WO2007009436A1 - Verfahren zur herstellung von dünnsteinplatten - Google Patents

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WO2007009436A1
WO2007009436A1 PCT/DE2006/001221 DE2006001221W WO2007009436A1 WO 2007009436 A1 WO2007009436 A1 WO 2007009436A1 DE 2006001221 W DE2006001221 W DE 2006001221W WO 2007009436 A1 WO2007009436 A1 WO 2007009436A1
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WO
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natural stone
carrier
slabs
glued
stone slabs
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PCT/DE2006/001221
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English (en)
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Inventor
Magnus Adams
Wolfgang Kiel
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Stonewing Gmbh
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/005—Cutting sheet laminae in planes between faces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
    • B28D1/04—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing with circular or cylindrical saw-blades or saw-discs
    • B28D1/048—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing with circular or cylindrical saw-blades or saw-discs with a plurality of saw blades

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of thin natural stone slabs which are glued on a support.
  • Natural stones in the context of the present invention may in principle be all types of natural stones used for technical and decorative purposes.
  • Preferred natural stones in the context of the present invention are granite and marble.
  • Thin natural stone slabs glued to a support are already known. They are made by thicker natural stone slabs, which are glued on a support, material-consuming and costly removed with a router.
  • marble panels are known.
  • the marble slabs are fixed on bars, which are mounted on a metallic support.
  • the individual panels are connected with the help of clips.
  • A1 dimensionally stable plate-shaped composite elements are described with a core of a specific light and a specially shaped honeycomb carrier material, said core with a wear layer material, for. B. a natural or artificial stone, is covered.
  • the carrier material has tetrahedral truncated honeycombs which have circular or ellipsoidal, square or rectangular cutouts (col. 2, lines 26 to 44).
  • materials for the support material polyethylenes, polypropylenes and polystyrenes are generally called (page 3, lines 4 to 8).
  • commercially available polyurethane mounting foam was used. The anchoring to the ground is done with screws.
  • the lightweight carrier material can be made of aluminum or plastic (polystyrene or polyurethane) and is reinforced by glass fibers.
  • the lightweight carrier material can also be made of aluminum or plastic (polystyrene or polyurethane).
  • A1 plate-shaped natural stone composite elements are described, which have on the, the cover plate opposite side, a leveling layer or equalization zone.
  • the compensation layer or compensation zone should consist of a material that is easily removable in contrast to the plate material (column 2, line 65 to column 3, line 8).
  • EP 1 298 262 A1 describes the production of thin natural stone slabs. On both sides of the natural stone plate carrier plates z. B. attached with a two-component epoxy adhesive. The separation of the plate is then done with the aid of a gang saw.
  • thin-walled slabs having a thickness of less than 6.25 mm are fixed on a support for a wide commercial use, e.g. In the Building area (floors, walls or facades) are not offered, since the production methods described above for mass production are too expensive.
  • a splitting machine for natural stone in which a plurality of serially arranged diamond-covered saw blades rising saw blade diameter are arranged on a drive axle.
  • thin natural stone slabs in the range of 6.25 to 8 mm thickness can be produced with this machine.
  • the production of thinner plates is practically impossible because of the high mechanical load and the loss due to plate breakage.
  • Object of the present invention is to provide a method for producing very thin natural stone slabs.
  • Thin natural stone slabs in the context of the present invention are slabs with a thickness of the stone in the range of about 0.3 to about 6 mm.
  • Thin natural stone slabs in the context of the present invention may preferably plates having a thickness in
  • Range of 1 to 6 mm, more preferably in the range of 1, 5 to 5.5 mm, and more preferably in the range of 2 to 5 mm are produced.
  • the thicker plates to be cut generally have about twice the thickness of the thin plates to be produced according to the invention.
  • the splitting machine for natural stones for the method according to the invention is known per se.
  • the splitting machine for natural stones generally consists of successively connected saw blades (diamond-set) with increasing saw blade diameter, which are arranged in series on a drive axle. In series more than 20 saw blades can be arranged.
  • Each saw blade cuts one piece deeper into the stone. For example, in granite, the first saw blade cuts approximately 15 to 20 mm deep, the next saw blade cuts another 15 to 20 mm deep, etc.
  • the saw blades can be arranged horizontally or at an angle of inclination.
  • the water supply for cooling and slurrying the sawdust is continuously ensured by the arrangement of the saw blades.
