WO2007082823A1 - Im strömungskanal einer strömungsmaschine anzuordnendes bauteil und spritzverfahren zum erzeugen einer beschichtung - Google Patents

Im strömungskanal einer strömungsmaschine anzuordnendes bauteil und spritzverfahren zum erzeugen einer beschichtung Download PDF

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Jens Dahl Jensen
Ursus KRÜGER
Daniel Körtvelyessy
Ralph Reiche
Michael Rindler
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Siemens Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to a component with a Be ⁇ coating, which is to be arranged in the flow channel of a turbomachine.
  • the invention relates to a spraying method for producing a coating having a three-dimensional surface structure.
  • Turbomachines such as gas turbine plants provide plants with very sophisticated efficiencies. Nevertheless, efforts are being made to further increase the efficiencies of these machines. Already an increase in the efficiency of fractions of a percent today leads in gas turbines ⁇ plants a competitive advantage. On the efficiency influence participating parameters are for example the Burn ⁇ drying temperature in the turbomachine, the degree of combustion of the fuel or the flow properties of the components located in the flow channel.
  • the object of the present invention is therefore to provide a component which is to be arranged in the flow channel of a turbomachine and makes it possible to increase the degree of efficiency.
  • a further object of the present invention is to provide a spraying method for producing a coating on a component with which a coating can be produced which enables an increase in the efficiency of the system.
  • the first object is achieved by a component according to claim 1 ge ⁇ solves, the second object by a spraying method for producing a coating according to claim 7 or claim 9.
  • the dependent claims contain advantageous embodiments of the invention.
  • a component according to the invention which is to be arranged in the flow channel of a turbomachine is provided with a coating which has a surface structure with scales which overlap one another in the flow direction.
  • the overlapping flakes make it possible to design the coating in the manner of a shark skin and thus to reduce the flow resistance which the component surface opposes to the flowing medium. By reducing the flow resistance, the efficiency of the systems can be increased.
  • the component can in particular be designed as a turbine blade for use in a gas turbine plant. If it is designed as a guide or blade of the turbine, the efficiency of the gas turbine plant can be increased due to the favorable ⁇ flow properties. If it is formed as Leitoder blade of the compressor, so vermin ⁇ countries, the improved flow characteristics of the friction between the air to be compressed and the compressor blades, which, with the result that the temperature of the compressed air is reduced at the compressor outlet compared to compressors with conven ⁇ tional blades is. The reduced Ver ⁇ êtraustrittstemperatur leads to an increase in the efficiency of the gas turbine plant.
  • the flakes are provided with grooves which run in the flow direction when the component is installed in the turbomachine.
  • the scales with the running in the direction of flow grooves may have properties of a real shark skin which are particularly favorable flow own ⁇ , are very close, so that the coating-the favorable flow characteristics may have.
  • this coating can or can These coatings are applied in the mentioned scale form.
  • MCrAlX coatings can be used as corrosion-inhibiting and / or oxidation-inhibiting coatings and ceramic coatings as a heat-insulating coating.
  • At least one mask with at least one mask opening is used during the production of the coating.
  • the at least one mask is positioned successively in time such that two temporally successive positions of the mask opening partially overlap.
  • the at least one mask is positioned successively in time such that two temporally successive positions of the mask opening partially overlap.
  • these masking sections may, for example, have a course oscillating about a center line running perpendicular to the spraying direction and to the normal.
  • the injection process leads to the formation of a scale-like structure of the coating.
  • the ⁇ nen-described coatings with reduced flow resistance can be produced.
  • Coatings with particularly low flow resistance can be produced if the temporal overlap of the mask openings takes place in a direction in which a fluid is to flow along the component to be coated, or the injection direction is inclined counter to this direction.
  • the mask has slots as mask openings.
  • coatings can be produced with scale structures in which the scales have grooves.
  • the grooves may run ver ⁇ particular in the direction of the overlap. In this way, during later coating th component cross flows, ie flows along the component surface, which extend transversely to the actual flow direction, prevent what the flow resistance of the ⁇ construction part ⁇ reduced.
  • thermal spraying method for example plasma spraying or in particular cold gas spraying can be used.
  • Fig. 1 shows an example of a gas turbine in a longitudinal partial section.
  • Fig. 2 shows in perspective view a blade or vane a turbomachine.
  • Fig. 3 shows a combustion chamber of a gas turbine plant.
  • FIG. 4 shows, in a highly schematic sectional view, a component with a coating which has a scale-like surface structure.
  • Fig. 5 shows the detail shown in Figure 4 in plan view.
  • FIG. 6 shows a first step of a spraying process for producing the coating shown in FIGS. 4 and 5.
  • FIG. 7 shows a second step of producing the coating shown in FIGS. 4 and 5.
