WO2007043564A1

WO2007043564A1 - リング状部材の製造方法

Info

Publication number: WO2007043564A1
Application number: PCT/JP2006/320285
Authority: WO
Inventors: Toshiaki Kanemitsu; Shuji Kanemitsu; Misao Oda; Masataka Ohnishi; Naoki Fujii; Kazuyuki Oda
Original assignee: Kanemitsu Corporation
Priority date: 2005-10-13
Filing date: 2006-10-11
Publication date: 2007-04-19
Also published as: CN101282800B; KR20080039519A; US20090158803A1; CN101282801A; US20090255318A1; US20090158808A1; EP1946862A1; KR100990308B1; CN101282801B; CN101282799A; EP1949984A1; CN100553820C; CN101282800A; KR20080039518A; JPWO2007043176A1; JP4496215B2; US7849724B2; EP1949985A1; WO2007043176A1; WO2007043565A1

Abstract

　素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率と、ブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率とを良くして、コストの低減を図る。曲線部３ｄを当初の曲率半径よりも大きい曲率半径となるよう拡げた大曲線部３Ｄと、直線部３ｂ，３ｃに曲線部３ｄの曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲形成した膨出部３Ｅとを有する半加工品１８を成形し、しかる後、その半加工品１８を円環状に成形してリング状部材１を得る。

Description

明細書

リング状部材の製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、リング状部材の製造方法に関する。

背景技術

[0002] 従来、図 12に示すようなリング状部材 1は、図 13(a), (b)に示す所定の板厚を有する素材 2から、プレス装置によって複数個の円環状のリング状部材 1を単列または複数列で打ち抜く方法によって製造されて、た。

[0003] ところが、前記従来の製造方法では、素材 2の重量に対するリング状部材 1の重量の割合である歩留り率が悪ぐリング状部材 1のコストを高くしていた。

[0004] その理由は、リング状部材 1に対するスケルトン S1およびスラッグ S2の割合が高い材料取りとなるためである。なお、前記「スケルトン」とは、複数個のリング状部材 1の打ち抜きによって残る枠状のスクラップのことであり、また、前記「スラッグ」とは、複数個のリング状部材 1の打ち抜き時に、ポンチで打ち抜き除去される複数のスクラップのことである。

[0005] そこで、図 14(a), (b)に示すリング状部材の成形方法が提案されている（例えば、特許文献 1参照。）。

[0006] 前記特許文献 1に記載されているリング状部材の成形方法は、長円リング状の素材の幅を、その変形を防止しながら連続曲げして円形状にする工程と、この円形状にした素材を真円状にする工程とからなる。

[0007] すなわち、図 14(a)のように、長円リング状の素材 100の短径側の一方の幅を摺動可能に対向挟持する回転'移動自在な内，外ロール 103, 104と、移動自在な一対の曲げロール 105とを設け、矢印 Fまたはその反対方向に内，外ロール 103, 104を回転させることで、長円リング状の素材 100を矢印 Lまたはその反対方向に送り出しつつ、一対の曲げロール 105を矢印 G方向に押し込むことによって、素材 100の直線部分を順次曲率加工して円形状にした素材 101を成形する。

[0008] つぎに、図 14(b)のように、内ロール 103に大径内ロール 106を同時回転可能に外嵌して円形状にした素材 101に内接させ、矢印 Fまたはその反対方向に大径内ロール 106と外ロール 103, 104とを回転させることで、真円状に成形したリング状部材 1 02を得ることができる。

[0009] このようなリング状部材の成形方法によれば、長円リング状の素材 100から円形状の素材 101を得るので、真円状のリング状部材 102に対するスケルトンおよびスラッグの割合を、図 13で説明したリング状部材 1に対するスケルトン S1およびスラッグ S2 の割合よりも低く抑えた材料取りを可能にして、素材の重量に対するリング状部材 10 2の重量の割合である歩留り率を良くして、リング状部材 102のコストを低減することができる。