  • a machine type which consists of two parallel, but staggered rows of saw blades.
  • Each row of saw blades consists of several consecutively arranged with diamond-covered saw blades rising blade diameter. The stone is sawn on both sides at the same time.
  • doubling of the slab width can be achieved by first cutting the stone halfway through and then turning it off from the other side in the second sawing step.
  • the achievable width of the thin stone slabs is currently technically limited by the diameter of the saw blades, which still allows a vibration-free sawing process.
  • the separation of a thicker natural stone slab with the natural stone splitting machine may be carried out centrally but also elsewhere to produce two different thicknesses of thin natural stone slabs, each on a support.
  • a carrier is glued on both sides of the thicker natural stone slab.
  • adhesives which are largely water-resistant and elastic due to the selected molecular structure are preferred. It is preferred to use adhesives based on silicone, polyurethane or epoxy (single or two-component adhesive).
  • Preferred supports may be, for example: HDF boards, MDF boards, screen printing plates,
  • polystyrene polycarbonate
  • polyester polyetherimide
  • polypropylene polyethylene
  • Polyamide carrier made of plastic honeycomb (honeycomb systems) z.
  • B polyacrylic
  • Carrier made of light metals such as aluminum or titanium. Between two metal plates can honeycomb plastic inserts z. B. from: polyacrylic, polystyrene, polyamide, polyetherimide, polyamide, aramid.
  • the supports may preferably be 0.5 mm to 100 mm, in particular preferably 7 mm to 30 mm thick.
  • a thick natural stone slab is glued on both sides with a carrier to form a sandwich.
  • the two carriers may be the same or different.
  • With the described splitting machine for natural stones becomes the natural stone is sawn through. This gives two plates consisting of natural stone each glued to a support.
  • the achievable width of the thin slabs is technically limited by the diameter of the saw blades, which still allows a vibration-free sawing process.
  • the progressive development in the field of natural stone saw blades using new alloys enables the production of thin stone slabs with a width of more than 60 cm.
  • a glass fiber or carbon fiber fabric on the underside.
  • the carriers can be coated on the top and bottom with a melamine or phenolic resin and with a carbon fiber or glass fiber.
  • FIGS. 1 and 2 The present invention may be illustrated by FIGS. 1 and 2:
  • Figure 1 shows a splitting machine for natural stones (4) with a series of saw blades, which are driven by the drive axle (5).
  • the natural stone slab (1) is glued between the supports (2 and 3).
  • Figure 2 is a splitting machine for natural stones (4) with two rows of saw blades, which are driven via the drive axle (5).
  • the natural stone slab (1) is glued between the supports (2 and 3).
  • the produced by the novel process natural stone slabs on carrier are economically extremely interesting, as in relation to the massive natural stone a significant reduction in weight is achieved, resulting in a wide range of applications, inter alia, in the fields of construction (floors, walls, ceilings, facades), furniture, kitchen panels , Aviation, Caravan, yacht or railway construction opens up.
  • support materials such as HDF, or recycled materials can be laid in the private sector floors and walls much easier with natural stones, as if heavyweight massive natural stone slabs must be laid.
  • the layman will also be able to lay the thin-stone slabs "do it your self", especially as it is possible to cut the thin slabs even with simple cutters from DIY stores Dry laying can be done without manual skills by the layman.
  • a 10 mm thick granite slab of Blue Pearl with the dimensions: 61 cm long and 30.5 cm wide is provided by means of an elastic PU adhesive with a thin glass fiber and then with the same adhesive on both sides in each case with an 8 mm thick, 61 cm long and 30.5 cm wide HOF plate stuck.
  • the carrier plates are plastic-coated on the top and bottom.
  • the granite plate is cut through in the middle.
  • This machine consists of a series of 20 consecutive saw blades rising saw blade diameter, the saw blades are all arranged at the same height.
  • the saw blades are diamond-studded.
  • the sandwich is now divided into two identical plates each consisting of a carrier plate glued with a granite layer only 3 mm thick (from the granite plate used 3 to 4 mm in the form of sawdust lost).
  • the preserved natural stone slabs are calibrated, chamfered and polished.
  • the marble slab is cut horizontally.
  • the machine consists of two parallel rows of 3 saw blades each. The respective offset opposite leaves have the same diameter. Within the rows the saw blade diameter increases.
  • the saw blades are diamond-studded.