  • FIG. 8 shows the mask used in the method shown with reference to FIGS. 6 and 7.
  • FIG. 10 shows the production of the coating using the mask shown in FIG.
  • FIG. 1 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103, which is also referred to as a turbine runner.
  • a compressor 105 for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular ring ⁇ combustion chamber 106, with a plurality of coaxially arrange ⁇ th burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 106 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • annular annular hot gas channel 111 for example.
  • turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings . As seen in the direction of flow of a working medium 113, in the hot gas channel 111 of a row of guide vanes 115, a series 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • Coupled to the rotor 103 is a generator or work machine (not shown).
  • air 135 is sucked by the compressor 105 through the intake housing and ver ⁇ seals.
  • the be at the turbine end of the compressor 105 ⁇ compressed air provided is supplied to the burners 107, where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands on the rotor blades 120 in a pulse-transmitting manner, so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it ,
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the direction of flow of the working medium 113, are subjected to the highest thermal stress in addition to the heat shield bricks lining the annular combustion chamber 106.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • Iron, nickel or cobalt-based superalloys are used as material for the components, in particular for the turbine blades 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are ⁇ example, from EP 1204776 Bl, EP 1 306 454, EP 1319729 Al, WO 99/67435 or WO 00/44949 known; these writings are part of the revelation.
  • blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one member of the group Iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths or hafnium).
  • M is at least one member of the group Iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths or hafnium).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which are intended to be part of this disclosure.
  • a thermal barrier coating On the MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by Ytt ⁇ riumoxid and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the guide vane 130 has an inner housing 138 of the turbine 108 facing guide vane root (not provide Darge ⁇ here) and a side opposite the guide-blade root vane root.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a moving blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for electricity generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 to each other, a securing region 400, an adjoining blade or vane platform 403 and an airfoil 406. As a guide blade 130, the blade 130 at its
  • Blade tip 415 have another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a medium which flows past felblatt 406 at the spectacle ⁇ a leading edge 409 and a trailing strömkante to 412th
  • blades 120, 130 in all regions 400, 403, 406 of the blade 120, 130, for example, massive metallic materials, in particular superalloys, are used.
  • superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; these writings are part of the revelation.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Structures are also called directionally solidified structures. Such methods are known from US Pat. No. 6,024,792 and EP 0 892 090 A1; these writings are part of the revelation.
  • the blades 120, 130 may be coatings against corrosion or oxidation (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which are intended to be part of this disclosure.
  • thermal barrier coating may be present and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by yttrium ⁇ oxide and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • ge ⁇ suitable coating methods such as electron beam evaporation (EB-PVD) stalk-shaped grains are generated in the thermal barrier coating.
  • Refurbishment means that components 120, 130 may have to be freed from protective layers after use (eg by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. Thereafter, a the coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120 is to be cooled 130, it is hollow and, if necessary, has film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 3 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is designed for example so-called ring chamber as combustion ⁇ , direction in which a plurality of in circumferential to the axis of rotation 102 arranged burners 107 open into a common combustion chamber space.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C. to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the medium M, Anlagenme- facing side with a formed from heat shield elements 155. liner.
  • Each heat shield element 155 is equipped on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer or made of high-temperature-resistant material. These may be solid ceramic stones or alloys with MCrAlX and / or ceramic coatings. The materials of the combustion chamber wall and its coatings may be similar to the turbine blades.
  • the combustion chamber 110 Due to the high temperatures inside the combustion chamber 110 may also be provided for the heat shield elements 155 and for their holding elements, a cooling system.
  • the combustion chamber 110 is designed in particular for detecting losses of the heat shield elements 155.
  • a number of temperature sensors 158 are positioned between the combustion chamber wall 153 and the heat shield elements 155.
  • Fig. 4 shows as an exemplary embodiment of a component according to the Invention ⁇ a highly schematic section of a gas turbine blade 1.
  • a coating 5 is applied which has a scale-like surface structure.
  • the coating 5 is a ceramic thermal barrier coating.
  • a MCrAlX coating 7 is present, on the one hand as a bonding agent between the
  • Base material and the ceramic coating 5 and on the other hand serves as an oxidation and corrosion inhibiting coating.
  • the ceramic coating 5 is made of a variety of
  • Shed 9 constructed, which partially overlap each other.
  • the surfaces of the individual scales 9 also have grooves 11.
  • the overlap of the scales 9 and the orientation of the grooves 11 are selected so that the overlap takes place in a flow direction S, in which the combustion exhaust gases flow along the surface of the turbine blade 1, when it is installed in a gas turbine plant.
  • the chosen orientation prevents the formation of transverse flows along the surface of the turbine blade 1, which would increase the coefficient of friction of the turbine blade 1.
