WO2007042061A1 - Dip-applikator - Google Patents

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WO2007042061A1
WO2007042061A1 PCT/EP2005/010964 EP2005010964W WO2007042061A1 WO 2007042061 A1 WO2007042061 A1 WO 2007042061A1 EP 2005010964 W EP2005010964 W EP 2005010964W WO 2007042061 A1 WO2007042061 A1 WO 2007042061A1
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applicator
channel
holding part
plastic
holding
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Georg Röder
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Schwan-Stabilo Cosmetics Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Priority to PCT/EP2005/010964 priority patent/WO2007042061A1/de
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    • A46B2200/1046—Brush used for applying cosmetics
    • A46B2200/1053—Cosmetics applicator specifically for mascara
    • A46B2200/106—Cosmetics applicator specifically for mascara including comb like element

Definitions

  • the invention relates to an applicator for immersion in a cosmetic preparation and for applying the same to the skin, semi-mucous membrane, mucous membrane, hair or hair; hereinafter also referred to as a dip or stick applicator.
  • liquid, pasty, gelatinous or powdered substances are suitable as cosmetic preparation.
  • the matched applicator should be able to achieve a uniform application and distribution of the preparation as simultaneously as possible over a larger area and to different parts of the skin or hair.
  • Dip or stick applicators are known in the cosmetics industry, for example in the form of mascara brushes, brushes, brushes, foam sponges or sponge rubber applicators, for example for applying eyelash or hair maskara, liquid lipstick of high viscosity or the like.
  • the brush or brush-shaped applicators are usually formed by sticking or mechanically fixing the bristles or hair on a stick-shaped holding part.
  • Flocking is achieved by adhering electrostatically deposited flakes to the surface of the applicator.
  • the holding part has over its entire length an axial channel in which cosmetic preparation is deposited and passed.
  • the bristles have internal capillaries connected to this channel, through which the cosmetic preparation can emerge on the surface of the bristles.
  • the brush is supplied with cosmetic preparation during application. This allows for a longer period a more uniform delivery until the deposited in the cavity preparation is used up.
  • the capillaries easily clog within the bristles, so that the feed line is not equally suitable for every type of preparation.
  • the production of such brushes in particular due to the formation of capillaries in each of the bristles, is expensive and correspondingly expensive.
  • the object of the present invention is to provide an applicator which is suitable for the application of a large number of different cosmetic substances on the skin, semi-mucous membrane, mucous membrane or on hairs and is inexpensive to produce.
  • the object is formed by an applicator of the type mentioned above with a holding part and a sprayed on the holding part applicator in which both the holding part and the applicator at least partially made of plastic and the plastic of the holding part is harder than the plastic of the Applikatorteils and the applicator part has on its outer surface at least one channel which extends substantially over the entire length of the applicator part and which is designed to distribute the cosmetic substance in the longitudinal direction of extension of the applicator part.
  • the dip or stick applicators according to the invention can be offered together with a bottle in which the cosmetic preparation is stored and in which the applicator is immersed, wherein the applicator can have a feel, which at the same time the (screw) closure of the Bottle forms.
  • the applicators according to the invention can also be stored in a case or other container and / or provided with a saver or added to the cosmetic product.
  • the formation of the channel on the outer surface of the applicator part is simple in terms of production technology by using a corresponding injection mold for the applicator part.
  • the dimensioning of the channel is advantageously carried out taking into account the physical properties of the cosmetic preparation and its interaction with the Applikatorteilguesstoff, in particular the surface tension and wetting.
  • the applicator and preparation form a system in which it is possible to effectively distribute the cosmetic preparation through the capillarity of the channel in the longitudinal extension direction of the applicator part in a structurally simple manner.
  • the holding part of the applicator according to the invention provides an adjustment for the inherent stability by extending at least partially in the longitudinal direction of the applicator in the applicator into it.
  • the channel has a varying width over its length. This can be changed capillarity in certain zones. Zones with increased capillarity then serve primarily for transport while those with less capillarity serve simultaneously as a depot for the cosmetic preparation to be applied.
  • the width of the channel is approximately equal to its depth relative to the outer surface of the applicator. Furthermore, the channel is preferably tapered with increasing depth.
  • the channel extends substantially in the longitudinal direction of the applicator.
  • the channel describes at least one spiral turn around the applicator part.
  • the cross section of the channel to the holding part facing away from the end of the Applikatorteils tapers, in particular by the depth and the width of the channel to the holding part remote from the end of the Applikatorteils decrease approximately equally.
  • the capillarity in this area is enhanced and the tip of the applicator part, which is preferably used for application, supplied with sufficient cosmetic substance.
  • the channel is advantageously interrupted by at least one depot.
  • the depot is preferably formed by a groove or groove running around the applicator part essentially transversely to its longitudinal extension direction.
  • the depot and the channel preferably have the same depth relative to the outer surface of the applicator part.
  • Such a depot with sufficient dimension (width), can receive more cosmetic preparation than the canal to supply, the uniform depth ensuring that no sink is formed in which the preparation remains.
  • the haptic properties and the distribution properties can be improved in that the applicator part has a surface structure with a multiplicity of structural elements.
  • the surface structure may have a preferred direction.
  • various effects such as a velor effect, and different entrainment properties for the cosmetic preparation can be adjusted. This provides for improved distribution and / or blending the cosmetic preparation with a more pleasant sensation during skin contact.
  • nubs, lines, grooves, strips, waves, honeycombs, cups, cams, crowns or other eroding knurl or cord structures may be preferred as surface structures of the applicator part. These can be regular or irregular. It can be so from those with a closed surface to those with an open-pored surface, as z. B. has a sponge applicator, a plurality of applicators are simulated.
  • the geometrical design of the applicator part itself can in many ways, for. B. wedge-shaped, convex, cylindrical, with or without (flat) application surfaces (flattenings), with spherical segment, tapered in projectile form or as a cone towards the top, or designed in other design forms depending on ergonomics and design considerations.
  • the method for producing such an applicator provides that in the two-component injection molding process, the applicator part is injection molded in the longitudinal direction of the applicator to the holding part by means of a spraying machine, or completely or partially encapsulated, so that the holding part with a hard core with individually adapted extension forms.
  • the degree of flexibility of the applicator can be adjusted freely, without generally complicating the manufacturing process.
  • the disadvantages of the complex production and the microbial load do not occur because the injection molding of the Applikatorteilbuchstoffs, as mentioned, takes place in hostile conditions for microorganisms.
  • the holding part is completely generated in the preceding injection molding of the holding part plastic or consists exclusively of plastic.
  • at least one insert for example made of metal, wood or duroplastic in the form of a ferrule or as a latching element for subsequent connection with the before spraying the holding part Cosmetic stick or the like.
  • the holding part is at least partially made of plastic in the same spraying machine in a preceding injection molding of the Applikatorteils injection process, so that even contact with germs during production is avoided as possible.
  • the injection molding of the applicator part takes place such that a connecting layer is formed between the applicator part and the holding part, which has a mixing layer consisting of the applicator part plastic and the holding part plastic.
  • a material-secure connection between the holding part and the applicator is generated and at the same time niches between holding part and applicator are avoided, in which microorganisms accumulate preferentially, as the materials merge smoothly into each other.
  • the mixing also has the effect that the applicator part can no longer be detached from the holding part in a non-destructive manner. It takes place in a transition region from holding part to applicator part, where the surface of the holding part is melted by the injection of the hot applicator material.
  • the mixing layer is formed by mixing the Applikatorteilkunststoffes and the holding part plastic when molding the Applikatorteils to the holding part.
  • a favorable processing temperature of the holding part material is between 30 ° C and 80 ° C and preferably between 60 ° C and 80 ° C. This corresponds to a preferred cooling time after spraying the holding part depending on the material thickness of the holding part and the ambient temperature of 10 to 25 Seconds. In the case of other materials, however, the injection molding can also take place at a lower processing temperature (5 ° C. or less).
  • the holding part can be melted more or less strongly when the applicator part is sprayed on, and thus the thickness of the mixing layer can be adjusted.
  • An advantageous mixing layer thickness is between 1/100 mm to a few 1/10 mm.
  • the holding part can also be preheated prior to injection of the applicator. The formation of a mixing layer can in this way also be controlled independently of the production of the holding part and, in principle, can also be transferred to inserts made of thermoplastic material or the like.
  • the connecting layer has a positive connection between the applicator part and the holding part.
  • an injection mold with a laser-sintered negative of the surface profile of the applicator part is preferably used when the applicator part plastic is sprayed onto the holding part.
  • any feeling eg velvety, rough, smooth, rubbery etc.
  • properties of the cosmetic preparation viscosity, surface tension, Wetting or surface adhesion, etc.
  • the applicator part plastic is a thermoplastic elastomer (TPE).
  • TPE thermoplastic elastomer
  • this may be a block copolymer which consists of blocks of different monomers consists. Due to the possibility of variation of the chemical composition and "architecture" of the molecular chains, it is possible to produce plastics with different properties, since agglomerates or physical networks of the individual building blocks are formed in the plastic due to the insolubility of the individual sequences of the chains.
  • thermoplastic polyester elastomers thermoplastic polyurethanes, soft polyolefin thermoplastics or thermoplastic polyamide
  • a TPE blend consisting of a thermoplastic matrix and elastic particles can be used.From melting the matrix, the material can be processed like a thermoplastic, giving the elastic particles plastic its elastic suitability for use. What is important is a good mixing and adhesion of the matrix to the particles.
  • this type material include PP-EPDM, PP-1 PP-NR IIR blends or Pol yolifinthermoplasts as PP-EPM-blend.
  • TPE material By using a suitable TPE material, a wide range of mechanical, haptic, optical, dynamic or wetting properties can be achieved, such as a wide range of hardness, temperature resistance, deformation resistance, oil resistance, hydrolysis resistance, weather resistance, processability, adhesion to the holding part plastics, Dyeability, damping, strength, abrasion and the like.
  • thermoplastic elastomer having a hardness of 2 to 45 Shore A.
  • a thermoplastic silicone elastomer has emerged as a preferred applicator plastic part.