  • the preserved natural stone slabs are calibrated, chamfered and polished.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Dünne Natursteinplatten (1), die auf einem Träger (2,3) geklebt sind, können durch Sägen von dicken Natursteinplatten mit Hilfe einer Splittingmaschine (4) hergestellt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Dünnsteinplatten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnen Natursteinplatten, die auf einem Träger geklebt sind.
Natursteine im Rahmen der vorliegenden Erfindung können grundsätzlich alle Arten von Natursteinen sein, die für technische und dekorative Zwecke eingesetzt werden. Bevorzugte Natursteine im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind Granit und Marmor.
Dünne Natursteinplatten, die auf einem Träger geklebt sind, sind bereits bekannt. Sie werden hergestellt, indem dickere Natursteinplatten, die auf einem Träger geklebt sind, materialaufwendig und kostenintensiv mit einer Fräse abgetragen werden.
Aus der WO 87/00882 sind Marmorpaneele bekannt. Die Marmorplatten sind auf Stegen befestigt, die auf einem metallischen Träger angebracht sind. Die einzelnen Paneele werden mit Hilfe von Klipps miteinander verbunden.
Aus der EP 0 255 795 A1 sind dünne Marmorplatten bekannt, deren Rückwand durch Glasfaserplatten verstärkt sind. Nachteilig hierbei ist, dass die Glasfaserplatten leicht brechen und schwer sind.
In der DE 100 36 198 A1 werden formstabile plattenförmige Verbundelemente mit einem Kern aus einem spezifisch leichten und einem speziell geformten wabenförmigen Trägermaterial beschrieben, wobei dieser Kern mit einem Nutzschichtmaterial, z. B. ein Natur- oder Kunststein, verkleidet ist. Das Trägermaterial hat tetraederstumpfförmige Waben, die kreisförmige oder ellipsoide, quadratische oder rechteckige Ausschnitte aufweisen (Spalte 2, Zeile 26 bis 44). Als Materialien für das Trägermaterial werden allgemein Polyethylene, Polypropylene und Polystyrole genannt (Seite 3, Zeilen 4 bis 8). Wie die Beispiele zeigen, wurde handelsüblicher Montageschaum aus Polyurethanen eingesetzt. Die Verankerung mit dem Untergrund erfolgt mit Schrauben.
In der DE 295 08 697 U1 werden großflächige Dünnschiefer-Leichtbauplatten beschrieben, bei denen zur Verringerung der Zerbrechlichkeit Leichtbauplatten gegen die Schieferplatten geklebt werden. Das Leichtträgermaterial kann aus Aluminium oder Kunststoff (Polystyrol oder Polyurethan) sein und wird durch Glasfasern verstärkt.
In der DE 195 19 116 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Naturstein Leichtbauplatten beschrieben, bei dem der Naturstein mit einer Klebefolie auf die Leichtbauplatte geklebt wird. Das Leichtträgermaterial kann ebenfalls aus Aluminium oder Kunststoff (Polystyrol oder Polyurethan) sein.
In der DE 41 04 556 A1 werden plattenförmige Naturstein-Verbundelemente beschrieben, die an der, der Abdeckplatte gegenüberliegenden Seite, eine Ausgleichsschicht bzw. Ausgleichszone aufweisen. Die Ausgleichsschicht bzw. Ausgleichszone soll aus einem, im Gegensatz zu dem Plattenmaterial, leicht abtragbaren Material bestehen (Spalte 2, Zeile 65 bis Spalte 3, Zeile 8).
In der EP 1 298 262 A1 wird die Herstellung von dünnen Natursteinplatten beschrieben. Auf beiden Seiten der Natursteinplatte werden Trägerplatten z. B. mit einem Zweikomponenten Epoxidkleber befestigt. Die Trennung der Platte erfolgt dann mit Hilfe einer Gattersäge.
In anderen Fällen werden dicke Natursteinplatten beidseits jeweils mit einem Träger verklebt und dann mittig mit einer Seil- oder Gattersäge durchgesägt. Die Qualität der Natursteinoberfläche bei diesen Sägeverfahren ist unbefriedigend.
So ist es verständlich, dass Dünnsteinplatten mit einer Dicke unter 6,25 mm fixiert auf einen Träger für eine breite kommerzielle Verwendung z. B. im Baubereich (Fußböden, Wände oder Fassaden) nicht angeboten werden, da die oben beschriebenen Herstellungsverfahren für eine Massenproduktion zu teuer sind.
