WO2007048392A1 - Abgaswärmetauscher für einen thermoelektrischen generator und thermoelektrischer generator - Google Patents

Abgaswärmetauscher für einen thermoelektrischen generator und thermoelektrischer generator Download PDF

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WO2007048392A1
WO2007048392A1 PCT/DE2006/001876 DE2006001876W WO2007048392A1 WO 2007048392 A1 WO2007048392 A1 WO 2007048392A1 DE 2006001876 W DE2006001876 W DE 2006001876W WO 2007048392 A1 WO2007048392 A1 WO 2007048392A1
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WO
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heat exchanger
gas heat
channel
exhaust
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PCT/DE2006/001876
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Inventor
Michael Stelter
Jörn BUDDE
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Enerday Gmbh
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    • F28F3/12—Elements constructed in the shape of a hollow panel, e.g. with channels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
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    • F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
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    • F28F2210/00—Heat exchange conduits
    • F28F2210/02—Heat exchange conduits with particular branching, e.g. fractal conduit arrangements

Definitions

  • the invention relates to an exhaust gas heat exchanger for a thermoelectric generator, with at least one, running in a plane and exhaust gas flowed through the exhaust passage, wherein a portion of the exhaust passage forms a channel flow and a seen in the exhaust gas flow direction downstream portion of the exhaust passage forms a channel caster.
  • thermoelectric generator in particular for auxiliary vehicle heaters.
  • thermoelectric generators which convert thermal energy, which arises during the combustion process of the heater, into electrical energy, which can be fed into the electrical system of the motor vehicle or which directly to the power supply of the Heater can be used.
  • thermoelectric generators In principle, a distinction is made between two types of thermoelectric generators.
  • a first type the thermal generators are integrated into the heater and thus require a corresponding structural design of the heater. Retrofitting a thermoelectric generator in such a heater can be realized only at great expense.
  • thermoelectric generator is exposed to very high temperatures, resulting in technological problems, such as the controllability of the thermal expansion coefficients or the desoldering of the thermocouples of the thermoelectric elements result.
  • a second type of thermoelectric generators is provided in the exhaust line of the heater, whereby a simple retrofitting is possible.
  • Such a thermoelectric generator and the corresponding exhaust gas heat exchanger are known from DE 197 15 989 C1. Thermoelectric generators of this type usually generate too little electrical energy, however.
  • the exhaust gas heat exchanger according to the invention for a thermoelectric generator is based on the generic state of the art in that the channel flow runs with a first direction of curvature from the edge region of the exhaust gas heat exchanger to the interior of the exhaust gas heat exchanger, merges with the direction of curvature in the channel caster and this channel caster with a second, from the first direction of curvature different curvature direction, from the inner region to the edge region of the exhaust gas heat exchanger extends.
  • Such a structure of the exhaust gas heat exchanger ensures that the incoming hot exhaust gas is first conducted along the edge region of the exhaust gas heat exchanger. With increasing cooling of the exhaust gas the exhaust gas flow is led further to the interior of the exhaust gas heat exchanger.
  • the exhaust gas heat exchanger according to the invention can advantageously be further developed in that two exhaust gas ducts are arranged symmetrically, wherein a common exhaust gas inlet and a common exhaust gas outlet of the exhaust gas ducts are located on the axis of symmetry. This refinement further enhances the effect of the homogeneous temperature distribution, since now almost the entire edge area is first flowed through by the hot, incoming exhaust gas.
  • Exhaust heat exchanger is further provided that the at least one exhaust duct is divided by at least one extending in the exhaust gas flow direction web into subchannels.
  • the exhaust gas heat exchanger according to the invention can be developed such that viewed in the flow direction of the exhaust gas, an end region of the channel flow adjacent and separated by a web extending from an initial region of the channel wake.
  • a counterflow is realized in the course of the exhaust duct. This has the consequence that already cooling exhaust gases are reheated by the fresh incoming hot exhaust gas. This effect enhances the homogeneous temperature distribution on the surface of the exhaust gas heat exchanger.
  • the exhaust gas heat exchanger according to the invention can be developed such that the exhaust gas heat exchanger is made of aluminum. Due to the choice of aluminum, a comparatively high thermal output can be decoupled from the exhaust gas, since aluminum has a very good thermal conductivity.
  • the exhaust gas heat exchanger according to the invention can be designed so that the exhaust gas heat exchanger comprises two identical, mirror image juxtaposed exhaust gas heat exchanger parts, wherein at the joining surfaces of the exhaust heat exchanger parts in each case a cross-sectional half of the at least one exhaust duct is formed and the joining surfaces of the exhaust gas heat exchanger each asymmetry as an assembly aid is provided.
  • the exhaust gas heat exchanger comprises two identical, mirror image juxtaposed exhaust gas heat exchanger parts, wherein at the joining surfaces of the exhaust heat exchanger parts in each case a cross-sectional half of the at least one exhaust duct is formed and the joining surfaces of the exhaust gas heat exchanger each asymmetry as an assembly aid is provided.
  • thermoelectric elements on both sides when used in an electrothermal generator, it is thus ensured that thermal energy is equally supplied to all the thermoelectric elements. If an asymmetry is provided at the joining surfaces, a correct assembly of the two heat exchanger parts is ensured.
  • the exhaust gas heat exchanger according to the invention can also be formed in that the exhaust gas heat exchanger parts are solid aluminum castings, in which the corresponding cross-sectional halves of the at least one exhaust gas channel are formed by means of correspondingly formed molds. Due to this development, the exhaust gas heat exchanger can be made very cost-effective despite its complex geometry in larger quantities.
  • the exhaust gas heat exchanger can be designed so that the flow of a diesel exhaust gas does not cause more than 3 mbar pressure loss, with an exhaust gas flow rate of about 350 l / min, in the Abgasstr ⁇ mung.
  • the advantage can be achieved that the pressure loss in the exhaust gas strands of the heater is smaller than in the case of conventional exhaust mufflers.
  • the exhaust gas heat exchanger can substitute a previous exhaust muffler.
  • thermoelectric generator according to the invention builds on the generic state of the art in that the thermoelectric generator comprises an exhaust gas heat exchanger, which is constructed as described above. There- the advantages and properties explained in connection with the exhaust gas heat exchanger according to the invention result in the same or similar manner.
  • thermoelectric generator can be further developed in that between the exhaust gas heat exchanger and the thermoelectric elements, a thermal paste is provided as a heat conducting medium. By this thermal paste improved heat transfer from the exhaust gas heat exchanger to the thermoelectric elements is realized.