  • Fig. 1a-1c an embodiment of a dip applicator according to the invention
  • FIG. 2a, 2b a schematic 3D view and an enlarged detail of the applicator part of a first embodiment of the dip applicator according to the invention with a lamellar surface structure and four longitudinal channels;
  • 3a, 3b a schematic 3D view and an enlarged detail of the applicator of a second embodiment of the invention
  • 4a, 4b a schematic 3D view and an enlarged detail of the applicator part of a third embodiment of the dip applicator according to the invention with a lamellar surface structure and three
  • FIG. 5 is a schematic sectional view of the applicator part of a fourth embodiment of the applicator according to the invention with a lamellar surface structure and a spiral channel;
  • FIG. 6 shows a side view of the applicator part of a fifth embodiment of the applicator according to the invention with an annular surface structure and six longitudinal channels;
  • FIG. 7 shows a side view of the applicator part of a sixth embodiment of the applicator according to the invention with a smooth surface structure and six longitudinal channels; 8 shows a side view of the applicator part of a seventh embodiment of the applicator according to the invention with an annular surface structure and six longitudinal channels;
  • FIG. 9 is a side view of the applicator part of an eighth embodiment of the applicator according to the invention with a further annular
  • Fig. 10 is a side view of the applicator portion of a ninth embodiment of an applicator according to the invention having a smooth surface structure and a plurality of longitudinal channels;
  • FIG. 11 is a side view of the applicator part of a tenth embodiment of the applicator according to the invention having a groove-shaped surface structure and two longitudinal channels;
  • Fig. 12 is a side view of the applicator portion of an eleventh embodiment of an applicator according to the invention having a knurled surface structure and a spiral channel;
  • FIG. 13 shows a side view of the applicator part of a twelfth embodiment of the applicator according to the invention with a bristle-like surface structure and a spiral channel.
  • FIG. 14 shows a side view of the applicator part of a thirteenth embodiment of the applicator according to the invention with a crown-like surface structure and a spiral channel.
  • FIG. 1a shows the basic structure of a dip or handle Appliaktors 100 having a handle and fastening part 112 with an internal threaded connection 114 for screwing with a container, not shown, for the cosmetic preparation.
  • a handle and fastening part 112 with an internal threaded connection 114 for screwing with a container, not shown, for the cosmetic preparation.
  • a container not shown, for the cosmetic preparation.
  • Handle and fastening part 112 and holding part 116 may be in the form of an injection molded part in one piece or as separate parts by clamping and / or latching connection form and / or non-positively connected to each other. If necessary, the durability of the compound can be enhanced by additional bonding (for example by hot glue).
  • Fig. 1 b and Fig. 1c is a arranged on a holding portion 118 of the holding member 116 in the axial extension, cylindrical trained with bevel 114 applicator 120 shown in section.
  • the holding section protrudes into the applicator part 120 in the form of a projection 122.
  • This design is achieved by means of a 2K injection molding process by encapsulation of the holding portion 118 and the pin 122 of the previously molded in a first form holding member 116 in a second injection mold.
  • the holding member 116 is preferably made of thermoplastic resin such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyacetal, polyacetal, polystyrene or its copolymers, or polyamide
  • the applicator 120 is made of thermoplastic elastomer, silicone rubber, NBR, plasticized PVC or the like.
  • a mixing layer in which mix the various plastics of the holding part 116 and the applicator 120 (for example, by diffusion) with each other.
  • this mixing layer can be detected or analyzed with the naked eye or under the microscope.
  • the mixing layer will be thicker or less thick when the applicator part is sprayed on.
  • the applicator part can be made solid or, as in FIG. 1c, hollow so as to achieve a stiffness of the applicator which is suitable for the respective application.
  • the rigidity can be increased by the approach 122 of the holding portion of the applicator portion in the axial direction a little further or completely passes through, thus forming a "hard core".
  • the applicator 100 in the region of the holding portion 118, ie at the transition from the holding part 116 to the Applikatorteil 120 further elements 126 of a positive connection, namely a circumferential annular groove in the outer periphery of Holding members 116 and a corresponding circumferential annular projection on the inner periphery of the applicator 120.
  • these elements 126 can be provided in addition to the compound connection to increase the strength of the connection between the holding part 116 and applicator 120, without the hygiene properties worsen, but are not mandatory.
  • the assembly of the dip applicator 100 and the container takes place in a final assembly process after filling the container with cosmetic preparation.
  • the holding part 116 is immersed together with the applicator 120 in the container, the filling level usually extends into the region of the immersed applicator 120. Subsequently, the dip applicator is screwed to the container and thus sealed.
  • FIG. 2 a shows the applicator part 200 of the applicator according to the invention in accordance with a first embodiment, the surface of which has a multiplicity of structural elements in the form of lamellae 210.
  • the applicator part is basically rotationally symmetrical about its longitudinal axis, which in this illustration is horizontal, coinciding with the longitudinal extension direction of the applicator (not shown).
  • the applicator part tapers only slightly in the longitudinal extension direction with increasing distance from the holding part and is closed off by a spherical segment-shaped dome 212.
  • the lamellae 210 extend in an annular manner, parallel to one another and around the applicator part perpendicular to its longitudinal extension direction and are perpendicular to its base surface. As is shown enlarged in FIG.
  • the lamellae are at equal angular intervals (of 90 ° each) through four channels 220 interrupted and therefore actually form only ring segments.
  • the channels 220 extend in the longitudinal direction of the applicator on the surface and end before reaching the dome. They have a semicircular cross-sectional profile perpendicular to the longitudinal direction of the applicator. They serve to transport a cosmetic preparation in the longitudinal direction of the Applikatorteils, which is available in this way over the entire length of the applicator for applying in uniform thickness.
  • the lamellae or the gaps between them are used for combing, ie for separating hairs or hairs (eyelashes, eyebrows) during application.
  • the applicator is molded with its planar (right) end 214 to the holding part, not shown, in the manner shown in Fig. 1, wherein a pin of the holding part depending on the desired stiffness of the applicator more or less far into the applicator 200 projecting is overmoulded.
  • FIGS. 3 a and 3 b also show an oblong basically rotationally symmetrical applicator part 300, which has the same basic contour as that according to FIG. 2.
  • knob-like structural elements 310 are formed on its surface.
  • the diameter of the individual knobs 310 is between 0.2 mm and 0.4 mm, and their length 0.5 mm to 1 mm.
  • the knobs have rounded tips and therefore slide smoothly over the skin even with greater hardness of the Applikatorteilbuchs.
  • the nubs 310 are applied over the entire circumference and the entire length on the applicator part surface, covering the entire area and regularly.
  • the channels 320 extend in the longitudinal direction of the applicator on the surface and run together on the dome. They have a triangular cross-sectional profile perpendicular to the longitudinal direction of the applicator, so that they taper with increasing depth. They also serve due to capillarity for transporting a cosmetic preparation in the longitudinal direction of the applicator part.
  • the knobs 310 are used primarily for brushing, ie also for separating hairs (eyelashes, eyebrows) during the application of the cosmetic preparation.
  • the distribution of the cosmetic preparation mainly takes place in the channels 320 due to their capacity and straightness.
  • the embodiment of the applicator part 400 shown in FIGS. 4a and 4b has a threefold symmetry about the longitudinal axis, ie three structures 410, 412, 414 rotated uniformly by 120 ° each.
  • Each structure has a shovel-shaped cross section with a concave section 420 and a convex one Section 422.
  • the concave portion 420 each forms a longitudinally extending straight channel for transporting or evenly distributing the cosmetic preparation in the longitudinal direction.
  • On the convexly curved side 422 a plurality of parallel slats 424 is arranged perpendicular to the longitudinal direction of the applicator. The curvature of the convex portion extends over almost a quarter circle each.
  • the lamellae are substantially finer and denser with an extension perpendicular to the applicator (height) of 0.32 mm and a thickness of 0.25 mm, which also corresponds to their distance, as in the case of Fig. 2. They are therefore used to singler finer Hairs (eyelashes, brows).
  • the concave channel 420 of one structure merges with the sipes of the next structure in an S-shaped wave into the convex portion 422.
  • the fin comb is thus unmitttelbar spread over the skin or hair part and thus achieve a uniform application 'and separating the bristles of a sweep in succession.
  • the applicator part ends on the side facing away from the holding part in its longitudinal direction blunt, ie with a flat surface 426, or tapered.
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment of an applicator part 500 in the sectional view with the essentially same basic geometry as the one Previous, which also has circumferentially arranged lamellar structure elements 510. However, these are not arranged parallel to each other but wound in the form of a single spiral (thread-shaped) about the longitudinal direction of the applicator. In this case, the gap (the 5 thread pitch) between each two adjacent lamellae forms the channel 520, which likewise describes a multiplicity of spiral turns around the applicator part 500. Instead of a single spiral and several spiral spirals are possible, which then form multiple channels. As the number of spirals or channels increases, their pitch and thus the component in the longitudinal direction of extension of the applicator part becomes larger, which accelerates the transport of the preparation in the longitudinal direction due to the capillary forces acting.
  • FIG. 6 shows an applicator 600 with a conical G round structure.
  • the structural elements on the Applikatorteilober Design are rounded rings 610. These are parallel to each other in approximately one of their thickness corresponding distance perpendicular to the longitudinal direction of the applicator disposed around this. They differ from the blades of previously described applicators by a different thickness-to-height ratio.
  • the rings In their extension perpendicular to the Applikatorteilober constitutional formula (2) the rings have a height of 0.2 mm to 0.5 mm and 5 in particular of 0.35 mm at a width of 0.3 mm to, as shown here, 1, 2 mm.
  • the rings 610 Due to the curves of the rings 610, these are only secondarily suitable for combing but are used, for example, to apply the preparation in the form of fine lines, a stripe pattern or in the form of ornaments.
  • Six channels 620 are arranged in this embodiment in turn in the longitudinal direction of elongation at equal angular intervals of 60 °.
  • the bottom of the channels 620 has a depth similar to that of the surface of the channel Applicator between the rings corresponds. In other words, their depth is equal to the depth of the gaps or grooves 612 formed in the interstices of the rings.
  • These grooves 612 thus seemingly interrupt the channels, but at the same time serve as depots in which cosmetic preparation can be circumferentially distributed and stored, while the channels transport in the longitudinal direction and thus produce a same "level" in all depots 612.