  • FIGS. 6 and 7 A method for producing the scale-like surface coating shown in FIGS. 4 and 5 is shown in FIGS. 6 and 7.
  • the coating 5 is produced by a thermal spraying process, in the present exemplary embodiment using a so-called cold gas spraying process.
  • a gas jet by means of a Laval nozzle is accelerated to Matterschallgeschwindig ⁇ ness.
  • Particles of the coating material which are entrained by the gas jet and thrown onto the surface to be coated, are introduced into the gas jet. Due to the high speeds of the particles, they at least partially melt on impact with the surface and form the coating after they have solidified again.
  • FIG. 6 shows the turbine blade 1 to be coated, in which the MCrAlX coating 7 has already been applied to the base material 3.
  • the ceramic thermal barrier coating 5 is already partially made. 13 ⁇ the spun by means of the Laval nozzle, the ceramic particles used for preparing the coating 5 to the surface 8 of the MCrAlX coating, wherein a mask 15 for ensures that the Kera ⁇ mikp motherboard reach the surface 8 only in a limited area, namely where new sheds 9 are to be formed.
  • the mask is shifted so far that the mask opening 17 is again partially over an uncovered surface area of the MCrAlX layer and partially over the previously formed scale 9.
  • the scale-like surface structure of the thermal barrier coating 5 shown in Figures 4 and 5 can be prepared.
  • the mask 15 used in the method just described is shown schematically in FIG.
  • the mask 15 has a number of mask openings 17 which are arranged in one direction next to each other, perpendicular to the motion direction ⁇ B of the mask during production of the ceramic thermal barrier layer 5 runs.
  • Each mask opening 17 has an on ⁇ number of masking stripes 19 which extend substantially in the direction of movement of the mask 15th In the surface areas covered by this masking strip 19, less coating material reaches the surface 8, so that the grooves 11 form there.
  • FIG. 1 An alternative mask 35, which can be used in an alternative method for producing a coating with a scale-like surface structure, is shown in FIG.
  • This mask 35 is constructed substantially grid-like with lattice struts 35, 39 as masking sections, wherein first lattice struts 37 extend in a first direction and second lattice struts 39 extend in a second direction, which extends substantially perpendicular to the first direction.
  • the second grid struts 39 are formed wave-shaped, and oscillate about a respective ge ⁇ thought center line M.
  • Adjacent second grating struts 39 are offset in such a way, the crests that 41 located there a second grid strut 39, where in the adjacent second grid struts 39 the Wave troughs 34 are located. In this way, an offset of adjacent rows of scales, as shown in Figure 5, can be achieved. It should be noted, however, that the peaks 41 and valleys 43 of the second lattice struts 39 need not necessarily be shifted from each other. In this case also points the resulting scale-like surface structure of the coating on no offset of adjacent scale rows.
  • FIG. 10 The use of the mask 35 shown in FIG. 9 in an alternative method for producing a coating 50 with a scale-like surface structure is shown schematically in FIG. 10, the same cold gas injection method is used as has been described with reference to FIGS. 6 and 7.
  • the high velocity gas jet 14 is not directed perpendicular to the surface, but includes an angle with the surface normal. In other words, it is pivoted in a direction which runs counter to the flow direction S.
  • the mask 35 When producing the coating 50, the mask 35 is oriented so that the first lattice struts 37 extend substantially in the later flow direction S and the imaginary center lines M of the second lattice struts 39 perpendicular to the later flow direction S.
  • the second lattice struts 39 then serve primarily to produce the flakes 59, whereas the first lattice struts 37 serve to form the grooves 11 in the surfaces of the flakes 59.
  • the mask 35 is preferably made of a flexible material, so that it adapts to the geometry of the surface of the turbine blade 1 to be coated.
  • the mask 35 described in the second embodiment for producing the coating 50 with a scale-like surface structure offers advantages over that used in the first embodiment, mask 15 has the advantage that the kom ⁇ plete coating can be produced without shifting the mask would be necessary.
  • the coating 50 shown in Figure 10 is applied directly to the surface of the base material 3 of the turbine blade 1. This may be the case, for example, if the coating 50 represents a corrosion and / or oxidation-inhibiting coating for a guide or rotor blade of the compressor. However, it is also possible with the method described with reference to FIG. 10 to produce a thermal barrier coating which is applied to a MCrAlX coating or another adhesion promoter coating. Likewise, in the method described with reference to FIGS. 6 and 7, it is possible to apply a coating directly onto the surface of the base material 3, ie without the use of a bonding agent layer.