  • thermoelectric generator that between the exhaust gas heat exchanger and the thermoelectric elements, a heat conducting foil is provided as a heat conducting medium.
  • the advantage of the heat-conducting film is better processability and better resistance to high temperatures (> 200 ° C.) over an extended period of time.
  • thermoelectric generator may be configured such that the exhaust gas heat exchanger is provided substantially centrally with a through hole whose longitudinal axis is perpendicular to the plane in which the at least one exhaust passage extends, from the through hole a tube of alumina is received. Due to this measure, the risk of a thermal shunt between the exhaust gas heat exchanger and the coolant heat exchangers is avoided. Due to the fact that the tube made of aluminum oxide has very good thermal insulation properties combined with very good temperature resistance, it is prevented that thermal energy is transmitted directly from the exhaust gas heat exchanger to the coolant heat exchangers via a screw located in the through hole. A preferred embodiment of the invention will be explained by way of example with reference to the figures.
  • FIG. 1 is a schematic, three-dimensional illustration of the thermoelectric generator according to the invention of the combustion type
  • FIG. 2 shows an exhaust gas heat exchanger part for forming the exhaust gas heat exchanger according to the invention
  • thermoelectric generator 3 shows a coolant heat exchanger of the inventive thermoelectric generator.
  • FIG. 1 shows a schematic three-dimensional illustration of the combustion-type thermoelectric generator according to the invention.
  • An exhaust gas heat exchanger 10 comprises two identical exhaust gas heat exchanger parts 12, which are joined together in mirror image form. This exhaust gas heat exchanger 10 is sandwiched by a total of four thermoelectric elements 14, such as Peltier or Seebeck electroden. Two adjacent thermoelectric see elements 14 are arranged on the same side of the exhaust gas heat exchanger 10. In this case, at the contact surface between the exhaust gas heat exchanger 10 and the thermoelectric elements 14, a thermal paste or a heat conducting foil is provided as a heat conducting medium.
  • This assembly which comprises the two exhaust gas heat exchanger parts 12 and the four thermoelectric elements 14, is sandwiched between two essentially cuboid coolant heat exchangers 16.
  • an exhaust gas inlet pipe 18 is provided, via which hot exhaust gases are passed from a heater, not shown, in the exhaust gas heat exchanger 10.
  • an exhaust gas outlet pipe 20 is provided on the opposite longitudinal edge of the exhaust gas heat exchanger 10.
  • Coolant inlet tubes 22 are provided in the longitudinal end region of the thermoelectric generator via which coolant is supplied to the two coolant heat exchangers 16. The inflowingdeströmström is therefore divided before entering the two coolant heat exchangers 16 by means of a Y-distributor 23.
  • a Y-distributor 23 In the opposite end region of the thermoelectric generatordeffenauslassrohre 24 are provided.
  • the coolant flows from the two coolant heat exchangers 16 are combined by means of Y distributors 23 and finally discharged.
  • the coolant heat exchanger 16 are provided along their edges with six tongue-shaped fastening tabs 26, in each of which a through hole 28 is provided. Instead of these fastening tabs, spring clips can also be used. In the middle of the respective coolant heat exchanger 16, a through hole 30 is provided. This is not to be replaced by a spring clip.
  • the fastening tabs 26 are arranged symmetrically. Equally symmetrical spring clips should be mounted.
  • both the thermoelectric elements 14 and the exhaust gas heat exchanger 10 are sandwiched between the coolant heat exchangers 16 and fixed by surface pressure between the coolant heat exchangers 16.
  • screws (not shown) through the through holes 28 and the through holes Gangslöcher 30 inserted and countered at the other end with a nut (not shown).
  • exhaust gas is passed through the exhaust gas heat exchanger 10 in this thermoelectric generator.
  • the thermal energy of the exhaust gas is partly in the material of the exhaust gas heat exchanger 10 via.
  • the coolant heat exchanger 16 are flowed through by relatively cool coolant whereby a temperature difference between see the relatively hot exhaust gas heat exchanger 10 and the comparatively cool coolant heat exchangers 16 results. From this temperature difference creates a heat flow from which the thermoelectric elements 14 generate electrical energy in a known manner, which can be tapped by lines not shown.
  • FIG. 2 shows an exhaust gas heat exchanger part 12 for forming the exhaust gas heat exchanger 10 according to the invention.
  • This illustrated exhaust gas heat exchanger part 12 is a solid aluminum cast part, into which exhaust gas channels are formed by means of correspondingly formed casting molds.
  • an exhaust gas heat exchanger part 12 strictly speaking, only one cross-sectional half or a different fraction of the cross section of a later exhaust gas duct is formed.
  • the exhaust gas heat exchanger 10 is formed in that two such identical aluminum cast parts are joined in mirror image form, so that the exhaust duct structure is formed at the joining surfaces.
  • An exhaust inlet 32 is connected to the exhaust gas inlet pipe 18. Alternatively, one half of the exhaust gas inlet pipe 18 may form a unit with the exhaust gas heat exchanger 10.
  • one channel strand is divided by webs 34 into a plurality of subchannels 36.
  • only one channel strand may be provided, and / or a channel strand may comprise only a single exhaust duct.
  • the inflowing exhaust gas is guided through the exhaust gas heat exchanger 10 by means of the subchannels 36, whose arrangement will be discussed later, and is released from the exhaust gas heat exchanger 10 at an exhaust gas outlet 38, which is connected to the exhaust gas outlet pipe 20.
  • the right-hand channel strand is symmetrical to the left-hand channel strand, with the common exhaust gas inlet 24 and the common exhaust gas outlet 38 being located on the axis of symmetry. Because of this symmetry of the right and left channel strand, only the right channel strand will be explained in more detail below for reasons of clarity. This description also applies in a metaphorical manner to the left-hand channel strand.
  • the subchannels 36 of the right-hand channel strand are guided through the exhaust gas heat exchanger 10 in such a way that they initially describe a left bend from the center of the upper side (as shown in FIG. 2) in the inflow region, viewed in the exhaust gas flow direction. Subsequently, the subchannels 36 of the right channel strand describe a circle-like
  • the sub-channels 36 of the right channel strand Trace along the edge region of the right half of the heat exchanger 10.
  • This direction of curvature is referred to as the first direction of curvature.
  • the degree of curvature can vary, so that the subchannels initially run as close as possible to the edge of the exhaust gas heat exchanger 10. After the subchannels 36 have described approximately a three-quarter circle, the degree of curvature is increased, so that the subchamber channels 36 to the interior, ie away from the edge area, are guided.
  • the subchannels 36 of the right channel strand are led to an inner area located approximately in the center of the right half (as shown in FIG.