  • FIG. 7 shows an exemplary embodiment of an applicator part 700 according to the invention, which has a basic structure with a cylindrical section 710 with which it, on the one hand, adjoins the retaining part and a crowned truncated cone section 712. Further (top) in the longitudinal direction is followed by a tapered tip 714, which is a continuation of the holder part core passing through the applicator part. Structural elements are not provided here.
  • four longitudinally extending channels 720 are arranged at equal angular intervals over the convex truncated cone portion 714 and partially on the tapered tip for transporting the preparation in the longitudinal direction. The channels thus extend not only beyond the applicator part but beyond one of its axial ends into the tapered tip section 714 of the holding part adjacent thereto in the longitudinal extension direction.
  • FIG. 8 similar to that shown in Figure 6 an applicator 800 with a conical G round structure, in which the structural elements on the Applikatorteilober Structure but beveled rings 810. These are in turn arranged parallel to each other in approximately one of their thickness corresponding distance perpendicular to the longitudinal direction of the applicator around this. Due to a very obtuse angle of the chamfers of the rings 810, these are also only secondarily suitable for combing but serve, for example, for appllifug the preparation in the form of fine lines, a stripe pattern or in the form of ornaments. Again, six channels 820 in the longitudinal direction in provided equal angular intervals of 60 °, the depth of which coincides with that formed in the interstices of the rings 810 Depot 812.
  • FIG. 9 an embodiment of an applicator 900 is shown, although having similar structural elements as that shown in Fig. 6, namely rounded, uniformly parallel, approximately their thickness spaced corresponding rings 910.
  • the Rings 910 of applicator component material are individually sprayed onto a cylindrical core 914 of holding part material.
  • the depots 912 between the rings therefore extend to the holding part. They are thus much deeper and can accommodate more preparation.
  • two oppositely disposed channels 920 extend in depth down to the holding part. Therefore, the purpose of the longitudinal distribution of the preparation due to capillary effects the same effect as in the case of the applicator according to FIG. 6 or 8.
  • FIG. 10 shows a detail of an applicator 1000 according to the invention, similar to that of FIG. 7, a basic structure having a cylindrical portion 1010, a straight truncated cone portion 1012 and further (top) in the longitudinal direction of a this time the truncated cone continuing tip 1014 with a spherical tip end 1016 , Only here is the applicator alone limited to the truncated cone portion 1012, while the holding part axially on the one hand in the form of the cylindrical portion 1010 and on the other hand in the form of the tip 1014 in continuation of the Garteilkems. Structural elements are not provided here.
  • a plurality of channels 1020 are arranged over the truncated cone portion 1014 at equal angular intervals for transport of the preparation in the longitudinal direction.
  • the cross-section of the channels 1020 tapers towards the tip 1014 to the same extent as that of the truncated cone 1014. This applies equally to the depth (not to be seen) as well as to the width of the channels. This enhances the capillary effect towards the tip.
  • the higher the number of channels the closer the applicator portion of the rotational symmetry. In a case of higher symmetry, the orientation of the applicator is about its longitudinal or rotation axis irrelevant, which simplifies its handling.
  • the applicator part 1100 tapers in the longitudinal direction with increasing distance from the holding part (at the lower end, not shown).
  • the degree of rejuvenation increases towards the tip, resulting in a characteristic bullet shape.
  • the structural elements in this case are incorporated in the applicator sub-surface 1110, tapered with increasing depth grooves 1112 of triangular cross-section, which provide predominantly for a uniform angular distribution of the preparation.
  • the channels 1120 connecting the grooves with the same cross-section and the same profile depth run for the distribution of the preparation in the longitudinal direction.
  • FIG. 12 again shows an exemplary embodiment of an applicator part 1200 which, with regard to its basic geometry, is similar to that of FIG. 10. Also, it has cylindrical section 1210, a straight truncated cone section 1212 and further (top) longitudinally a truncated cone continuing tip 1214 with a spherical tip end 1216. In the truncated cone section 1212 alone, a multiplicity of fine grooves 1220 are arranged at equal angular distances for the rapid and-by their multiplicity-uniform transport of the preparation in the longitudinal direction.
  • this embodiment has a spiral or thread-shaped circumferential annular groove 1222 with a larger volume than the grooves 1220, which extends in the longitudinal direction over the truncated cone portion 1212 and the tip 1214.
  • This serves on the one hand as a depot and on the other hand as the main channel.
  • the grooves 1220 and the annular groove 1222 together form a finely branched system of channels, thus ensuring a uniform and rapid supply of the surface with cosmetic preparation.
  • the applicator parts 1300 in FIGS. 13 and 1400 in FIG. 14 are also provided with grooves 1320 or 1420 running around in a spiral or thread.
  • the basic form of both applicator parts 1300 and 1400 can be referred to in these examples again as Bullet shape are called, the total length is much shorter than in the previous examples.
  • structural elements 13 bristles 1310 are provided in the example of FIG., Which have an extension substantially perpendicular to the Applikatorteilober Structure of 0.8 mm and a diameter of 0.2 mm.
  • the bristles differ from the previously described knobs and serrations by their substantially cylindrical shape. They thereby generate another tactile sensation on the skin and another entrainment and capillary effect perpendicular to the applicator part surface.
  • crowns 1410 are formed as structural elements on the surface of the applicator part. These are hexagonal and have circumferentially each arranged at the corners of prongs.
  • the cross sections of the crowns are different. In the region of the applicator part with a larger cross section, the cross section of the crowns is also increased, while the cross section of the crowns in the region of the tapered applicator part tip is also smaller.
  • the crests of the crowns have a height of about 0.2 mm to 0.4 mm above the base of the applicator, while the surface of the crowns is formed in the center of each cup-shaped.
  • the peculiarity of the crown structure lies in the fact that, even with a tapered tip of the applicator part, an arrangement of prongs which is repeated in the same way and with almost uniform intervals between the crowns over the entire applicator part is established. Overall, such a good coverage of the applicator is guaranteed with structural elements, which ensures a uniform application of cosmetic preparations without banding.
  • applicator parts have in common that, in comparison to, for example, flocked applicators, they have only a small increase in surface area, ie a smaller structural area in relation to the applicator part base surface, whereby the risk of microbial loads is reduced even after the first application.
  • inventive design of one or more channels on the outer surface of the applicator ensure an adequate supply in particular the applicator tip with cosmetic preparation which is most preferably used for application, when the channel or the channels extend substantially over the entire length of the applicator part and the channel is adapted to the properties of the preparation by suitable choice of the applicator part plastic and the dimensions.
  • the driving ability (the holding volume and the holding force) can be set much more targeted by the choice of suitable structural elements and thus to each application, d. H. individually to the specific area of the skin intended for application and to the properties of the cosmetic preparation (viscosity, surface adhesion, coverage). This is facilitated by the injection molding method according to the invention, which is characterized by the use of an injection mold with a laser-sintered negative of the surface profile of the applicator.
  • the entrainment capability can also be adjusted to the particular application by suitably selecting the frictional resistance, for example by making a suitable choice of the applicator part plastic and its hardness.
  • crown-shaped structures each comprising circumferentially arranged teeth.
  • the crowns could be hexagonal with a trained at each corner spike different or equal height.
  • the prongs of the crowns may for example have a height of about 0.2 mm to 0.4 mm above the base of the applicator, while the surface of the crowns is formed in the center of each cup-shaped.
  • each surface structure may have one or more preferential directions which are not necessarily perpendicular to the applicator part. have to stand.
  • the preferred direction of the structural elements can be adjusted depending on the ergonomic handling of the applicator depending on the intended application.
  • the exemplified structures and channels can also be used in combination on the same applicator part.
  • different structures for different applications may be provided on opposite surfaces of the same applicator part. It is also possible to mix the structural elements on an application surface or over the entire applicator part.

Landscapes

  • Brushes (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Media Introduction/Drainage Providing Device (AREA)

Abstract

Applikator (100) zum Eintauchen in eine kosmetische Zubereitung und zum Auftragen derselben auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut oder auf Härchen mit einem Halteteil (116) und einem an das Halteteil (116) angespritzten Applikatorteil (120, 200), wobei sowohl das Halteteil (116) als auch das Applikatorteil (120, 200) zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils (116) härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils (120, 200) und wobei das Applikatorteil (120, 200) auf seiner Außenoberfläche wenigstens einen sich im Wesentlichen über die gesamte Länge des Applikatorteils (120, 200) erstreckenden Kanal (220) aufweist, der ausgebildet ist, die kosmetische Substanz in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils (120, 200) zu verteilen.

Description

Dip-Applikator
Die Erfindung betrifft einen Applikator zum Eintauchen in eine kosmetische Zubereitung und zum Auftragen derselben auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren; nachfolgend auch als Dip- oder Stiel- Applikator bezeichnet.
Als kosmetische Zubereitung kommen grundsätzlich alle Arten flüssiger, pastöser, gelartiger oder pulverförmiger Substanzen in Frage. Der darauf abgestimmte Applikator soll geeignet sein, eine gleichmäßige Auftragung und Verteilung der Zubereitung möglichst gleichzeitig über einen größeren Bereich und auf verschiedene Partien der Haut oder Haar zu erzielen.
Dip- oder Stiel-Applikatoren sind in der Kosmetikindustrie beispielsweise in Form von Mascarabürsten, Bürsten, Pinsel, Schaumstoffschwämme oder Moosgummiapplikatoren beispielsweise zum Auftragen von Wimpern- oder Haarmaskara, flüssigem Lippenstift hoher Viskosität oder dgl. bekannt.
Die bürsten- oder pinselförmigen Applikatoren werden in der Regel durch Ankleben oder mechanisches Befestigen der Borsten oder Haare an einem stielförmigen Halteteil gebildet. Es sind ferner auch beflockte Dip- oder Stiel- Applikatoren beispielsweise zum Auftragen von pulverförmigem Lidschatten oder dgl. bekannt. Die Beflockung wird erzielt, indem elektrostatisch auf die Oberfläche des Applikators aufgebrachte Flocken an dieser angeklebt werden.