[0010] 特許文献 1：特開昭 62— 203633号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0011] しかし、上記特許文献 1に記載されているリング状部材の成形方法では、円形状にした素材 101に残存して!/、る小さ!/、曲率半径の曲線部 107が大径内ロール 106による矢印 K方向への強い押圧力によってその内側力も押し拡げられることになる。このように、小さい曲率半径の曲線部 107が内側力も押し拡げられると、曲線部 107における曲率半径の小さい径内域に大きい「延び」が生じて肉が薄くなり、応力が集中することになる。このため、円形状にした素材 101が真円状のリング状部材 102に成形される過程で、曲線部 107の径内域に亀裂が生じるおそれを有し、これが長円リング状の素材 100に対する真円状のリング状部材 102の割合である歩留り率を悪くし、そのコストを高くしていた。

[0012] 本発明は、このような問題を解決するものであって、その目的とするところは、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くして、コストを低減することができるものでありながら、縦長環状のブランク (前記特許文献 1に記載の長円リング状の素材に相当する）に対するリング状部材 (前記特許文献 1に記載の真円状に成形されたリング状部材に相当する）の割合である歩留り率を良くすることができるリング状部材の製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段 [0013] 本発明は、縦長方向両端に曲線部を有する縦長環状のブランクから円環状のリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記縦長環状のブランクを、前記曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径となるよう拡げた一対の大曲線部と、前記曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲した一対の膨出部とを有する半加工品に成形し、しかる後、その半加工品を円環状のリング状部材に成形することに特徴を有するものである。

[0014] このような構成によれば、縦長環状のブランクから円環状のリング状部材を得るので、リング状部材に対するスケルトンおよびスラッグの割合を、図 13に示す場合に比較して、低く抑えた材料取りが可能になって、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くすることができる。

縦長環状のブランクを円環状に成形する前に、予め、曲線部の曲率半径よりも大き V、曲率半径の一対の大曲線部と、曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲した一対の膨出部とを有する半加工品に成形してから、その半加工品を円環状のリング状部材に成形するので、半加工品を円環状に成形するときには、曲率半径の大きい大曲線部及び膨出部の径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるのが避けられ、径内域の応力集中を緩和する。その結果、大曲線部及び膨出部に亀裂が発生しなくなって、縦長環状のブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率を良くすることができる。

[0015] また本発明は、縦長環状のブランクから円環状のリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記縦長環状のブランクが幅方向両側で互いに対向する直線部と、これら直線部の縦長方向の両端部を連続させる一対の曲線部とを備えており、前記ブランクを、前記直線部を幅方向外方へ拡げて前記ブランクの幅方向の寸法よりも拡大した幅方向寸法のブランクに成形し、次いで、その拡大した幅方向寸法のブランクを、前記曲線部を当初の曲率半径よりも大きい曲率半径となるよう拡げた一対の大曲線部と、前記直線部に前記曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲形成した一対の膨出部とを有する半加工品に成形し、しかる後、その半加工品を円環状のリング状部材に成形することに特徴を有するものである。

[0016] このような構成によれば、縦長環状のブランクから円環状のリング状部材を得るので、リング状部材に対するスケルトンおよびスラッグの割合を、図 13に示す場合に比較して、低く抑えた材料取りが可能になって、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くすることができる。

また、縦長環状のブランクを円環状に成形する前に、先ず、直線部を幅方向外方へ拡げて前記ブランクの幅方向の寸法よりも拡大した幅方向寸法のブランクに成形する工程を経てから、曲線部を当初の曲率半径よりも大きい曲率半径となるよう拡げた大曲線部と、直線部に曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲形成した膨出部とを有する半加工品に成形する工程に移すので、半加工品の成形工程時には、曲線部における曲率半径の小さい径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるようなことがなぐ径内域に応力が集中しなくなって、曲線部に亀裂を発生させることなぐ曲線部を曲率半径の大きい大曲線部に容易に成形することがでさる。

次いで、そのような半加工品の成形工程を経たうえで円環状のリング状部材に成形するので、円環状のリング状部材の成形時には、曲率半径の大きい大曲線部及び膨出部の径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域が薄肉になるのが避けられ、径内域の応力集中を緩和する。その結果、大曲線部及び膨出部に亀裂が発生しなくなつて、縦長環状のブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率を良くすることができる。

発明の効果

[0017] 本発明によれば、リング状部材に対するスケルトンおよびスラッグの割合を低く抑えた材料取りによって、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くして、リング状部材のコスト低減することができる。しかも、縦長環状のブランクの曲線部における径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるのを避けることができ、径内域に応力が集中しなくなるので、縦長環状のブランクの曲線部に亀裂が発生しなくなって、縦長環状のブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率を良くすることができて有利である。

