WO2007031290A1 - Vorrichtung zur verbindung von benachbart angeordneten dämmstoffelementen und dämmsystemen - Google Patents

Vorrichtung zur verbindung von benachbart angeordneten dämmstoffelementen und dämmsystemen Download PDF

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WO2007031290A1
WO2007031290A1 PCT/EP2006/008910 EP2006008910W WO2007031290A1 WO 2007031290 A1 WO2007031290 A1 WO 2007031290A1 EP 2006008910 W EP2006008910 W EP 2006008910W WO 2007031290 A1 WO2007031290 A1 WO 2007031290A1
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insulating
holding
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PCT/EP2006/008910
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Gerd-Rüdiger Klose
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Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh + Co. Ohg
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
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    • E04F13/0833—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
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    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B2001/8263—Mounting of acoustical elements on supporting structure, e.g. framework or wall surface

Definitions

  • the invention relates to a device for connecting adjacently arranged insulating elements, in particular made of mineral fibers, consisting of a web with two substantially parallel longitudinal edges and at the first longitudinal edge of the web in opposite directions extending, substantially perpendicular to the web extending holding elements and at least a, arranged on the second longitudinal edge of the web support element, which is aligned parallel to the holding elements extending.
  • the invention further relates to an insulation system for the sound insulation of closed and / or access having open spaces with at least one traffic route, in particular traffic tunnels, garages, stations or the like, consisting of at least two, in particular plate-shaped insulating elements, preferably of mineral fibers, which are arranged adjacent to each other such that their narrow sides abut each other.
  • Tunnels are underground passages for traffic routes and are created for traffic with motor vehicles and rail vehicles. As far as the tunnels are laid out at shallow depths, they are formed with rectangular cross-sections, whereas tunnels which cross mountains or are led underwater are formed for static reasons with a vault and with curved side surfaces, in particular with circular cross-sections. Road tunnels, because of the widths of the roads, the emergency parking bays and other escape routes, usually have larger cross sections than the tunnels intended for rail traffic.
  • the walls are made of reinforced concrete or, initially, of cast-iron tubbing, in which concrete structures are installed.
  • Ceilings of underground subways often consist of steel girders on which concrete floors and immediately adjacent roadway structures are laid.
  • the vehicles in the tunnels particularly heavy trucks or trains, induce vibrations in the construction elements of the tunnel and in the adjacent soil. This results in a high noise pollution.
  • the emitted noise in the form of airborne noise not only leads to considerable annoyance of the passengers in the area of the stops, but also to excessive noise emissions at the entrances and exits of tunnels, in the vicinity of air ducts, exits of stations and other outlets or too thin overlaps.
  • insulating materials are particularly effective when placed near the sound sources.
  • suitable sound-absorbing insulation materials If flammable materials, in particular absorbers burning off under intense development of smoke, are eliminated from the outset because of the associated risks. These include, for example, plastic foams and rigid foams. Due to their open, finely porous structure, mineral wool insulating materials, especially in the medium and high frequency ranges, are very effective sound absorbers.
  • mineral wool insulating materials includes once the two commercially available as glass wool and rock wool designated insulation varieties.
  • rock wool insulating materials also so-called slag wool are counted here and newly developed insulating materials from thermally resistant fibers, which are produced with the usual with the production of glass wool procedure techniques and devices.
  • rock wool insulating materials is thus a high thermal stability characterizing, which is given by a melting point> 1000 ° C according to DIN 4102 Part 17.
  • glass wool insulating materials melt at temperatures ⁇ approx. 650 ° C.
  • rockwool insulation is made from silicate melts rich in alkaline earth, aluminum and iron oxides.
  • melts When the melts are formed, not only the desired fibers but also non-fibrous particles are formed to a considerable extent. A large part of these unwanted particles can be separated, but both fine spherical and columnar particles get entangled in the fiber mat.
  • the contents of the non-fibrous constituents are about 25 to about 35% by mass.
  • the rockwool insulation materials produced similarly to the glass wool fibers are free of non-fibrous particles, which must be taken into account when comparing the bulk densities and binder contents.
  • Rockwool insulation materials produced with the aid of cascade fiberizing machines are generally bound with not more than about 4.5% by weight of organic binders, while the binder contents in rockwool insulation materials produced by the jet-blown process are about 2% are up to about 4% by mass higher.
  • the non-fibrous particles are usually not covered by the binders, so that they serve primarily the binding of the fibers.
  • thermosetting resins are used as binders, especially mixtures of phenol, formaldehyde and urea resins. These resins are soluble in water and have a generally accepted value for money.
  • Hydrophobizing substances such as mineral oils, silicone oils and other additives, which are usually present in proportions of about 0.2 to about 0.3% by mass with respect to the net fiber mass or to the fiber mass plus the non-fibrous constituents, apply not as a binder.
  • These substances distributed in thin films on the fiber surfaces develop a certain binding capacity for the smallest particles, such as fiber fragments, so that they are sometimes referred to as dust binders.
  • the interfacial forces caused by these substances are so low that they have no significance for the mechanical strength of the insulating molded body.
  • the fibers produced by means of cascade fiberising machines are intrinsically deformed and become entangled with one another immediately after their formation into fiber flakes, the fibers impregnated with binders and additives frequently forming the central regions of these fiber flakes.
  • the fiber flakes are collected at the end of a collection chamber as a primary impregnated fiber web and then deposited by means of a shuttle device across a second slower-moving conveyor.
  • the continuous secondary fibrous web formed from the primary fibrous webs is compressed in the vertical as well as in the horizontal direction, resulting in more or less intensive rearrangements and dislocations of the primary fibrous webs and the fibers contained therein.
  • the unfolded, moist and unconsolidated secondary fiber web becomes continuous conveyed between two printing belts of a curing oven. Both printing tapes often consist of individual flexurally rigid segments, the pressure-transmitting surface is provided with holes. The deformable pulp of the secondary fiber web is partially pressed into these holes.
  • the endless secondary fiber web As well as through the two pressure belts, hot air is drawn in the vertical direction, which on the one hand dissipates the residual moisture and, on the other hand, heats all components of the secondary fiber web so that the binders harden and the structure of the secondary fiber web is fixed.
  • the endless secondary fiber web is converted into an endless insulation web.
  • the two large surfaces of the endless insulating material web have elevations, which are formed by the impressions of the fiber mass in the holes of the printing tapes.
  • the fibers are aligned parallel to the large surfaces of the insulating material, so that they are evidently made relatively smooth.
  • the endless insulation web is often separated by horizontal cuts in two or more layers.
  • longitudinal and cross sections moldings can be made with almost any dimensions.
  • the abrasion resistance of the original large surfaces are generally greater than that of the cut surfaces, since the separation process creates a large number of fiber fragments and the insulation structure is loosened up.
  • the absolute strength increases with increasing bulk density and higher binder contents. For the applications described here, preference is given to using rockwool insulation boards having densities of about 27 to about 70 kg of fibers and non-fibrous constituents per cubic meter or about 18 to about 48 kg of pure pulp per cubic meter.
  • glass fiber random webs or webs of glass, carbon or other synthetic fibers are adhered.
  • the fiberglass nonwovens as well as the glass fiber fabrics can be dyed; Plastic fabrics consist of dyed filaments or yarns.
  • the nonwovens and / or fabrics are preferably pressed against the large surfaces of the endless secondary fiber web before the curing oven. Because the adhesive power of In addition, if binder in the secondary fibrous web is insufficient in the surfaces to bond the webs or webs to the secondary fibrous web to a sufficient extent, additional adhesives must be applied to either the webs or webs and / or the secondary fibrous web.
  • the fleeces or fabrics largely prevent the penetration of the fibers into the holes of the printing tapes, resulting in largely smooth large surfaces of the secondary fiber web.
  • the additional adhesives are dried together with the binders, heated and solidified.
  • the large surfaces of the insulating material web are smoothed off and then bonded to the nonwovens or fabrics used as laminations.
  • the endless insulation web laminated on one or both large surfaces with nonwovens or woven fabrics is then, if appropriate, split by horizontal cuts, otherwise regularly by longitudinal and cross-sections into moldings, in particular in insulating boards.
  • the separation of the endless insulation web is usually done with high-speed circular saws or band saws. Thin, consisting of relatively brittle glass fibers Wirrvliese can still be separated with a relatively sharp cutting edge. For fabrics, especially woven fabrics made of plastic fibers, a shearing separation is frequently observed, which leads to fraying edges of the laminations.
  • the laminated mineral wool insulation boards are laid, for example, as ceiling tiles in slightly suspended ceiling coverings and suspended ceilings in accordance with DIN 18168 Part 1.
  • Such ceiling substructures consist in their simplest embodiment of T-shaped profiles.
  • the attachment is done for example by means of perforated tape or more often length, ie here height-adjustable hangers, the attachment via upwardly directed webs of the profiles he follows.
  • the transverse profiles are clamped in recesses of the longitudinal profiles, so that a rectangular rigid construction is formed.
  • the ceiling panels are pushed only later in the created by the mostly perpendicular to each other profiles arranged fields and then stored on the peripheral edges of the square fields.
  • the ceiling panels are usually smaller in length and width than the corresponding panels.
  • the profiles of the lightweight suspended ceiling substructure cover in this embodiment, the edges and deviations from the dimensional accuracy of the inserted ceiling panels.
  • the formed in particular of metal profiles together with the joints between adjacent ceiling panels large thermal bridges. To compensate for these thermal bridges, occasionally continuous insulation layers are laid over the suspended ceiling substructure.
  • Non-combustible mineral wool insulation boards laminated with fiberglass nonwovens are adhesively bonded to the undersides of garages, for example, and protect the ceiling structure in the event of fire, while at the same time sound-absorbing.
  • the adhesive especially in the fresh state, to the water-repellent fibrous insulating materials, they either have a lamination on the reverse side with a hydrophilic fiberglass mat or a wettable coating of, for example, adhesive mortars, filled silicate dispersion systems or the like.
  • brackets and retaining rails are known for example from DE 10 2004 022 276 A1.
  • the staples made of metal in principle consist of an L-shaped base body, the perforated base leg is attached by means of a dowel and a screw on the ceiling bottom. In the plane of this base leg two tongues are bent opposite, so that the ceiling-parallel base legs together with the two tongues forms a reference plane for the ceiling panels to be fastened.
  • the base leg opposite tongue pair is pressed to the leg in a side surface of the insulating board to be fastened.
  • a clamp is located in the middle of the insulation board and engages with both tongues in the side surface.
  • the other two brackets are located centrally above the butt joints between adjacent insulation boards, so that in each case a clamp with two insulation boards engages and thus projections between the insulation boards are largely avoided.
  • tensile elements made of plastics may be present, which in turn profiles can be attached to cover the joints between the insulation boards.
  • the legs of the U-profiles are usually about 20 mm high. If the silencer frames also consist in the area of several mineral wool elements, the joints are covered, for example by a then 2 x 20 mm wide T-profile, the bridge between the mineral wool elements is performed while the profiles themselves under the edges pushed the gate frame and clamped there by the insulating material. In the same simple way, the T-profiles can be connected to each other.
  • the invention has the object A further development of a generic device such that hereby a simple and soundproof as possible connection of adjacently arranged insulating elements can be produced in a short assembly time, the insulating elements have a high strength in the composite , Furthermore, it is A u f g a b e of the invention to develop a generic insulation system accordingly, that it has a high sound insulation performance with simple and quick installation in closed and / or open spaces with at least one traffic route.
  • the L o s u n g this task provides in a generic device that support element and holding elements are flat and can be placed on large surfaces of the adjacently arranged insulating elements, so that the distance between the support element and the holding elements substantially corresponds to the thickness of the insulating elements.
  • At least one device for connecting the Insulation elements is arranged, which consists of a web with two, substantially parallel longitudinal edges and at the first longitudinal edge of the web in the opposite direction extending, extending substantially perpendicular to the web holding elements and at least one, arranged on the second longitudinal edge of the web support element, wherein support element and holding element rest on large surfaces of the adjacently arranged insulating material elements and the distance between the support element and the holding elements substantially corresponds to the thickness of the insulating material elements.
  • a hydrophilic fiberglass mat is laminated or a mineral coating applied, for example consisting of an adhesive mortar, tile adhesive, silicate -Dispersions system and / or other plaster and adhesive-affine substances may exist.