Bei diesem Herstellungsverfahren stellten sich jedoch mikrobielle Belastungen sowie eine in Abhängigkeit von der Trocknungsdauer des Klebstoffes relativ lange Fertigungsdauer als problematisch heraus. Ferner hat sich gezeigt, dass aufgrund der statistischen Verteilung der Flocken auf der Oberfläche der Auftrag bzw. die Verteilung der kosmetischen Zubereitung nicht immer gleichmäßig erfolgt. Diese Problematik verschlimmert sich mit zunehmender Gebrauchsdauer sogar noch, weil die Flocken in Abhängigkeit von der Art der kosmetischen
Zubereitung die Neigung haben zu verkleben. Ähnliches gilt für Bürstenartige
Applikatoren.
Aus der US 6,616,366 ist eine andere Applikatorbürste zum Auftragen von Mascara bekannt, die mittels eines Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahrens (2K-Verfahren) hergestellt werden kann. Dabei werden an einem als steifer Kunststoffkern ausgebildeten Halteteil radial abstehende Borsten aus einem weicheren Kunststoff (Applikatorteil) angespritzt. Der Verarbeitungsprozess des Anspritzens erfolgt bei erhöhten Temperaturen, meist im Bereich von 200 0C oder darüber. Eine solche Temperatur ist für Mikroorganismen lebensfeindlich und der hergestellte Applikator verlässt die Spritzmaschine daher keimfrei. Wird der Applikator auf diese Weise in mehreren aufeinander folgenden Spritzvorgängen vollständig in einer Maschine hergestellt, das Problem der mikrobiellen Belastungen überwunden werden. Auch ist die Steifigkeit der Borsten durch geeignete Wahl des Kunststoffes einstellbar, sodass ein Verkleben vermieden werden kann.
Bei einigen der Ausführungsformen der Mascarabürsten aus der US 6,616,366 weist der Halteteil über seine gesamte Länge einen axialen Kanal auf, in welchem kosmetische Zubereitung deponiert und geleitet wird. Die Borsten haben ihrerseits mit diesem Kanal verbundene innere Kapillare, durch welche die kosmetische Zubereitung an der Oberfläche der Borsten austreten kann. Auf diese Weise wird die Bürste beim Applizieren mit kosmetischer Zubereitung versorgt. Dies ermöglicht über einen längeren Zeitraum eine gleichmäßigere Abgabe bis die in dem Hohlraum deponierte Zubereitung aufgebraucht ist. Als nachteilig könnte sich jedoch herausstellen, dass die Kapillare innerhalb der Borsten leicht verstopfen, so dass die Zuleitung nicht für jede Art der Zubereitung gleichermaßen geeignet ist. Ferner ist die Herstellung einer solchen Bürsten insbesondere aufgrund der Ausbildung von Kapillaren in jeder der Borsten aufwendig und entsprechend teuer.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Applikator zu schaffen, der zum Auftragen einer Vielzahl verschiedener kosmetischer Substanzen auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut oder auf Härchen geeignet und günstig in der Herstellung ist.
Die Aufgabe wird durch einen Applikator der eingangs genannten Art mit einem Halteteil und einem an das Halteteil angespritzten Applikatorteil gebildet, bei dem sowohl das Halteteil als auch das Applikatorteil zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils und wobei das Applikatorteil auf seiner Außenoberfläche wenigstens einen sich im Wesentlichen über die gesamte Länge des Applikatorteils erstreckenden Kanal aufweist, der ausgebildet ist, die kosmetische Substanz in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils zu verteilen.
Als Produkt können die erfindungsgemäßen Dip- oder Stiel-Applikatoren zusammen mit einer Flasche angeboten werden, in der die kosmetische Zubereitung aufbewahrt wird und in die der Applikator eingetaucht ist, wobei der Applikator eine Haptik aufweisen kann, die zugleich den (Schraub-)Verschluss der Flasche bildet. In etwas anderer Ausgestaltung können die erfindungsgemäßen Applikatoren auch in einem Etui oder sonstigen Behälter und/oder mit einem Schoner versehen aufbewahrt bzw. dem Kosmetikprodukt beigefügt werden. - A -
Das Ausbilden des Kanals auf der Außenoberfläche des Applikatorteils ist fertigungstechnisch durch Verwendung einer entsprechenden Spritzgussform für das Applikatorteil einfach. Die Dimensionierung des Kanals erfolgt vorteilhafter Weise unter Berücksichtigung der physikalischen Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung und deren Wechselwirkung mit dem Applikatorteilkunststoff, insbesondere die Oberflächenspannung und die Benetzung. In diesem Fall bilden Applikator und Zubereitung ein System, bei dem es gelingt, auf konstruktiv einfache Weise die kosmetische Zubereitung durch die Kapillarität des Kanals wirksam in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils zu verteilen.
Ferner bietet das Halteteil des erfindungsgemäßen Applikators eine Einstellmöglichkeit für die Eigenstabilität, indem es sich zumindest teilweise in Längserstreckungsrichtung des Applikators in das Applikatorteil hinein erstreckt. Schließlich können durch die Wahl eines geeigneten weicheren Applikatorteilkunststoffes die gewünschten haptischen, Mitnahme- und Verteilungseigenschaften unter Berücksichtigung der ferner von der Zubereitung abhängige Benetzung für den jeweiligen Anwendungsfall eingestellt werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung weist der Kanal eine über seine Länge variierende Breite auf. Damit kann dessen Kapillarität in bestimmten Zonen verändert werden. Zonen mit erhöhter Kapillarität dienen dann vorwiegend dem Transport während solche mit geringerer Kapillarität gleichzeitig als Depot für die aufzutragende kosmetische Zubereitung dienen.
Eine gute Förderung der Zubereitung wird bevorzugt dadurch erreicht, dass die Breite des Kanals in etwa gleich dessen Tiefe bezogen auf die Außenoberfläche des Applikatorteils ist. Ferner ist der Kanal mit zunehmender Tiefe bevorzugt verjüngt.
Im Sinne eines kurzen Transportweges der kosmetischen Zubereitung ist vorteilhaft, wenn sich der Kanal im Wesentlichen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils erstreckt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beschreibt der Kanal wenigstens eine spiralförmige Windung um das Applikatorteil. Dadurch wird die Zubereitung nicht nur axial bezogen auf die Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils sondern auch angular gefördert, d.h. radial über dessen Umfang verteilt.
Von Vorteil ist es, wenn der Querschnitt des Kanals zum dem Halteteil abgewandten Ende des Applikatorteils hin verjüngt ist, insbesondere indem die Tiefe und die Breite des Kanals zum dem Halteteil abgewandten Ende des Applikatorteils hin in etwa gleichermaßen abnehmen. Dadurch wird die Kapillarität in diesem Bereich verstärkt und die Spitze des Applikatorteils, welche bevorzugt zum Auftragen verwendet wird, mit ausreichend kosmetischer Substanz versorgt.
Anstelle oder zusätzlich zu einer variierende Breite des Kanals ist dieser vorteilhafter Weise durch wenigstens ein Depot unterbrochen. Das Depot wird bevorzugt durch eine um das Applikatorteil im Wesentlichen quer zu dessen Längserstreckungsrichtung verlaufende Nut oder Rille gebildet. Dabei weisen das Depot und der Kanal bezogen auf die Außenoberfläche des Applikatorteils bevorzugt die gleiche Tiefe auf. Ein solche Depot kann bei ausreichender Dimension (Breite) mehr kosmetische Zubereitung aufnehmen als der Kanal, um diesen zu versorgen, wobei die gleichmäßige Tiefe dafür sorgt, dass sich keine Senke bildet, in der die Zubereitung zurückbleibt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform lassen sich die haptischen Eigenschaften und die Verteilungseigenschaften dadurch verbessern, dass das Applikatorteil eine Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist. Je nach Ergonomie des gesamten Applikators und nach der Applikationsanwendung sowie der aufzutragenden kosmetischen Zubereitung kann die Oberflächenstruktur dabei eine Vorzugsrichtung aufweisen. Hierdurch lassen sich verschiedene Effekte, wie beispielsweise ein Velourseffekt, und unterschiedliche Mitnahmeeigenschaften für die kosmetische Zubereitung einstellen. Dies sorgt für ein verbessertes Verteilen und/oder Verblenden der kosmetischen Zubereitung bei gleichzeitig angenehmerem Empfinden während der Hautberührung.
Als Oberflächenstrukturen des Applikatorteils sind je nach Anwendung unterschiedliche geometrische Anordnungen und Abmessungen von Noppen, Linien, Rillen, Leisten, Wellen, Waben, Näpfen, Nocken, Kronen oder sonstige Erodier- Rändel- oder Kordelstrukturen zu bevorzugen. Diese können regelmäßig oder unregelmäßig gestaltet werden. Es kann so von solchen mit einer geschlossenen Oberfläche bis hin zu solchen mit einer offenporigen Oberfläche, wie sie z. B. ein Schwammapplikator aufweist, eine Vielzahl an Applikatoren simuliert werden.
Auch die geometrische Ausführung des Applikatorteils an sich kann in vielfältiger Weise, z. B. keilförmig, ballig, zylinderförmig, mit oder ohne (ebenen) Auftragsflächen (Abplattungen), mit Kugelsegment, in Geschossform oder als Kegel zur Spitze hin verjüngt, oder in sonstigen Designformen je nach Ergonomie- und Designgesichtspunkten gestaltet werden.
Das Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators sieht vor, dass im Zwei- Komponenten-Spritzgussverfahren das Applikatorteil in Längserstreckungs- richtung des Applikators an das Halteteil mittels einer Spritzmaschine angespritzt, bzw. ganz oder teilweise umspritzt wird, so dass das Halteteil einen harten Kern mit individuell angepasster Erstreckung bildet. Hierdurch und durch die Wahl des Applikatorteilkunststoffes kann der Grad an Flexibilität des Applikatorteils frei eingestellt werden, ohne den Herstellungsprozess grundsätzlich zu erschweren. Ferner treten die Nachteile der aufwendigen Herstellung und der mikrobiellen Belastung nicht auf, da das Anspritzen des Applikatorteilkunststoffs, wie erwähnt, bei für Mikroorganismen lebensfeindlichen Bedingungen erfolgt.