Die nach den bekannten Trennverfahren erhaltenen Schnittflächen sind uneben und müssen entsprechend aufwendig geglättet werden. Diese Verfahren sind zeitaufwendig und kostspielig, so dass eine kontinuierlich erfolgende industrielle Fertigung nicht möglich ist. Im Falle des weichen Marmors sind so genannte horizontal arbeitende Splittingmaschinen mit zwei parallel zu einander angeordneten Reihen bestehend aus jeweils 2 bis 3 hintereinander geschalteten Kreissägen im Handel, um dickere Marmorplatten zu Marmorplatten mit einer Dicke von 10 bis 15 mm zu spalten.
Zum Sägen (Spalten) des wesentlich härteren Granits sind diese Maschinen nicht brauchbar.
Zum Sägen von Naturstein ist eine Splittingmaschine für Natursteine bekannt, bei der mehrere hintereinander geschaltete mit Diamanten besetzte Sägeblätter steigenden Sägeblattdurchmessers auf einer Antriebsachse angeordnet sind. Mit dieser Maschine können nach Herstellerangaben dünne Natursteinplatten im Bereich von 6,25 bis 8 mm Dicke hergestellt werden. Die Herstellung von dünneren Platten ist wegen der hohen mechanischen Belastung und dem Verlust durch Plattenbruch praktisch nicht möglich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahren zur Herstellung von sehr dünnen Natursteinplatten.
Es wurde ein Verfahren zur Herstellung von dünnen Natursteinplatten auf einem Träger durch Sägen dickerer Natursteinplatten, die auf beiden Seiten jeweils mit einem Träger verklebt sind, gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die dickeren mit dem Träger beidseitig verklebten Natursteinplatten mit Hilfe einer Splittingmaschine für Natursteine mit mehreren hintereinander geschalteten, mit Diamanten besetzte Sägeblätter steigenden Sägeblattdurchmessers, die auf einer Antriebsachse angeordnet sind, getrennt werden.
Dünne Natursteinplatten im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind Platten mit einer Dicke des Steins im Bereich von etwa 0,3 bis etwa 6 mm. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können bevorzugt Platten mit einer Dicke im
Bereich von 1 bis 6 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,5 bis 5.5 mm, und im besonderen bevorzugt im Bereich von 2 bis 5 mm hergestellt werden.
Selbstverständlich ist es auch möglich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf Träger geklebte Natursteinplatten mit einer Dicke von größer als
6 mm herzustellen.
Die zu sägenden dickeren Platten haben in der Regel etwa die doppelte Dicke der erfindungsgemäß herzustellenden dünnen Platten.
Die Verwendung einer Splittingmaschine für Natursteine mit mehreren hintereinander geschalteten, mit Diamanten besetzte Sägeblätter steigenden Sägeblattdurchmessers, die auf einer Antriebsachse angeordnet sind, zum Sägen dickeren Natursteinplatten, die auf beiden Seiten mit einem Träger verklebt sind, ist neu und ermöglicht überraschenderweise die Herstellung von sehr dünnen Natursteinplatten auf einem Träger, deren Herstellung in hoher Qualität bisher nicht möglich war.
Es war nicht zu erwarten, dass die Verwendung einer Splittingmaschine für Natursteine mit mehreren hintereinander geschalteten, mit Diamanten besetzte
Sägeblätter steigenden Sägeblattdurchmessers, die auf einer Antriebsachse angeordnet sind, zum Sägen dickeren Natursteinplatten, die auf beiden Seiten auf Träger geklebt sind, möglich war, weil a.: die Haftung zwischen den Natursteinplatten und den Trägerplatten durch die unvermeidbar intensive Einwirkung von Schlemm- und Kühlwasser den Kleber zerstörend angreifen würde, b.: unter der hohen mechanischen Belastung bei Schnittdicken unter 6 mm das
Auftreten von Rissbildungen im Naturstein dem Fachmann unvermeidlich erscheint und c: sich bereits einige Zeit nach der Verklebung der Natursteine auf einen Träger (insbesondere bei Trägem mit einer Stärke unter 20 mm auf Basis Holz, Recyclingstoffe oder Kunststoff) das Plattensystem mehr oder weniger stark verbiegt.
Die Splittingmaschine für Natursteine für das erfindungsgemäße Verfahren ist an sich bekannt.