  • the insulation boards can be fully or preferably bonded partially on the ground with the help of, for example, adhesive mortars. In the case of partial bonding, a uniform distribution of the adhesive surfaces is to be striven for.
  • the adhesive area should be about 30 to about 50%.
  • thermoplastic as well as thermosetting plastic adhesive can be used, if no special requirements for the resistance of the lining in case of fire be put.
  • the device according to the invention for connecting adjacently arranged insulating elements in particular insulating panels is provided that these are arranged between the butt joints of the insulating material or between the backs and the adhesive layer.
  • the device has a web with two longitudinal edges, which are aligned substantially parallel.
  • the holding elements are arranged, which extend in opposite directions, wherein the holding elements are aligned substantially perpendicular to the web.
  • the holding elements are integrally formed with the web.
  • a support element is arranged, which is aligned parallel to the holding elements, wherein the support element and the holding elements are formed flat and can be placed on large surfaces of the adjacently arranged insulating elements. The distance between the support element and the holding elements thus substantially corresponds to the thickness of the insulating material elements, so that the insulating material elements between the support element and the holding elements can be arranged positively and / or non-positively.
  • the holding elements and / or the support element are formed with recesses, beads and / or embossments.
  • the beads and / or embossments which are preferably arranged in the transition region between the web and the holding elements or the support element, the rigidity of the device is increased without requiring a higher material requirement. Accordingly, the device according to the invention can be produced due to the training with beads and / or embossing of a relatively thin material, such as a light metal.
  • the additionally provided recesses serve on the one hand to reduce the weight and on the other hand the better anchoring of the device in an adhesive layer on the insulating element.
  • two support elements are provided, which extend in a direction substantially perpendicular to the web in opposite directions.
  • This embodiment has the advantage that adjacently arranged insulating elements are held in the same way by the device non-positively and / or positively.
  • the device according to the invention it has proved to be advantageous in that the web and the holding elements or the support element are integrally formed.
  • the device can be stamped and folded from a sheet metal strip, resulting in a simple and inexpensive production of such a device.
  • beads and / or indentations are provided, which increase the mechanical strength of the device in accordance with the above-described beads and / or embossing or recesses.
  • complementary engagement elements are provided in the region of the web between the holding elements and the support element. These engagement elements engage in the intended use in the side surfaces of the insulation boards to be joined, so that the connection between the device and the insulation elements is substantially improved.
  • a covering and / or holding element can be fastened to the support element.
  • This covering and / or holding element is preferably designed as a profile strip, which can be clamped, screwed and / or glued in particular with the support element.
  • a development of this embodiment provides that the cover and / or holding element has a resilient portion which rests on intended installation on adjacent arranged insulating elements. The cover and / or holding element covers the gap between adjacent arranged and to be connected to each other via the device insulation elements.
  • a contact pressure can be built up in parallel to the surface normal of the large surfaces of the insulating elements via the covering and / or holding element, so that the positive and / or non-positive arrangement of the insulating material elements in the device is improved.
  • the above-described embodiment of the device can be further developed in that a covering and / or holding element with the web is connectable such that the covering and / or holding element rests upon intended installation on adjacent arranged insulating elements. As a result, a gap between adjacent arranged insulating elements is closed, so that the sound insulation or thermal insulation performance of an insulation system is improved.
  • the web described above has at least one opening and the cover and / or holding element at least one latchable in the opening latching projection, so that the assembly of the cover and / or holding element simplified and in particular without additional tools is possible.
  • the support element in the course of a rational production of a device according to the invention, it has proven to be advantageous to form the support element as a molded part, which is connectable to the web, in particular glued and / or screwed.
  • the molded part made of plastic or plastic coated with metal.
  • the molded part is formed from resilient elements between which the cross-sectionally T-shaped cover member is fixed distance variable.
  • At least one device for connecting the insulating elements is arranged between two adjacent arranged insulating elements, which is formed according to the device described above.
  • insulation elements in particular mineral fiber insulation elements with a density between 18 and 85 kg / m 3 are provided.
  • a coating preferably of a transparent transparent random web or fabric of glass fibers, carbon or other fibers, wherein the random web or fabric is glued to the surface in particular full or partial area ,
  • the coating is formed according to a further feature of the invention coextensive with the surface of the insulating element. According to a further feature of the invention it is provided that the device for bonding the adjacently arranged insulating elements is glued to the insulating elements, wherein the bond is formed in particular with mutually facing side surfaces of the insulating elements and / or between the surface of the insulating elements and a coating.
  • the insulation elements in the insulation system are in particular plate-shaped and arranged in a composite to form a uniform, aesthetically pleasing surface, which also meets the high demands on the sound insulation and / or thermal insulation performance.
  • a further development of this embodiment provides that the composite in a first main direction continuous, extending over at least two insulating elements butt joints, while this perpendicular extending butt joints of a second main direction have a maximum length of a width of an insulating element and covers the butt joints with flush subsequent cover elements are.
  • the insulation system according to the invention is further developed by the holding elements according to the invention and their preferred embodiments in an advantageous manner. Reference is made in this regard to the above statements on the device according to the invention for the connection of adjacently arranged insulating elements.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a device for connecting adjacent arranged insulating elements in a side view.
  • FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 in a plan view;
  • FIG. 3 shows a second embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in a plan view
  • FIG. 4 shows a third embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in a perspective view
  • FIG. 5 shows a fourth embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in a plan view
  • FIG. 6 shows a section of an insulation system for the sound insulation of closed and / or open spaces in a sectional side view
  • FIG. 7 shows a detail of an insulation system for the sound insulation of closed and / or open spaces in a sectional side view
  • FIG. 8 shows a fifth embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulation elements in a perspective view
  • FIG. 9 shows a sixth embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in a perspective view
  • FIG. 10 shows a seventh embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in plan view
  • FIG. 11 shows an eighth embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in a plan view
  • FIG. 12 shows the device according to FIG. 11 in a side view
  • FIG. 13 shows a fastening element in a partially sectioned side view
  • FIG. 15 shows an eighth embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements in a perspective side view
  • 16 shows an insulation system for the sound insulation of closed and / or at least open spaces in a plan view.
  • Figures 1 and 2 show a first embodiment of a device for connecting adjacently arranged insulating elements.
  • the device consists of a web 1 with two substantially parallel longitudinal edges 2, 3 and at the first longitudinal edge 2 of the web 1 in opposite directions extending substantially perpendicular to the web 1 extending holding elements 4.
  • At the second longitudinal edge 3 of the web first two support elements 5 are provided which are aligned parallel to the support members 4, wherein the support elements 5 and the support members 4 are formed flat.
  • the distance between the support elements 5 of the support members 4 substantially corresponds to the length of the web 1, wherein the web 1 has a length which coincides with the thickness of insulating elements disposed on both sides of the web 1 and the device according to FIGS. 1 and 2 are connected to each other.
  • the holding elements 4 and the support elements 5 have in the region of their connection points to the web 1 embossments 6, which serve to stiffen the punched from a sheet metal strip and folded device.
  • Fig. 2 it can be seen that the holding elements 4 end have a slot-like slot 7, which in embedding of the holding elements 4 in a Adhesive layer on an insulating element not shown leads to a better anchoring of the holding elements 4 in the insulating elements.
  • the support elements 5 are shorter in relation to the holding elements 4, wherein the holding elements 4 typically have a width of 2 to 5 cm and a length of 3 to 7 cm.
  • a plurality of bores or recesses may also be provided, which allow a penetration of adhesives or coating materials through the holding elements 4, so that these openings have a size that is matched to the corresponding adhesive.
  • the holding elements 4 and / or the support elements 5 have at least one bead and / or an embossment, which allow an embedding of the support element 5 and the holding element 4 in an adhesive layer and at the same time a full-surface touchdown on the insulating element and thus prevent displacement of the adhesive.
  • these holding elements 4 are completely embedded in the adhesive and fixed non-positively after its solidification.
  • Fig. 3 shows a further embodiment of a device for connection of adjacently arranged insulating elements.
  • the device according to FIG. 3 has a plurality of mutually spaced-apart holding elements 4, which are arranged at right angles to the web 1 on both sides of the web 1.
  • the device according to FIG. 3 has a plurality of support elements 5, which are bent alternately from the web 1 in both directions.
  • Holes 8 are arranged in the holding elements 4, the bores 8 being arranged along the central longitudinal axis of the holding elements 4. Between each two holes 8, each holding element 4 has an embossment 9, which rise in the direction of the support elements 5 on the surfaces of the holding elements 4, so that they engage with inserted insulating elements in this.
  • FIG. 4 Another embodiment of a device with a plurality of holding elements 4 and support elements 5 is shown in FIG. 4.
  • this device according to FIG. 4 coincides with the device according to FIG. 3, whereby, however, the middle region of the web 1 is made longer over the plane of the support elements 5 and a section 10, at the longitudinal edge 11 of which two perpendicular to the section 10 of FIG Bridge 1 aligned support elements 5 are arranged.
  • the device according to FIG. 4 has complementary engagement elements 12 in the region of the web 1 between the support elements 5 and the retaining elements 4, which engagement elements can be pressed into side surfaces of the insulating material elements (not illustrated).
  • the engagement elements 12 extend in a plane parallel to the planes of the support elements 5 and the holding elements 4.
  • the free ends 13 of the engagement elements 12 are V-shaped and may also have cutting edges to facilitate penetration into the insulation elements.
  • the engagement elements 12 contribute to stabilizing the position of the insulating elements relative to the devices arranged between adjacent insulating elements, in particular with insulating elements made of mineral fibers with a high density.
  • the apparatus shown in Fig. 4 also consists of a metal strip which is brought by punching and folding in the form shown in Fig. 4.
  • FIG. 5 A further developed device according to FIG. 4 is shown in FIG. 5.
  • the device according to FIG. 5 has a base plate 14 in which a slot 15 is arranged.
  • the Base plate 14 may for example serve to fasten the device according to FIG. 5 in the ceiling area of a building.
  • the holding elements 4 are bent at right angles from the web 1 at a height of approximately 2 to approximately 6 cm, preferably approximately 3 to 4 cm.
  • the distances between the holding elements 4 are chosen so that they neither slit the corner regions of two adjacently arranged insulating elements, nor cause the same effect in the side surface of the insulating elements. As a result, the holding effect of the device is substantially improved.
  • the engagement elements 12 arranged opposite the base plate 14 are farther apart than the engagement elements 12 aligned in the same direction with respect to the base plate 14.
  • an embodiment of the device according to FIG. 5 is provided, in which the engagement elements 12 in the direction of the base plate 14 are further away from each other, as the engaging elements 12, which are aligned opposite to the direction of the base plate 14.
  • the above-described differently shaped devices are arranged alternately in the construction of an insulation system of insulating elements, in particular mineral wool insulation boards to ensure optimum retention of the insulating elements in the devices.
  • the holding elements 4, which are arranged oppositely oriented to the base plate 14 may be formed with an opening, in particular a slot to use in this slot a fastener with which the device is attached, for example, anchored in the building screws.
  • the base plate 14 described above is located in the plane of the holding elements 4.
  • the embodiment of the device shown in Fig. 5 can for example also be made of plastic, in particular of fiber-reinforced plastics by spraying.
  • Fig. 6 the portion of an insulation system 16 is shown, which consists of sound-absorbing insulation panels 17 which are formed for example of mineral fibers and on which a cover layer 18, for example, a fabric or a random mat is laminated.
  • Adjacent arranged insulating panels 17 are connected to each other via a device 19, wherein the device 19, for example, according to FIGS. 1 and 2 is formed and consequently has a web 1, support elements 5 and retaining elements 4.
  • the holding elements 4 have embossments 6 in their middle regions.
  • the insulating panels 17 are connected via a full-surface or partial bonding 20 with a substrate 21, wherein the holding elements 4 are embedded in the bond 20.
  • a covering and / or holding element 22 is arranged, which is designed as a profile and the two support elements 5 of the device 19 overlaps.
  • the covering and / or holding element 22 is connected with screws 23 with the support elements 5.
  • screws 23 instead of screws 23, an adhesive connection or a positive locking connection can be provided.
  • the cover and / or holding element 22 is U-shaped in cross-section, wherein two legs are bent towards each other or rounded.
  • the screws 23 are protected against unintentional release due to temperature fluctuations by molded plastic parts between the support elements 5 and the covering and / or holding element 22 are arranged.