Dabei ist es nicht entscheidend, dass das Halteteil vollständig in dem vorausgehenden Spritzvorgang aus dem Halteteilkunststoff erzeugt wird oder ausschließlich aus Kunststoff besteht. Ebenso kann vor dem Spritzen des Halteteils wenigstens ein Einlegeteil beispielsweise aus Metall, Holz oder Duroplast in Form einer Zwinge oder als Rastelement zur späteren Verbindung mit dem Kosmetikstift oder dgl. in die Spritzmaschine eingelegt werden, so dass während des Spritzvorgangs, d. h. während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff, ein Verbundformteil entsteht. Die Keimfreiheit ist somit auch in diesem Fall gewährleistet, da unter Umständen mit dem Einlegeteil in die Spritzmaschine eingebrachte Bakterien oder Mikroorganismen schon während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff abgetötet werden. Besonders bevorzugt wird daher das Halteteil zumindest teilweise aus Kunststoff in derselben Spritzmaschine in einem dem Anspritzen des Applikatorteils vorausgehenden Spritzvorgang hergestellt, so dass bereits ein Kontakt mit Keimen während der Herstellung möglichst vermieden wird.
Vorteilhaft ist es, wenn das Anspritzen des Applikatorteils so erfolgt, dass sich zwischen dem Applikatorteil und dem Halteteil eine Verbindungsschicht ausgebildet, die eine Vermischungsschicht bestehend aus dem Applikatorteilkunststoff und dem Halteteilkunststoff aufweist. Hierdurch wird eine materialschlüssige sichere Verbindung zwischen dem Halteteil und dem Applikatorteil erzeugt und zugleich werden Nischen zwischen Halteteil und Applikator vermieden, in denen sich Mikroorganismen bevorzugt ansammeln, da die Materialien fließend ineinander übergehen. Die Vermischung bewirkt ferner, dass das Applikatorteil nicht mehr zerstörungsfrei von dem Halteteil abgelöst werden kann. Sie findet in einem Übergangsbereich von Halteteil zu Applikatorteil statt, wo durch das Anspritzen des heißen Applikatormaterials die Oberfläche des Halteteils angeschmolzen wird. Die Vermischungsschicht entsteht durch Vermischen des Applikatorteilkunststoffes und des Halteteilkunststoffes beim Anspritzen des Applikatorteils an das Halteteil.
Dieser Effekt wird materialabhängig dadurch verstärkt, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung des Halteteils vor dessen vollständigem Abkühlen auf Umgebungs- oder Raumtemperatur erfolgt. Eine günstige Verarbeitungstemperatur des Halteteilmaterials liegt zwischen 30° C und 80° C und bevorzugt zwischen 60° C und 80° C. Dies entspricht einer bevorzugten Abkühlzeit nach dem Spritzen des Halteteils in Abhängigkeit von der Materialstärke des Halteteils und der Umgebungstemperatur von 10 bis 25 Sekunden. Bei anderen Materialien kann das Anspritzen aber auch bei einer tiefere Verarbeitungstemperatur ( 5° C oder weniger) erfolgen. In jedem Fall kann durch die Wahl der materialabhängig geeigneten Verarbeitungstemperatur das Halteteil beim Anspritzen des Applikatorteils wahlweise mehr oder weniger stark aufgeschmolzen und damit die Dicke der Vermischungsschicht eingestellt werden. Eine vorteilhafte Vermischungsschichtdicke beträgt zwischen 1/100 mm bis hin zu einigen 1/10 mm. Wahlweise kann das Halteteil vor dem Anspritzen des Applikatorteils auch vorgewärmt werden. Das Ausbilden einer Vermischungsschicht kann auf diese Weise auch unabhängig von der Herstellung des Halteteils gesteuert werden und lässt sich grundsätzlich auch auf Einlegeteile aus thermoplastischem Kunststoff oder dgl. übertragen.
Alternativ oder zusätzlich zu der materialschlüssigen Vermischungsschicht weist die Verbindungsschicht eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Applika- torteil und dem Halteteil auf.
Bei dem Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Applikators, wird beim Anspritzen des Applikatorteilkunststoffes an das Halteteil bevorzugt eine Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils eingesetzt. Hierdurch kann auf einfache und reproduzierbare Weise eine wunschgemäße Regelmäßigkeit der Oberflächenstruktur mit wunschgemäßer Profiltiefe der Strukturelemente erzeugt werden, wie es bei den bekannten Verfahren nicht der Fall ist. In Abhängigkeit von der Elastizität des Applikatorteils bzw. Härte des Applikatorteilkunststoffs lässt sich so einerseits ein beliebiges Empfinden (z. B. samtig, rau, glatt, gummiartig usw.) und andererseits je nach den Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflä- chenspannung, Benetzung bzw. Oberflächenhaftung, etc.) eine gewünschte Depot- und/oder Mitnahmewirkung, ein erforderlicher Kapillareffekt und/oder ein (druckabhängiges) Abgabeverhalten erzielen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Elastomer (TPE). Hierbei kann es sich einerseits um ein Block-Copolymer handeln, welches aus Blöcken unterschiedlicher Monomere besteht. Aufgrund der Variationsmöglichkeiten von chemischer Zusammensetzung und „Architektur" der Molekülketten lassen sich so Kunststoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften herstellen. Aufgrund der Unlöslichkeit der einzelnen Sequenzen der Ketten bilden sich im Kunststoff Agglomerate oder physikalische Netzwerke der einzelnen Bausteine. Zu dieser Kategorie gehören beispielsweise Styrol-Block-Copolymere, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplastische Polyurethane, weiche Polyolifinthermoplaste oder thermoplastisches Polyamid. Andererseits kann auch ein TPE-Blend bestehend aus einer thermoplastischen Matrix und elastischen Partikeln eingesetzt werden. Durch Aufschmelzen der Matrix lässt sich der Werkstoff wie ein Thermoplast verarbeiten, die elastischen Partikel verleihen dem Kunststoff seine elastische Gebrauchseignung. Wichtig dabei ist eine gute Durchmischung und eine Haftung der Matrix an den Partikeln. Zu dieser Art Werkstoff gehören PP-EPDM, PP-NR1 PP-IIR-Blends oder Polyolifinthermoplaste als PP-EPM-Blend.
Durch Verwendung eines geeigneten TPE-Werkstoffes lässt sich eine große Bandbreite an mechanischen, haptischen, optischen, dynamischen oder Benetzungseigenschaften erzielen, wie zum Beispiel ein großer Bereich der Härte, Temperaturbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit, Ölbeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Verarbeitbarkeit, Haftung an den Halteteilkunststoffen, Färbbarkeit, Dämpfung, Festigkeit, Abrieb und dergleichen.
Insbesondere im Hinblick auf die haptischen Eigenschaften erweist es sich als vorteilhaft, ein thermoplastisches Elastomer mit einer Härte von 2 bis 45 Shore A zu verwenden. In dem Bereich von 10 bis 40 Shore A und insbesondere bis 15 Shore A hat sich ein thermoplastisches Silikonelastomer als bevorzugter Applikatorteilkunststoff herausgestellt. Durch die Verwendung von thermoplastischem Elastomer als Blend mit Silikonkautschukanteil lässt sich eine hervorragende Trennwirkung zwischen Applikatorteilkunststoff und kosmetischer Zubereitung erzielen und damit der Parameter der (benötigten) Benetzung einstellen. Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels mit Hilfe der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1a-1c ein Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Dip-Applikators;
Fig. 2a, 2b eine schematische 3D-Ansicht und eine Ausschnittsvergrößerung des Applikatorteils einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dip-Applikators mit einer lamellenartigen Oberflächenstruktur und vier Längskanälen;
Fig. 3a, 3b eine schematische 3D-Ansicht und eine Ausschnittsvergrößerung des Applikatorteils einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Dip-Applikators mit einer noppenartigen Oberflächenstruktur und sechs Längskanälen;
Fig. 4a, 4b eine schematische 3D-Ansicht und eine Ausschnittsvergrößerung des Applikatorteils einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dip-Applikators mit einer lamellenartigen Oberflächenstruktur und drei
Längskanälen;
Fig. 5 eine schematische Schnittdarstellung des Applikatorteils einer vierten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer lammellenartigen Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal;
Fig. 6 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer fünften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer ringförmigen Oberflächenstruktur und sechs Längskanälen;
Fig. 7 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer sechsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer glatten Oberflä- chenstruktur und sechs Längskanälen; Fig. 8 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer siebten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer ringförmigen Oberflächenstruktur und sechs Längskanälen;
Fig. 9 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer achten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren ringförmigen
Oberflächenstruktur und zwei Längskanälen;
Fig. 10 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer neunten Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer glatten Oberflächenstruktur und einer Vielzahl von Längskanälen;
Fig. 11 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer zehnten Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer rillenförmigen Oberflächenstruktur und zwei Längskanälen;
Fig. 12 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer elften Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer gerändelten Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal;
Fig. 13 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer zwölften Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer borstenartigen Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal.
Fig. 14 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer dreizehnten Ausfüh- rungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer kronenartigen Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal.
Die Darstellung nach Fig. 1a zeigt den prinzipiellen Aufbau eines Dip- oder Stiel- Appliaktors 100, der einen Griff- und Befestigungsteil 112 mit einem innenliegenden Gewindeanschluss 114 zum Verschrauben mit einem nicht dargestellten Behälter für die kosmetische Zubereitung aufweist. An seinem dem Griffteil 112 entgegengesetzten Ende ist ein in der Regel rotationssymmetrischer Halteteil 116 des Applikators angeordnet. Griff- und Befestigungsteil 112 und Halteteil 116 können in Form eines Spritzgussteils einstückig oder als separate Teile durch Klemm- und/oder Rastverbindung form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden sein. Bei Bedarf kann die Haltbarkeit der Verbindung durch zusätzliche Klebung (beispielsweise durch Heißleim) verstärkt werden.