Die Splittingmaschine für Natursteine besteht im allgemeinen aus hintereinander geschalteter Sägeblätter (Diamant besetzt) mit steigendem Sägeblattdurchmesser, die in Reihe auf einer Antriebsachse angeordnet sind. In Reihe können mehr als 20 Sägeblätter angeordnet sein.
Jedes Sägeblatt sägt jeweils ein Stück tiefer in den Stein. Beispielsweise wird in Granit durch das erste Sägeblatt etwa 15 bis 20 mm tief eingeschnitten, das nächste Sägeblatt sägt sich weitere 15 bis 20 mm tief ein usw. (
Die Sägeblätter können horizontal oder in einem Neigungswinkel angeordnet sein. Die Wasserzufuhr zum Kühlen und zum Abschlämmen des Sägemehls wird durch die Anordnung der Sägeblätter laufend gewährleistet.
Um breitere Platten aus Dünnstein auf Trägerplatten herzustellen, ist ein Maschinentyp sinnvoll, der aus zwei parallel, jedoch versetzt zueinander angeordneten Sägeblattreihen besteht. Jede Sägeblattreihe besteht aus mehreren hintereinander geschalteten mit Diamanten besetzten Sägeblättern steigenden Blattdurchmessers. Der Stein wird gleichzeitig beidseits zersägt.
Im Falle der einreihigen Splittingmaschine für Natursteine kann eine Verdoppelung der Plattenbreite erreicht werden, indem zunächst der Stein halb durchgesägt, und dann gedreht von der anderen Seite im zweiten Sägegang zertrennt wird. Die erreichbare Breite der Dünnsteinplatten ist derzeit technisch begrenzt durch den Durchmesser der Sägeblätter, der noch einen schwingungsfreien Sägevorgang erlaubt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Trennen einer dickeren Natursteinplatte mit der Splittingmaschine für Natursteine mittig aber auch an anderer Stelle erfolgen, um zwei verschieden Dicken der dünnen Natursteinplatten jeweils auf einem Träger herzustellen.
Bemerkenswert ist, dass mit einer Splittingmaschine für Natursteine erfindungsgemäß problemlos bis zu 1.500 m2/Tag an Granit/Trägerplatten hergestellt werden können. Der Schnitt ist nach entsprechender Maschinenjustierung völlig eben, so dass kaum nachkalibriert werden muss. Aufgrund dieses Verfahrens können dieserart hergestellte Plattensysteme einer breiten Anwendung zugeführt werden. Der Materialverlust wird minimiert und Naturressourcen werden entsprechend geschont.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist je ein Träger auf beiden Seiten der dickeren Natursteinplatte geklebt.
Für das erfindungsgemäße Verfahren werden hierbei Kleber bevorzugt, die aufgrund der gewählten Molekularstruktur weitgehend wasserresistent und elastisch sind. Es seien bevorzugt Klebersorte auf Basis von Silikon, Polyurethan oder Epoxid (Ein- oder Zweikomponentenkleber) genannt.
Es zeigte sich, dass die Systeme aus Natursteinen auf Träger besonders widerstandsfähig gegenüber Ablösungsvorgänge, Verbiegungen oder Rissbildungen sind, wenn der Naturstein vor dem Fixieren auf einen Träger mit einer dünnen Glasfaser- oder Kunststoffschicht versehen wird. Hierbei wird die Faser ebenfalls mit dem Epoxid-, PU-Kleber oder einem ähnlichen Kleber aufgetragen. Für das erfindungsgemäße Verfahren können als Träger handelsübliche
Konstruktionsmaterialien eingesetzt werden
Bevorzugte Träger können beispielsweise sein: HDF- Platten, MDF- Platten, Siebdruckplatten,
Träger aus Recyclingmaterial z. B.: Phonothermplatten,
Träger aus Hartschaum oder aus kompaktem Kunststoff z. B.: Polyacryl, HPS
(polystyrol), Polycarbonat, Polyester, Polyetherimid, Polypropylen, Polyethylen,
Polyamid Träger aus Kunststoff in Wabenform (Honeycomb-Systeme) z. B.: Polyacryl,
Polystyrol, Polypropylen, Polyethylen, Polyester, Polyetherimid, Polyamid,
Aramid, wobei das Innere der Kunststoffe jeweils einen wabenförmigen Aufbau aufweist.
