entre les panneaux 16 et 20.
Le moule 2 comprend des moyens d'alimentation séparés des compartiments 24 et 26 en matière plastique à l'état liquide ou semi liquide, comprenant un orifice d'alimentation 28 du compartiment 24 et un orifice d'alimentation 30 du compartiment 26 ménagés dans la matrice 8.
Le moule 2 comprend en outre des volets 32, 34, ici au nombre de deux, permettant chacun de fermer une région d'extrémité de l'ouverture 22.
Tel que représenté sur les figures 2 à 4, chacun des panneaux 16, 18 et 20 est mobile à travers l'ouverture 22 entre une position active (figure 2), dans laquelle il s'étend dans la cavité 10 pour la diviser en deux compartiments, et une position de repos (figures 3 et 4), dans laquelle il est extrait de la cavité 10 à travers l'ouverture 22.
En position active (figure 2), chacun des panneaux 16, 18 et 20 possède une arête, respectivement 36, 38 et 40, en contact étanche avec la surface 14. Les panneaux 16, 18 et 20 sont jointifs entre eux de façon étanche. Les panneaux 16, 18 et 20 forment ainsi une cloison 42 séparant de façon étanche les compartiments.
L'arête 38 est rectiligne, et les arêtes 36 et 40 sont en arc de cercle. En position de repos, les panneaux 16 et 20 sont en retrait de l'ouverture 22 du côté opposé à la cavité 10. En d'autres termes, les panneaux 16 et 20 sont dégagés de l'ouverture 22. Le panneau 18 est extrait de la cavité 10 de façon que l'arête 38 ferme de façon étanche la région centrale de l'ouverture 22. Les volets 32 et 34 sont mobiles entre une position d'ouverture
(figures 2 et 3), dans laquelle chacun des volets 32 et 34 est dégagé de l'ouverture 22 pour permettre l'extension des panneaux 16, 18 et 20 en position active dans la cavité 10 à travers l'ouverture 22, et une position de fermeture (figure 4), dans laquelle chacun des volets 32 et 34 ferme une région d'extrémité de l'ouverture 22.
Les volets 32 et 34 présentent des lames, respectivement 44 et 46, s'insérant dans l'ouverture 22 dans la position de fermeture des volets 32 et 34, et possédant des profils s'adaptant à la surface 12 dans les régions d'extrémité de l'ouverture 22. En position de fermeture des volets 32 et 34, les lames 44 et 46 sont jointives avec l'arête 38 du panneau 18 en position de repos, et coopèrent avec celle-ci pour fermer l'ouverture 22 de façon étanche. Le panneau 18 est intercalé entre les volets 32 et 34.
Ainsi, dans la position de repos, les panneaux 16 et 20 sont remplacés par les volets 32 et 34, ces derniers coopérant avec le panneau 18 pour fermer l'ouverture 22, de sorte que la cavité 10 est refermée.
En se référant aux figures 5 à 7, sur lesquelles seuls le panneau 16 et le volet 32 sont visibles, le panneau 16 est mobile à travers l'ouverture 22 entre sa position active (figure 5) et sa position de repos (figures 6 et 7) en translation selon une direction A1 , et le volet 32 est mobile entre sa position d'ouverture (figure 5 et 6) et sa position de fermeture (figure 7) selon une direction A2, les directions A1 et A2 étant parallèles à des plans sécants. Le panneau 20 et le volet 34 se déplacent de façon similaire.
Ainsi, en position d'ouverture, les volets 32 et 34 en position d'ouverture n'empêchent pas le déplacement des panneaux 16 et 20, et les volets 32 et 34 peuvent se déplacer en position de fermeture sans être gênés par les panneaux 16 et 20 en position de repos. Lors d'un procédé de fabrication d'une pièce en matière plastique moulée, dans une première étape correspondant aux figures 2 et 5, les panneaux 16, 18 et 20, sont en position active, de sorte que le compartiment 24 est délimité par les surfaces 12 et 14 et les panneaux 16, 18 et 20, et une première matière plastique est injectée dans le compartiment 24 pour former une première portion 48 de pièce. Dans une deuxième étape correspondant aux figures 3 et 6, après solidification de la matière plastique, les panneaux 16, 18 et 20 sont déplacés en position de repos, de sorte que les compartiments 24 et 26 sont mis en communication. Les régions d'extrémité latérale de l'ouverture 22 sont ainsi dégagées, la région centrale étant fermée par le panneau 18.