In Fig. 1 b und Fig. 1c ist ein an einem Halteabschnitt 118 des Halteteils 116 in axialer Verlängerung angeordneter, zylinderförmig mit Abschrägung 114 ausgebildeter Applikatorteil 120 in Schnittdarstellung gezeigt. Der Halteabschnitt ragt in Form eines Ansatzes 122 in den Applikatorteil 120 hinein. Diese Bauform wird mittels eines 2K-Spritzgussverfahren durch Umspritzen des Halteabschnitts 118 und des Zapfens 122 des zuvor in einer ersten Form gespritzten Halteteils 116 in einer zweiten Spritzgussform erzielt. Ist das Halteteil 116 vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid hergestellt und wird das Applikatorteil 120 aus thermoplastischem Elastomer, Siliconkautschuk, NBR, Weich-PVC oder dgl. unmittelbar nach dem Spritzen des Halteteils 116 an dieses angespritzt, bildet sich eine Vermischungsschicht aus, in der sich die verschiedenartigen Kunststoffe des Halteteils 116 und des Applikatorteils 120 (beispielsweise durch Diffusion) miteinander vermischen. Beim Aufschneiden eines solchen Applikators lässt sich diese Vermischungsschicht mit bloßem Auge oder unter dem Mikroskop erkennen bzw. analysieren. Die Vermischungsschicht wird je nach Temperatur des Halteteils beim Anspritzen des Applikatorsteils dicker oder weniger dick ausfallen.
Das Applikatorteil kann wie in Fig. 1b dargestellt beispielsweise massiv oder wie in Fig. 1c hohl ausgestaltet sein, um so eine für die jeweilige Anwendung geeignete Steifigkeit der Applikators zu erzielen. Zusätzlich kann die Steifigkeit erhöht werden, indem der Ansatzes 122 des Halteteilabschnitts das Applikatorteil in axialer Richtung ein Stück weiter oder auch vollständig durchsetzt und so einen „harten Kern" bildet. Zusätzlich zu der Verbindung zwischen dem Halteteil 116 und dem Applikatorteil 120 durch die Vermischungsschicht weist der Applikator 100 im Bereich des Halteabschnitts 118, d.h. am Übergang vom Halteteil 116 zum Applikatorteil 120, ferner Elemente 126 einer formschlüssigen Verbindung auf, nämlich eine umlaufende Ringnut im Außenumfang des Halteteils 116 sowie einen korrespondierenden, umlaufenden ringförmigen Vorsprung am Innenumfang des Applikatorteils 120. Diese Elemente 126 können, wie gezeigt, zusätzlich zu der Verbindung durch Vermischung vorgesehen werden, um die Festigkeit der Verbindung zwischen Halteteil 116 und Applikatorteil 120 zu erhöhen, ohne die Hygieneeigenschaften zu verschlechtern, sind aber nicht zwingend notwendig.
Das Zusammenfügen des Dip-Applikators 100 und des Behälters findet in einem Endmontageprozess nach dem Befüllen des Behälters mit kosmetischer Zubereitung statt. Dabei wird der Halteteil 116 zusammen mit dem Applikatorteil 120 in den Behälter eingetaucht, dessen Füllhöhe in der Regel bis in Bereich des eingetauchten Applikatorteils 120 reicht. Anschließend wird der Dip-Applikator mit dem Behälter verschraubt und somit dicht verschlossen.
In Fig. 2a ist das Applikatorteil 200 des erfindungsgemäßen Applikators gemäß einer ersten Ausführungsform gezeigt, dessen Oberfläche eine Vielzahl von Strukturelementen in Form von Lamellen 210 aufweist. Das Applikatorteil ist im Grunde rotationssymmetrisch um seine in dieser Darstellung horizontale Längsachse, die mit der Längserstreckungsrichtung des (nicht dargestellten) Applikators zusammenfällt. Das Applikatorteil verjüngt sich in Längserstreckungsrichtung mit zunehmender Entfernung vom Halteteil nur geringfügig und wird durch eine kugelsegmentförmige Kuppe 212 abgeschlossen. Die Lamellen 210 verlaufen ringförmig, zueinander parallel und um das Applikatorteil herum senkrecht zu dessen Längserstreckungsrichtung und stehen senkrecht auf dessen Grundfläche. Sie weisen, wie in Fig. 2b vergrößert dargestellt ist, eine Höhe über der Grundfläche des Applikatorteils mittleren Durchmesser von 0,5 mm und eine Dicke von 0,3 mm auf. Ihr Abstand ist in etwa 0,1 mm und kann um das Dreifache größer sein als deren Dicke. Die Lamellen sind in gleichen Winkelabständen (von je 90°) durch vier Kanäle 220 unterbrochen und bilden daher eigentlich nur Ringsegmente. Die Kanäle 220 verlaufen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils auf dessen Oberfläche und enden vor Erreichen der Kuppe. Sie weisen ein halbkreisförmiges Querschnittsprofil senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils auf. Sie dienen zum Transport einer kosmetischen Zubereitung in Längsrichtung des Applikatorteils, welche auf diese Weise über die gesamte Länge des Applikatorteils zum Auftragen in gleichmäßiger Stärke bereitsteht. Die Lamellen bzw. die dazwischen liegenden Spalte dienen zum Kämmen, d.h. zum Vereinzeln von Haaren oder Härchen (Wimpern, Brauen) während des Auftragens.
In der dargestellten Weise wird das Applikatorteil mit seinem planen (rechten) Ende 214 an das nicht dargestellte Halteteil in der in Fig. 1 dargestellten Weise angespritzt, wobei ein Zapfen des Halteteils je nach gewünschter Steifheit des Applikators mehr oder weniger weit in das Applikatorteil 200 hineinragend umspritzt wird.
In den Figuren 3a und 3b ist ebenfalls ein längliches im Grunde rotationssymmetrisches Applikatorteil 300 dargestellt, welches die gleiche Grundkontur aufweist, wie das gemäß Fig. 2. Im Unterschied hierzu sind auf dessen Oberfläche noppenartige Strukturelemente 310 ausgebildet. Der Durchmesser der einzelnen Noppen 310 beträgt zwischen 0,2 mm und 0,4 mm, und deren Länge 0,5 mm bis 1 mm. Die Noppen haben abgerundete Spitzen und gleiten deshalb selbst bei größerer Härte des Applikatorteilkunststoffes weich über die Haut. Die Noppen 310 sind flächendeckend und regelmäßig über nahezu den ganzen Umfang und die gesamte Länge auf der Applikatorteiloberfläche angebracht. Lediglich die Kuppe 312 ist nicht mit Noppen bestückt und die genoppte Oberfläche ist ebenfalls in gleichen Winkelabständen (von je 60°) durch sechs Kanäle 320 unterbrochen. Die Kanäle 320 verlaufen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils auf dessen Oberfläche und laufen auf der Kuppe zusammen. Sie weisen ein dreieckförmiges Querschnittsprofil senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils, so dass diese sich mit zunehmender Tiefe verjüngen. Sie dienen aufgrund der Kapillarität ebenfalls zum Transport einer kosmetischen Zubereitung in Längsrichtung des Applikatorteils. Die Noppen 310 dienen in erster Linie zum Bürsten, d.h. ebenfalls zum Vereinzeln von Härchen (Wimpern, Brauen) während des Auftragens der kosmetischen Zubereitung. Zwar bewirken die geringen Abstände zwischen den Borsten, dass auch an dieser Stelle eine Kapillarkraft entsteht, die eine Komponente in Richtung der Applikatorteilkuppe erzeugt, jedoch findet die Verteilung der kosmetischen Zubereitung aufgrund deren Kapazität und Geradlinigkeit zur Hauptsache in den Kanälen 320 statt.
Die in den Figuren 4a und 4b gezeigten Ausführungsform des Applikatorteils 400 weist eine dreizählige Symmetrie um die Längsachse auf, d.h. drei gleichmäßig um jeweils 120° gedrehte Strukturen 410, 412, 414. Jede Struktur hat einen schaufeiförmigen Querschnitt mit einem konkaven Abschnitt 420 und einem konvexen Abschnitt 422. Der konkave Abschnitt 420 bildet jeweils einen in Längserstreckungrichtung gerade ausgebildeten Kanal zum Transport bzw. gleichmäßigen Verteilen der kosmetischen Zubereitung in Längsrichtung. Auf der konvex gekrümmten Seite 422 ist eine Vielzahl paralleler Lamellen 424 senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils angeordnet. Die Krümmung des konvexen Abschnitts erstreckt sich jeweils über knapp einen Viertelkreis. Die Lamellen sind mit einer Erstreckung senkrecht zur Applikatoroberfläche (Höhe) von 0,32 mm und einer Dicke von 0,25 mm, die zugleich ihrem Abstand entspricht, wesentlich feiner und dichter als im Fall der Fig. 2. Sie dienen daher zum Vereinzeln feinerer Härchen (Wimpern, Brauen). Der konkave Kanal 420 der einen Struktur geht in einer s-förmigen Welle in den konvexen Abschnitt 422 mit den Lamellen der nächsten Struktur über. Beim Applizieren wird somit unmitttelbar nacheinander der Kanal 420 und dann der Lamellenkamm über die Haut- bzw. Haarpartie gestrichen und somit ein gleichmäßiges Auftragen' und Vereinzeln der Härchen mit einem Überstreichen erzielt. Das Applikatorteil endet auf der dem Halteteil abgewandten Seite in seiner Längsrichtung stumpf, d.h. mit einer ebenen Fläche 426, oder spitz zulaufend.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils 500 in der Schnittdarstellung mit der im Wesentlichen gleichen Grundgeometrie wie die vorherigen, welches ebenfalls umfänglich angeordnete lamellenartigen Strukturelementen 510 aufweist. Diese sind jedoch nicht parallel zueinander angeordnet sondern in Form einer einzigen Spirale (gewindeförmig) um die Längserstreckungsrichtung des Applikators gewickelt. Dabei bildet der Spalt (der 5 Gewindegang) zwischen jeweils zwei benachbarten Lamellen den Kanal 520, der ebenfalls eine Vielzahl spiralförmiger Windungen um das Applikatorteil 500 beschreibt. Anstelle einer einzelnen Spirale sind auch mehrere ineinander gewundene Spiralen möglich, welche dann mehrere Kanäle ausbilden. Mit zunehmender Anzahl von Spiralen bzw. Kanälen wird deren Steigung und damit o die Komponente in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils größer, was den Transport der Zubereitung aufgrund der autretenden Kapillarkräfte in Längsrichtung beschleunigt.