図面の簡単な説明

[0018] [図 1]素材力ブランクを打ち抜く工程の第 1実施形態を示す平面図である。 [図 2]図 1の素材力打ち抜かれたブランクを示す拡大正面図である。

[図 3]第 1の型押し装置にブランクをセットした状態の実施形態を示す平面図である。

[図 4]第 1の型押し装置によって変形したブランクが成形された状態の実施形態を示す平面図である。

[図 5]第 2の型押し装置に変形したブランクをセットした状態の実施形態を示す平面図である。

[図 6]第 2の型押し装置によって半加工品が成形された状態の実施形態を示す平面図である。

[図 7]第 3の型押し装置に半加工品をセットした状態の実施形態を示す平面図である

[図 8]第 3の型押し装置によって半加工品の右半部が半円状に成形された状態の実施形態を示す平面図である。

[図 9]第 3の型押し装置によって半加工品力 Sリング状部材に成形された状態の実施形態を示す平面図である。

[図 10]ブランクの第 2実施形態を示す拡大正面図である。

[図 11]素材力もブランクを打ち抜く工程の他の実施形態を示す平面図である。

[図 12]リング状部材の一例を示す正面図である。

[図 13]素材力ブランクを打ち抜く従来の工程を示す平面図であり、図 13(a)は単列打ち抜きを示し、図 13(b)は並列打ち抜きを示している。

[図 14]特許文献 1に記載のリング状部材の成形方法の説明図である。

符号の説明

1 リング状部材

3 縦長環状のブランク

3b, 3c 直線部

3A 拡大した幅方向寸法のブランク

3D 大曲線部

3d 曲線部

3E 膨出部 18 半加工品

発明を実施するための最良の形態

[0020] 以下、本発明に係るリング状部材の製造方法の好ま、実施形態を図面に基づ、て説明する。

[0021] 図 1に示すように、所定板厚の素材 2を矢印 Xで示すように該素材 2の長手方向に送りながら、プレス装置によって送り方向に所定の間隔 1を隔てて複数個の縦長環状のブランク 3を直列して打ち抜く。なお、素材 2としては銅、アルミニウム、鉄、ステンレス等の金属製棒材を圧延等で板状体にしたものを用いる力、あるいは当初力板状体の素材を用いる。また、縦長環状のブランク 3は、板状体の素材 2を打ち抜いて得るに代えて、金属製棒材を切断、打ち抜き等のプレス加工、鍛造などにより得ることもできる。

縦長環状のブランク 3は、図 2に示すように、内側に幅寸法 wlの小さい縦長の孔 3a を挟んで互いに対向する左右両側の直線部 3b, 3cと、これら直線部 3b, 3cの縦長方向の両端部を連続させる一対の曲線部 3dとを備えており、この縦長環状のブランク 3を図 3に示すように第 1の型押し装置 4にセットする。

[0022] 第 1の型押し装置 4は、移動板 5と、前後一対の案内板 6とを備え、移動板 5は、案内板 6に案内されて図示していない進退機構により左右方向（矢印 XI, X2方向）に進退する。移動板 5は、本体部 5aと、この本体部 5aの前後方向の両端部に形成した鍔部 5b, 5bとを備え、鍔部 5b, 5bが案内板 6における相手に対向する側の縁部 6a, 6aの下側に摺動自在に潜り込んでおり、本体部 5aと鍔部 5b, 5bとの境界に形成される垂直段差面 5cが案内板 6における相手に対向する側の端面 6bに摺動自在に当接するように配置されている。また、移動板 5における本体部 5aの中央部には、投影平面形状船形の内型 8— 1が直線 Xに直交する直線 Y上にお、て上向きに突設されている。この内型 8— 1の幅寸法 w2は、ブランク 3の縦長の孔 3aに嵌合できるように、該縦長の孔 3aの幅寸法 wlよりも僅かに小さい大きさに設定されている。