  • the legs of the cover and / or holding element 22 After the non-positive and positive connection of the covering and / or holding element 22 with the support elements 5 press the legs of the cover and / or holding member 22 on the surfaces of the insulating panels 17, wherein the legs of the surfaces of the insulating panels 17 with a depth of approx 1 to about 5 mm.
  • the legs of the covering and / or holding element 22 have the largest possible contact surface to a Cutting the cover layer 18 or to avoid cutting into the insulating panels 17.
  • FIG. 7 shows a further embodiment of a covering and / or holding element 22.
  • the covering and / or holding element 22 according to FIG. 7 has a convex cap 24, which engages over two holding elements 24.
  • the cover and / or holding element 22 is formed in its edge region in cross-section S-shaped, so that results in a design of the cover and / or holding element 22, for example, a plastic spring-elastic effect. Due to the design of the covering and / or holding element 22, this can be put over the holding elements 4, wherein the covering and / or holding element 22 snaps between the cap 24 and the S-shaped edge region 25.
  • this may also have a concave shaped profiling.
  • the outer surface of the cap 24 serves as a visible surface and can therefore be colored.
  • FIG. 8 shows a further development of the device 19 according to FIG. 5, which is supplemented by a cover plate 26 in the region of a covering and / or holding element 22.
  • the covering and / or holding element 22 has in the region of the cover plate 26 in the direction of the portion 10 of the web 1 projecting hook elements 27, at the free ends latching projections 28 are arranged, which engage in a slot-like opening 29.
  • the covering and / or holding element 22 shown in FIG. 8 can be designed as a holder for covering profiles, wherein the covering and / or holding element 22 consists of plastic or metal.
  • the latching projections 28 of the hook elements 27 are aligned with each other and the hook elements 27 are arranged such that the latching projections 28 are pushed between the support elements 5 so deep over the web 1 and the portion 10 of the web 1 that the locking projections 28 behind the upper Snap edge of slot-shaped opening 29.
  • the underside of the cover plate 26 may be formed with beads or be provided with an embodiment of the cover plate 26 made of plastic with L-shaped ribs.
  • the hook elements 27 with the locking projections 28 are preferably inserted before attaching a covering in the cover and then aligned according to the position of the device or devices 19 in the insulation system 16 and then placed on the portion 10 of the web 1 until the locking projections 28 in the opening 29 engage.
  • FIG. 9 A similar embodiment of a device 19 is shown in Fig. 9.
  • This embodiment of the device 19 differs from the embodiment according to FIG. 8 in that the slot-shaped opening 29 is divided into two sections.
  • the upper edges 30 of the openings are formed opposite to the direction of engagement of the latching projections 28, so that the snapping of the latching projections 28 in the openings 29 is facilitated.
  • this embodiment of the upper edge 30 may also be provided in an embodiment according to FIG. 8.
  • FIG. 9 It can also be seen in FIG. 9 that the holding elements 4 aligned in one direction have a different width.
  • This embodiment has proven particularly in such devices 19, in which the holding elements 4 are embedded in an adhesive layer on the insulating panels 17.
  • FIG. 10 shows a further embodiment of a device 19. Essentially, this is a device 19 according to FIG. 5, so that matching construction elements are designated by identical reference numerals.
  • the base plate 14 on both sides of the slot 15 holes 31, which serve to carry out fastening means, such as screws or the like.
  • an upper holding element 4 is arranged, which has a bore 32 for a self-tapping screw or having a nut attached thereto for a screw.
  • the nut may be welded to the upper support member 4 or preferably glued to the underside. Alternatively, it can be provided that the nut is clamped between bent retaining elements 4.
  • a relation to the eccentric seat of a screw to be used in this nut can optionally be compensated by an asymmetrical shaping of a cover profile in order to ensure a joint-bridging seat.
  • FIGS. 11 and 12 An alternative embodiment to the embodiment of a device 19 according to FIG. 10 is shown in FIGS. 11 and 12 shown.
  • a sleeve 33 is embedded with an internal thread in the web 1 and welded thereto.
  • the sleeve 33 is made of metal or alternatively of a plastic.
  • a sticking or pinching the sleeve 33 may be provided in a corresponding recess 34.
  • the sleeve 33 In order to reduce the thermal bridge effect of a sleeve 33 made of metal, it is provided that the sleeve approximately at the level of the holding elements 4, which engages in the side surfaces of the insulating panels 17 ends. As a result, the sleeve 33 is no longer visible after assembly. Connecting screws of low thermal conductivity metal, such as tenitic steels, and plastic-coated metals or plastics are therefore screwed in before assembly or immediately thereafter together with a connecting element. However, the ends of the sleeve 33 made of plastics can also be led out into the plane of the outer surface of the insulating panels 17, so that they are visible from the outside in the joints between the insulating panels 17. The ends of the sleeves 33 can be widened and shaped according to the shape of the connecting element.
  • Such a connecting element 35 is shown in Fig. 13 and has a screw 36, with which a molding 37 made of tikver kinddem plastic with an S-shaped spring portion 38 in the sleeve 33 can be fastened.
  • a cover profile in resilient design can be placed on the spring portion 38.
  • the Cover profile is U-shaped in cross-section and has on its legs Umbördelept which engage over the spring portion 38.
  • FIG. 15 shows a further embodiment of a device 19.
  • a fastening element 14 is placed, which has at its the web 1 end facing a U-shaped receptacle 41 which engages over the web 1 and the web 1 is non-positively connected, for example with adhesives or the like.
  • the molding is V-shaped at its end 41 opposite the receptacle 41 and carries there a covering profile 43, which is pushed or clamped onto the fastening element 40.
  • the fastener 40 may be formed of metal or plastic. The same applies to the cover 43.
  • the plastic cover profile formed 43 has a plate-shaped head 44 having on its surface reinforcing ribs 45 and recessed on its underside ribs 46, to possibly form shadow joints.
  • a strip-shaped web 48 is injection molded onto the head 44, wherein the transition region from the head 44 to the web 48 is formed by a reinforcing element 49.
  • the web 48 has at its free end a hook-shaped strip 50 which is U-shaped in cross-section and below which the web 48 carries a thickening material 51 as a spreading element.
  • the fastening element 40 consists of two elastically deformable plates 52, between which the web 48 of the cover 43 is inserted, wherein the bar 50 between the plates 52 in a perforation 53 can be latched. Below the perforation 53, the plates 52 frictional connections 54, with which the two plates 52 are interconnected. The plates 52 are then formed extended below the connections 54 to the receptacle 41 to form, wherein the receptacle 41 is connected by a further positive connection 54 with the web 1 of the device 19.
  • FIG. 14 shows the arrangement of insulating panels 17 of an insulating system 16, wherein joints 55 between the insulating panels 56 are covered with covering profiles 43.
  • the insulating panels 17 are arranged in a composite, wherein joints 55 are covered in a main direction of a cover and in a direction transverse thereto main direction of several cover profiles 43. These latter cover profiles 43 abut the first-mentioned, continuous covering profile 43.
  • the covering profiles 43 are connected to one another via suitable shaped parts, namely fastening elements 56.
  • Insulation board 51 Material thickening

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen, insbesondere aus Mineralfasern, bestehend aus einem Steg (1) mit zwei, im wesentlichen parallel verlaufenden Längskanten (2, 3) und sich an der ersten Längskante (2) des Stegs (1) in gegenüberliegende Richtungen erstreckende, im wesentlichen rechtwinklig zum Steg (1) verlaufende Halteelemente (4) sowie zumindest einem, an der zweiten Längskante (3) des Stegs (1) angeordneten Auflageelement (5) welches parallel zu den Halteelementen (4) verlaufend ausgerichtet ist, wobei Auflageelement (5) und Halteelemente (4) flächig ausgebildet und auf große Oberflächen der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente auflegbar sind, so dass der Abstand zwischen dem Auflageelement (5) und den Halteelementen (4) im wesentlichen der Dicke der Dämmstoffelemente entspricht.

Description

Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen und
Dämmsvstemen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen, insbesondere aus Mineralfasern, bestehend aus einem Steg mit zwei, im Wesentlichen parallel verlaufenden Längskanten und sich an der ersten Längskante des Stegs in gegenüberliegende Richtungen erstreckende, im Wesentlichen rechtwinklig zum Steg verlaufende Halteelemente und zumindest einem, an der zweiten Längskante des Stegs angeordneten Auflageelement, welches parallel zu den Halteelementen verlaufend ausgerichtet ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Dämmsystem für die Schalldämmung von geschlossenen und/oder zumindest eine Zufahrt und/oder einen Zugang aufweisenden offenen Räumen mit zumindest einem Verkehrsweg, insbesondere Verkehrstunnel, Garagen, Bahnhöfe oder dergleichen, bestehend aus zumindest zwei, insbesondere plattenförmig ausgebildeten Dämmstoffelementen, vorzugsweise aus Mineralfasern, die benachbart zueinander derart angeordnet sind, dass ihre Schmalseiten aneinanderliegen.
Tunnel sind unterirdische Gänge für Verkehrswege und werden für den Verkehr mit Kraftfahrzeugen und Schienenfahrzeugen angelegt. Soweit die Tunnel in geringen Tiefen angelegt sind, werden sie mit rechteckigen Querschnitten ausgebildet, wohingegen Tunnel, die Gebirge durchqueren oder unter Wasser geführt werden, aus statischen Gründen mit einem Gewölbe und mit gekrümmten Seitenflächen, insbesondere mit kreisrunden Querschnitten ausgebildet werden. Tunnel für den Straßenverkehr weisen wegen der Straßenbreiten, der Notparkbuchten und sonstigen Rettungswege zumeist größere Querschnitte auf als die für den Schienenverkehr bestimmten Tunnel.
Bei standfestem Fels genügen Auskleidungen aus Spritzbeton. Bei den hier im Vordergrund stehenden unterirdischen Verkehrswegen in Städten sind die Wände aus bewehrtem Beton oder zunächst aus gusseisernen Tübbingen erstellt, in die Beton-Konstruktionen eingebaut werden. Decken von unter Oberflächen geführten Untergrundbahnen bestehen oftmals aus Stahlträgern, auf die Betondecken und unmittelbar darauf Fahrbahn-Konstruktionen aufgelegt sind.
Die in den Tunneln verkehrenden Fahrzeuge, insbesondere schwere Lastkraftwagen oder Züge induzieren Schwingungen in die Konstruktionselemente des Tunnels und in das angrenzende Erdreich. Hieraus resultiert eine hohe Lärmbelastung.
Die höchsten Lärmbelastungen und Schallpegel sind gewöhnlich mit dem Schienenverkehr verbunden. Um die durch das Abrollen der Räder auf den Schienen hervorgerufenen Schwingungen zu reduzieren, werden die Bettungen aus Steinschlag, auf denen die Schwellen ruhen, durch elastisch-federnde Matten, beispielsweise aus Gummi oder Polyurethan-Schaum vom Untergrund getrennt. Ähnlich schwingungsdämpfend wirken auch feste Steinwolle-Dämmplatten unter den Bettungen. Beton-Schwellen werden direkt auf schwingungsdämpfenden Unterlagen aufgeständert.
Der emittierte Lärm in Form von Luftschall führt nicht nur zu erheblichen Belästigungen der Passagiere im Bereich der Haltestellen, sondern auch zu übertätigen Schallemissionen an den Ein- und Ausgängen der Tunnel, in der Umgebung von Luftschächten, Ausgängen von Bahnhöfen und anderen Auslässen oder durch zu dünne Überdeckungen.
Durch eine Auskleidung der Tunnel und Bahnhöfe mit schallabsorbierenden Dämmstoffen lassen sich die Luftschallpegel deutlich senken. Diese Dämmstoffe sind besonders wirksam, wenn sie in der Nähe der Schallquellen angeordnet werden. Bei der Auswahl von geeigneten schallabsorbierenden Dämmstoffen scheiden brennbare Materialien, insbesondere unter starker Qualmentwicklung abbrennende Absorber, wegen der damit verbundenen Risiken von vornherein aus. Hierzu zählen beispielsweise Weich- und Hartschäume aus Kunststoffen. Durch ihre offene, feinporöse Struktur stellen Mineralwolle-Dämmstoffe, insbesondere in den mittleren und hohen Frequenzbereichen, sehr wirkungsvolle Schallabsorber dar.