Im Schnitt der Fig. 5 ist schließlich noch zu sehen dass sich der durch den Halteteil gebildete Kern 530 über nahezu die gesamte Längserstreckung des 5 Applikatorteils 500 erstreckt. Hierdurch wird eine hohe Steifigkeit erreicht, welche beispielsweise für den Einsatz als Kamm benötigt wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 zeigt einen Applikatorteil 600 mit einer kegelförmigen G rund struktur. Die Strukturelemente auf der Applikatorteiloberfläche sind abgerundete Ringe 610. Diese sind parallel o zueinander in etwa einem ihrer Dicke entsprechenden Abstand senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils um dieses herum angeordnet. Sie unterscheiden sich von den Lamellen vorausgehend beschriebener Applikatoren durch ein anderes Dicken-zu-Höhenverhältnis. In ihrer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche haben die Ringe eine Höhe von 0,2 mm bis 0,5 mm und 5 insbesondere von 0,35 mm bei einer Breite von 0,3 mm bis, wie hier dargestellt, 1 ,2 mm. Aufgrund der Rundungen der Ringe 610 sind diese nur sekundär zum Kämmen geeignet sondern dienen beispielsweise zum Appllizieren der Zubereitung in Form feiner Linien, eines Streifenmusters oder in Form von Ornamenten. Sechs Kanäle 620 sind in diesem Ausführungsbeispiel wiederum in o Längserstreckungsrichtung in gleichen Winkelabständen von 60° angeordnet. Der Grund der Kanäle 620 hat eine Tiefe, die der der Oberfläche des Applikatorteils zwischen den Ringen entspricht. Anders gesagt ist deren Tiefe gleich der Tiefe der in den Zwischenräumen der Ringe ausgebildeten Spalten oder Rillen 612. Diese Rillen 612 unterbrechen die Kanäle demnach scheinbar, dienen gleichzeitig aber als Depots, in denen kosmetische Zubereitung umfänglich verteilt und bevorratet werden kann, während die Kanäle diese in Längsrichtung transportieren und somit einen gleichen „Pegel" in allen Depots 612 erzeugen.
In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikatorteils 700 gezeigt, das eine Grundstruktur mit einem zylindrischen Abschnitt 710, mit dem es einerseits an das Halteteil angrenzt, und einem balligen Kegelstumpfabschnitt 712 aufweist. Weiter (oben) in Längsrichtung schließt sich eine verjüngten Spitze 714 an, die eine Fortsetzung des das Applikatorteil durchsetzenden Halteteilkerns ist. Strukturelemente sind hier nicht vorgesehen. In die Appliaktorteiloberfläche sind jedoch über den balligen Kegelstumpfabschnitt 714 und teilweise über die verjüngte Spitze vier in Längsrichtung verlaufende Kanäle 720 in gleichen Winkelabständen zum Transport der Zubereitung in Längsrichtung angeordnet. Die Kanäle erstrecken sich also nicht nur über den Applikatorteil sondern über eines seiner axialen Ende hinaus in den in Längserstreckungsrichtung daran angrenzenden verjüngten Spitzenabschnitt 714 des Halteteils hinein.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 zeigt ähnlich dem in Figur 6 gezeigten einen Applikatorteil 800 mit einer kegelförmigen G rund struktur, bei dem die Strukturelemente auf der Applikatorteiloberfläche jedoch abgeschrägte Ringe 810 sind. Diese sind wiederum parallel zueinander in etwa einem ihrer Dicke entsprechenden Abstand senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils um dieses herum angeordnet. Aufgrund eines sehr stumpfen Winkels der Abschrägungen der Ringe 810 sind diese ebenfalls nur sekundär zum Kämmen geeignet sondern dienen beispielsweise zum Appllizieren der Zubereitung in Form feiner Linien, eines Streifenmusters oder in Form von Ornamenten. Wiederum sind sechs Kanäle 820 in Längserstreckungsrichtung in gleichen Winkelabständen von 60° vorgesehen, deren Tiefe mit der der in den Zwischenräumen der Ringe 810 ausgebildeten Depots 812 übereinstimmt.
In Fig. 9 ist ein Ausführungsbeispiel eines einen Applikatorteils 900 gezeigt, dass zwar ähnliche Strukturelemente wie jenes in Fig. 6 dargestellte aufweist, nämlich abgerundete, gleichmäßig parallel, in etwa ihrer Dicke entsprechend beabstandete Ringe 910. Ein wesentlicher Unterschied liegt jedoch darin, dass die Ringe 910 aus Applikatorteillmaterial einzeln auf einen zylindrischen Kern 914 aus Halteteilmaterial aufgespritzt sind. Die Depots 912 zwischen den Ringen reichen daher bis auf das Halteteil. Sie sind somit wesentlich tiefer und können mehr Zubereitung aufnehmen. Auch die in diesem Beispiel zwei gegenüberliegend angeordneten Kanäle 920 reichen in der Tiefe bis auf das Halteteil herab. Sie den Zweck der Längsverteilung der Zubereitung aufgrund von Kapillareffekten daher wirkungsgleich wie im Fall des Applikators gemäß Fig. 6 oder 8.
Fig. 10 zeigt einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Applikators 1000, der ähnlich dem aus Fig. 7 eine Grundstruktur mit einem zylindrischen Abschnitt 1010, einem geraden Kegelstumpfabschnitt 1012 und weiter (oben) in Längsrichtung einer diesmal den Kegelstumpf fortsetzenden Spitze 1014 mit einem kugelförmigen Spitzenende 1016 aufweist. Nur ist hier das Applikatorteil allein auf den Kegelstumpfabschnitt 1012 beschränkt, während sich das Halteteil einerseits in Form des zylindrischen Abschnitts 1010 und andererseits in Form der Spitze 1014 in Fortsetzung des Halteteilkems axial daran anschließt. Strukturelemente sind auch hier nicht vorgesehen. Allein in die Appliaktorteiloberfläche sind über den Kegelstumpfabschnitt 1014 in gleichen Winkelabständen zum Transport der Zubereitung in Längsrichtung eine Vielzahl von Kanälen 1020 angeordnet. Der Querschnitt der Kanäle 1020 verjüngt sich in Richtung der Spitze 1014 in gleichem Maße wie der des Kegelstumpfes 1014. Dies gilt gleichermaßen für die Tiefe (nicht zu erkennen) wie für die Breite der Kanäle. Dadurch wird der Kapillareffekt zur Spitze hin verstärkt. Je höher die Anzahl der Kanäle ist, desto näher ist das Applikatorteil der Rotationssymmetrie. In einem Fall höherzähliger Symmetrie ist die Ausrichtung des Applikators um seine Längs- oder Rotationsachse unerheblich, was seine Handhabung vereinfacht.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 verjüngt sich das Applikatorteil 1100 in Längserstreckungsrichtung mit zunehmender Entfernung vom Halteteil (am unteren Ende, nicht dargestellt). Dabei nimmt der Grad der Verjüngung zur Spitze hin zu, wodurch sich eine charakteristische Geschossform ergibt. Die Strukturelemente sind in diesem Fall in die Applikatorteiloberfläche 1110 eingearbeitete, mit zunehmender Tiefe verjüngte Rillen 1112 mit dreieckigem Querschnitt, welche überwiegend für eine gleichmäßige Winkelverteilung der Zubereitung sorgen. Längs des Applikatorteils verlaufen mit gleichem Querschnitt und gleicher Profiltiefe die diese Rillen verbindenden Kanäle 1120 zur Verteilung der Zubereitung in Längsrichtung.
Fig. 12 zeigt wiederum ein Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils 1200, welcher hinsichtlich seiner Grundgeometrie dem aus Fig. 10 ähnelt. Ebenfalls weist es zylindrischen Abschnitt 1210, einen geraden Kegelstumpfabschnitt 1212 und weiter (oben) in Längsrichtung eine den Kegelstumpf fortsetzenden Spitze 1214 mit einem kugelförmigen Spitzenende 1216 auf. Allein in den Kegelstumpfabschnitt 1212 sind in gleichen Winkelabständen eine Vielzahl feiner Rillen 1220 zum schnellen und - durch deren Vielzahl - gleichmäßigen Transport der Zubereitung in Längsrichtung angeordnet. Zusätzlich weist diese Ausführungsform eine spiral- oder gewindeförmig umlaufende Ringnut 1222 mit größerem Volumen als die Rillen 1220 auf, welche sich in Längserstreckungsrichtung über den Kegelstumpfabschnitt 1212 und die Spitze 1214 ausdehnt. Diese dient einerseits als Depot und andererseits als Hauptkanal. Die Rillen 1220 und die Ringnut 1222 bilden zusammen ein fein verzweigtes System von Kanälen, das so für eine gleichmäßige und schnelle Versorgung der Oberfläche mit kosmetischer Zubereitung sorgt.
Auch die Applikatorteile 1300 in Fig. 13 und 1400 in Fig. 14 sind mit spiral- oder gewindeförmig umlaufenden Rillen 1320 bzw. 1420 versehen. Die Grundform beider Applikatoteile 1300 und 1400 kann in diesen Beispielen wieder als Geschossform bezeichnet werden, wobei deren Gesamtlänge wesentlich kürzer ausfällt als in den vorangehenden Beispielen. Als Strukturelemente sind im Beispiel der Fig. 13 Borsten 1310 vorgesehen, die eine Erstreckung im wesentlichen senkrecht zur Applikatorteiloberfläche von 0,8 mm und einen einen Durchmesser von 0,2 mm aufweisen. Die Borsten unterscheiden sich von den zuvor beschriebenen Noppen und Zacken durch ihren im wesentlichen zylindrische Gestalt. Sie erzeugen dadurch ein anderes taktiles Empfinden auf der Haut und einen anderen Mitnahme- und Kapillareffekt senkrecht zur Applikatorteiloberfläche.