Dans une troisième étape correspondant aux figures 4 et 7, Les volets 32 et 34 sont déplacés dans leur position de fermeture, de sorte que l'ouverture 22 est fermée par les volets 32 et 34 et le panneau 18, et que le compartiment 26 est délimité entre les surfaces 12 et 14, la première matière, et les volets 32 et 34, et le panneau 18. Une deuxième matière plastique est injectée dans le compartiment 26 pour former une deuxième portion 50 de pièce.
La deuxième matière se solidifie en venant en contact de la première matière et en se liant à celle-ci par soudage ou collage. On obtient finalement une pièce 52 telle qu'illustrée sur la figure 8.
Avantageusement, le refroidissement ou la solidification de la première matière plastique injectée est partielle, de telle matière que la première matière est suffisamment ductile à cœur pour que, lors de l'injection de la deuxième matière, il se produise une interpénétration plus ou moins importante des deux matières.
Selon un niveau de refroidissement croissant, on obtient une soudure, c'est-à-dire une interpénétration des deux matières ou un collage, c'est-à-dire une adhésion de surface entre les deux matières par fusion superficielle.
Pour le moulage d'une pièce suivante, les panneaux sont déplacés selon une séquence inverse.
Le mode de réalisation de la figure 9, où les références aux éléments semblables à ceux des figures 1 à 7 ont été conservées, diffère du premier mode de réalisation par le nombre de panneaux de séparation des compartiments 24 et 26.
Le moule 2 comprend deux panneaux latéraux 16 et 20, un panneau central 18, et deux panneaux intermédiaires 54 et 56 intercalés respectivement entre les panneaux 16 et 18, et les panneaux 18 et 20.
Dans leur position active (figure 10), les panneaux 16, 18, 20, 54 et 56 s'étendent dans la cavité 10 et sont jointifs pour former une cloison 42 de séparation étanche des compartiments 24 et 26. Dans cette position, les arêtes 36, 58, 38, 60 et 40 des panneaux respectivement 16, 54, 18 ,56 et 20 sont en contact étanche avec la surface 14.
L'ouverture 22 est moins étendue suivant sa longueur que la cloison 42. Les panneaux 16 et 20 s'étendent latéralement au-delà des extrémités de l'ouverture 22, pour venir en contact avec la surface 14.
Dans leur position de repos (figure 14), les panneaux 54 et 56 se situent en retrait de l'ouverture 22, du côté opposé à la cavité, de sorte qu'ils n'interfèrent pas avec les volets 32 et 34, et les panneaux 16, 18 et 20 sont disposés de façon que leurs arêtes 36, 38 et 40 ferment chacune une région de l'ouverture 22.
En position d'ouverture (figure 10), les volets 32 et 34 sont dégagés de l'ouverture 22.
En position de fermeture (figure 14), les volets 32 et 34 sont intercalés respectivement entre les panneaux 16 et 18, et les panneaux 18 et 20, et coopèrent avec ceux-ci pour fermer l'ouverture 22.
Le déplacement de la configuration de la figure 10 à celle de la figure 14 s'effectue par exemple en commençant par déplacer les panneaux 54 et 56 en position de repos (figure 11), ce qui ménage des espaces entre les panneaux 16 et 18, et entre les panneaux 18 et 20.
Séquentiellement ou simultanément, le panneau 18 est déplacé en position de repos (figure 11).