[0023] 第 1の型押し装置 4における案内板 6には、前後一対の位置決め突起 8— 2と、前後二対の位置決め兼変形許容突起 9を設けてある。一対の位置決め突起 8— 2は、後述のように、第 1の型押し装置 4に縦長環状のブランク 3をセットした場合に、縦長環状のブランク 3が矢印 Yl, Y2方向に移動するのを防止して、縦長環状のブランク 3を適正な位置に位置決めするためのもので、前記直線 Xに直交する前記直線 Y上で互いに対向して、直線 Xを間に挟んで対称な位置に立設されており、その対向間隔は、縦長環状のブランク 3のセットを許容できるように、縦長環状のブランク 3の縦長方向の寸法よりも僅かに大きい値に設定されている。

[0024] また、前後二対の位置決め兼変形許容突起 9は、後述のように、第 1の型押し装置 4に縦長環状のブランク 3をセットした場合に、縦長環状のブランク 3が矢印 XI, X2 方向に移動するのを防止して、縦長環状のブランク 3を適正な位置に位置決めするとともに、内型 8— 1による縦長環状のブランク 3の変形を許容するためのもので、移動板 5の中心を通る直線 Xと直線 Yを間に挟んだ対称な位置に立設されており、直線 X 方向の対向間隔は、縦長環状のブランク 3のセットを許容できるように、縦長環状のブランク 3の幅方向の寸法よりも僅かに大きい値に設定されている。そして、各位置決め兼変形許容突起 9は、直線 Yに平行な位置決め面 9aに連続して円弧状の変形許容面 9bが形成されている。

[0025] 図 3に示すように、縦長環状のブランク 3が第 1の型押し装置 4にセットされると、その上方力二点鎖線で示す上型 10を下降させる。これにより、案内板 6、位置決め突起 8— 2および位置決め兼変形許容突起 9それぞれの上面は上型 10の下面で押圧され、ブランク 3と内型 8— 1の上面は、上型 10の下面に対して極めて小さい隙間（摺動が許容される小さい隙間）を介して対向して、ブランク 3の反りを防止する。

[0026] この状態で移動板 5を矢印 X2方向に移動させる。これにより、内型 8— 1は縦長環状のブランク 3の右側直線部 3cをその内側から矢印 X2方向に押圧付勢して、図 4に示すように矢印 X2方向に押し曲げ、つづいて、移動板 5を矢印 XI方向に移動させることにより、内型 8— 1は縦長環状のブランク 3の左側直線部 3b (図 3参照）をその内側から矢印 XI方向に押圧付勢して、図 4に示すように矢印 XI方向に押し曲げ、幅方向の寸法が図 3の幅方向の寸法よりも拡大されて変形した縦長環状のブランク 3A を成形する。この成形の過程で、図 3に示す縦長環状のブランク 3における左右両側の直線部 3b, 3cの拡開変形は、これら直線部 3b, 3cにおける曲線部 3d近くの部位の幅方向外面が、二対の位置決め兼変形許容突起 9それぞれの円弧状の変形許容面 9bに当接するまで拡げられることによって許容されるとともに、変形許容面 9bが円弧状に形成されていることによって、拡開変形時における拡開変形部の肉が薄くなるのを抑制できる。

[0027] 図 4に示す変形した縦長環状のブランク 3Aは、次の工程で図 5に示す第 2の型押し装置 11にセットされる。

[0028] 第 2の型押し装置 11は、左右一対の成形外型 12と、前後一対の規制型 13とを備え、成形外型 12は、案内溝 14に案内されて図示していない進退機構によりベース 1 5上を左右方向（矢印 XI, X2方向）に進退する。

[0029] 成形外型 12は、載置面 12aと、載置面 12aから垂直上向きに突出して投影平面形状が円弧状に窪んだ押圧面 12bとを備え、この押圧面 12bの曲率半径は、変形した縦長環状のブランク 3Aにおける曲線部 3dの外周面の曲率半径よりも大き、値に設定してある。また、規制型 13には、相手に対向する側の端面に投影平面形状が円弧状に窪んだ規制面 13aを形成してある。さらに、ベース 15の中央部上面から上方に突出して、投影平面形状船形の保持内型 16が直線 X方向にのびて設けられ、この保持内型 16の幅寸法は、変形した縦長環状のブランク 3Aの縦長の孔 3eに嵌合できるように、該縦長の孔 3eの幅寸法よりも僅かに小さい寸法に設定されている。また、保持内型 16の直線 X上の両端部には円弧状の保持面 16aが垂直に設けられ、これら保持面 16aとその近傍の下側には切欠部 16bを設けてある。