Im Beispiel von Fig. 14 sind Kronen 1410 als Strukturelemente auf der Oberfläche des Applikatorteils ausgebildet. Diese sind sechseckig ausgebildet und weisen umfänglich jeweils an den Ecken angeordnete Zacken auf. Die Querschnitte der Kronen sind unterschiedlich. In dem Bereich des Applikatorteils mit größerem Querschnitt ist auch der Querschnitt der Kronen vergrößert, während der Querschnitt der Kronen im Bereich der verjüngten Applikatorteilspitze ebenfalls kleiner ist. Die Zacken der Kronen haben eine Höhe von etwa 0,2 mm bis 0,4 mm über der Grundfläche des Applikatorteils, während die Oberfläche der Kronen in deren Zentrum jeweils napfartig ausgeformt ist. Die Besonderheit der Kronenstruktur liegt darin, dass auch bei verjüngter Spitze des Applikatorteils eine sich in gleicher Weise wiederholende Anordnung von Zacken mit nahezu gleichbleibenden Abständen zwischen den Kronen über das gesamte Applikatorteil einstellt. Insgesamt wird so eine gute Abdeckung des Applikatorteils mit Strukturelementen gewährleistet, was eine gleichmäßige Applikation von kosmetischen Zubereitungen ohne Streifenbildung gewährleistet.
Allen gezeigten Ausführungsbeispielen von Applikatorteilen ist gemeinsam, dass sie im Vergleich zu beispielsweise beflockten Applikatoren nur eine geringe Oberflächenvergrößerung, d. h. eine im Verhältnis zur Applikatorteilgrundfläche geringere Strukturfläche aufweisen, wodurch die Gefahr mikrobieller Belastungen auch nach der ersten Anwendung reduziert werden. Ferner sorgen die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines oder mehrer Kanäle auf der Außenoberfläche des Applikatorteils für eine ausreichende Versorgung insbesondere der meist bevorzugt zum Applizieren verwendeten Applikatorspitze mit kosmetischer Zubereitung, wenn sich der Kanal oder die Kanäle im Wesentlichen über die gesamte Länge des Applikatorteils erstrecken und der Kanal durch geeignete Wahl des Applikatorteilkunststoffes und der Abmessungen an die Eigenschaften der Zubereitung angepasst ist.
Auch die Mitnahmefähigkeit (das Haltevolumen und die Haltekraft) lässt sich durch die Wahl geeigneter Strukturelemente sehr viel gezielter einstellen und somit auf jeden Anwendungsfall, d. h. auf die zur Applikation bestimmte Hautpartie und die Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflä- chenhaftung, Abdeckung) individuell abstimmen. Dies wird durch das erfindungsgemäße Spritzgussverfahren erleichtert, welches durch die Verwendung einer Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils gekennzeichnet ist.
Die Mitnahmefähigkeit kann auf den jeweiligen Anwendungsfall ferner durch ge- eignete Wahl des Reibungswiderstands eingestellt werden, beispielsweise indem eine geeignete Wahl des Applikatorteilkunststoffes und dessen Härte getroffen wird.
Weder Aufzählung der Anwendungsbeispielen des erfindungsgemäßen Applikators noch dessen Strukturen sind als abschließend zu verstehen.
Vorteilhaft sind für einige Anwendungsfälle neben den oben im Detail beschriebenen beispielsweise kronenförmige Strukturen, die jeweils umfänglich angeordneten Zacken umfassen. Die Kronen könne sechseckig mit einer an jeweils jeder Ecke ausgebildeten Zacke unterschiedlicher oder gleicher Höhe sein. Die Zacken der Kronen können beispielsweise eine Höhe von etwa 0,2 mm bis 0,4 mm über der Grundfläche des Applikatorteils aufweisen, während die Oberfläche der Kronen in deren Zentrum jeweils napfartig ausgeformt ist.
Grundsätzlich kann jede Oberflächenstruktur eine oder mehrere Vorzugsrichtungen aufweisen, die nicht notwendigerweise senkrecht auf der Applikatorteilo- berfläche stehen müssen. Auch die Vorzugsrichtung der Strukturelemente kann in Abhängigkeit von der ergonomischen Handhabung des Applikators je nach beabsichtigter Anwendung eingestellt werden.
Die beispielhaft genannten Strukturen und Kanäle können auch in Kombination auf demselben Applikatorteil eingesetzt werden. Beispielsweise können auf gegenüberliegenden Flächen desselben Applikatorteils unterschiedliche Strukturen für unterschiedliche Anwendungen (Verblenden, Verteilen, etc.) vorgesehen sein. Auch ist es möglich, die Strukturelemente auf einer Applikationsfläche bzw. über das gesamte Applikatorteil zu mischen.

Claims

Patentansprüche
1. Applikator (100) zum Eintauchen in eine kosmetische Zubereitung und zum Auftragen derselben auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren mit einem Halteteil (116) und einem an das Halteteil (116) angespritzten Applikatorteil (120, 200), wobei sowohl das Halteteil (116) als auch das Applikatorteil (120, 200) zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils (116) härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils (120, 200) und wobei das Applikatorteil (120, 200) auf seiner Außenoberfläche wenigstens einen sich im Wesentlichen über die gesamte Länge des Applikatorteils (120, 200) erstreckenden Kanal (220) aufweist, der ausgebildet ist, die kosmetische Substanz in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils (120, 200) zu verteilen.
2. Applikator (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (220) eine über seine Länge variierende Breite aufweist.
3. Applikator (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Kanals (220) in etwa gleich dessen Tiefe bezogen auf die Außenoberfläche des Applikatorteils (200) ist.
4. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Kanal (220) mit zunehmender Tiefe verjüngt.
5. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Kanal (220) im Wesentlichen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils (200) erstreckt.
6. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (1220) wenigstens eine spiralförmige Windung um das Applikatorteil (1200) beschreibt.
7. Applikator (1000) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Querschnitt des Kanals (1020) zur
Spitze des Applikators hin verjüngt.
8. Applikator (1000) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe und die Breite des Kanals (1020) zur Spitze des Applikators hin in etwa gleichermaßen abnehmen.
9. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (620, 820. 920, 1120) durch wenigstens ein Depot (612, 812, 912, 1112) unterbrochen ist.
10. Applikator (100) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Depot (612, 812, 912, 1112) durch eine um das Applikatorteil im Wesentlichen quer zu dessen
Längserstreckungsrichtung verlaufende Nut oder Rille gebildet wird.
11. Applikator (100) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Depot (612, 812, 912, 1112) und der Kanal bezogen auf die Außenoberfläche des Applikatorteils die gleiche Tiefe aufweisen.
12. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal sich über wenigstens ein Ende des Applikatorteils (700) hinaus in einen in Längserstreckungsrichtung daran angrenzenden Abschnitt des Halteteils (714) hinein erstreckt.
13. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (120) eine Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist.
14. Applikator (100) nach Ansprüche 13, dadurch gekennzeichnet, dass das die Strukturelemente Noppen (310) umfassen.
15. Applikator (100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Noppen (310) eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,35 mm und 0,7 mm und insbesondere von 0,5 mm aufweisen.
16. Applikator (100) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Noppen (310) einen Durchmesser zwischen 0,1 mm und 0,6 mm und insbesondere von 0,4 mm aufweisen.
17. Applikator (100) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Kronen mit jeweils umfänglich angeordneten Zacken umfassen.
18. Applikator (100) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kronen sechseckig sind, wobei an jeder Ecke jeweils eine Zacke angeordnet ist.
19. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kronen unterschiedliche Querschnitte aufweisen.
20. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Zacken eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,2 mm und 0,6 mm und insbesondere von 0,4 mm aufweisen aufweisen.
21. Applikator (100) nach Ansprüche 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Lamellen (210, 424, 510) umfassen.
22. Applikator (100) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (210, 424, 510) ringförmig, im wesentlichen rotationssymmetrisch um die Längserstreckungsrichtung des Applikators angeordnet sind.
23. Applikator (100) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt zwischen jeweils zwei benachbarten Lamellen das Depot bildet.
24. Applikator (100) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (510) spiralförmig um die Längserstreckungsrichtung des Applikators angeordnet sind, wobei der Spalt zwischen jeweils zwei benachbarten Lamellen den Kanal bildet.
25. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (210, 424, 510) eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,25 mm und 0,7 mm und insbesondere von 0,3 mm bis 0,5 mm aufweisen.
26. Applikator (100) nach Ansprüche 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Borsten (1410) umfassen.
27. Applikator (100) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (1410) eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,3 mm und 1 mm aufweisen.
28. Applikator (100) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (1410) bei einer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,4 mm und 0,6 mm einen Durchmesser von 0,4 mm bis 0,6 mm aufweisen.
29. Applikator (100) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (1410) bei einer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,7 mm und 1 mm einen Durchmesser von 0,1 mm bis 0,3 mm aufweisen.
30. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Halteteil (1 16) zumindest teilweise in Längserstreckungsrichtung des Applikators (100) in das Applikatorteil (120) hinein erstreckt.
31. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Halteteil (116) und dem Applikatorteil (120) ein Halteabschnitt (118) ausgebildet ist, der eine
Vermischungsschicht (124) bestehend aus dem Applikatorteilkunststoff und dem Halteteilkunststoff aufweist.
32. Applikator (100) nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vermischungsschicht (124) zwischen 1/100 mm und mehreren 1/10 mm dick ist.
33. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteabschnitt (118) eine formschlüssige Verbindung (126) zwischen dem Applikatorteil (120) und dem Halteteil (116) aufweist.
34. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff Siliconkautschuk enthält.
35. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff Weich-PVC enthält.
36. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Elastomer ist.
37. Applikator (100) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass als Applikatorteilkunststoff ein Block- Copolymer eingesetzt wird.
38. Applikator (100) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer durch Mischung einer thermoplastischen Substanz mit elastischen Partikeln (Blend) gebildet wird.
39. Applikator (100) nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer eine Härte von 2 bis 45 Shore A aufweist.
40. Applikator (100) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass als Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Silikon Elastomer mit einer Härte von 10 bis 15 Shore A eingesetzt wird.
41. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteteilkunststoff einen thermoplastischer Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen,
Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid enthält.
42. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (116) zumindest teilweise aus Duroplast besteht.
43. Applikator (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (116) zumindest teilweise aus
Metall besteht.
44. System mit einem Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche und einer kosmetischen Zubereitung, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Kanals an die physikalischen Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung und deren
Wechselwirkung mit dem Applikatorteilkunststoff, insbesondere die Oberflächenspannung und die Benetzung, angepasst ist.
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