  • the direction of curvature of the subchannels 36 is changed, ie, in the further course of the subchannels 36, as seen in the exhaust gas flow direction, they are curved to the left, which designates a second direction of curvature.
  • the course of the channel from the exhaust inlet 32 to the first change of curvature (change from left to right curvature in the right channel branch near the exhaust inlet 32) is referred to as inflow region.
  • the subsequent channel course up to the change of the direction of curvature in the center region of a channel strand (change from right to left curvature in the inflow region of the right channel strand) is referred to as a channel advance and the channel course thereafter as a channel delay.
  • the subchannels 36 extend approximately in the form of a quarter circle to Abgasaus- outlet 38.
  • the exhaust gas flow direction in the right channel strand initially at least 90 ° counterclockwise in the inflow.
  • the exhaust gas flow direction rotates in the present embodiment by at least 360 ° clockwise. More specifically, the exhaust gas flow is directed to the right with a slight upward tendency after flowing through the Einströmbe-.
  • the outflow direction then turns clockwise until the flow direction at the end of the channel advance is oriented to the right with a slight downward tendency.
  • the exhaust gas flow direction in the wake of the wake turns at least 90 ° counterclockwise.
  • the subchannels 36 of left channel strand are, as seen in the exhaust gas flow direction, first to the right, then to the left, ie in a first direction of curvature, and then again to the right, that is curved in a second direction of curvature.
  • two subchannels 36 are provided per channel strand in the present embodiment, whereas three subchannels 36 are provided on a subsection 40 of the channel lead in the present embodiment.
  • the pressure loss of the exhaust gas heat exchanger 10 could be minimized to such an extent that it is smaller than the conventional exhaust silencer, ie less than 3 mbar.
  • the channel profile is thus optimized so that on the one hand the longest possible channel path is achieved by the exhaust gas heat exchanger 10 in order to decouple as much thermal energy from the exhaust gas and on the other hand to keep the pressure loss as low as possible.
  • the exhaust gas flow is first led along the edge in the above-described channel profile.
  • a more homogeneous temperature distribution is achieved on the surface of the exhaust gas heat exchanger 10, the surface in particular being the contact surface of the exhaust gas heat exchanger 10 with the thermoelectric elements 14.
  • This more homogeneous temperature distribution is further supported by a countercurrent flow in the channel.
  • the countercurrent is achieved by the fact that the already slightly cooled exhaust gases from position 42 in Figure 2 adjacent, separated by a web, move to the incoming hotter exhaust gas. It is true that the further from the position 42, the exhaust gas moves and thus cools, the hotter is the fresh incoming, adjacent to running, exhaust.
  • the cooling exhaust gas is heated by the newly flowing exhaust gas. Accordingly, this countercurrent supports the effect of the homogeneous temperature distribution on the surface of the exhaust gas heat exchanger.
  • the surface finish achievable with aluminum casting was taken into account in the design so as not to exceed the desired pressure drop of 3 mbar.
  • a through hole 44 is provided in the center of the exhaust gas heat exchanger 10.
  • FIG. 3 shows an opened coolant heat exchanger of the thermoelectric generator according to the invention. The installation of the coolant heat exchanger l ⁇ in the thermoelectric generator has already been explained above. Moreover, FIG.
  • FIG. 3 shows the configuration of the interior of the coolant heat exchanger 16, with webs 46 extending along the longitudinal direction being provided for guiding the inflowing coolant.
  • the coolant inlet 22 and outlet 24 (not shown in FIG. 3) is in each case arranged in a corner region in the present embodiment, as can be seen from FIG.
  • the coolant inlet 22 can likewise be arranged on an end face of the coolant heat exchanger 16 and the coolant outlet 24 can be arranged on the opposite end face.
  • thermoelectric see generator see. the pressure loss and the installation space substitute a conventional exhaust silencer.
  • the thermoelectric generator is designed so that it gives a nominal voltage in the range of the electrical system voltage of a motor vehicle of about 12V at full load. As a result, the thermoelectric generator does not require a DC / DC
  • the decoupling from the electrical system is preferably carried out by a freewheeling diode.
  • the exhaust gas heat exchanger made of aluminum
  • it can also be produced from copper or a copper alloy.
  • These materials, like aluminum, offer the advantage of high thermal conductivity.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Abgaswärmetauscher für einen thermoelektrischen Generator, mit zumindest einem, in einer Ebene verlaufenden und von Abgas durchströmten Abgaskanal, wobei ein Abschnitt des Abgaskanals einen Kanalvorlauf bildet und ein in Abgasströmungsrichtung gesehen nachfolgender Abschnitt des Abgaskanals einen Kanalnachlauf bildet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Kanalvorlauf mit einer ersten Krümmungsrichtung vom Randbereich des Abgas - Wärmetauschers zum Innenbereich des Abgaswärmetauschers verläuft, unter Wechsel der Krümmungsrichtung in den Kanalnachlauf übergeht und dieser Kanalnachlauf mit einer zweiten, von der ersten Krümmungsrichtung verschiedenen Krümmungsrichtung, vom Innenbereich zum Randbereich des Abgas - Wärmetauschers verläuft. Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen thermoelektrischen Generator insbesondere für Heisgeräte der Verbrennungsbauart mit einem derartigen Abgaswärmetauscher.

Description

Abgaswärmetauscher für einen thermoelektrischen Generator und thermoelektrischer Generator
Die Erfindung betrifft einen Abgaswärmetauscher für einen thermoelektrischen Generator, mit zumindest einem, in einer Ebene verlaufenden und von Abgas durchströmten Abgaskanal , wobei ein Abschnitt des Abgaskanals einen Kanalvorlauf bildet und ein in Abgasströmungsrichtung gesehen nachfolgender Abschnitt des Abgaskanals einen Kanalnachlauf bildet.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen thermoelektrischen Generator, insbesondere für Fahrzeugzusatzheizgeräte.
Fahrzeugzusatzheizgeräte, die insbesondere als Standheizungen und/oder Zuheizer zum Einsatz kommen, unterliegen bei ihrem Betrieb einem gewissen Stromverbrauch, beispielsweise für den Betrieb eines Gebläses und den Steuer- und Regelbetrieb des Heizgeräts. Um durch diesen Stromverbrauch eine ungewünschte Belastung der Batterie zu vermeiden, kommen thermoelektrische Generatoren zum Einsatz, welche thermische Energie, die beim VerbrennungsVorgang des Heizgerätes entsteht, in elektrische Energie umzuwandeln, welche ins Bordnetz des Kraftfahrzeuges gespeist werden kann oder wel- che direkt zur Spannungsversorgung des Heizgerätes verwendet werden kann.