Die Bezeichnung Mineralwolle-Dämmstoffe umfasst einmal die zwei handelsüblich als Glaswolle und als Steinwolle bezeichneten Dämmstoff-Varietäten. Zu den Steinwolle-Dämmstoffen werden hier auch sogenannte Schlackenwollen gezählt und neu entwickelte Dämmstoffe aus thermisch beständigen Fasern, die mit den bei der Herstellung von Glaswolle üblichen Verfahrenstechniken und Vorrichtungen produziert werden. Für Steinwolle-Dämmstoffe ist somit eine hohe thermische Stabilität charakterisierend, die durch einen Schmelzpunkt > 1000° C nach DIN 4102 Teil 17 gegeben ist. Im Gegensatz dazu schmelzen Glaswolle-Dämmstoffe bei Temperaturen < ca. 650° C.
Bei Verkehrsunfällen treten häufig sogenannte Hydrocarbon-Brände mit Temperaturen von 1000 bis ca. 1100° C auf, was den Einsatz von üblichen Glaswolle-Dämmstoffen in Tunnelbauten schon aus diesem Grund nicht empfehlenswert macht, selbst, wenn durch den Einsatz von organisch modifizierten Silanen als Bindemittel die thermische Stabilität der Glaswolle- Dämmstoffe leicht angehoben werden kann.
Der überwiegende Anteil der Steinwolle-Dämmstoffe wird aus silikatischen Schmelzen hergestellt, die reich an Erdalkali-, Aluminium- und Eisenoxiden sind. Bei der Verformung der Schmelzen entstehen neben den gewünschten Fasern in einem erheblichen Maß auch nichtfaserige Partikel. Ein großer Teil dieser unerwünschten Partikel kann abgetrennt werden, doch verfangen sich sowohl feine kugelförmige wie auch stengelige Partikel in der Fasermatte. Die Gehalte an den nichtfaserigen Bestandteilen betragen ca. 25 bis ca. 35 Masse-%. Die ähnlich wie die Glaswolle-Fasern hergestellten Steinwolle-Dämmstoffe sind frei von nichtfaserigen Partikeln, was bei Vergleichen der Rohdichten und Bindemittel- Gehalte entsprechend zu berücksichtigen ist. Mit Hilfe von Kaskaden-Zerfaserungsmaschinen hergestellte Steinwolle- Dämmstoffe werden in der Regel mit nicht mehr als ca. 4,5 Masse-% organischer Bindemittel gebunden, während die Bindemittel-Anteile in nach dem Düsen-Blas- Verfahren produzierten Steinwolle-Dämmstoffen ca. 2 bis ca. 4 Masse-% höher sind. Die nichtfaserigen Partikel sind zumeist nicht durch die Bindemittel erfasst, so dass diese primär der Bindung der Fasern dienen. Üblicherweise werden duroplastisch aushärtende Harze als Bindemittel, vor allem Mischungen aus Phenol-, Formaldehyd- und Harnstoffharzen verwendet. Diese Harze sind in Wasser löslich und weisen ein allgemein akzeptiertes Preis-Leistungs-Verhältnis auf. Hydrophobierende Stoffe wie beispielsweise Mineralöle, Silikonöle und andere Zusatzmittel, die zumeist in Anteilen von ca. 0,2 bis ca. 0,3 Masse-% in Bezug auf die Netto-Fasermasse oder auf die Fasermasse zzgl. der nichtfaserigen Bestandteile vorhanden sind, gelten nicht als Bindemittel. Diese in dünnen Filmen auf den Faseroberflächen verteilten Stoffe entwickeln eine gewisse Bindefähigkeit für kleinste Partikel wie Faserbruchstücke, so dass sie mitunter auch als Staubbindemittel bezeichnet werden. Die durch diese Stoffe bewirkten Grenzflächenkräfte sind aber so gering, dass sie für die mechanischen Festigkeiten der Dämmstoff-Formkörper keine Bedeutung haben.
Die mit Hilfe von Kaskaden-Zerfaserungsmaschinen hergestellten Fasern sind in sich verformt und verhaken sich bereits unmittelbar nach ihrer Bildung zu Faserflocken miteinander, wobei die mit Bindemitteln und Zusatzmitteln imprägnierten Fasern häufig die Zentralbereiche dieser Faserflocken bilden. Die Faserflocken werden am Ende einer Sammelkammer als primäre imprägnierte Faserbahn aufgesammelt und dann mit Hilfe einer pendelnden Vorrichtung quer auf eine zweite langsamer laufende Fördereinrichtung abgelegt. Es werden regelmäßig mehrere primäre Faserbahnen übereinandergelegt, die sich wegen der stetigen Förderbewegung jeweils schräg versetzt überlappen. Je höher die angestrebte Rohdichte und die Höhe des herzustellenden Dämmstoffs werden soll, desto mehr primäre Faserbahnen sind übereinander zu legen. Die aus den primären Faserbahnen gebildete endlose sekundäre Faserbahn wird in vertikaler wie auch in horizontaler Richtung zusammengedrückt bzw. zusammengeschoben, was zu mehr oder weniger intensiven Umlagerungen und Verfaltungen der primären Faserbahnen sowie der in ihnen enthaltenen Fasern führt. Die aufgefaltete, feuchte und unverfestigte sekundäre Faserbahn wird kontinuierlich zwischen zwei Druckbänder eines Härteofens gefördert. Beide Druckbänder bestehen häufig aus einzelnen biegesteifen Segmenten, deren druckübertragende Fläche mit Löchern versehen ist. Die verformbare Fasermasse der sekundären Faserbahn wird teilweise in diese Löcher hineingedrückt. Durch die endlose sekundäre Faserbahn, wie auch durch die beiden Druckbänder wird in vertikaler Richtung Heißluft gesaugt, die zum einen die Restfeuchte abführt und zum anderen alle Bestandteile der sekundären Faserbahn erhitzt, so dass die Bindemittel aushärten und die Struktur der sekundären Faserbahn fixiert wird. Durch die Verfestigung der Bindemittel wird die endlose sekundäre Faserbahn in eine endlose Dämmstoffbahn umgewandelt. Die beiden großen Oberflächen der endlosen Dämmstoffbahn weisen Erhebungen auf, die durch das Eindrücken der Fasermasse in die Löcher der Druckbänder ausgebildet werden. Die Fasern sind parallel zu den großen Oberflächen der Dämmstoffbahn ausgerichtet, so dass diese augenscheinlich relativ glatt ausgebildet sind.
Die endlose Dämmstoffbahn wird häufig durch Horizontalschnitte in zwei oder mehr Lagen aufgetrennt. Durch Längs- und Querschnitte können Formkörper mit nahezu beliebigen Abmessungen hergestellt werden.
Die Abriebfestigkeiten der originären großen Oberflächen sind generell größer als die der Schnittflächen, da durch den Trennvorgang sehr viele Faserbruchstücke entstehen und die Dämmstoffstruktur aufgelockert wird. Die absolute Festigkeit steigt mit zunehmender Rohdichte und höheren Bindemittelgehalten. Für die hier beschriebenen Anwendungsfälle werden bevorzugt Steinwolle-Dämmplatten mit Rohdichten von ca. 27 bis ca. 70 kg Fasern und nichtfaserigen Bestandteilen pro Kubikmeter oder ca. 18 bis ca. 48 kg reine Fasermasse pro Kubikmeter verwendet.
Zum Schutz der äußeren Oberflächen werden beispielsweise schalltransparente Glasfaser-Wirrvliese oder Gewebe aus Glas-, Kohlenstoff oder anderen Kunstfasern aufgeklebt. Die Glasfaser-Wirrvliese wie auch die Glasfaser-Gewebe können eingefärbt sein; Kunststoff-Gewebe aus eingefärbten Filamenten oder Garnen bestehen.
Die Vliese und/oder Gewebe werden bevorzugt vor dem Härteofen an die großen Oberflächen der endlosen sekundären Faserbahn angedrückt. Da die Klebkraft der in die sekundäre Faserbahn eingebrachten Bindemittel in den Oberflächen nicht ausreicht, um die Vliese oder Gewebe in einem ausreichenden Umfang mit der sekundären Faserbahn zu verbinden, müssen zusätzliche Klebmittel entweder auf die Vliese oder Gewebe und/oder auf die sekundäre Faserbahn aufgebracht werden.
Die Vliese oder Gewebe verhindern weitgehend das Eindringen der Fasern in die Löcher der Druckbänder, so dass sich weitgehend glatte große Oberflächen der sekundären Faserbahn ergeben. Die zusätzlichen Klebmittel werden zusammen mit den Bindemitteln getrocknet, erhitzt und verfestigt.
In einem alternativen oder zusätzlichen Verfahrensschritt werden die großen Oberflächen der Dämmstoffbahn glatt abgeschliffen und anschließend mit den als Kaschierungen dienenden Vliesen oder Geweben verklebt.
Die auf einer oder beiden großen Oberflächen mit Vliesen oder Geweben kaschierte endlose Dämmstoffbahn wird anschließend, gegebenenfalls durch Horizontalschnitte, ansonsten regelmäßig durch Längs- und Querschnitte in Formkörper, insbesondere in Dämmplatten aufgeteilt.
Die Auftrennung der endlosen Dämmstoffbahn erfolgt gewöhnlich mit hochtourig betriebenen Kreissägen oder mit Bandsägen. Dünne, aus relativ spröden Glasfasern bestehende Wirrvliese lassen sich noch mit einer relativ scharfen Schnittkante auftrennen. Bei Geweben, insbesondere Geweben aus Kunststoff- Fasern ist häufig eine scherende Trennung zu beobachten, die zu ausfransenden Kanten der Kaschierungen führt.
Die kaschierten Dämmplatten aus Mineralwolle werden beispielsweise als Deckenplatten in leicht abgehängte Deckenbekleidungen und Unterdecken gemäß DIN 18168 Teil 1 eingelegt. Derartige Deckenunterkonstruktionen bestehen in ihrer einfachsten Ausführung aus T-förmigen Profilen. Es werden die in regelmäßigen Abständen an den Deckenunterseiten befestigten tragenden Längs- und die aussteifenden Querprofile unterschieden. Die Befestigung erfolgt beispielsweise mit Hilfe von Lochband oder häufiger über längen-, d. h. hier höhenverstellbaren Abhängern, wobei die Befestigung über nach oben gerichtete Stege der Profile erfolgt. Die Querprofile werden in Aussparungen der Längsprofile eingeklemmt, so dass eine rechtwinklige steife Konstruktion gebildet wird. Die Deckenplatten werden erst nachträglich in die durch die zumeist rechtwinklig zueinander angeordneten Profile geschaffene Felder geschoben und anschließend auf den umlaufenden Rändern der eckigen Felder abgelegt. Die Deckenplatten weisen gewöhnlich geringere Abmessungen in Bezug auf die Längen und Breiten auf als die entsprechenden Felder. Die Profile der leichten abgehängten Deckenunterkonstruktion verdecken bei dieser Ausführungsform die Kanten und Abweichungen von den Maßgenauigkeiten der eingelegten Deckenplatten. Die insbesondere aus Metall ausgebildeten Profile bilden zusammen mit den Fugen zwischen benachbart angeordneten Deckenplatten große Wärmebrücken. Zur Kompensation dieser Wärmebrücken werden gelegentlich zusammenhängende Dämmschichten über die abgehängte Deckenunterkonstruktion verlegt.
Die offenen Kanten der mit Glasfaser- Wirrvliesen kaschierten oder beispielsweise schwarzen schalltransparenten Farbüberzügen versehenen Dämmplatten treten fast nicht in Erscheinung, wenn diese auf offene Deckenbekleidungen, z. B. aus Aluminium-Paneelen, Raster-Decken aufgelegt werden.
Mit Glasfaser-Wirrvliesen kaschierte nichtbrennbare Dämmplatten aus Mineralwolle werden mit Hilfe von Klebemitteln auf die Deckenunterseiten von beispielsweise Garagen geklebt und schützen im Brandfall die Deckenkonstruktion, während sie gleichzeitig schallabsorbierend wirken. Um eine ausreichende Haftung des Klebemittels insbesondere im Frischzustand auf den wasserabweisenden Faserdämmstoffen zu erreichen, weisen diese entweder rückseitig eine Kaschierung mit einem hydrophilen Glasfaser-Wirrvlies oder einer benetzbaren Beschichtung aus beispielsweise Klebemörteln, gefüllten Silikat-Dispersions- Systemen oder dergleichen auf.