Ensuite, les volets 32 et 34 sont déplacés de façon que leurs lames 44 et 46 ferment l'ouverture 22, de part et d'autre du panneau 18, en profitant des espaces dégagés entre les panneaux 16, 18 et 20 (figure 12).
Les volets 32 et 34 sont moins larges que les panneaux 54 et 56.
Il est donc possible à partir de la configuration atteinte (figure 12) de rapprocher les panneaux 16 et 20 vers le panneau 18 (figure 13), pour pouvoir ensuite les déplacer vers leur position de repos à travers l'ouverture 22 (figure 14).
Dans cette position, chacun des volets 32 et 34 est intercalé et jointif avec deux panneaux adjacents. Les panneaux 16 et 20 se déplacent entre leur position active et leur position de repos successivement selon deux directions perpendiculaires, une des directions étant parallèle à la direction de déplacement du panneau 18.
De manière générale, les panneaux peuvent se déplacer selon des mouvements rectilignes ou non rectilignes, selon des directions parallèles, perpendiculaires ou inclinées les un par rapport aux autres, selon la façon dont ils doivent coopérer en position active et en position de repos.
Tel que représenté sur les figures 15 à 17, un panneau 16 diffère du panneau correspondant des figures 5 à 7 en ce qu'il comprend, à la jonction entre son arête 36 prévue pour un contact étanche avec la surface 14, et sa face 62 tournée ver le compartiment 24, un évidement 64 délimitant avec la surface 14, lorsque le panneau 16 est en position active (figure 15), une volume de moulage d'un organe d'accrochage 66 en saillie sur la première portion 48 (figure 15 et 16), complémentaire du volume.
Lors de la deuxième étape de moulage réalisée après déplacement du panneau 16 en position inactive en retrait de l'ouverture 22 (figure 16) et déplacement du volet 32 en position de fermeture (figure 17) de l'ouverture 22, un organe d'accrochage 68 complémentaire de l'organe d'accrochage 66 se forme sur la deuxième portion 50 dans un volume de moulage en communication avec le compartiment 26, et délimité entre le volet 32 et la portion 48.
Tel qu'illustré sur les figures 18 et 19, de façon analogue, il est possible de prévoir un panneau 18, qui, en position de repos (figure 19), ferme l'ouverture 22, adapté pour former des organes d'accrochage complémentaires en prise sur les portions 48 et 50, en prévoyant, à la jonction entre son arête 38 prévue pour un contact étanche avec la surface 14, et sa face 70 tournée ver le compartiment 24, un évidement 72 délimitant avec la surface 14, lorsque le panneau 18 est en position active (figure 18), un volume de moulage d'un organe d'accrochage 74 en saillie. En position de repos (figure 19), le panneau 18 permet le moulage d'un organe d'accrochage 76 complémentaire sur la deuxième portion 50, dans un volume de moulage en communication avec le compartiment 26, délimité entre l'évidement 72 et la portion 48.
Un moule comprenant un ou plusieurs panneaux 16 et/ou un ou plusieurs panneaux 18 tels qu'illustrés sur les figures 15 à 19 permet de réaliser une pièce bi-injectée séquentiellement offrant une tenue mécanique accrue entre les deux portions de la pièce bi-injectée.
On notera que, sur les figures 15 à 19, chacun des panneaux 16 et 18 s'étend dans la cavité 10 à travers une ouverture 22 ménagée dans une surface 12 délimitant la cavité 10, et vient en contact étanche, en position active, avec une surface 14 opposée délimitant la cavité 10. La séparation des compartiments et la formation des organes d'accrochage sont donc obtenues avec un nombre de pièces limité possédant des mouvements simples.
Sur la figure 20, on a représenté la pièce 52, dans une vue en plan de sa face prévue pour être la face visible. La pièce 52 est constituée de la première portion 48 et de la deuxième portion 50.
Sur cette figure 20, on a illustré le fait que la ligne de jonction L entre les deux portions 48 et 50 pouvait être obtenue avec une grande netteté, en l'absence d'interpénétration des deux matières plastiques.
