WO2007000992A1 - ビードコードにおける側線ワイヤの接続部材 - Google Patents

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bead cord
wire
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Kenichi Okamoto
Hiroshi Sasabe
Hitoshi Wakahara
Yuichi Sano
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Sumitomo(Sei) Steel Wire Corp.
Sumitomo Electric Tochigi Co. Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a bead cord embedded in a bead portion in order to reinforce a bead portion of a pneumatic vehicle tire, in particular, a bead by continuously winding a side wire around a ring core.
  • the present invention relates to a connecting member for connecting both ends of a side wire so as not to be separated when forming a cord, a method for connecting a side wire using the connecting member, and a method for manufacturing the connecting member. .
  • a bead cord 1 that reinforces a bead portion of a tire is embedded in a bead portion 110 of a tire 100 as shown in FIG.
  • such a bead cord 1 passes the bobbin 60 of the outer side wire 50 of the ring of the annular core 40 through the ring while rotating the annular core 40 in the circumferential direction.
  • the outer force of the ring is produced by continuously winding the side wire 50 around the annular core 40 by passing it through the ring.
  • the side wire 50 is brazed to the periphery of the annular core 40 on a layer-by-layer basis, and as shown in FIG.
  • the sleeve-shaped connecting member 70 is inserted and connected to prevent the side wire 50 from being unraveled.
  • the connecting member 80 has a semi-cylindrical shape that covers the outer periphery of the side wire 50 wound around the annular core 40, and the projection 81 provided on the inner periphery of the semi-cylindrical connecting member 80 is connected to the side line.
  • the wire 50 is fitted between the wire start end 51 and the wire end 51 and the wire start end 51 and the wire end 51 of the side wire 50 are fixed.
  • the sleeve-shaped connecting member 70 is disclosed in Patent Document 1, and the semi-cylindrical connecting member 80 shown in FIG. 14 is disclosed in Patent Document 2.
  • Patent Document 1 JP 50-122581 A
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 56-51104
  • connection member 70 Even if the dimensional accuracy of the connection member 70 is strictly manufactured, due to the tolerance of the wire diameter of the side wire 50 to be inserted, etc.
  • the connecting member 70 is repeatedly displaced along the side wire 50 due to the gap generated in the portion, and the sleeve-shaped connecting member 70 is worn due to friction during the slipping movement, and the strength of the connecting member 70 is weakened.
  • the connection member 70 of the side wire 50 is bent, the start end 51 of the side wire 50 is pulled out of the end 51 of the side wire 50, and the start end 51 of the side wire 50 is the so-called ramped state.
  • the performance of the tire itself was adversely affected.
  • the stress concentrates on the central portion of the sleeve-shaped connecting member 70, so that it easily breaks at the central portion of the connecting member 70.
  • the connecting member 70 is caulked, the stress is easily concentrated at the crimped portion, and the crimped portion is more easily broken.
  • the method of covering the semicylindrical connecting member 80 with the upper force of the layer of the side wire 50 causes the overall weight balance to deteriorate due to the mass of the semicylindrical connecting member 80.
  • the present invention has a problem of shifting movement in the connecting member of the side wire, a problem of lowering strength, a problem of poor balance, and a problem of troublesome connection work. Is going to be solved.
  • a thick portion is provided in the center of the connection member, and sleeves for inserting the heel end and heel end of the side wire are provided on both sides thereof.
  • the thick part refers to a part having a large thickness that serves as a streak where the side end of the side wire inserted into the sleeve abuts against the end of the side wire, for example, a solid partition wall or a thick cylinder Is included.
  • the side wire can be easily connected by inserting the heel start end and heel end of the side wire into the sleeves on both sides.
  • the middle part of the middle of both sleeves is formed of a thick part, it has a high breaking strength against bending stress.
  • the structure has a thick part at the center and sleeves on both sides thereof, so that the weight balance is good.
  • FIG. L (a) is a perspective view of a connecting member that works in one embodiment, and (b) is a cross-sectional view thereof.
  • FIG. 3] (a) to (c) are manufacturing process diagrams of connecting members
  • FIG. 4 (a) is a view of connecting both ends of a side wire (Example), (b) is an enlarged view of it.
  • FIG. 5 (a) is a perspective view of a connecting member that can be applied to other embodiments, and (b) is a sectional view thereof.