Träger aus Leichtmetallen wie Aluminium oder Titan. Zwischen zwei Metallplatten können sich wabenformartig Kunststoffeinlagen z. B. aus: Polyacryl, Polystyrol, Polyamid, Polyetherimid, Polyamid, Aramid befinden.
Träger aus Glasschaum.
In einigen Fällen (z. B. bei Trägem aus Hartschaum oder HDF) kann es vorteilhaft sein, die im Verfahren eingesetzten Träger auf der Ober- und/oder
Unterseite zu beschichten, z. B. mit:
- einem Melamin- oder Phenolharz
- einer Kohlefaser oder Glasfaser.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können die Träger bevorzugt 0,5 mm bis 100 mm, im besonderen bevorzugt 7 mm bis 30 mm dick sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise wie folgt ausgeführt werden:
Eine dicke Natursteinplatte wird beidseits mit einem Träger zu einem Sandwich verklebt. Die beiden Träger können gleich oder verschieden sein. Mit der beschriebenen Splittingmaschine für Natursteine wird der Naturstein durchgesägt wird. Man erhält zwei Platten bestehend aus Naturstein jeweils aufgeklebt auf einen Träger.
Die erreichbare Breite der Dünnsteinplatten ist technisch begrenzt durch Durchmesser der Sägeblätter, der noch einen schwingungsfreien Sägevorgang erlaubt. Die fortschreitende Entwicklung auf dem Sektor der Natursteinsägeblätter unter Einsatz neuer Legierungen ermöglicht die Herstellung von Dünnsteinplatten mit einer Breite von über 60 cm.
Zur Erhöhung der Flexibilität und der Stabilität können die Natursteine mit einem Glasfaser- oder Kohlefasergewebe unterseitig beklebt sein.
In einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können die Träger auf der Ober- und Unterseite mit einem Melamin- oder Phenolharz und mit einer Kohlefaser oder Glasfaser beschichtet sein.
Die vorliegende Erfindung kann durch die Figuren 1 und 2 erläutert werden:
Figur 1 zeigt eine Splittingmaschine für Natursteine (4) mit einer Reihe von Sägeblättern, die über die Antriebsachse (5) angetrieben werden.
Die Natursteinplatte (1) ist zwischen die Träger (2 und 3) geklebt.
Figur 2 eine Splittingmaschine für Natursteine (4) mit zwei Reihen von Sägeblättern, die über die Antriebsachse (5) angetrieben werden.
Die Natursteinplatte (1) ist zwischen die Träger (2 und 3) geklebt.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Natursteinplatten auf Träger sind wirtschaftlich äußerst interessant, da im Verhältnis zum massiven Naturstein eine deutliche Gewichtsminderung erzielt wird, wodurch sich ein breites Anwendungsspektrum u. a. auf den Gebieten: Bauwesen (Fußböden, Wände, Decken, Fassaden), Möbel, Küchenplatten, Luftfahrt, Wohnwagen, Yacht- oder Bahnbau erschließt. Beim Einsatz von Trägermaterialien wie z. B. HDF, oder Recyclingmaterialien können im Privatbereich Fußböden und Wände wesentlich einfacher mit Natursteinen verlegt werden, als wenn schwergewichtige massive Natursteinplatten verlegt werden müssen. Wenn der Träger mit einem NuWFedersystem oder einem Klicksystem ausgestattet ist, wird auch der Laie in die Lage versetzt im „do it your self-Verfahren" die Dünnsteinplatten zu verlegen, zumal das Zuschneiden der Dünnsteinplatten selbst mit einfachen Schneidegeräten aus den Baumärkten möglich ist. Sogar eine Trockenverlegung kann ohne handwerkliches Geschick durch den Laien erfolgen.
Beispiele;
Beispiel 1 :
Herstellung von Platten bestehend aus 3 mm starken Granitplatten aufgeklebt auf 8 mm dicken HDF -Trägern.
Eine 10 mm dicke Granitplatte aus Blue Pearl mit den Maßen: 61 cm lang und 30,5 cm breit wird mittels einem elastischen PU-Kleber mit einer dünnen Glasfaser versehen und dann mit dem gleichen Kleber beidseits jeweils mit einer 8 mm dicken, 61 cm langen und 30,5 cm breiten HOF-Platte beklebt. Die Trägerplatten sind auf Ober- und Unterseite kunststoffbeschichtet.
Mit einer Spezial-Sägemaschine wird die Granitplatte mittig durchgesägt.