[0030] 図 5に示すように、変形した縦長環状のブランク 3Aにおける直線部 3b, 3cで保持内型 16を挟み、かつ該ブランク 3Aの曲線部 3dおよびその近傍を成形外型 12の載置面 12aに載置した状態で、縦長環状のブランク 3Aが第 2の型押し装置 11にセットされると、その上方から二点鎖線で示す上型 17を下降させる。これにより、規制型 13 と保持内型 16の上面は上型 17の下面で押圧され、縦長環状のブランク 3Aと成形外型 12の上面は、上型 17の下面に対して極めて小さい隙間（摺動が許容される小さい隙間）を介して対向して、ブランク 3Aの反りを防止する。

[0031] この状態で、成形外型 12を矢印 XI, X2方向に移動させる。これにより、成形外型 12の押圧面 12bは変形した縦長環状のブランク 3Aの曲線部 3dの外側を相手側の曲線部 3dに向けて押圧付勢する。この際、成形外型 12の載置面 12aは保持内型 16 の切欠部 16bに進入する。したがって、両曲線部 3dは、図 6に示すように、その径内面が保持内型 16の円弧状の保持面 16aにより少し押し拡げられて矢印 XI, X2方向への移動が規制された位置決め状態で、曲率半径の大きい径外面が成形外型 12の円弧状に窪んだ押圧面 12bにより外側力も内向きに押圧されることによって、該押圧面 12bに沿って変形し、これにより曲線部 3dの曲率半径よりも大きい曲率半径の大曲線部 3Dが成形され、この大曲線部 3Dの径外域に「延び」が生じて、径内域の「延び」が極力抑えられ、径内域の肉が薄くなるのを避けることができるばかりか、むしろ大曲線部 3Dを厚肉化するような材料の流れが生じて、径内域の応力集中を緩和する。その結果、両曲線部 3dに亀裂を発生させることなぐ両曲線部 3dを当初の曲率半径よりも大きい曲率半径でリング状部材 1の製造に有利な大曲線部 3Dに成形することができるので、縦長環状のブランク 3Aに対するリング状部材 1の割合である歩留り率を良くすることができる。

[0032] 両曲線部 3dの曲率半径よりも大きい曲率半径の大曲線部 3Dに成形される過程で、図 5に示す変形した縦長環状のブランク 3Aにおける直線部 3b, 3cは、矢印 Yl, Y 2方向に拡開されて、図 6に示すように、その中央部に曲線部 3dの当初の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲した一対の膨出部 3Eが形成され、これら膨出部 3Eの外面が規制型 13の円弧状に窪んだ規制面 13aに当接することによって、変形した縦長環状のブランク 3A (図 5参照）が矢印 Yl, Y2方向に過剰に拡開されるのを規制して、一対の大きい曲率半径の大曲線部 3Dと、一対の大きい曲率半径で円弧状に湾曲した膨出部 3Eとを有し、これら大曲線部 3Dと膨出部 3Eとが四つの短い直線部 3Fを介して互いに連続した半力卩ェ品 18が成形される。

[0033] 図 6に示す半力卩ェ品 18は、さらに次の工程で図 7に示す第 3の型押し装置 19にセットされる。

[0034] 第 3の型押し装置 19は、ベース 20と、このベース 20の上面を高さ方向の間隔を隔てて塞ぐ上板 21とを有し、ベース 20には、その中心を通る直線 X上に案内溝 22が設けられ、この案内溝 22に矢印 XI, X2方向に進退自在に移動板 23が嵌合されている。この移動板 23は、図示していない進退機構によって矢印 XI, X2方向に進退する。移動板 23の上面はベース 20の上面と面一になつており、その中央部には、投影平面形状が楕円形の仕上げ内型 24がベース 20の中心を通って直線 Xに直交する直線 Y上において上向きに突設されている。この仕上げ内型 24は、上板 21に形成されている略真円形の窓部 25に臨んでおり、該窓部 25の内周面は外型として機能する。

[0035] 図 7に示すように、半力卩ェ品 18が第 3の型押し装置 19にセットされると、その上方からニ点鎖線で示す上型 26を下降させる。これにより、上板 21上面は上型 26の下面に押圧され、半加工品 18と仕上げ内型 24の上面は、上型 26の下面に対して極めて小さい隙間 (摺動が許容される小さい隙間）を介して対向して、半加工品 18の反りを防止する。