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Abstract

Ein im Strömungskanal einer Strömungsmaschine anzuordnendes Bauteil (1) ist mit einer Beschichtung (5) versehen, die eine Oberflächenstruktur mit Schuppen (9) aufweist, welche einander in Strömungsrichtung (S) überlappen.

Description

Im Strömungskanal einer Strömungsmaschine anzuordnendes Bauteil und Spritzverfahren zum Erzeugen einer Beschichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bauteil mit einer Be¬ schichtung, welches im Strömungskanal einer Strömungsmaschine anzuordnen ist. Daneben betrifft die Erfindung ein Spritzverfahren zum Erzeugen einer Beschichtung mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur.
Strömungsmaschinen wie etwa Gasturbinenanlagen stellen Anlagen mit sehr hoch entwickelten Wirkungsgraden da. Dennoch ist man bestrebt, die Wirkungsgrade dieser Maschinen weiter zu erhöhen. Bereits eine Steigerung des Wirkungsgrades von Bruchteilen eines Prozentes führt heutzutage bei Gasturbinen¬ anlagen zu einem Wettbewerbsvorteil. Auf den Wirkungsgrad Einfluss nehmende Parameter sind beispielsweise die Verbren¬ nungstemperatur in der Strömungsmaschine, der Grad der Verbrennung des Brennstoffes oder die Strömungseigenschaften der im Strömungskanal befindlichen Bauteile.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Bauteil zur Verfügung zu stellen, welches im Strömungskanal einer Strömungsmaschine anzuordnen ist und eine Steigerung des Wir- kungsgrades ermöglicht.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Spritzverfahren zum Erzeugen einer Beschichtung auf einem Bauteil zur Verfügung zu stellen, mit dem sich eine Beschich- tung Erzeugen lässt, die eine Steigerung des Wirkungsgrades der Anlage ermöglicht.
Die erste Aufgabe wird durch ein Bauteil nach Anspruch 1 ge¬ löst, die zweite Aufgabe durch ein Spritzverfahren zum Erzeu- gen einer Beschichtung nach Anspruch 7 oder Anspruch 9. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung. Ein erfindungsgemäßes Bauteil, welches im Strömungskanal einer Strömungsmaschine anzuordnen ist, ist mit einer Be- schichtung versehen, die eine Oberflächenstruktur mit Schuppen aufweist, welche einander in Strömungsrichtung überlap- pen. Die überlappenden Schuppen ermöglichen es, die Beschich- tung in Art einer Haifischhaut auszugestalten und so den Strömungswiderstand, den die Bauteiloberfläche dem strömenden Medium entgegensetzt, zu vermindern. Durch die Verminderung des Strömungswiderstandes lässt sich der Wirkungsgrad der An- läge steigen.
Das Bauteil kann insbesondere als Turbinenschaufel für den Einsatz in einer Gasturbinenanlage ausgebildet sein. Wenn es als Leit- oder Laufschaufel der Turbine ausgebildet ist, kann der Wirkungsgrad der Gasturbinenanlage auf Grund der günsti¬ geren Strömungseigenschaften erhöht werden. Wenn es als Leitoder Laufschaufel des Verdichters ausgebildet ist, so vermin¬ dern die verbesserten Strömungseigenschaften die Reibung zwischen der zu verdichtenden Luft und den Verdichterschaufeln, was dazu führt, dass die Temperatur der verdichteten Luft am Verdichteraustritt im Vergleich zu Verdichtern mit konventio¬ nellen Schaufeln vermindert ist. Auch die verminderte Ver¬ dichteraustrittstemperatur führt zu einer Steigerung des Wirkungsgrades der Gasturbinenanlage.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schuppen mit Rillen versehen sind, die in Strömungsrichtung verlaufen, wenn das Bauteil in die Strömungsmaschine eingebaut ist. Die Schuppen mit den in Strömungsrichtung verlaufenden Rillen können einer realen Haifischhaut, die besonders günstige Strömungseigen¬ schaften aufweist, sehr nahe kommen, so dass auch die Be- schichtung die günstigen Strömungseigenschaften aufweisen kann .
Wenn das Bauteil mit einer die Korrosion des Bauteils hemmen¬ den Beschichtung und/oder einer die Oxidation des Bauteils hemmenden Beschichtung und/oder einer wärmedämmenden Beschichtung versehen wird, kann diese Beschichtung bzw. können diese Beschichtungen in der erwähnten Schuppenform aufgebracht werden. Im Falle von Bauteilen für Gasturbinen können hierbei insbesondere MCrAlX-Beschichtungen als korrosionshem- mende und/oder oxidationshemmende Beschichtungen und kerami- sehe Beschichtungen als wärmedämmende Beschichtung zum Einsatz kommen.