Diese Maschine besteht aus einer Reihe von 20 hintereinander geschalteten Sägeblättern steigenden Sägeblattdurchmessers, wobei die Sägeblätter alle in gleicher Höhe angeordnet sind. Die Sägeblätter sind Diamant besetzt.
Das Sandwich ist nun geteilt in zwei gleiche Platten jeweils bestehend aus einer Trägerplatte verklebt mit einer nur noch 3 mm dicken Granitschicht (von der eingesetzten Granitplatte gehen 3 bis 4 mm in Form von Sägemehl verloren). Die erhaltenen Platten aus Naturstein auf Träger werden kalibriert, gefast und poliert.
Beispiel 2:
Herstellung von Platten bestehend aus 3 mm starken Marmorplatten aufgeklebt auf 8 mm dicken HDF-Trägern und auf Platten aus 30 mm dicken Leichtbauträgem mit einer 2 mm dicken Marmorschicht.
Auf eine Platte bestehend aus einem 30 mm dicken Leichtbauträger mit einer Länge von 61 cm und einer Breite von 30,5 cm aufgeklebt auf eine 8 mm dicke Platte aus Estremoz-Marmor mit den Maßen: 61 cm lang und 30,5 cm breit wird mit einem Epoxid-Kleber eine 8 mm dicke, 61 cm lange und 30,5 cm breite HDF-Platte aufgeklebt. Die HDF-Trägerplatte ist auf Ober- und Unterseite mit Kunststoff beschichtet.
Mit einer Sägemaschine wird die Marmorplatte horizontal durchgesägt. Die Maschine besteht aus zwei parallel zueinander angeordneten Reihen aus jeweils 3 Sägeblättern. Die jeweils versetzt gegenüber liegenden Blätter haben den gleichen Durchmesser. Innerhalb der Reihen steigt der Sägeblattdurchmesser. Die Sägeblätter sind Diamant besetzt.
Es verbleibt eine Platte bestehend aus dem Leichtbauträger und einer ca. 3 mm starken Marmorschicht, sowie eine Platte aus dem HDF-Träger und einer ca. 2 mm dicken Marmorschicht.
Die erhaltenen Platten aus Naturstein auf Träger werden kalibriert, gefast und poliert.
Bezugszeichenliste:
1. Natursteinplatte
2. erster Träger 3. zweiter Träger
4. Splittingmaschine für Natursteine mit mehreren hintereinander geschalteten, mit Diamanten besetzte Sägeblätter steigenden Sägeblattdurchmessers
5. Antriebsachse

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von dünnen Natursteinplatten auf einem Träger durch Sägen dickerer Natursteinplatten, die auf beiden Seiten mit einem Träger verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die dickeren mit dem Träger beidseitig verklebten Natursteinplatten mit Hilfe einer Splittingmaschine für Natursteine mit mehreren hintereinander geschalteten, mit Diamanten besetzte Sägeblätter steigenden Sägeblattdurchmessers, die auf einer Antriebsachse angeordnet sind, getrennt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die dünnen Natursteinplatten eine Dicke im Bereich von etwa 0,3 bis etwa 6 mm aufweisen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgeklebten Natursteinplatten aus Marmor oder Granit bestehen und auf der Unterseite mit einem Glasfaser- oder
Kohlefasergewebe beschichtet sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine dicke Natursteinplatte auf der Unterseite und auf der Oberseite mit je einem Träger verklebt und mit Hilfe einer
Sägemaschine mittig durchgesägt wird, wobei die Maschine mit mehr als 20 hintereinander geschalteten, mit Diamanten besetzten Sägeblättern steigender Größe ausgerüstet ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger eine Dicke von 0,5 mm bis 100 mm aufweisen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger eine Dicke von 7 mm bis 30 mm aufweisen
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger auf Basis Holz, Kunststoff, Hartschaum, Glasschaum,
Metall, oder Recyclingmaterial aufgebaut sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger auf der Ober- und Unterseite mit einem Melamin- oder Phenolharz und mit einer Kohlefaser oder Glasfaser beschichtet sind.
PCT/DE2006/001221 2005-07-16 2006-07-14 Verfahren zur herstellung von dünnsteinplatten WO2007009436A1 (de)

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DE102005033325A DE102005033325A1 (de) 2005-07-16 2005-07-16 Dünne Natursteinplatten fixiert auf verschiedenen Trägersystemen

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