[0036] この状態で移動板 23を矢印 X2方向に移動させる。これにより、仕上げ内型 24は半加工品 18の右半部をその内側から矢印 X2方向に押圧付勢して、図 8に示すように右半部の外周面を略真円形の窓部 25における右半部の内周面に押し付けて、半カロェ品 18の右半部を半円形に成形する。続いて、移動板 23を矢印 XI方向に移動させる。これにより、仕上げ内型 24は半力卩ェ品 18の左半部をその内側力も矢印 XI方向に押圧付勢して、図 9に示すように左半部の外周面を略真円形の窓部 25における左半部の内周面に押し付けて、半加工品 18の左半部を半円形に成形することによつて、図 9および図 12に示す円環状のリング状部材 1が製造される。このように半カロェ品 18を円環状のリング状部材 1に成形するときには、曲率半径の大きい大曲線部 3D及び膨出部 3Eの径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるのが避けられ、径内域の応力集中を緩和する。その結果、大曲線部 3D及び膨出部 3E に亀裂が発生しない。

[0037] このように、本発明によれば、図 1に示す素材 2から複数個の縦長環状のブランク 3 を打ち抜き、これら縦長環状のブランク 3を第 1〜第 3の型押し装置 4, 11, 19によつて押し拡げて円環状に成形することで、図 9および図 12に示すリング状部材 1が製造される。したがって、リング状部材 1に対する図 1のスケルトン S1およびスラッグ S2の割合を、図 13で説明したリング状部材 1に対するスケルトン S1およびスラッグ S2の割合よりも低く抑えた材料取りによって、素材 2の重量に対するリング状部材 1の重量の割合である歩留り率を良くして、リング状部材 1のコストを低減することができる。 [0038] また、第 2の型押し装置 11によって、変形した縦長環状のブランク 3Aにおける一対の曲線部 3dの外側を成形外型 12の円弧状に窪んだ押圧面 12bによって相手側の曲線部 3dに向けて押圧付勢することで、各曲線部 3dは、その径内面が保持内型 16 の円弧状の保持面 16aにより少し押し拡げられて矢印 XI, X2方向への移動が規制された位置決め状態で、その径外面が成形外型 12の円弧状に窪んだ押圧面 12bにより外側から内向きに押圧されることによって、該押圧面 12bに沿って変形して曲率半径の大きい大曲線部 3Dが成形されることになるので、曲率半径の大きい径外域の「延び」が極力抑えられ、径内域の肉が薄くなるのを避けられるばかりか、むしろ大曲線部 3Dを厚肉化するような材料の流れが生じて、径内域の応力集中を緩和する。その結果、曲線部 3dに亀裂を発生させることなぐ両曲線部 3dを大きい曲率半径でリング状部材 1の製造に有利な大曲線部 3Dに成形することができるので、縦長環状のブランク 3Aに対するリング状部材 1の割合である歩留り率を良くして、リング状部材 1 のコストを低減することができる。

[0039] 前記実施形態では、図 2に示すように、縦長の孔 3aの幅寸法 wlが小さい縦長環状のブランク 3を打ち抜き、このブランク 3を押し拡げることでリング状部材 1を製造している力図 10に示すように、幅寸法 w3が前記図 2の幅寸法 wlよりも充分に大きい小判形の縦長の孔 27aを有する縦長環状のブランク 27を打ち抜き、このブランク 27を前記実施形態と同じ手順で押し拡げてリング状部材 1を成形することもできる。この場合においても、前記実施形態と同様に、縦長環状のブランク 27に対するリング状部材 1の割合である歩留り率を良くして、リング状部材 1のコストを低減することができる

[0040] また、所定幅の素材 2から複数個の縦長環状のブランク 3, 27を打ち抜くに際し、図 11(a), (b)に示すように、素材 2の幅方向両端面 2aを活用して、縦長環状のブランク 3, 27における直線部 3b, 3cの外端面を形成し、かつ、プレス装置による素材 2の剪断によって、一対の直線部 3b, 3cを互いに連続させる一対の曲線部 3dを長手方向の両端部に形成することができる。これにより、縦長環状のブランク 3, 27に対するスクラップの割合を最低限に抑えた材料取りが可能になる。すなわち、前記スクラップ力縦長の孔 3aまたは小判形の縦長の孔 27aの打ち抜き時に、ポンチで打ち抜き除去されるスラッグ S Iと、図 11(a), (b)において斜線で示すように、長手方向に配列して素材 2から切り離される縦長環状のブランク 3どうし又はブランク 27どうしの間に存在する鼓形の端板部 2xとに削減される。その結果、素材 2の重量に対するリング状部材 1の重量の割合である歩留り率をより一層良くすることができる。