Im erfindungsgemäßen Spritzverfahren zum Erzeugen einer Beschichtung mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur kommt während des Hersteilens der Beschichtung wenigstens eine Maske mit mindestens einer Maskenöffnung zum Einsatz. In einer ersten Variante des Verfahrens wird die wenigstens eine Maske zeitlich nacheinander derart positioniert, dass zwei zeitlich aufeinander folgende Positionen der Maskenöffnung teilweise überlappen. In eine zweite Variante erfolgt das
Spritzen aus einer Spritzrichtung, die gegen die Normale der zu beschichtenden Oberfläche geneigt ist, wobei eine Maske Verwendung findet, welche Maskierungsabschnitte aufweist, die sich wenigstens im Mittel senkrecht sowohl zur Spritzrichtung als auch zur Normalen erstrecken. Dabei können diese Maskierungsabschnitte beispielsweise einen um eine senkrecht zur Spritzrichtung und zur Normalen verlaufende Mittellinie oszillierenden Verlauf haben. In beiden Fällen führt der Spritzprozess zur Ausbildung einer schuppenartigen Struktur der Beschichtung. Auf diese Weise lassen sich die beschriebe¬ nen Beschichtungen mit verringertem Strömungswiderstand herstellen. Beschichtungen mit besonders geringem Strömungswiderstand lassen sich herstellen, wenn der zeitliche Überlapp der Maskenöffnungen in eine Richtung erfolgt, in der ein Fluid an dem zu beschichtenden Bauteil entlangströmen soll, oder die Spritzrichtung entgegen dieser Richtung geneigt ist.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Spritzverfahrens weist die Maske Schlitze als Maskenöffnungen auf. Auf diese Weise lassen sich Beschichtungen mit Schuppenstrukturen herstellen, in denen die Schuppen Rillen aufweisen. Dabei können die Rillen insbesondere in Richtung des Überlapps ver¬ laufen. Auf diese Weise lassen sich beim späteren beschichte- ten Bauteil Querströmungen, also Strömungen entlang der Bauteiloberfläche, die quer zur eigentlichen Strömungsrichtung verlaufen, verhindern, was den Strömungswiderstand des Bau¬ teils vermindert.
Zum Herstellen der Beschichtung kann ein thermisches Spritzverfahren, beispielsweise Plasmaspritzen oder insbesondere Kaltgas-Spritzen zu Anwendung kommen.
Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgende Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beilie¬ genden Figuren.
Fig. 1 zeigt beispielhaft eine Gasturbine in einem Längsteilschnitt .
Fig. 2 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel oder Leitschaufel eine Strömungsmaschine.
Fig. 3 zeigt eine Brennkammer einer Gasturbinenanlage.
Fig. 4 zeigt in einer stark schematisierten Schnittansicht ein Bauteil mit einer Beschichtung, die eine schuppenartige Oberflächenstruktur aufweist.
Fig. 5 zeigt den in Figur 4 dargestellten Ausschnitt in Draufsicht .
Fig. 6 zeigt einen ersten Schritt eines Spritzverfahrens zum Herstellen der in den Figuren 4 und 5 gezeigten Beschichtung.
Fig. 7 zeigt einen zweiten Schritt des Hersteilens der in den Figuren 4 und 5 gezeigten Beschichtung. Fig. 8 zeigt die Maske, die in dem mit Bezug auf die Figuren 6 und 7 gezeigten Verfahren Verwendung findet .
Fig. 9 zeigt eine alternative Maske zum Herstellen der Be- schichtung.
Fig. 10 zeigt das Herstellen der Beschichtung unter Verwendung der in Figur 9 gezeigten Maske.
Die Figur 1 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt. Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbe¬ sondere Ringbrennkammer 106, mit mehreren koaxial angeordne¬ ten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
Die Ringbrennkammer 106 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinandergeschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel¬ ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) . Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver¬ dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be¬ reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 ge- führt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 ent- spannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unter- liegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 106 auskleidenden Hitzeschildsteinen am meisten thermisch be- lastet.
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.
Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) .
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen- schaufei 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispiels¬ weise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind Teil der Offenbarung.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die Teil dieser Offenbarung sein sollen.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Ytt¬ riumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht darge¬ stellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Figur 2 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampf- turbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 auf¬ einander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 auf. Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer
Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) . Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) . Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausge- staltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau¬ felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab- strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas¬ sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind Teil der Offenbarung. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind. Die Fertigung von derartigen einkristal¬ linen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkri- stalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemei- nen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristal- linen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngren¬ zen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korn- grenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen
Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) . Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt; diese Schriften sind Teil der Offenbarung.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die Teil dieser Offenbarung sein sollen.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttrium¬ oxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch ge¬ eignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronenstrahlver- dampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschich- ten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie- derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu¬ tet) auf.