Prinzipiell wird zwischen zwei Bauarten thermoelektrischer Generatoren unterschieden. Bei einer ersten Bauart sind die Thermogeneratoren in das Heizgerät integriert und erfordern somit eine entsprechende konstruktive Auslegung des Heizgerätes. Eine Nachrüstung eines thermoelektrischen Generators in solch ein Heizgerät ist nur unter hohem Aufwand zu realisieren. Darüber hinaus ist ein solcher thermoelektrischer Generator sehr hohen Temperaturen ausgesetzt, wodurch sich technologische Probleme, wie beispielsweise die Beherrsch- barkeit der thermischen Ausdehnungskoeffizienten oder das Auslöten der Thermopaare der thermoelektrischen Elemente, ergeben. Eine zweite Bauart von thermoelektrischen Genera- toren ist im Abgasstrang des Heizgerätes vorgesehen, wodurch eine einfache Nachrüstung möglich ist. Ein solcher thermoelektrischer Generator und der entsprechende Abgas- Wärmetauscher sind aus der der DE 197 15 989 Cl bekannt. Thermoelektrische Generatoren dieser Bauart erzeugen in der Regel jedoch zu wenig elektrische Energie.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den gattungsgemäßen Abgaswärmetauscher und den gattungsgemäßen thermoelektrischen Generator weiter zu optimieren.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst .
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfin- düng ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Der erfindungsgemäße Abgaswärmetauscher für einen thermoelektrischen Generator baut auf dem gattungsgemäßen Stand der Technik dadurch auf, dass der Kanalvorlauf mit einer ersten Krümmungsrichtung vom Randbereich des Abgaswärmetauschers zum Innenbereich des Abgaswärmetauschers verläuft, unter Wechsel der Krümmungsrichtung in den Kanalnachlauf übergeht und dieser Kanalnachlauf mit einer zweiten, von der ersten Krümmungsrichtung verschiedenen Krümmungsrich- tung, vom Innenbereich zum Randbereich des Abgaswärmetauschers verläuft. Durch einen derartigen Aufbau des Abgaswärmetauschers wird erreicht, dass das einströmende heiße Abgas zunächst entlang des Randbereichs des Abgaswärmetauschers geführt wird. Mit zunehmender Abkühlung des Abgases wird der Abgasstrom weiter zum Innenbereich des Abgaswärmetauschers geführt. Dadurch wird ein weitgehend homogenes Temperaturfeld auf der Oberfläche des Abgaswärmetauschers erlangt. Außerdem legen durch solch eine Abgaskanalführung die Abgase bei vorgegebenem Bauraum eine vergleichsweise lange Strecke durch den Abgaswärmetauscher zurück, um möglichst viel thermische Energie an das Material des Abgas- wärmetauschers zu übertragen. Durch die besondere Abgaskanalführung können des Weiteren sehr starke Kanalbiegungen vermieden werden, die hohe Druckverluste zur Folge hätten. Erreicht wird somit ein Abgaswärmetauscher mit vergleichsweise kleinem Bauraum, vergleichsweise geringem Druckverlust (Gegendruck) im Abgasstrang des Heizgerätes, einer homogenen Temperaturverteilung auf der Oberfläche des Abgas- Wärmetauschers, einer effizienten Wärmeübertragung vom Abgas zum Material des Abgaswärmetauschers und somit schließlich einen verbesserten Wirkungsgrad des Abgaswärmetauschers .
Der erfindungsgemäße Abgaswärmetauscher kann in vorteilhafter Weise dadurch weitergebildet sein, dass zwei Abgaskanäle symmetrisch angeordnet sind, wobei sich ein gemeinsamer Abgaseinlass sowie ein gemeinsamer Abgasauslass der Abgaskanäle auf der Symmetrieachse befinden. Durch diese Weiter- bildung wird der Effekt der homogenen Temperaturverteilung noch weiter verstärkt, da nun nahezu der komplette Randbereich zuerst vom heißen, einströmenden Abgas durchströmt wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Abgaswärmetauschers ist weiterhin vorgesehen, dass der zumindest eine Abgaskanal durch mindestens einen in Abgas- Strömungsrichtung verlaufenden Steg in Unterkanäle aufgeteilt ist. Durch das Vorsehen des Stegs (der Stege) wird die Kontaktfläche zwischen den heißen Abgasen und dem Abgaswärmetauscher vergrößert und somit ein verbesserter Ü- bergang der thermischen Energie der Abgase in das Material des Abgaswärmetauschers ermöglicht.
Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße Abgaswärmetauscher derart weitergebildet sein, dass in Strömungsrichtung des Abgases gesehen, ein Endbereich des Kanalvorlaufs benachbart und durch einen Steg getrennt von einem Anfangsbereich des Kanalnachlaufs verläuft. Dadurch wird ein Gegenstrom im Verlauf des Abgaskanals verwirklicht. Dies hat zur Folge, dass sich bereits abkühlende Abgase durch das frisch einströmende heiße Abgas wieder erwärmt werden. Dieser Effekt verstärkt die homogene Temperaturverteilung auf der Ober- fläche des Abgaswärmetauschers.
Des Weiteren kann der erfindungsgemäße Abgaswärmetauscher so weitergebildet sein, dass der Abgaswärmetauscher aus A- luminium hergestellt ist. Auf Grund der Auswahl von Alumi- nium kann eine vergleichsweise hohe thermische Leistung aus dem Abgas entkoppelt werden, da Aluminium eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit besitzt.
Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße Abgaswärmetauscher so ausgebildet sein, dass der Abgaswärmetauscher zwei identische, spiegelbildlich aneinander gefügte Abgaswärmetauscherteile umfasst, wobei an den Fügeflächen der Abgaswärmetauscherteile jeweils eine Querschnittshälfte des zumindest einen Abgaskanals ausgebildet ist und an den Fügeflä- chen der Abgaswärmetauscherteile jeweils eine Asymmetrie als Montagehilfe vorgesehen ist. Durch diese spiegelbildliche Anordnung zweier identischer Teile kann der Abgaswärmetauscher kostengünstig hergestellt werden. Somit muss nur ein stets identisches Teil hergestellt werden, das pro Ab- gaswärmetauscher zweimal verwendet wird. Darüber hinaus wird durch diesen Aufbau ebenso eine gleichmäßige Temperaturverteilung in der Normalenrichtung zur Fügefläche erreicht. Da der Abgaswärmetauscher bei der Verwendung in ei- nem elektrothermischen Generator auf beiden Seiten mit thermoelektrischen Elementen beplankt ist, ist somit sichergestellt, dass allen thermoelektrischen Elementen gleichermaßen thermische Energie zugeführt wird. Stellt man an den Fügeflächen eine Asymmetrie zur Verfügung, so ist eine korrekte Montage der beiden Wärmetauscherteile sichergestellt.