[0041] 更に、本発明のリング状部材の製造方法は以下の点においても特徴を有するものである。

[0042] 縦長環状のブランク 3を、その縦長方向両端部の曲線部 3dを相手側に向けて外側から押圧して円環状に成形する。このようにすることで、リング状部材 1に対するスケルトンおよびスラッグの割合を低く抑えた材料取りが可能になって、素材の重量に対するリング状部材 1の重量の割合である歩留り率を良くすることができる。また、縦長方向両端部の曲線部 3dを相手側に向けて外側力も押圧することによって、これら曲線部 3dにおける曲率半径の小さ、径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域の薄肉化が避けられるばかりか、むしろ曲線部 3dを厚肉化するような材料の流れが生じて、径内域の応力集中を緩和する。その結果、曲線部 3dに亀裂が発生しなくなって、縦長環状のブランク 3に対するリング状部材 1の割合である歩留り率を良くすることができる。

[0043] また、縦長環状のブランク 3を内型 16, 24と外型 12, 25とを備えた型押し装置 11, 19によって円環状に成形することが望ましい。これによると、高品質のリング状部材 1 を能率よく製造して、コストダウンを図ることができる。

[0044] さらに、縦長環状のブランク 3が、その内側に縦長の孔 3aを有して、幅方向両側で互いに対向する直線部 3b, 3cと、これら直線部 3b, 3cの縦長方向の両端部を連続させる曲線部 3dとを備え、縦長の孔 3aに嵌合した内型 8—1による直線部 3b, 3cへの押圧付勢で縦長環状のブランク 3の幅方向の寸法を拡大したのちに、この幅方向の寸法が拡大された縦長の孔 3aに保持内型 16を嵌合した状態で、曲線部 3dの外側を成形外型 12で相手側の曲線部 3dに向けて押圧付勢して、これら曲線部 3dを大き、曲率半径の大曲線部 3Dに押し拡げることが望ま、。

このように、縦長の孔 3aに嵌合した内型 8—1により縦長環状のブランク 3の幅方向の寸法を拡大したのちに、幅方向の寸法が拡大された縦長の孔 3aに保持内型 16を嵌合した状態で、成形外型 12で曲線部 3dの外側を相手側の曲線部 3dに向けて押圧付勢することによって、これら曲線部 3dは、保持内型 16により相手側の曲線部 3d への移動が規制されて位置決めされた状態で、成形外型 12により外側から内向きに押圧されることになるので、これら曲線部 3dにおける曲率半径の小さい径内域の「延び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるのを避けられ、径内域に応力が集中しなくなって、曲線部 3dに亀裂を発生させることなぐ両曲線部 3dを大きい曲率半径の大曲線部 3Dに容易に成形することができる。

Claims

請求の範囲

[1] 縦長方向両端に曲線部を有する縦長環状のブランクから円環状のリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記縦長環状のブランクを、前記曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径となるよう拡げた一対の大曲線部と、前記曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲した一対の膨出部とを有する半加工品に成形し、し力る後、その半加工品を円環状のリング状部材に成形することを特徴とするリング状部材の製造方法。

[2] 縦長環状のブランクから円環状のリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記縦長環状のブランクが幅方向両側で互いに対向する直線部と、これら直線部の縦長方向の両端部を連続させる一対の曲線部とを備えており、前記ブランクを、前記直線部を幅方向外方へ拡げて前記ブランクの幅方向の寸法よりも拡大した幅方向寸法のブランクに成形し、次いで、その拡大した幅方向寸法のブランクを、前記曲線部を当初の曲率半径よりも大きい曲率半径となるよう拡げた一対の大曲線部と、前記直線部に前記曲線部の曲率半径よりも大きい曲率半径で円弧状に湾曲形成した一対の膨出部とを有する半加工品に成形し、し力る後、その半加工品を円環状のリング状部材に成形することを特徴とするリング状部材の製造方法。