Die Figur 3 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrenn¬ kammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangs- richtung um die Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum münden. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 16000C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög¬ lichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsme- dium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Jedes Hitzeschildelement 155 ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht ausgestattet oder aus hochtemperaturbeständigem Material gefertigt. Dies können massive keramische Steine oder Legierungen mit MCrAlX und/oder keramischen Beschichtungen sein. Die Materialien der Brennkammerwand und deren Beschichtungen können ähnlich der Turbinenschaufeln sein.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Brennkammer 110 ist insbesondere für eine Detektion von Verlusten der Hitzeschildelemente 155 ausgelegt. Dazu sind zwischen der Brennkammerwand 153 und den Hitzeschildelementen 155 eine Anzahl von Temperatursensoren 158 positioniert.
Fig. 4 zeigt als ein Ausführungsbeispiel für ein erfindungs¬ gemäßes Bauteil einen stark schematisierten Ausschnitt aus einer Gasturbinenschaufel 1. Auf dem Basismaterial 3 der Tur¬ binenschaufel 1 ist eine Beschichtung 5 aufgebracht, die eine schuppenartige Oberflächenstruktur aufweist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Beschichtung 5 eine keramische Wärmedämmschicht. Unter dieser ist eine MCrAlX-Beschichtung 7 vorhanden, die einerseits als Haftvermittler zwischen dem
Basismaterial und der keramischen Beschichtung 5 und andererseits als oxidations- und korrosionshemmende Beschichtung dient .
Die keramische Beschichtung 5 ist aus einer Vielzahl von
Schuppen 9 aufgebaut, die einander teilweise überlappen. Die Oberflächen der einzelnen Schuppen 9 weisen zudem Rillen 11 auf. Der Überlapp der Schuppen 9 und die Orientierung der Rillen 11 sind dabei so gewählt, dass der Überlapp in einer Strömungsrichtung S erfolgt, in der die Verbrennungsabgase an der Oberfläche der Turbinenschaufel 1 entlangströmen, wenn diese in einer Gasturbinenanlage eingebaut ist. Die gewählte Orientierung unterbindet dabei das Ausbilden von Querströmungen entlang der Oberfläche der Turbinenschaufel 1, welche den Reibungskoeffizient der Turbinenschaufel 1 erhöhen würden.
Obwohl in Figur 5 die einzelne Schuppenreihen gegeneinander versetzt angeordnet sind, kann in einer Variation dieser Aus- gestaltung auch auf das Versetzen der einzelnen Schuppenreihen verzichtet werden. Ein Verfahren zum Herstellen der in den Figuren 4 und 5 dargestellten Beschichtung mit schuppenartiger Oberfläche ist in den Figuren 6 und 7 dargestellt. Das Herstellen der Beschichtung 5 erfolgt mit einem thermischen Spritzverfahren, im vor- liegenden Ausführungsbeispiel mit einem so genannten Kaltgas- Spritzverfahren. In einem Kaltgas-Spritzverfahren wird ein Gasstrahl mittels einer Laval-Düse auf Überschallgeschwindig¬ keit beschleunigt. In den Gasstrahl werden Partikel des Be- schichtungsmaterials eingebracht, welche vom Gasstrahl mitge- rissen und auf die zu beschichtende Oberfläche geschleudert werden. Auf Grund der hohen Geschwindigkeiten der Partikel schmelzen diese beim Auftreffen auf die Oberfläche zumindest teilweise auf und bilden die Beschichtung, nachdem sie wieder erstarrt sind.
Figur 6 zeigt die zu beschichtende Turbinenschaufel 1, bei der bereits die MCrAlX-Beschichtung 7 auf das Basismaterial 3 aufgebracht ist. Auch die keramische Wärmedämmschicht 5 ist bereits teilweise hergestellt. Mittels der Laval-Düse 13 wer¬ den die für das Herstellen der Beschichtung 5 verwendeten Keramikpartikel auf die Oberfläche 8 der MCrAlX-Beschichtung geschleudert, wobei eine Maske 15 dafür sorgt, dass die Kera¬ mikpartikel die Oberfläche 8 lediglich in einem beschränkten Gebiet erreichen, nämlich dort, wo neue Schuppen 9 gebildet werden sollen.