Diese Dämmplatten lassen sich ferner mit Hilfe von gabelförmigen Klammern und Halteschienen an den Deckenunterseiten befestigen. Die dabei übliche Anordnung erfolgt im Verband, wobei die einzelnen Dämmplatten in Längsrichtung jeweils um eine halbe Länge versetzt werden. Derartige Klammern und Halteschienen sind beispielsweise aus der DE 10 2004 022 276 A1 bekannt. Die Klammern aus Metall bestehen im Prinzip aus einem L-förmigen Grundkörper, dessen gelochter Basis-Schenkel mit Hilfe eines Dübels und einer Schraube an der Deckenunterseite befestigt wird. In der Ebene dieses Basis-Schenkels sind zwei Zungen entgegengesetzt abgebogen, so dass der deckenparallele Basis-Schenkel zusammen mit den beiden Zungen eine Bezugsebene für die zu befestigenden Deckenplatten bildet. Von einem rechtwinklig zum Basis-Schenkel abgebogenen zweiten Schenkel gehen zwei Zungenpaare aus, wobei die beiden Zungenpaare in jeweils entgegengesetzte Richtung weisen und parallel zum dem Basis-Schenkel verlaufen. Die Zungen des Zungenpaares, das dem Basis-Schenkel entgegengesetzt gerichtet ist, haben einen größeren Abstand voneinander als die Zungen des in Richtung des Basis-Schenkels gerichteten Zungenpaares. Vor der Befestigung der Klammer an der Decke wird das dem Basis-Schenkel entgegengesetzte Zungenpaar bis zum Schenkel in eine Seitenfläche der zu befestigenden Dämmplatte eingedrückt. Auf der Längsseite einer beispielsweise 1 m langen Platte sind demzufolge drei Klammern angeordnet. Eine Klammer befindet sich in der Mitte der Dämmplatte und greift mit beiden Zungen in deren Seitenfläche ein. Die beiden anderen Klammern befinden sich mittig über den Stoßfugen zwischen benachbart angeordneten Dämmplatten, so dass jeweils eine Klammer mit zwei Dämmplatten eingreift und somit Versprünge zwischen den Dämmplatten weitgehend vermieden werden.
Bei der Befestigung der nächsten Reihe Dämmplatten werden deren Dämmplatten auf die Zungen der vorhandenen Klammern aufgeschoben. Um Wärmebrücken zu vermeiden und die Klammern im Brandfall zu schützen, werden die Klammern nicht bis zu den Außenflächen der Dämmplatten geführt. Durch die nicht sichtbare Befestigung wird auch das Aussehen der Deckenfläche verbessert.
An den Haltezungen der Klammern können Zugelemente aus Kunststoffen vorhanden sein, an denen wiederum Profile zur Abdeckung der Fugen zwischen den Dämmplatten befestigt werden können.
Hohe Scherbelastungen durch vorbeiströmende Gase erfahren auch innere Bekleidungen von Luftkanälen oder Schalldämpfer-Kulissen, die beispielsweise in luftführende Rohrleitungen oder in Luftkanäle eingebaut werden, um das Strömungsrauschen, also den Luftschall zu dämpfen. Gewöhnlich werden mehrere Schalldämpfer-Kulissen parallel zueinander in dem Luftstrom angeordnet, so dass diese bis auf quasi einer inneren Bekleidung dienen Elemente von beiden Seiten aus angeströmt werden. Bei einem permanenten Anströmen der Kanten der Dämmplatten aus Mineralwolle würden die auf die übliche, preiswerte Art aufgeklebten Deckschichten innerhalb relativ kurzer Zeit abgelöst und die Oberflächen der Dämmplatten erodiert werden. Das oder die Mineralwolle- Element(e) einer Schalldämpfer-Kulisse werden deshalb in einem umlaufenden verwindungssteifen Rahmen aus U-förmigen Profilen eingeklemmt. Die Schenkel der U-Profile sind zumeist ca. 20 mm hoch. Sofern die Schalldämpfer-Kulissen auch in der Fläche aus mehreren Mineralwolle-Elementen bestehen, werden die Stoßfugen beispielsweise durch ein dann 2 x 20 mm breites T-Profil abgedeckt, dessen Steg zwischen die Mineralwolle-Elemente geführt wird, während die Profile selbst unter die Ränder des Kulissenrahmens geschoben und durch den Dämmstoff dort festgeklemmt werden. Auf die gleiche einfache Weise können auch die T-Profile miteinander verbunden werden.
Ausgehend von diesem voranstehend beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung derart weiterzubilden, dass hiermit eine einfache und möglichst schalldichte Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in kurzer Montagezeit hergestellt werden kann, wobei die Dämmstoffelemente im Verbund eine hohe Festigkeit aufweisen. Weiterhin ist es A u f g a b e der Erfindung, ein gattungsgemäßes Dämmsystem dementsprechend weiterzubilden, dass es eine hohe Schalldämmleistung bei einfacher und schneller Montage in geschlossenen und/oder offenen Räumen mit zumindest einem Verkehrsweg aufweist.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vor, dass Auflageelement und Halteelemente flächig ausgebildet und auf große Oberflächen der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente auflegbar sind, so dass der Abstand zwischen dem Auflageelement und den Halteelementen im Wesentlichen der Dicke der Dämmstoffelemente entspricht.
Bei einem gattungsgemäßen Dämmsystem ist zur L ö s u n g dieser Aufgabenstellung vorgesehen, dass zwischen zwei benachbart angeordneten Dämmstoffelementen zumindest eine Vorrichtung zur Verbindung der Dämmstoffelemente angeordnet ist, die aus einem Steg mit zwei, im Wesentlichen parallel verlaufenden Längskanten und sich an der ersten Längskante des Stegs in gegenüberliegende Richtung erstreckende, im Wesentlichen rechtwinklig zum Steg verlaufende Halteelemente sowie zumindest einem, an der zweiten Längskante des Stegs angeordneten Auflageelement besteht, wobei Auflageelement und Halteelement auf großen Oberflächen der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente aufliegen und der Abstand zwischen dem Auflageelement und den Halteelementen im Wesentlichen der Dicke der Dämmstoffelemente entspricht.
Zur schallabsorbierenden Auskleidung von Verkehrstunneln, Bahnhöfen, aber auch von Garagen-Unterdecken sind Steinwolle-Dämmplatten oder sonstige Formkörper mit Anteilen an reiner Fasermasse inklusive Binde- und Zusatzmitteln zwischen 18 und ca. 85 kg/m3 vorgesehen, deren äußere Oberfläche mit Deckschichten in Form von schalltransparenten Wirrvliesen oder Geweben aus Glasfasern, Kohlenstoff- oder anderen Fasern verklebt sind. Diese Deckschichten schließen bündig mit den Seitenflächen bzw. deren Kanten ab.
Die Rückseiten dieser Dämmplatten sind unbehandelt. Um die Dämmplatten aber leichter mit üblichen Bauklebern verkleben zu können, die beispielsweise auf Bindemitteln wie hydraulisch abbindenden Zementen und haftvermittelnden Kunststoff-Dispersionen basieren, ist entweder ein hydrophiles Glasfaser-Wirrvlies aufkaschiert oder eine mineralische Beschichtung aufgetragen, die beispielsweise aus einem Klebemörtel, Fliesenkleber, Silikat-Dispersions-System und/oder anderen putz- und klebemittelaffinen Stoffen bestehen kann. Die Dämmplatten können einmal mit Hilfe von beispielsweise Klebemörteln voll- oder bevorzugt teilflächig auf dem Untergrund verklebt werden. Bei der teilflächigen Verklebung ist eine gleichmäßige Verteilung der Klebeflächen anzustreben. Der Klebeflächenanteil soll ca. 30 bis ca. 50 % betragen. Anstelle von nichtbrennbaren Klebemitteln können auch brennbare Klebemittel aus verschiedenen zusammengesetzten Polyurethanen (PUR) oder Polyisocyanuraten (PIR), zur besseren Verteilung gegebenenfalls in Form aufschäumbarer Massen, andere thermoplastische wie auch duroplastische Kunststoffkleber verwendet werden, wenn keine besonderen Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit der Auskleidung im Brandfall gestellt werden. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen, insbesondere Dämmstoffplatten ist vorgesehen, dass diese zwischen den Stoßfugen der Dämmstoffelemente bzw. zwischen deren Rückseiten und der Kleberschicht angeordnet werden. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung einen Steg mit zwei Längskanten auf, die im Wesentlichen parallel verlaufend ausgerichtet sind. An der ersten Längskante des Stegs sind Halteelemente angeordnet, die sich in gegenüberliegende Richtungen erstrecken, wobei die Halteelemente im Wesentlichen rechtwinklig zum Steg ausgerichtet sind. Vorzugsweise sind die Halteelemente einstückig mit dem Steg ausgebildet. An der zweiten Längskante des Stegs ist ein Auflageelement angeordnet, welches parallel zu den Halteelementen verlaufend ausgerichtet ist, wobei das Auflageelement und die Halteelemente flächig ausgebildet und auf großen Oberflächen der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente auflegbar sind. Der Abstand zwischen dem Auflageelement und den Halteelementen entspricht somit im Wesentlichen der Dicke der Dämmstoffelemente, so dass die Dämmstoffelemente zwischen dem Auflageelement und den Halteelementen form- und/oder kraftschlüssig angeordnet werden können.
Um die Stabilität der Vorrichtung zu erhöhen ist vorgesehen, dass die Halteelemente und/oder das Auflageelement mit Ausnehmungen, Sicken und/oder Prägungen ausgebildet sind. Durch die Sicken und/oder Prägungen, die vorzugsweise im Übergangsbereich zwischen dem Steg und den Halteelementen bzw. dem Auflageelement angeordnet sind, wird die Steifigkeit der Vorrichtung erhöht, ohne dass hierzu ein höherer Materialbedarf besteht. Demzufolge kann die erfindungsgemäße Vorrichtung aufgrund der Weiterbildung mit Sicken und/oder Prägungen aus einem relativ dünnen Material, beispielsweise einem Leichtmetall hergestellt werden. Die ergänzend vorgesehenen Ausnehmungen dienen zum einen der Reduzierung des Gewichts und zum anderen der besseren Verankerung der Vorrichtung in einer Kleberschicht auf dem Dämmstoffelement.
Es ist ergänzend vorgesehen, dass zwei Auflageelemente vorgesehen sind, die sich im wesentlichen rechtwinklig zum Steg in entgegengesetzte Richtungen erstrecken. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass benachbart angeordnete Dämmstoffelemente in gleicher Weise von der Vorrichtung kraft- und/oder formschlüssig gehalten werden. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass der Steg und die Halteelemente bzw. das Auflageelement einstückig ausgebildet sind. Beispielsweise kann die Vorrichtung aus einem Blechstreifen gestanzt und gefalzt werden, so dass sich eine einfache und preiswerte Herstellung einer derartigen Vorrichtung ergibt.
Im Übergangsbereichs des Stegs zu den Halteelementen bzw. zu dem Auflageelement sind Versteifungselemente, insbesondere Sicken und/oder Einprägungen vorgesehen, die in Übereinstimmung mit den voranstehend bereits beschriebenen Sicken und/oder Prägungen oder Ausnehmungen die mechanische Festigkeit der Vorrichtung erhöhen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass im Bereich des Stegs zwischen den Halteelementen und dem Auflageelement ergänzend Eingriffselemente vorgesehen sind. Diese Eingriffselemente greifen im bestimmungsgemäßen Anwendungsfall in die Seitenflächen der zu verbindenden Dämmplatten ein, so dass die Verbindung zwischen der Vorrichtung und den Dämmelementen wesentlich verbessert wird.
Ergänzend kann vorgesehen sein, dass an dem Auflageelement ein Abdeck- und/oder Halteelement befestigbar ist. Dieses Abdeck- und/oder Halteelement ist vorzugsweise als Profilleiste ausgebildet, die insbesondere mit dem Auflageelement verklemmbar, verschraubbar und/oder verklebbar ist. Eine Weiterbildung dieser Ausführungsform sieht vor, dass das Abdeck- und/oder Halteelement einen federelastischen Abschnitt aufweist, der bei bestimmungsgemäßem Einbau auf benachbart angeordneten Dämmstoffelementen aufliegt. Das Abdeck- und/oder Halteelement überdeckt die Fuge zwischen benachbart angeordneten und über die Vorrichtung miteinander zu verbindenden Dämmstoffelementen. Gleichzeitig kann über das Abdeck- und/oder Halteelement ein Anpressdruck parallel zur Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffelemente aufgebaut werden, so dass die form- und/oder kraftschlüssige Anordnung der Dämmstoffelemente in der Vorrichtung verbessert wird.