Der erfindungsgemäße Abgaswärmetauscher kann außerdem dadurch ausgebildet werden, dass die Abgaswärmetauscherteile massive Aluminiumgussteile sind, in denen mittels entsprechend ausgebildeter Gussformen die entsprechenden Querschnittshälften des zumindest einen Abgaskanals ausgebildet sind. Durch diese Weiterbildung kann der Abgaswärmetauscher trotz seiner komplexen Geometrie in größeren Stückzahlen sehr kostengünstig hergestellt werden.
Weiterhin kann der Abgaswärmetauscher so ausgebildet sein, dass die Strömung eines Diesel -Abgases nicht mehr als 3 mbar an Druckverlust, bei einem Abgas-Volumenstrom von ca. 350 l/min, in der Abgasstrδmung verursacht. Dadurch kann der Vorteil erlangt werden, dass der Druckverlust im Abgas- sträng des Heizgerätes kleiner als bei herkömmlichen Abgasschalldämpfern ist. Somit kann der Abgaswärmetauscher einen bisherigen Abgasschalldämpfer substituieren.
Der erfindungsgemäße thermoelektrische Generator baut auf dem gattungsgemäßen Stand der Technik dadurch auf, dass der thermoelektrische Generator einen Abgaswärmetauscher um- fasst, der wie vorstehend beschrieben aufgebaut ist. Da- durch ergeben sich die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Abgaswärmetauscher erläuterten Vorteile und Eigenschaften in gleicher oder ähnlicher Weise.
Der thermoelektrische Generator kann dadurch weitergebildet sein, dass zwischen dem Abgaswärmetauscher und den thermo- elektrischen Elementen eine Wärmeleitpaste als ein Wärmeleitmedium vorgesehen ist. Durch diese Wärmeleitpaste wird eine verbesserte Wärmeübertragung vom Abgaswärmetauscher zu den thermoelektrischen Elementen verwirklicht.
Alternativ kann bei dem thermoelektrischen Generator vorgesehen sein, dass zwischen dem Abgaswärmetauscher und den thermoelektrischen Elementen eine Wärmeleitfolie als ein Wärmeleitmedium vorgesehen ist. Der Vorteil der Wärmeleitfolie besteht in einer besseren Verarbeitbarkeit und einer besseren Beständigkeit gegen hohe Temperaturen (> 2000C) über einen längeren Zeitraum.
Außerdem kann der thermoelektrische Generator so aufgebaut sein, dass der Abgaswärmetauscher im Wesentlichen mittig mit einem Durchgangsloch versehen ist dessen Längsachse senkrecht zu der Ebene ist, in welcher der zumindest eine Abgaskanal verläuft, wobei von dem Durchgangsloch ein Rohr aus Aluminiumoxid aufgenommen wird. Auf Grund dieser Maßnahme wird die Gefahr eines thermischen Nebenschlusses zwischen dem Abgaswärmetauscher und den Kühlmittelwärmetauschern vermieden. Aufgrund dessen, dass das Rohr aus Aluminiumoxid sehr gute Eigenschaften bezüglich der thermischen Isolierung bei gleichzeitig sehr guter Temperaturbeständigkeit hat, wird unterbunden, dass über eine sich im Durchgangsloch befindliche Schraube thermische Energie direkt vom Abgaswärmetauscher zu den Kühlmittelwärmetauschern ü- bertragen wird. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische räumliche Veranschaulichung des erfindungsgemäßen thermoelektrischen Generators der Verbrennungsbauart ;
Figur 2 ein Abgaswärmetauscherteil zum Ausbilden des erfindungsgemäßen Abgaswärmetauschers ;
Figur 3 einen Kühlmittelwärmetauscher des erfindungsgemä- ßen thermoelektrischen Generators.
Figur 1 zeigt eine schematische räumliche Veranschaulichung des erfindungsgemäßen thermoelektrischen Generators der Verbrennungsbauart. Ein Abgaswärmetauscher 10 umfasst zwei identische Abgaswärmetauscherteile 12, welche spiegelbildlich aneinander gefügt werden. Dieser Abgaswärmetauscher 10 wird von insgesamt vier thermoelektrischen Elementen 14, wie beispielsweise Peltier- bzw. Seebeckelementen, sandwichartig eingeschlossen. Zwei benachbarte thermoelektri- sehe Elemente 14 sind dabei auf der gleichen Seite des Abgaswärmetauschers 10 angeordnet. Dabei ist an der Kontaktfläche zwischen dem Abgaswärmetauscher 10 und den thermoelektrischen Elementen 14 eine Wärmeleitpaste oder eine Wärmeleitfolie als Wärmeleitmedium vorgesehen. Diese Bau- gruppe, welche die beiden Abgaswärmetauscherteile 12 und die vier thermoelektrischen Elemente 14 umfasst, ist sandwichartig zwischen zwei im Wesentlichen quaderförmigen Kühlmittelwärmetauschern 16 angeordnet. An einer Längskante (Oberseite in Figur 1) des Abgaswärmetauschers 10 ist mit- tig ein Abgaseinlassrohr 18 vorgesehen, über welches heiße Abgase von einem nicht dargestellten Heizgerät in den Abgaswärmetauscher 10 geleitet werden. Auf der gegenüberliegenden Längskante des Abgaswärmetauschers 10 ist ein Abgas- auslassrohr 20 zum Abführen des Abgases aus dem Abgaswärmetauscher 10 vorgesehen. Im längsseitigen Endbereich des thermoelektrischen Generators sind Kühlmitteleinlassrohre 22 vorgesehen, über welches Kühlmittel den beiden Kühlmittelwärmetauschern 16 zugeführt wird. Der herbeiströmende Kühlmittelström wird demnach vor Eintritt in die beiden Kühlmittelwärmetauscher 16 mittels eines Y-Verteilers 23 aufgeteilt. Im gegenüberliegenden Endbereich des thermoelektrischen Generators sind Kühlmittelauslassrohre 24 vorgesehen. Die Kühlmittelströme aus beiden Kühlmittelwärme- tauschern 16 werden mittels Y-Verteiler 23 zusammen- und schließlich abgeführt. Die Kühlmittelwärmetauscher 16 sind entlang ihrer Ränder mit jeweils sechs zungenförmigen Befestigungslaschen 26 versehen, in denen jeweils ein Durchgangsloch 28 vorgesehen ist. Anstelle dieser Befestigungs- laschen können auch Federklammern verwendet werden. In der Mitte der jeweiligen Kühlmittelwärmetauscher 16 ist ein Durchgangsloch 30 vorgesehen. Dieses ist nicht durch eine Federklammer zu ersetzen. Um im Hinblick auf die Wärmeübertragung und die mechanische Belastung, eine möglichst gleichmäßige Flächenpressung zu verwirklichen, sind die Befestigungslaschen 26 symmetrisch angeordnet. Ebenso symmetrisch müssten die Federklammern montiert sein. Zur Montage des thermoelektrischen Generators werden sowohl die thermoelektrischen Elemente 14 als auch der Abgaswärmetauscher 10 sandwichartig zwischen den Kühlmittelwärmetauschern 16 aufgenommen und durch Flächenpressung zwischen den Kühlmittelwärmetauschern 16 fixiert. Dazu werden Schrauben (nicht dargestellt) durch die Durchgangslöcher 28 sowie die Durch- gangslöcher 30 gesteckt und am anderen Ende mit einer Mutter (nicht dargestellt) gekontert.