Der durch die Maskenöffnung 17 entblößte Teil der Oberfläche
8 überlappt teilweise mit bereits bestehenden Schuppen 9. Das mittels des Kaltgas-Spritzverfahrens aufgebrachte Material lagert sich daher teilweise auf der unbedeckten Oberfläche 8 und teilweise auf bereits bestehenden Schuppen 9 ab. Auf diese Weise entsteht eine neue Schuppe 9. Nachdem die Schuppe
9 hergestellt worden ist, wird die Maske soweit verschoben, dass die Maskenöffnung 17 sich wieder teilweise über einem unbedeckten Oberflächenbereich der MCrAlX-Schicht und teilweise über der zuvor gebildeten Schuppe 9 befindet. Durch Wiederholung dieses Vorganges, solange bis die gesamte Ober- fläche 8 der MCrAlX-Beschichtung 7 mit der keramischen Wärmedämmschicht 5 beschichtet ist, kann die in den Figuren 4 und 5 gezeigte schuppenartige Oberflächenstruktur der Wärmedämmschicht 5 hergestellt werden.
Die im soeben beschriebenen Verfahren verwendete Maske 15 ist schematisch in Figur 8 dargestellt. Die Maske 15 weist eine Anzahl von Maskenöffnungen 17 auf, die in einer Richtung nebeneinander angeordnet sind, die Senkrecht zu Bewegungs¬ richtung B der Maske beim Herstellen der keramischen Wärmedämmschicht 5 verläuft. Jede Maskenöffnung 17 weist eine An¬ zahl von Maskierungsstreifen 19 auf, die sich im Wesentlichen in Bewegungsrichtung der Maske 15 erstrecken. In den von die- sen Maskierungsstreifen 19 abgedeckten Oberflächenbereichen erreicht weniger Beschichtungsmaterial die Oberfläche 8, so dass sich dort die Rillen 11 bilden.
Eine alternative Maske 35, die in einem alternativen Verfah- ren zum Herstellen einer Beschichtung mit schuppenartiger Oberflächenstruktur Verwendung finden kann, ist in Figur 9 dargestellt. Diese Maske 35 ist im wesentlichen Gitterförmig mit Gitterstreben 35, 39 als Maskierungsabschnitten aufgebaut, wobei sich erste Gitterstreben 37 in eine erste Rich- tung erstrecken und sich zweite Gitterstreben 39 in eine zweite Richtung erstrecken, die im Wesentlichen senkrecht zur ersten Richtung verläuft. Die zweiten Gitterstreben 39 sind wellenförmig ausgebildet und oszillieren jeweils um eine ge¬ dachte Mittellinie M. Einander benachbarte zweite Gitterstre- ben 39 sind derart versetzt, dass sich die Wellenberge 41 einer zweite Gitterstrebe 39 dort befinden, wo sich bei den benachbarten zweiten Gitterstreben 39 die Wellentäler 34 befinden. Auf diese Weise kann ein Versatz benachbarter Schuppenreihen, wie er in Figur 5 dargestellt ist, erzielt werden. Es sei jedoch angemerkt, dass die Berge 41 und Täler 43 der zweiten Gitterstreben 39 nicht notwendigerweise gegeneinander verschoben zu sein brauchen. In diesem Fall weist auch die resultierende schuppenartige Oberflächenstruktur der Be- schichtung keinen Versatz benachbarter Schuppenreihen auf.
Der Einsatz der in Figur 9 dargestellten Maske 35 in einem alternativen Verfahren zum Herstellen einer Beschichtung 50 mit einer schuppenartigen Oberflächestruktur ist in Figur 10 schematisch dargestellt. Im in Figur 10 dargestellten Verfahren kommt dasselbe Kaltgas-Spritzverfahren zur Anwendung, wie es mit Bezug auf die Figuren 6 und 7 beschrieben worden ist. Im Unterschied zu dem zuvor beschriebenen Verfahren ist der Hochgeschwindigkeits-Gasstrahl 14 jedoch nicht Senkrecht auf die Oberfläche gerichtet, sondern schließt einen Winkel mit der Oberflächennormalen ein. Mit anderen Worten, sie ist in eine Richtung geschwenkt, die entgegen der Strömungsrichtung S verläuft.
Auf Grund des schrägen Auftreffens der Beschichtungspartikel bildet sich eine unsymmetrische Struktur der Beschichtung 50 aus, welche zur Ausbildung der schuppenartigen Oberflächenstruktur führt. Die Verschwenkung der Laval-Düse 13 ist dabei so gewählt, dass die Anströmbereiche 51 der Schuppen 59 einen flachen Anstieg 51 aufweisen. Die Abströmbereiche 53 der Schuppen 59 fallen dagegen im Vergleich zu den Anströmberei- chen 51 steil ab. Der Verschwenkungswinkel liegt von der Nor¬ male aus gesehen im Bereich zwischen 20° und 40°.