Die voranstehend beschriebene Ausführungsform der Vorrichtung kann dadurch weitergebildet werden, dass ein Abdeck- und/oder Halteelement mit dem Steg derart verbindbar ist, dass das Abdeck- und/oder Halteelement bei bestimmungsgemäßem Einbau auf benachbart angeordneten Dämmstoffelementen aufliegt. Hierdurch wird eine Fuge zwischen benachbart angeordneten Dämmstoffelementen verschlossen, so dass die Schalldämm- bzw. Wärmedämmleistung eines Dämmsystems verbessert wird.
Der voranstehend beschriebene Steg weist zumindest eine Öffnung und das Abdeck- und/oder Halteelement zumindest einen in der Öffnung verrastbaren Rastvorsprung auf, so dass die Montage des Abdeck- und/oder Halteelements vereinfacht und insbesondere ohne zusätzliches Werkzeug möglich ist.
Im Zuge einer rationellen Fertigung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das Auflageelement als Formteil auszubilden, welches mit dem Steg verbindbar, insbesondere verklebbar und/oder verschraubbar ist. Diesbezüglich ist es vorteilhaft, dass das Formteil aus Kunststoff oder aus mit Kunststoff ummanteltem Metall besteht.
Eine Weiterbildung dieser Vorrichtung sieht vor, dass das Formteil aus federelastischen Elementen ausgebildet ist, zwischen denen das im Querschnitt T- förmig ausgebildete Abdeckelement abstandsvariabel befestigt ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Dämmsystem ist vorgesehen, dass zwischen zwei benachbart angeordneten Dämmstoffelementen zumindest eine Vorrichtung zur Verbindung der Dämmstoffelementen angeordnet ist, die entsprechend der voranstehend beschriebenen Vorrichtung ausgebildet ist. Als Dämmstoffelemente werden insbesondere Mineralfaser-Dämmstoffelemente mit einer Rohdichte zwischen 18 und 85 kg/m3 vorgesehen. Diesbezüglich hat es sich als vorteilhaft erwiesen, zumindest eine Oberfläche der Dämmstoffelemente mit einer Beschichtung, vorzugsweise aus einem schalltransparenten Wirrvlies oder Gewebe aus Glasfasern, Kohlenstoff- oder anderen Fasern zu versehen, wobei das Wirrvlies oder Gewebe mit der Oberfläche insbesondere voll- oder teilflächig verklebt ist.
Die Beschichtung ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung flächengleich mit der Oberfläche des Dämmstoffelementes ausgebildet. Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vorrichtung zur Verbindung der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente mit den Dämmstoffelementen verklebt ist, wobei die Verklebung insbesondere mit einander zugewandten Seitenflächen der Dämmstoffelemente und/oder zwischen der Oberfläche der Dämmstoffelemente und einer Beschichtung ausgebildet ist.
Demzufolge ist es vorteilhaft, die Dämmstoffelementen auf einer großen Oberfläche mit einer Kleberschicht zu versehen.
Die Dämmstoffelemente im Dämmsystem sind insbesondere plattenförmig ausgebildet und im Verbund angeordnet, um eine gleichmäßige, ästhetisch ansprechende Oberfläche auszubilden, die darüber hinaus den hohen Anforderungen an die Schalldämm- und/oder Wärmedämmleistung erfüllt.
Eine Weiterbildung dieser Ausführungsform sieht vor, dass der Verbund in einer ersten Hauptrichtung durchgehende, sich über zumindest zwei Dämmstoffelemente erstreckende Stoßfugen aufweist, während hierzu rechtwinklig verlaufende Stoßfugen einer zweiten Hauptrichtung eine Länge von maximal einer Breite eines Dämmstoffelementes aufweisen und die Stoßfugen mit bündig anschließenden Abdeckelementen überdeckt sind.
Weiterhin wird das erfindungsgemäße Dämmsystem durch die erfindungsgemäßen Halteelemente und deren bevorzugte Ausführungsformen in vorteilhafter Weise weitergebildet. Es wird diesbezüglich auf die voranstehenden Ausführungen zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Verbindung benachbart angeordneten Dämmstoffelementen verwiesen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Dämmsystems dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in einer Seitenansicht; Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer Draufsicht;
Fig. 3 eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in einer Draufsicht;
Fig. 4 eine dritte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 5 eine vierte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in einer Draufsicht;
Fig. 6 einen Abschnitt eines Dämmsystems für die Schalldämmung von geschlossenen und/oder offenen Räumen in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht;
Fig. 7 ein Ausschnitt eines Dämmsystems für die Schalldämmung von geschlossenen und/oder offenen Räumen in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht;
Fig. 8 eine fünfte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in perspektivischer Ansicht;
Fig. 9 eine sechste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in perspektivischer Ansicht;
Fig. 10 eine siebte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in Draufsicht;
Fig. 11 eine achte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in einer Draufsicht;
Fig. 12 die Vorrichtung gemäß Fig. 11 in einer Seitenansicht; Fig. 13 ein Befestigungselement in teilweise geschnitten dargestellter Seitenansicht;
Fig. 14 ein Befestigungselement in teilweise geschnitten dargestellter Seitenansicht;
Fig. 15 eine achte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen in perspektivisch dargestellter Seitenansicht und
Fig. 16 ein Dämmsystem für die Schalldämmung von geschlossenen und/oder zumindest offenen Räumen in einer Draufsicht.
In den Fign. 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen dargestellt. Die Vorrichtung besteht aus einem Steg 1 mit zwei im Wesentlichen parallel verlaufenden Längskanten 2, 3 und sich an der ersten Längskante 2 des Stegs 1 in gegenüberliegende Richtungen erstreckende, im Wesentlichen rechtwinklig zum Steg 1 verlaufende Halteelemente 4. An der zweiten Längskante 3 des Stegs 1 sind zwei Auflageelemente 5 vorgesehen, welche parallel zu den Halteelementen 4 verlaufend ausgerichtet sind, wobei die Auflageelemente 5 und die Halteelemente 4 flächig ausgebildet sind.
Der Abstand der Auflageelemente 5 von den Halteelementen 4 entspricht im Wesentlichen der Länge des Stegs 1 , wobei der Steg 1 eine Länge aufweist, die mit der Dicke von Dämmstoffelementen übereinstimmt, die beidseits des Stegs 1 angeordnet und über die Vorrichtung gemäß den Fign. 1 und 2 miteinander verbunden werden.
Die Halteelemente 4 und die Auflageelemente 5 weisen im Bereich ihrer Verbindungsstellen zum Steg 1 Prägungen 6 auf, die der Aussteifung der aus einem Blechstreifen gestanzten und gefalzten Vorrichtung dienen.
In Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Halteelemente 4 endseitig ein schlitzartiges Langloch 7 aufweisen, welches bei Einbettung der Halteelemente 4 in eine Kleberschicht auf einem nicht näher dargestellten Dämmelement zu einer besseren Verankerung der Halteelementen 4 in den Dämmstoffelementen führt.
Die Auflageelemente 5 sind im Verhältnis zu den Halteelementen 4 kürzer ausgebildet, wobei die Halteelemente 4 typischerweise eine Breite von 2 bis 5 cm und eine Länge von 3 bis 7 cm aufweisen.
Anstelle der in den Halteelementen 4 vorgesehenen Langlöcher 7 können auch mehrere Bohrungen oder Ausnehmungen vorgesehen sein, die ein Durchdringen von Klebstoffen oder Beschichtungsmaterialien durch die Halteelemente 4 ermöglichen, so dass diese Öffnungen eine Größe aufweisen, die auf den entsprechenden Kleber abgestimmt ist.
Ergänzend oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Halteelemente 4 und/oder die Auflageelemente 5 zumindest eine Sicke und/oder eine Prägung aufweisen, die ein Einbetten des Auflageelements 5 bzw. des Halteelements 4 in eine Kleberschicht ermöglichen und gleichzeitig ein vollflächiges Aufsetzen auf das Dämmstoffelement und damit eine Verdrängung des Klebers verhindern.
Durch eine Konzentration des Klebers im Bereich der Halteelemente 4 werden diese Halteelemente 4 vollständig in den Kleber eingebettet und nach dessen Verfestigung kraftschlüssig fixiert.
In Fig. 2 ist zu erkennen, dass die beiden Halteelemente 4 ebenso wie die beiden Auflageelemente 5 in entgegengesetzte Richtungen ausgerichtet sind.
Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen. Im Vergleich zu der Ausführungsform der Vorrichtung gemäß den Fign. 1 und 2 weist die Vorrichtung gemäß Fig. 3 mehrere im Abstand zueinander angeordnete Halteelemente 4 auf, die beidseitig des Stegs 1 rechtwinklig zum Steg 1 angeordnet sind. Darüber hinaus weist die Vorrichtung gemäß Fig. 3 mehrere Auflageelemente 5 auf, die alternierend vom Steg 1 in beide Richtungen abgebogen sind. In den Halteelementen 4 sind Bohrungen 8 angeordnet, wobei die Bohrungen 8 entlang der Mittellängsachse der Halteelemente 4 angeordnet sind. Zwischen jeweils zwei Bohrungen 8 weist jedes Halteelement 4 eine Prägung 9 auf, die sich in Richtung auf die Auflageelemente 5 auf den Oberflächen der Halteelemente 4 erheben, so dass sie bei eingesetzten Dämmstoffelementen in diese eingreifen.
Eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung mit mehreren Halteelementen 4 und Auflageelementen 5 ist in Fig. 4 dargestellt. Im Wesentlichen stimmt diese Vorrichtung gemäß Fig. 4 mit der Vorrichtung gemäß Fig. 3 überein, wobei jedoch der Mittelbereich des Stegs 1 über die Ebene der Auflageelemente 5 verlängert ausgebildet ist und einen Abschnitt 10, an dessen Längskante 11 zwei rechtwinklig zu dem Abschnitt 10 des Stegs 1 ausgerichtete Auflageelemente 5 angeordnet sind. Die Vorrichtung gemäß Fig. 4 weist in dem Bereich des Stegs 1 zwischen den Auflageelementen 5 und den Halteelementen 4 ergänzende Eingriffselemente 12 auf, die in Seitenflächen der nicht näher dargestellten Dämmstoffelemente eindrückbar sind.
Die Eingriffselemente 12 verlaufen in einer Ebene parallel zu den Ebenen der Auflageelemente 5 bzw. der Halteelemente 4. Die freien Enden 13 der Eingriffselemente 12 sind V-förmig ausgebildet und können darüber hinaus Schneidkanten aufweisen, um das Eindringen in die Dämmstoffelemente zu erleichtern. Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass die Eingriffselemente 12 insbesondere bei Dämmstoffelementen aus Mineralfasern mit einer hohen Rohdichte zu einer Stabilisierung der Position der Dämmstoffelemente relativ zu den zwischen benachbarten Dämmstoffelementen angeordneten Vorrichtungen beitragen.
Die in Fig. 4 dargestellte Vorrichtung besteht ebenfalls aus einem Blechstreifen, der durch Stanzungen und Falzungen in die in Fig. 4 dargestellte Form gebracht wird.
Eine weitergebildete Vorrichtung gemäß Fig. 4 ist in Fig. 5 dargestellt. Ergänzend zu den Konstruktionselementen der Vorrichtung gemäß Fig. 4 weist die Vorrichtung gemäß Fig. 5 eine Grundplatte 14 auf, in der ein Langloch 15 angeordnet ist. Die Grundplatte 14 kann beispielsweise dazu dienen, die Vorrichtung gemäß Fig. 5 im Deckenbereich eines Gebäudes zu befestigen.
Bei der Vorrichtung gemäß Fig. 5 sind die Halteelemente 4 in einer Höhe von ca. 2 bis ca. 6 cm, vorzugsweise von ca. 3 bis 4 cm von dem Steg 1 rechtwinklig abgebogen. Die Abstände zwischen den Halteelementen 4 sind so gewählt, dass sie weder die Eckbereiche von zwei benachbart angeordneten Dämmstoffelementen aufschlitzen, noch dieselbe Wirkung in der Seitenfläche der Dämmstoffelemente bewirken. Hierdurch wird die Haltewirkung der Vorrichtung wesentlich verbessert.