Sur la figure 21 , la même pièce 52 a été illustrée, vue en coupe dans son épaisseur. On a illustré sur cette figure 21 que les formes 78, 80 d'accrochage mutuel entre les deux portions 48 et 50 pouvaient être de profils divers.
Dans le plan de la figure 21 , les formes d'accrochage représentées sont une forme 78 en T, et une forme 80 en harpon ou flèche.
L'utilisation de volets de fermeture permet de fermer l'ouverture d'insertion des panneaux, même si elle possède une géométrie tridimensionnelle complexe. L'utilisation de certains des panneaux pour fermer l'ouverture permet de limiter le nombre de volets, ce qui rend le moule moins coûteux à fabriquer. L'utilisation de volets permet en outre d'adapter la taille de chacun des panneaux, afin d'obtenir des panneaux suffisamment rigide pour éviter une déformation des panneaux, lors de l'injection sous pression de la première matière plastique, rompant l'étanchéité entre les panneaux jointifs ou avec la paroi de la cavité. Les moules et les procédés associés qui viennent d'être décrits peuvent être utilisés pour fabriquer une grande variété de pièces en matière plastique comportant plusieurs portions adjacentes constituées de matière plastique compatibles et assemblées entre elles par soudage ou par collage, mais de nature et/ou de couleur différentes. Les moules permettent l'obtention de pièces bi-matière par injection séquentielle de matières différentes dans les compartiments, et également la fabrication de pièces mono-matière, en réunissant les compartiments avant l'injection de matière, puis en injectant la même matière par un ou plusieurs orifices d'alimentation. II est possible d'utiliser des panneaux réalisant une étanchéité avec une paroi de la cavité de moulage et munis d'évidements permettant la formation d'organes d'accrochage entre des portions d'une pièce bi-injectée indépendamment de volets de fermeture, en conservant les avantages de liaison mécanique améliorée des portions. Ainsi, de tels panneaux sont utilisable notamment dans un moule dépourvu de volets, et dont les ouvertures permettant le déplacement des panneaux sont fermées, en position de repos des panneaux, par l'ensemble ou au moins une partie des panneaux.
L'invention s'applique à des moules pour la fabrication de pièces de tableau de bord de véhicule automobile ou de pièces de parement intérieure de portière de véhicule automobile, ou tout autre pièces en matière plastique d'intérieur ou d'extérieur de véhicule automobile.

Claims

REVENDICATIONS
1.- Moule (2) de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, du type comprenant une cavité de moulage (10), et au moins un panneau (16, 18, 20, 54, 56) de séparation de la cavité en au moins deux compartiments de moulage (24, 26) des première et deuxième portions, le panneau étant mobile entre une position active, dans laquelle le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est en extension dans la cavité (10) pour séparer les deux compartiments (24, 26), et une position de repos, dans laquelle le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est extrait de la cavité (10) pour réunir les deux compartiments (24, 26), le panneau (16, 18, 20, 54, 56) se déplaçant entre la position active et la position de repos à travers une ouverture (22) ménagée dans une paroi (12) de la cavité (10), caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un volet (32, 34) mobile entre une position d'ouverture, dans laquelle le volet (32, 34) est dégagé de l'ouverture (22) pour permettre le déplacement du panneau (16, 18, 20, 54, 56) en position active, et une position de fermeture, dans laquelle le volet (32, 34) ferme au moins une région de l'ouverture (22) pour refermer la cavité (10) lorsque le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est en position de repos.
2.- Moule selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est mobile, entre la position active et la position de repos, suivant une direction parallèle à un premier plan, le volet (32, 34) étant mobile entre la position de fermeture et la position d'ouverture suivant une direction parallèle à un deuxième plan, le premier plan et le deuxième plant étant sécants.
3.- Moule selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs panneaux (16, 18, 20, 54, 56), les panneaux en position active étant jointifs et formant une cloison (42) de séparation des deux compartiments (24, 26).