Beim Herstellen der Beschichtung 50 ist die Maske 35 so orientiert, dass sich die ersten Gitterstreben 37 im Wesentli- chen in der späteren Strömungsrichtung S und die gedachten Mittellinien M der zweiten Gitterstreben 39 senkrecht zur späteren Strömungsrichtung S erstrecken. Die zweiten Gitterstreben 39 dienen dann in erste Linie dazu, die Schuppen 59 herzustellen, wohingegen die ersten Gitterstreben 37 zum Aus- bilden der Rillen 11 in den Oberflächen der Schuppen 59 dienen. Die Maske 35 ist dabei vorzugsweise aus einen flexiblen Material hergestellt, so dass sie sich der Geometrie der zu beschichtenden Oberfläche der Turbinenschaufel 1 anpasst. Die im zweiten Ausführungsbeispiel zum Herstellen der Be- schichtung 50 mit schuppenartiger Oberflächenstruktur beschriebene Maske 35 bietet gegenüber der im ersten Ausführungsbeispiel verwendeten Maske 15 den Vorteil, dass die kom¬ plette Beschichtung hergestellt werden kann, ohne dass ein Verschieben der Maske notwendig wäre.
Es sei an diese Stelle darauf hingewiesen, dass die in Figur 10 dargestellte Beschichtung 50 direkt auf die Oberfläche das Basismaterials 3 der Turbinenschaufel 1 aufgebracht ist. Dies kann Beispielsweise der Fall sein, wenn die Beschichtung 50 eine korrosions- und/oder oxidationshemmende Beschichtung für ein Leit- oder Laufschaufei des Verdichters darstellt. Es ist jedoch auch möglich, mit dem mit Bezug auf Figur 10 beschriebenen Verfahren eine Wärmedämmbeschichtung herzustellen, die auf eine MCrAlX-Beschichtung oder eine andere Haftvermittler- beschichtung aufgebracht wird. Ebenso ist es im mit Bezug auf die Figuren 6 und 7 beschriebenen Verfahren möglich, eine Beschichtung direkt auf die Oberfläche des Basismaterials 3 aufzubringen, also ohne die Verwendung einer Haftvermittlerschicht .

Claims

Patentansprüche
1. Im Strömungskanal einer Strömungsmaschine (100) anzu- ordnendes Bauteil (1) mit einer Beschichtung (5, 50), die eine Oberflächenstruktur mit Schuppen (9, 59) aufweist, welche einander in Strömungsrichtung (S) überlappen und bei dem die Schuppen (9, 59) mit Rillen (11) versehen sind, die bei in die Strömungsmaschine (100) eingebautem Bauteil (1) in Strömungsrichtung (S) verlaufen.
2. Bauteil nach Anspruch 1, bei dem die Beschichtung (5, 50) eine die Korrosion des Bauteils (1) hemmende Beschichtung und/oder die Oxidation des Bauteils (1) hemmende Beschichtung und/oder eine wär¬ medämmende Beschichtung ist.
3. Bauteil nach Anspruch 2, bei dem die Beschichtung eine MCrAlX-Beschichtung umfasst,
4. Bauteil nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, bei dem die Beschichtung eine keramische Wärmedämmbe- schichtung (5) umfasst.
5. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches als Turbinenschaufel (1) für den Einsatz in einer Gasturbinenanlage (100) ausgebildet ist.
6. Spritzverfahren zum Erzeugen einer Beschichtung (5) mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur auf einem Bauteil (1), in dem während des Beschichtens wenigstens eine Maske (15) mit mindestens einer Maskenöffnung (19) zum Einsatz kommt, wobei die mindestens eine Maske (15) zeitlich nacheinander derart positioniert wird, dass in zwei zeitlich aufeinan¬ der folgenden Positionen der Maske (15) die Positionen der Maskenöffnung (19) teilweise überlappen.
7. Spritzverfahren nach Anspruch 6, in dem der Überlapp der Maskenöffnungen (19) in einer Strömungsrichtung (S) erfolgt, in der später ein Fluid an dem beschichteten Bauteil (1) entlangströmen soll.
8. Spritzverfahren zum Erzeugen einer Beschichtung (50) mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur auf einem Bau- teil (1), in dem das Spritzen aus einer Spritzrichtung erfolgt, die gegen die Normale der zu beschichtenden Oberfläche geneigt ist, wobei eine Maske (35) Verwendung findet, welche Maskie- rungsabschnitte (39) aufweist, die sich wenigstens im Mit¬ tel senkrecht sowohl zur Spritzrichtung als auch zur Normalen erstrecken.
9. Spritzverfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, in dem die wenigstens eine Maske (15, 35) Schlitze als Maskenöffnungen (19, 45) aufweist.
10. Spritzverfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, in dem ein thermischer Spritzprozess zur Anwendung kommt
1. Spritzverfahren nach Anspruch 10, in dem das thermische Spritzverfahren ein Kaltgas-Spritzverfahren ist.
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