Bei der Vorrichtung gemäß Fig. 5 sind die der Grundplatte 14 gegenüberliegend angeordneten Eingriffselemente 12 weiter voneinander entfernt, als die in gleicher Richtung zur Grundplatte 14 ausgerichteten Eingriffselemente 12. Darüber hinaus ist eine Ausgestaltung der Vorrichtung gemäß Fig. 5 vorgesehen, bei der die Eingriffselemente 12 in Richtung der Grundplatte 14 weiter voneinander entfernt sind, als die Eingriffselemente 12, die zu der Richtung der Grundplatte 14 entgegengesetzt ausgerichtet sind. Die voranstehend beschriebenen, unterschiedlich ausgebildeten Vorrichtungen werden bei dem Aufbau eines Dämmsystems aus Dämmstoffelementen, insbesondere Mineralwolle- Dämmstoffplatten alternierend angeordnet, um eine optimale Haltewirkung der Dämmstoffelemente in den Vorrichtungen zu gewährleisten.
Ergänzend können die Halteelemente 4, die der Grundplatte 14 entgegengesetzt ausgerichtet angeordnet sind mit einer Öffnung, insbesondere einem Langloch ausgebildet sein, um in dieses Langloch ein Befestigungsmittel einzusetzen, mit denen die Vorrichtung beispielsweise an im Gebäude verankerten Schrauben befestigt wird.
Die voranstehend beschriebene Grundplatte 14 befindet sich in der Ebene der Halteelemente 4. Die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung kann beispielsweise auch aus Kunststoff, insbesondere aus faserverstärkten Kunststoffen durch Spritzen hergestellt werden. In Fig. 6 ist der Abschnitt eines Dämmsystems 16 dargestellt, das aus schallabsorbierenden Dämmstoffplatten 17 besteht, welche beispielsweise aus Mineralfasern ausgebildet sind und auf denen eine Deckschicht 18, beispielsweise ein Gewebe oder ein Wirrvlies aufkaschiert ist.
Benachbart angeordnete Dämmstoffplatten 17 sind über eine Vorrichtung 19 miteinander verbunden, wobei die Vorrichtung 19 beispielsweise entsprechend den Fign. 1 und 2 ausgebildet ist und demzufolge einen Steg 1 , Auflageelemente 5 und Halteelemente 4 aufweist. Die Halteelemente 4 weisen in ihren Mittelbereichen Prägungen 6 auf.
Die Dämmstoffplatten 17 sind über eine vollflächige oder teilflächige Verklebung 20 mit einem Untergrund 21 verbunden, wobei die Halteelemente 4 in der Verklebung 20 eingebettet sind.
Im Bereich der Auflageelemente 5 ist ein Abdeck- und/oder Halteelement 22 angeordnet, welches als Profil ausgebildet ist und die beiden Auflageelemente 5 der Vorrichtung 19 übergreift. Das Abdeck- und/oder Halteelement 22 ist mit Schrauben 23 mit den Auflageelementen 5 verbunden. Alternativ kann anstelle von Schrauben 23 eine Kleberverbindung oder eine formschlüssige Rastverbindung vorgesehen sein.
Das Abdeck- und/oder Halteelement 22 ist im Querschnitt U-förmig ausgebildet, wobei zwei Schenkel aufeinander zu abgebogen oder abgerundet sind. Die Schrauben 23 werden gegen ein unbeabsichtigtes Lösen aufgrund von Temperaturschwankungen geschützt, indem Formteile aus Kunststoff zwischen die Auflageelemente 5 und dem Abdeck- und/oder Halteelement 22 angeordnet sind.
Nach der kraft- und formschlüssigen Verbindung des Abdeck- und/oder Halteelements 22 mit den Auflageelementen 5 drücken die Schenkel des Abdeck- und/oder Halteelements 22 auf die Oberflächen der Dämmstoffplatten 17, wobei die Schenkel die Oberflächen der Dämmstoffplatten 17 mit einer Tiefe von ca. 1 bis ca. 5 mm verformen. Von Bedeutung ist hierbei, dass die Schenkel des Abdeck- und/oder Halteelements 22 eine möglichst große Auflagefläche aufweisen, um ein Aufschneiden der Deckschicht 18 bzw. ein Einschneiden in die Dämmstoffplatten 17 zu vermeiden.
In Fig. 7 ist eine weitere Ausführungsform eines Abdeck- und/oder Halteelements 22 dargestellt. Das Abdeck- und/oder Halteelement 22 gemäß Fig. 7 weist eine konvex ausgebildete Kappe 24 auf, die zwei Halteelemente 24 übergreift. Unterhalb der Kappe 24 ist das Abdeck- und/oder Halteelement 22 in seinem Randbereich im Querschnitt S-förmig ausgebildet, so dass sich bei einer Ausbildung des Abdeck- und/oder Halteelement 22 aus beispielsweise einem Kunststoff eine federelastische Wirkung ergibt. Durch die Ausbildung des Abdeck- und/oder Halteelements 22 lässt sich dieses über die Halteelemente 4 stülpen, wobei das Abdeck- und/oder Halteelement 22 zwischen der Kappe 24 und den S- förmigen Randbereich 25 einschnappt.
Anstelle der dargestellten konvexen Ausgestaltung der Kappe 24 kann diese auch eine konkav geformte Profilierung aufweisen. Die Außenfläche der Kappe 24 dient als Sichtfläche und kann demzufolge farbig gestaltet werden.
In Fig. 8 ist eine Weiterbildung der Vorrichtung 19 gemäß Fig. 5 dargestellt, die durch eine Deckplatte 26 im Bereich eines Abdeck- und/oder Halteelements 22 ergänzt ist. Das Abdeck- und/oder Halteelement 22 weist im Bereich der Deckplatte 26 in Richtung auf den Abschnitt 10 des Stegs 1 vorstehende Hakenelemente 27 auf, an deren freien Enden Rastvorsprünge 28 angeordnet sind, welche in eine schlitzartige Öffnung 29 einrasten. Das in Fig. 8 dargestellte Abdeck- und/oder Halteelement 22 kann als Halterung für Abdeckprofile ausgebildet sein, wobei das Abdeck- und/oder Halteelement 22 aus Kunststoff oder Metall besteht. Die Rastvorsprünge 28 der Hakenelemente 27 sind aufeinander zu ausgerichtet und die Hakenelemente 27 sind derart angeordnet, dass die Rastvorsprünge 28 zwischen den Auflageelementen 5 derart tief über den Steg 1 bzw. den Abschnitt 10 des Stegs 1 geschoben werden, dass die Rastvorsprünge 28 hinter die obere Kante der schlitzförmigen Öffnung 29 einschnappen.
Um eine feste Auflage der Deckplatte 26 auf den Auflageelementen 5 zu gewährleisten, kann die Unterseite der Deckplatte 26 mit Sicken ausgebildet sein bzw. bei einer Ausbildung der Deckplatte 26 aus Kunststoff mit L-förmigen Rippen versehen sein.
Die Hakenelemente 27 mit den Rastvorsprüngen 28 werden vorzugsweise vor dem Anbringen eines Abdeckprofils in das Abdeckprofil eingeschoben und dann entsprechend der Position des oder der Vorrichtungen 19 im Dämmsystem 16 ausgerichtet und anschließend auf den Abschnitt 10 des Stegs 1 aufgesetzt, bis die Rastvorsprünge 28 in die Öffnung 29 einrasten.
Eine ähnliche Ausgestaltung einer Vorrichtung 19 ist in Fig. 9 dargestellt. Diese Ausführungsform der Vorrichtung 19 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß der Fig. 8 dadurch, dass die schlitzförmige Öffnung 29 in zwei Abschnitte unterteilt ist. Die oberen Kanten 30 der Öffnungen sind der Eingriffsrichtung der Rastvorsprünge 28 entgegengerichtet ausgebildet, so dass das Einschnappen der Rastvorsprünge 28 in die Öffnungen 29 erleichtert ist. Selbstverständlich kann diese Ausgestaltung der oberen Kante 30 auch bei einer Ausführungsform gemäß Fig. 8 vorgesehen sein.
In Fig. 9 ist ferner zu erkennen, dass die in einer Richtung ausgerichteten Halteelemente 4 eine unterschiedliche Breite aufweisen. Diese Ausgestaltung hat sich insbesondere bei derartigen Vorrichtungen 19 bewährt, bei denen die Halteelemente 4 in einer Kleberschicht auf den Dämmstoffplatten 17 eingebettet sind.
In Fig. 10 ist eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung 19 dargestellt. Im Wesentlichen handelt es sich hierbei um eine Vorrichtung 19 gemäß Fig. 5, so dass übereinstimmende Konstruktionselemente mit identischen Bezugsziffern bezeichnet sind.
Ergänzend weist die Grundplatte 14 beidseitig des Langlochs 15 Bohrungen 31 auf, die der Durchführung von Befestigungsmitteln, beispielsweise Schrauben oder dergleichen dienen.
Der Grundplatte gegenüberliegend ist am Steg 1 ein oberes Halteelement 4 angeordnet, welches eine Bohrung 32 für eine selbstschneidende Schraube oder eine daran befestigte Mutter für eine Schraube aufweist. Die Mutter kann an dem oberen Halteelement 4 angeschweißt oder vorzugsweise an der Unterseite angeklebt sein. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Mutter zwischen aufgebogenen Halteelementen 4 eingeklemmt ist.
Ein in Bezug auf das in diese Mutter einzusetzende Verbindungselement außermittiger Sitz einer Schraube kann ggf. durch eine asymmetrische Ausformung eines Abdeckprofils kompensiert werden, um einen fugenüberbrückenden Sitz zu gewährleisten.
Eine alternative Ausgestaltung zu der Ausführungsform einer Vorrichtung 19 gemäß Fig. 10 ist in den Fign. 11 und 12 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform der Vorrichtung 19 ist eine Hülse 33 mit einem Innengewinde in den Steg 1 eingelassen und mit diesem verschweißt. Die Hülse 33 besteht aus Metall oder alternativ aus einem Kunststoff. Neben dem Einschweißen der Hülse 33 in den Steg 1 kann auch ein Einkleben oder ein Einklemmen der Hülse 33 in eine entsprechende Ausnehmung 34 vorgesehen sein.
Um den Wärmebrückeneffekt einer Hülse 33 aus Metall zu mindern, ist vorgesehen, dass die Hülse etwa in Höhe der Halteelemente 4, die in die Seitenflächen der Dämmstoffplatten 17 eingreifen endet. Hierdurch ist die Hülse 33 nach der Montage nicht mehr sichtbar. Verbindungsschrauben aus gering wärmeleitendem Metall, wie aus tenitischen Stählen, und kunststoffummantelten Metallen oder aus Kunststoffen werden daher vor der Montage oder unmittelbar danach mitsamt einem Verbindungselement eingedreht. Die Enden der Hülse 33 aus Kunststoffen können jedoch auch bis in die Ebene der äußeren Oberfläche der Dämmstoffplatten 17 hinausgeführt werden, so dass sie von außen in den Fugen zwischen den Dämmstoffplatten 17 sichtbar sind. Die Enden der Hülsen 33 können entsprechend der Form des Verbindungselements verbreitert und ausgeformt werden.
Ein derartiges Verbindungselement 35 ist in Fig. 13 dargestellt und weist eine Schraube 36 auf, mit der ein Formteil 37 aus druckverteilendem Kunststoff mit einem S-förmigen Federabschnitt 38 in der Hülse 33 befestigbar ist. Auf den Federabschnitt 38 ist ein Abdeckprofil in federnder Ausgestaltung aufsetzbar. Das Abdeckprofil ist im Querschnitt U-förmig ausgebildet und weist an seinen Schenkeln Umbördelungen auf, die über den Federabschnitt 38 greifen.
In Fig. 15 ist eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung 19 dargestellt. Auf die Längskante 3 des Stegs 1 ist ein Befestigungselement 14 aufgesetzt, welches an seinem dem Steg 1 zugewandten Ende eine U-förmige Aufnahme 41 aufweist, welche den Steg 1 übergreift und mit dem Steg 1 kraftschlüssig, beispielsweise mit Klebern oder dergleichen verbunden ist.
Das Formteil ist an seinem der Aufnahme 41 gegenüberliegenden Ende 42 V- förmig ausgebildet und trägt dort ein Abdeckprofil 43, welches auf das Befestigungselement 40 aufgeschoben oder aufgeklemmt ist. Das Befestigungselement 40 kann aus Metall oder Kunststoff ausgebildet sein. Gleiches gilt für das Abdeckprofil 43.