Im Betrieb wird bei diesem thermoelektrischen Generator Ab- gas durch den Abgaswärmetauscher 10 hindurchgeführt. Dabei geht die thermische Energie des Abgases teilweise in das Material des Abgaswärmetauschers 10 über. Die Kühlmittelwärmetauscher 16 werden von verhältnismäßig kühlem Kühlmittel durchströmt wodurch sich eine Temperaturdifferenz zwi- sehen dem verhältnismäßig heißem Abgaswärmetauscher 10 und dem vergleichsweise kühlem Kühlmittelwärmetauschern 16 ergibt. Aus dieser Temperaturdifferenz entsteht ein Wärmestrom, aus dem die thermoelektrischen Elemente 14 in bekannter Weise elektrische Energie erzeugen, welche durch nicht dargestellte Leitungen abgegriffen werden kann.
Figur 2 zeigt ein Abgaswärmetauscherteil 12 zum Ausbilden des erfindungsgemäßen Abgaswärmetauschers 10. Dieses dargestellte Abgaswärmetauscherteil 12 ist ein massives Alumini- umgussteil, in das mittels entsprechend ausgebildeter Guss- formen Abgaskanäle geformt sind. In einem Abgaswärmetauscherteil 12 ist genau genommen nur eine Querschnittshälfte beziehungsweise ein anderer Bruchteil des Querschnitts eines späteren Abgaskanals ausgebildet. Der Abgaswärmetau- scher 10 wird dadurch ausgebildet, dass zwei solcher identischer Aluminiumgussteile spiegelbildlich aneinandergefügt werden, so dass an den Fügeflächen die Abgaskanalstruktur ausgebildet wird. Ein Abgaseinlass 32 ist mit dem Abgaseinlassrohr 18 verbunden. Alternativ kann eine Hälfte des Ab- gaseinlassrohres 18 mit dem Abgaswärmetauscher 10 eine Einheit bilden. Vom gemeinsamen Abgaseinlass 32 zweigen zwei in einer Ebene verlaufenden Kanalstränge ab, wobei ein rechter Kanalstrang (wie in Figur 2 dargestellt) einen Teil des einströmenden heißen Abgases in die rechte Hälfte des Abgaswärmetauschers 10 führt und ein linker Kanalstrang den anderen Teil des einströmenden Abgases in die linke Hälfte des Abgaswärmetauschers 10 führt. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird jeweils ein Kanalstrang durch Stege 34 in mehrere Unterkanäle 36 unterteilt. Allerdings kann auch nur ein Kanalstrang vorgesehen sein, und/oder ein Kanalstrang kann nur einen einzigen Abgaskanal umfassen. Das einströmende Abgas wird mittels der Unterkanäle 36, auf deren Anordnung später eingegangen wird, durch den Abgaswärmetau- scher 10 geführt und an einem Abgasauslass 38, der mit dem Abgasauslassrohr 20 verbunden ist, aus dem Abgaswärmetauscher 10 freigesetzt. Der rechte Kanalstrang ist symmetrisch zum linken Kanalstrang, wobei sich der gemeinsame Ab- gaseinlass 24 und der gemeinsame Abgasauslass 38 auf der Symmetrieachse befinden. Aufgrund dieser Symmetrie des rechten und linken Kanalstrangs wird aus Gründen der Übersichtlichkeit im Folgenden nur der rechte Kanalstrang genauer erläutert. Diese Beschreibung trifft in übertragener Weise auch entsprechend für den linken Kanalstrang zu. Die Unterkanäle 36 des rechten Kanalstrangs sind derart durch den Abgaswärmetauscher 10 geführt, dass sie zunächst von der Mitte der Oberseite (wie in Figur 2 dargestellt) im Einströmbereich, in Abgasströmungsrichtung gesehen, eine Linksbiegung beschreiben. Anschließend beschreiben die Un- terkanäle 36 des rechten Kanalstrangs eine kreisähnlichen
Bahn entlang des Randbereichs der rechten Hälfte des Wärmetauschers 10. Dabei sind die Unterkanäle 36 des rechten Kanalstrangs, in Abgasströmungsrichtung gesehen, nach rechts gekrümmt. Diese Krümmungsrichtung wird als erste Krümmungs- richtung bezeichnet. Der Grad der Krümmung kann dabei variieren, so dass die Unterkanäle zunächst möglichst nahe zum Rand des Abgaswärmetauschers 10 verlaufen. Nachdem die Unterkanäle 36 in etwa einen Dreiviertel-Kreis beschrieben haben, wird der Krümmungsgrad erhöht, so dass die Unterka- näle 36 zum Innenbereich, d.h. weg vom Randbereich, geführt werden. Bei der vorliegenden Ausführungsform werden die Unterkanäle 36 des rechten Kanalstrangs zu einem Innenbereich geführt, der ungefähr im Zentrum der rechten Hälfte (wie in Figur 2 dargestellt) des Abgaswärmetauschers 10 liegt. In diesem Bereich wird die Krümmungsrichtung der Unterkanäle 36 gewechselt, d.h. im weiteren Verlauf der Unterkanäle 36 sind diese, in AbgasStrömungsrichtung gesehen, nach links gekrümmt, was eine zweite Krümmungsrichtung bezeichnet. Der Kanalverlauf vom Abgaseinlass 32 bis zum ersten Krümmungswechsel (Wechsel von Links- zu Rechtskrümmung im rechten Kanalstrang nahe des Abgaseinlasses 32) wird als Einströmbereich bezeichnet. Der anschließende Kanalverlauf bis zu dem Wechsel der Krümmungsrichtung im Zentrumsbereich eines Kanalstrangs (Wechsel von Rechts- zu Linkskrümmung im Einströmbereich des rechten Kanalstrangs) wird als Kanalvorlauf und der Kanalverlauf danach als Kanalnachlauf bezeichnet . Entlang des Kanalnachlaufs verlaufen die Unterkanäle 36 in etwa in der Form eines Viertelkreises zum Abgasaus- lass 38. Anders ausgedrückt dreht sich während des gesamten Strömungsverlaufs durch den Abgaswärmetauscher die Abgas- Strömungsrichtung im rechten Kanalstrang dabei zunächst im Einströmbereich mindestens 90° gegen den Uhrzeigersinn. Beim Durchströmen des Kanalvorlaufes dreht sich die Abgas- Strömungsrichtung in der vorliegenden