4.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau (16, 20 ; 54, 56) qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture (22) du côté opposé à la cavité (10).
5.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau
(18 ; 16, 18, 20) qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture (22) et coopère avec au moins un volet (32, 34) en position de fermeture pour fermer l'ouverture (22).
6.- Moule selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau (18) qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture (22) et coopère avec deux volets (32, 34) en position de fermeture pour fermer l'ouverture (22), les deux volets (32, 34) étant jointifs avec le panneau (18) intercalé entre les deux volets (32, 34).
7.- Moule selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comprend deux panneaux (16, 18 ; 18, 20), qui, en position de repos, s'étendent en travers de l'ouverture (22) et coopèrent avec un volet (32 ; 34) en position de fermeture pour fermer l'ouverture (22), le volet (32 ; 34) étant jointif avec les deux panneaux (16, 18 ; 18, 20) et intercalé entre les deux panneaux (16, 18 ; 18, 20).
8.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cavité est délimitée entre deux surfaces (12, 14) non planes opposées en regard, l'ouverture (22) étant ménagée dans une (12) des surfaces (12, 14), le panneau (16, 18, 20, 54, 56) venant, en position active, en contact étanche avec l'autre (14) des deux surfaces (12, 14).
9.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau
(16, 18) possédant un évidement (64, 72) délimitant, en position active du panneau (16, 18), un volume de moulage en communication avec le premier compartiment de moulage (24), de forme adaptée pour former sur la première portion (48), une forme d'accrochage (66, 74, 78, 80) mutuel entre la première portion (48) et la deuxième portion (50).
10.- Moule selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'évidement est formé à la jonction entre une région de contact (36, 38) du panneau (16, 18) en contact étanche, en position active du panneau (16, 18) avec un autre élément du moule pour séparer les premier et deuxième compartiments (24, 26), et une face du panneau (16, 18) délimitant le premier compartiment (24).
11.- Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que le volume de moulage est défini entre l'évidement (66, 72) et une surface (14) de la paroi de la cavité (10) opposée à l'ouverture (22) en contact étanche avec la région de contact (36, 38) du panneau (16, 18).
12.- Moule selon l'une quelconque des revendications 9 à 11 , caractérisé en ce que le panneau (16, 18) est un panneau (16), qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture (22) du côté opposé à la cavité (10), ou un panneau (18) qui, en position de repos, ferme l'ouverture (22).
13.- Procédé de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, comprenant les étapes successives de :
- déplacer au moins un panneau (16, 18, 20, 54, 56) dans une position active dans laquelle le panneau s'étend dans une cavité (10) de moulage et la sépare en au moins deux compartiments (24, 26) de moulage des première et deuxième portions ;
- injecter une première matière dans un premier des deux compartiments (24, 26) ; - déplacer le au moins un panneau (16, 18, 20, 54, 56) dans une position de repos, dans laquelle le panneau est extrait de la cavité (10) à travers une ouverture (22) d'une paroi de la cavité, pour réunir les deux compartiments (24, 26) ;
- refermer l'ouverture au moins partiellement à l'aide d'au moins un volet de fermeture (32, 34) ;
- injecter une deuxième matière dans un deuxième des deux compartiments (24, 26).
14.- Procédé selon la revendication 13, dans lequel on déplace au moins un panneau (16, 20 ; 54, 56) dans une position de repos dans laquelle il est en retrait de l'ouverture (22).
15.- Procédé selon l'une des revendications 13 et 14, dans lequel on déplace au moins un panneau (18 ; 16, 18, 20) dans une position de repos, dans laquelle le panneau (18 ; 16, 18, 20) coopère avec au moins un volet (32, 34) pour fermer l'ouverture (22).
16.- Pièce moulée comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulages et faites de matières différentes, possédant des surfaces non planes à la jonction des portions contiguës, obtenue au moyen d'un moule suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12, ou selon un procédé suivant l'une quelconque des revendications 13 à 15.
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