In Fig. 14 ist ein derartiges Befestigungselement 40 im Detail dargestellt. Das aus Kunststoff ausgebildete Abdeckprofil 43 weist einen plattenförmigen Kopf 44 auf, der an seiner Oberfläche Verstärkungsrippen 45 und an seiner Unterseite zurückgesetzte Rippen 46 aufweist, um ggf. Schattenfugen zu bilden.
Unterhalb des Kopfes 44 ist ein leistenförmiger Steg 48 an dem Kopf 44 angespritzt, wobei der Übergangsbereich vom Kopf 44 zum Steg 48 durch ein Verstärkungselement 49 ausgebildet ist.
Der Steg 48 weist an seinem freien Ende eine hakenförmige Leiste 50 auf, die im Querschnitt U-förmig ausgebildet ist und unterhalb der der Steg 48 eine Materialverdickung 51 als spreizendes Element trägt.
Das Befestigungselement 40 besteht aus zwei elastisch verformbaren Platten 52, zwischen denen der Steg 48 des Abdeckprofils 43 einschiebbar ist, wobei die Leiste 50 zwischen den Platten 52 in einer Lochung 53 verrastbar ist. Unterhalb der Lochung 53 weisen die Platten 52 kraftschlüssige Verbindungen 54 auf, mit denen die beiden Platten 52 miteinander verbunden sind. Die Platten 52 sind dann unterhalb der Verbindungen 54 erweitert ausgebildet, um die Aufnahme 41 zu bilden, wobei die Aufnahme 41 durch eine weitere kraftschlüssige Verbindung 54 mit dem Steg 1 der Vorrichtung 19 verbunden ist.
Schließlich zeigt Fig. 14 die Anordnung von Dämmstoffplatten 17 eines Dämmsystems 16, wobei Fugen 55 zwischen den Dämmstoffplatten 56 mit Abdeckprofilen 43 abgedeckt sind. Die Dämmstoffplatten 17 sind im Verbund angeordnet, wobei Fugen 55 in einer Hauptrichtung von einem Abdeckprofil und in einer quer hierzu verlaufenden Hauptrichtung von mehreren Abdeckprofilen 43 abgedeckt sind. Diese letztgenannten Abdeckprofile 43 stoßen stumpf auf das erstgenannte, durchgehende Abdeckprofil 43. Ergänzend kann vorgesehen sein, dass die Abdeckprofile 43 über geeignete Formteile, nämlich Befestigungselemente 56 miteinander verbunden sind.
Flachprofile können wegen der Kompressibilität der Dämmstoffplatten 17 auch unter die längsverlaufenden Profile 43 geschoben werden. Durch die Abdeckung der Fugen 55 und die entsprechende Anordnung der Befestigungselemente 56 können auch Kreuzfugen in dem Dämmsystem 16 ausgebildet werden.
Bezugszeichenliste:
Steg 34 Ausnehmung
Längskante 35 Verbindungselement
Längskante 36 Schraube
Halteelement 37 Formteil
Auflageelement 38 Federabschnitt
Prägung 39 Abdeckprofil
Langloch 40 Befestigungselement
Bohrung 41 Aufnahme
Prägung 42 Ende
Abschnitt 43 Abdeckprofil
Längskante 44 Kopf
Eingriffselement 45 Verstärkungsrippe
Ende 46 Rippe
Grundplatte 48 Steg
Langloch 49 Verstärkungselement
Dämmsystem 50 Leiste
Dämmstoffplatte 51 Materialverdickung
Deckschicht 52 Platte
Vorrichtung 53 Lochung
Verklebung 54 Verbindung
Untergrund 55 Fuge
Abdeck- und/oder Halteelement 56 Befestigungselement
Schraube
Kappe
Randbereich
Deckplatte
Hakenelement
Rastvorsprung
Öffnung
Kante
Bohrung
Bohrung
Hülse

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Verbindung von benachbart angeordneten Dämmstoffelementen, insbesondere aus Mineralfasern, bestehend aus einem Steg (1) mit zwei, im wesentlichen parallel verlaufenden Längskanten (2, 3) und sich an der ersten Längskante (2) des Stegs (1) in gegenüberliegende Richtungen erstreckende, im wesentlichen rechtwinklig zum Steg (1) verlaufende Halteelemente (4) sowie zumindest einem, an der zweiten Längskante (3) des Stegs (1) angeordneten Auflageelement (5) welches parallel zu den Halteelementen (4) verlaufend ausgerichtet ist, -wobei Auflageelement (5) und Halteelemente (4) flächig ausgebildet und auf große Oberflächen der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente auflegbar sind, so dass der Abstand zwischen dem Auflageelement (5) und den Halteelementen (4) im wesentlichen der Dicke der Dämmstoffelemente entspricht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteelemente (4) und/oder das Auflageelement (5) mit Ausnehmungen, Sicken und/oder Prägungen (6) ausgebildet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest zwei Auflageelemente (5) vorgesehen sind, die sich im wesentlichen rechtwinklig zum Steg (1) in entgegen gesetzte Richtungen erstrecken.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (1 ) und die Halteelemente (4) bzw. das Auflageelement (5) einstückig ausgebildet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Übergangsbereich des Stegs (1) zu den Halteelementen (4) bzw. dem Auflageelement (5) Versteifungselemente, insbesondere Sicken und/oder Prägungen (6) angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich des Stegs (1) zwischen den Halteelementen (4) und dem Auflageelement (5) ergänzend Eingriffselemente (12) vorgesehen sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Auflageelement (5) ein Abdeck- und/oder Halteelement (22) befestigbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Abdeck- und/oder Halteelement (22) als Profilleiste ausgebildet ist, die insbesondere mit dem Auflageelement (5) verklemmbar, verschraubbar und/oder verklebbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
dass das Abdeck- und/oder Halteelement (22) einen federelastischen Abschnitt aufweist, der bei bestimmungsgemäßem Einbau auf benachbart angeordneten Dämmstoffelementen aufliegt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
■dβss ein Abdeck- und/oder Halteelement (22) mit dem Steg (1) derart verbindbar ist, dass das Abdeck- und/oder Halteelement (22) bei bestimmungsgemäßem Einbau auf benachbart angeordneten Dämmstoffelementen aufliegt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Steg (1) zumindest eine Öffnung (29) und das Abdeck- und/oder Halteelement (22) zumindest einen in der Öffnung (29) verrastbaren Rastvorsprung (28) aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Auflageelement (5) als Formteil ausgebildet ist, welches mit dem Steg (1) verbindbar, insbesondere verklebbar und/oder verschraubbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil aus Kunststoff oder mit Kunststoff ummanteltem Metall besteht.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Formteil aus federelastischen Elementen ausgebildet ist, zwischen denen das im Querschnitt T-förmig ausgebildete Abdeck- und/oder Halteelement (22) abstandsvariabel befestigbar ist.
15. Dämmsystem für die Schalldämmung von geschlossenen und/oder zumindest eine Zufahrt und/oder einen Zugang aufweisenden offenen Räumen mit zumindest einem Verkehrsweg, insbesondere Verkehrstunnel, Garagen, Bahnhöfe oder dergleichen, bestehend aus zumindest zwei insbesondere plattenförmig ausgebildeten Dämmstoffelementen, vorzugsweise aus Mineralfasern, die benachbart zueinander derart angeordnet sind, dass ihre Schmalseite aneinderliegen,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen zwei benachbart angeordneten Dämmstoffelementen (17) zumindest eine Vorrichtung (19) zur Verbindung der Dämmstoffelemente (17) angeordnet ist, die aus einem Steg (1) mit zwei, im wesentlichen parallel verlaufenden Längskanten (2, 3) und sich an der ersten Längskante (2) des Stegs (1) in gegenüberliegende Richtungen erstreckende, im wesentlichen rechtwinklig zum Steg (1) verlaufende Halteelemente (4) sowie zumindest einem, an der zweiten Längskante (3) des Stegs (1) angeordneten Auflageelement (5) besteht, wobei Auflageelement (5) und Halteelemente (4) auf großen Oberflächen der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente (17) aufliegen und der Abstand zwischen dem Auflageelement (5) und den Halteelementen (4) im wesentlichen der Dicke der Dämmstoffelemente (17) entspricht.
16. Dämmsystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
dass die Dämmstoffelemente (17) eine Rohdichte zwischen 18 und 85 kg/m3 aufweisen.
17. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eine Oberfläche der Dämmstoffelemente (17) eine ■Beschichtung (18), vorzugsweise aus einem schalltransparenten Wirrvlies oder Gewebe aus Glasfasern, Kohlenstoff- oder anderen Fasern aufweist, wobei das Wirrvlies oder Gewebe mit der Oberfläche insbesondere voll- oder teilflächig verklebt ist.
18. Dämmsystem nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (18) flächengleich mit der Oberfläche des Dämmstoffelementes (17) ausgebildet ist.
19. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (19) zur Verbindung der benachbart angeordneten Dämmstoffelemente (17) mit den Dämmstoffelementen (17) verklebt ist, wobei die Verklebung (20) insbesondere mit einander zugewandten Seitenflächen der Dämmstoffelemente (17) und/oder zwischen der Oberfläche der Dämmstoffelemente (17) und einer Beschichtung (18) ausgebildet ist.
20. Dämmsystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
dass die Dämmstoffelemente (17) auf einer großen Oberfläche eine Kleberschicht (20) aufweisen.
21. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dämmstoffelemente (17) plattenförmig ausgebildet und im Verbund angeordnet sind.
22. Dämmsystem nach Anspruch 21 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verbund in einer ersten Hauptrichtung durchgehende, sich über zumindest zwei Dämmstoffelemente (17) erstreckende Stoßfugen (55) aufweist, während hierzu rechtwinklig verlaufende Stoßfugen (55) einer zweiten Hauptrichtung eine Länge von maximal einer Breite eines Dämmstoffelementes (17) aufweisen und die Stoßfugen (55) mit bündig anschließenden Abdeckelementen überdeckt sind.
23. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteelemente (4) und/oder das Auflageelement (5) mit Ausnehmungen, Sicken und/oder Prägungen (6) ausgebildet sind.
24. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass zwei Auflageelemente (5) vorgesehen sind, die sich im wesentlichen rechtwinklig zum Steg (1) in entgegen gesetzte Richtungen erstrecken.
25. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Steg (1) und die Halteelemente (4) bzw. das Auflageelement (5) einstückig ausgebildet sind.
26. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Übergangsbereich des Stegs (1) zu den Halteelementen (4) bzw. dem Auflageelement (5) Versteifungselemente, insbesondere Sicken und/oder Prägungen (6) angeordnet sind.
27. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich des Stegs (1 ) zwischen den Halteelementen (4) und dem Auflageelement (5) ergänzend Eingriffselemente (12) vorgesehen sind.
28. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Auflageelement (5) ein Abdeck- und/oder Halteelement (22) befestigbar ist.
29. Dämmsystem nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeck- und/oder Halteelement (22) als Profilleiste ausgebildet ist, die insbesondere mit dem Auflageelement (5) verklemmbar, verschraubbar und/oder verklebbar ist.
30. Dämmsystem nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Abdeck- und/oder Halteelement (22) einen federelastischen Abschnitt aufweist, der bei bestimmungsgemäßem Einbau auf benachbart angeordneten Dämmstoffelementen (17) aufliegt.
31. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Abdeck- und/oder Halteelement (22) mit dem Steg (1) derart verbindbar ist, dass das Abdeck- und/oder Halteelement (22) bei bestimmungsgemäßem Einbau auf benachbart angeordneten Dämmstoffelementen (17) aufliegt.
32. Dämmsystem nach Anspruch 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Steg (1 ) zumindest eine Öffnung (29) und das Abdeck- und/oder Halteelement (22) zumindest einen in der Öffnung (29) verrastbaren Rastvorsprung (28) aufweist.
33. Dämmsystem nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Auflageelement (5) als Formteil ausgebildet ist, welches mit dem Steg (1) verbindbar, insbesondere verklebbar und/oder verschraubbar ist.
34. Dämmsystem nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Formteil aus Kunststoff oder mit Kunststoff ummanteltem Metall besteht.
35. Dämmsystem nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Formteil aus federelastischen Elementen ausgebildet ist, zwischen denen das im Querschnitt T-förmig ausgebildete Abdeck- und/oder Halteelement (22) abstandsvariabel befestigbar ist.
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