Ausführungsform um mindestens 360° im Uhrzeigersinn. Genauer betrachtet ist die Abgasströmung nach dem Durchströmen des Einströmbe- reichs nach rechts mit leichter Tendenz nach oben ausgerichtet . Im weiteren Verlauf des Kanalvorlaufs dreht die Ausgasströmungsrichtung sich dann im Uhrzeigersinn, bis die Strδmungsrichtung am Ende des Kanalvorlaufs nach rechts mit leichter Tendenz nach unten ausgerichtet ist. Schließlich dreht sich die Abgasströmungsrichtung im Kanalnachlauf zumindest 90° gegen den Uhrzeigersinn. Die Unterkanäle 36 des linken Kanalstrangs sind, in Abgasströmungsrichtung gesehen, zunächst nach rechts, dann nach links, d.h. in einer ersten Krümmungsrichtung, und dann wieder nach rechts, d.h. in einer zweiten Krümmungsrichtung, gekrümmt. Im Bereich des Abgaseinlasses 24 und des Abgasauslasses 38 sind in der vorliegenden Ausführungsform pro Kanalstrang zwei Unterkanäle 36 vorgesehen, wohingegen auf einem Teilabschnitt 40 des Kanalvorlaufs in der vorliegenden Ausführungsform drei Unterkanäle 36 vorgesehen sind.
Bei der Gestaltung des Kanalverlaufs durch den Abgaswärmetauscher wurde dabei insbesondere darauf geachtet, die Kanäle mit möglichst großen Bögen zu versehen, um somit die Abgasstrδmung möglichst laminar zu halten. Außerdem wurden scharfe Kanten vermieden und ein kreuzungs- und knickfreier Kanalverlauf verwirklicht. Durch diesen charakteristischen Kanalverlauf konnte der Druckverlust des Abgaswärmetauschers 10 so weit minimiert werden, dass er kleiner als der herkömmlicher Abgasschalldämpfer ist, d.h. kleiner als 3 mbar. Der Kanalverlauf ist demnach so optimiert, dass einerseits ein möglichst langer Kanalverlauf durch den Abgaswärmetauscher 10 erreicht wird, um möglichst viel thermische Energie aus dem Abgas zu entkoppeln und andererseits den Druckverlust möglichst gering zu halten. Ausgehend von der Erkenntnis, dass die Temperatur am Rand des Abgaswärmetauschers 10 geringer ist als in der Mitte, wird bei dem vorstehend , beschriebenen Kanalverlauf der Abgasstrom zuerst am Rand entlang geführt . Hierdurch wird eine homogenere Temperaturverteilung auf der Oberfläche des Abgaswärmetau- schers 10 erreicht, wobei als Oberfläche insbesondere die Kontaktfläche des Abgaswärmetauschers 10 mit den thermo- elektrischen Elementen 14 bezeichnet wird. Diese homogenere Temperaturverteilung wird darüber hinaus weiter durch einen Gegenstrom im Kanalverlauf unterstützt. Der Gegenstrom wird dadurch erreicht, dass sich die bereits etwas abgekühlten Abgase ab Position 42 in Figur 2 benachbart, durch einen Steg getrennt, zum einströmenden heißeren Abgas bewegen. Dabei gilt, je weiter sich ab der Position 42 das Abgas fortbewegt und somit abkühlt, desto heißer ist das frisch einströmende, benachbart dazu verlaufende, Abgas. Somit wird entlang dieses Gegenstroms das sich abkühlende Abgas von dem neu einströmenden Abgas erwärmt. Demnach unterstützt dieser Gegenstrom den Effekt der homogenen Tempera- turverteilung auf der Oberfläche des Abgaswärmetauschers. Bei der Konstruktion der Abgaswärmetauscherteile 12 wurde darauf geachtet, Hinterschneidungen und scharfe Kanten zu vermeiden, so dass die Abgaswärmetauscherteile 12 mittels eines Druckgussverfahrens aus Aluminium hergestellt werden können. Die bei Aluminiumguss erreichbare Oberflächengüte wurde bei der Konstruktion berücksichtigt, um den gewünschten Druckverlust von 3 mbar nicht zu überschreiten. Um die Schraube, die durch die Durchgangslöcher 30 der Kühlmittel- Wärmetauscher 16 geführt ist, auch durch den Abgaswärmetau- scher zu führen, ist in der Mitte des Abgaswärmetauschers 10 ein Durchgangsloch 44 vorgesehen. Um einen thermischen Nebenschluss zwischen dem Abgaswärmetauscher 10 und den Kühlmittelwärmetauschern 16 möglichst zu vermeiden, wurde keine mechanische Verbindung direkt zwischen dem Abgaswär- metauscher 10 und den Kühlmittelwärmetauschern 16 hergestellt. Vielmehr wurde das Durchgangsloch 44 so groß ausgeführt, dass zwischen der durch das Durchgangsloch 44 hindurch geführten Schraube und dem Abgaswärmetauscher 10 ein Rohr aus Aluminiumoxid eingefügt werden kann. Aluminiumoxid hat sehr gute Eigenschaften bzgl . der thermischen Isolierung bei gleichzeitig sehr guter Temperaturbeständigkeit. Bezugszeichen 45 kennzeichnet eine Asymmetrie, welche in der vorliegenden Ausführungsform ein Sackloch und einen Stift umfasst. Figur 3 zeigt einen geöffneten Kühlmittelwärmetauscher des erfindungsgemäßen thermoelektrischen Generators . Der Einbau des Kühlmittelwärmetauschers lβ in den thermoelektrischen Generator wurde bereits eingangs erläutert. Figur 3 zeigt darüber hinaus die Ausgestaltung des Innenraumes des Kühl- mittelwärmetauschers 16, wobei entlang der Längsrichtung verlaufende Stege 46 zum Führen des einströmenden Kühlmittels vorgesehen sind. Der in Figur 3 nicht dargestellte Kühlmitteleinlass 22 und -auslass 24 ist in der vorliegenden Ausführungsform jeweils in einem Eckbereich angeordnet, wie aus Figur 1 ersichtlich ist. Der Kühlmitteleinlass 22 kann jedoch genauso an einer Stirnseite des Kühlmittelwärmetauschers 16 und der Kühlmittelauslass 24 kann an der ge- genüberliegenden Stirnseite angeordnet sein.
Weiterhin wurde bei der Konstruktion darauf geachtet, den Bauraum eines Abgasschalldämpfers der Webasto AG von 0,5 dm3 nicht zu überschreiten. Somit kann der thermoelektri- sehe Generator bzgl . des Druckverlustes und des Bauraumes einen herkömmlichen Abgaschalldämpfer substituieren. Der thermoelektrische Generator ist so ausgeführt, dass er bei Volllast eine nominelle Spannung im Bereich der Bordnetzspannung eines Kraftfahrzeuges von ca. 12V ergibt. Dadurch benötigt der thermoelektrische Generator keinen DC/DC-
Wandler zur Anpassung an das Bordnetz . Die Entkopplung vom Bordnetz erfolgt bevorzugt durch eine Freilaufdiode .
Alternativ zur Herstellung des Abgaswärmetauschers aus AIu- minium kann dieser auch aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt werden. Diese Materialien bieten ebenso wie Aluminium den Vorteil einer hohen Wärmeleitfähigkeit. Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Korabination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
Bezugszeichenliste:
10 Abgaswärmetauscher 12 Abgaswärmetauscherteil
14 Thermoelektrisches Element
16 Kühlmittelwärmetauscher
18 Abgaseinlassrohr
20 Abgasauslassrohr 22 Kühlmitteleinlassrohr
23 Y-Verteiler
24 Kühlmittelauslassrohr 26 Befestigungslasche
28 Durchgangsloch 30 Durchgangsloch
32 Abgaseinlass
34 Steg
36 Unterkanal 38 Abgasauslass 40 Kanalabschnitt mit drei Unterkanälen
42 Anfangsposition des Gegenstroms
44 Durchgangsloch
45 Asymmetrie 46 Steg

Claims

ANSPRUCHE
1. Abgaswärmetauscher (10) für einen thermoelektrisehen Generator, mit zumindest einem, in einer Ebene verlaufenden und von Abgas durchströmten Abgaskanal , wobei ein Abschnitt des Abgaskanals einen Kanalvorlauf bildet und ein in Abgas- Strömungsrichtung gesehen nachfolgender Abschnitt des Ab- gaskanals einen Kanalnachlauf bildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanalvorlauf mit einer ersten Krümmungsrich- tung vom Randbereich des Abgaswärmetauschers zum Innenbereich des Abgaswärmetauschers verläuft, unter Wechsel der Krümmungsrichtung in den Kanalnachlauf übergeht und dieser Kanalnachlauf mit einer zweiten, von der ersten Krümmungsrichtung verschiedenen Krümmungsrichtung, vom Innenbereich zum Randbereich des Abgaswärmetauschers (10) verläuft.
2. Abgaswärmetauscher gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass zwei Abgaskanäle symmetrisch angeordnet sind, wobei sich ein gemeinsamer Abgaseinlass (32) sowie ein gemeinsamer Abgasauslass (38) der Abgaskanäle auf der Symmetrieachse befinden.
3. Abgaswärmetauscher gemäß einem der vorhergehenden An- • Sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Abgaskanal durch mindestens einen in Abgasströmungsrichtung verlaufenden Steg (34) in Unterkanäle (36) aufgeteilt ist.
4. Abgaswärmetauscher gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Strömungsrichtung des Abgases gesehen, ein Endbereich (42) des Kanalvorlaufs benachbart und durch einen Steg von einem Anfangsbereich des Kanalnachlaufs getrennt, verläuft.
5. Abgaswärmetauscher gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgaswärmetauscher (10) aus Aluminium hergestellt ist.
6. Abgaswärmetauscher gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgaswärmetauscher (10) zwei identische, spiegelbildlich aneinander gefügte Abgaswärmetauscherteile (12) umfasst, wobei an den Fügeflächen der Abgaswärmetauscherteile (12) jeweils eine Querschnittshälfte des zumindest einen Abgaskanals ausgebildet ist und an den Fügeflächen der Abgaswärmetauscher- teile (12) jeweils eine Asymmetrie (45) als Montagehilfe vorgesehen ist.
7. Abgaswärmetauscher gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgaswärmetauscherteile (12) massive A- luminiumgussteile sind, in denen mittels entsprechend ausgebildeter Gussformen die entsprechenden Querschnittshälf- ten des zumindest einen Abgaskanals ausgebildet sind.
8. Abgaswärmetauscher gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Strömung eines Diesel-Abgases nicht mehr als 3 mbar an Druckverlust, bei einem Abgas-Volumenstrom von 350 l/min in der AbgasStrömung verursacht .
9. Thermoelektrischer Generator, insbesondere für ein Zusatzheizgerät, mit:
einem Abgaswärmetauscher (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, zumindest zwei thermoelektrischen Elementen (14) , wobei der Abgaswärmetauscher (10) sandwichartig zwischen den zwei thermoelektrische Elementen (14) angeordnet ist,
zumindest zwei Kühlmittelwärmetauschern (16), wobei die Baugruppe aus Abgaswärmetauscher (10) und thermoelektrischen Elementen (14) sandwichartig zwischen den Kühlmittelwärmetauschern .(16) angeordnet ist.
10. Thermoelektrischer Generator gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Abgaswärmetauscher (10) und den thermoelektrischen Elementen (14) eine Wärmeleitpaste als ein Wärmeleitmedium vorgesehen ist.
11. Thermoelektrischer Generator gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Abgaswärmetauscher (10) und den thermoelektrischen Elementen (14) eine Wärmeleitfolie als ein Wärmeleitmedium vorgesehen ist.
12. Thermoelektrischer Generator gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgaswärmetauscher (10) im Wesentlichen mittig mit einem Durchgangsloch (44) versehen ist dessen Längsachse senkrecht zu der Ebene ist, in welcher der zumindest eine Abgaskanal verläuft, wobei von dem Durchgangsloch (44) ein Rohr aus Aluminiumoxid aufgenommen wird.
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