  • FIG.8 Diagram showing dimensional relationship when cutting side wire ⁇ 9]
  • (a) is a cross-sectional view of a connecting member that can be used in other embodiments, and (b) and (c) show the connection state.
  • FIG. 10 (a) is a perspective view of a connecting member that can be applied to other embodiments, (b) is a diagram showing the connection state, and (c) is a cross-sectional view taken along line XIIc-XIIc in (b)
  • FIG. 13 (a) is a view of attaching a sleeve-shaped connecting member to a bead cord (conventional example), and (b) is an enlarged view thereof.
  • ⁇ 14] (a) is a perspective view of a semi-cylindrical connecting member (conventional example), and (b) is a diagram of its attachment to a bead cord.
  • connection member of the present invention has a structure in which a thick portion is provided in the center and sleeves are provided on both sides of the side wire to insert the heel end and heel end, and the inner side of both sides of the columnar body.
  • a thick portion is provided in the center and sleeves are provided on both sides of the side wire to insert the heel end and heel end, and the inner side of both sides of the columnar body.
  • it is possible to form the sleeve by inserting a sleeve into which the heel end and the heel end of the side wire are inserted, leaving a thick wall portion in the center portion.
  • the connecting member of the present invention can be formed by cutting or pressing a metal cylinder or metal cylinder made of iron, brass or aluminum. It can also be formed by integral molding of synthetic resin.
  • the bending stress applied to the connecting member is a force proportional to the square of the wire diameter (d) of the side wire, and the axial length (1) of the thick portion at the center is approximately the same as the wire diameter of the side wire. It won't bend or break. On the contrary, if the axial length (1) of the central thick part becomes too long, it becomes difficult to follow the side wire wound in a spiral shape, and therefore, the length is preferably up to about 8 times the wire diameter of the side wire.
  • the relationship between the axial length (1) of the central thick portion and the wire diameter (d) of the side wire satisfies the following expression.
  • the heel start end and heel end of the side wire are inserted into the sleeves on both sides, the heel start end and heel end of the side wire are not spaced from the wall surface of the thick part at the back of the sleeves on both sides. If the contact is made, the movement of the connecting member can be prevented.
  • the side end of the side wire has a heel end and a heel end so that there is no gap between the wall surfaces of the thick part at the back of the sleeves on both sides. It is difficult to cut the end of the side wire to the exact length so that it hits, so cut the side wire slightly longer so that the heel end and heel end of the side wire are in the thick part at the back of the sleeves on both sides. If the pressing force is applied, the beginning and end of the side wire can be easily inserted into the thick part at the back of the sleeves on both sides without a gap.
  • the total length of the side wire and the thick part of the connecting member is determined by the coil bundle forming the annular core. It is preferable to cut the side wire so that it has a margin equivalent to 0 to 1.1% of the circumference of the center coil.
  • the side wire is connected to the connecting member by inserting the end portion of the side wire into the thick part at the back of the sleeves on both sides without any gap, so that the connecting member is integrated. Since the bending stress applied to the side wire can be received by the side wire inserted into the sleeve, the breaking strength is further improved.
  • a through-hole may be formed in the central thick portion for light weight.
  • the diameter of the insertion port of the sleeve can be increased. It is easy to insert the start and end of the heel into the sleeve.
  • the side wire is attached to the taper on the inner surface of the sleeve and smoothly guided to the thick part at the end, it can be prevented from being pulled inside the sleeve and workability can be improved.
  • a bead cord is formed by connecting the heel end and heel end of the side wire using the connecting member, a bead cord having a good weight balance and no fraying can be obtained. Further, if the vehicle tire is formed by embedding this bead cord in the bead portion, the performance of the tire can be maintained for a long period of time.
  • FIG. 1 is made by using the metal of the cylindrical body 20 as shown in FIG. 2 as a material, and as shown in FIG. 3, press-cage it with a punch 30 with a sharp tip from both sides inward.
  • the connecting member 10 the sleeve 12 into which the heel end 51 and the heel end 51 of the side wire 50 are inserted is recessed on both sides, and the partition wall-shaped thick portion 11 is left in the center. is there.
  • Each dimension of the connecting member 10 in the example of FIG. 1, that is, the overall length in the axial direction (L), the axial length of the thick portion 11 (1), the outer diameter (D), the thickness of the sleeve 12 (t ), The inner diameter (d) of the sleeve 12 is, for example,
  • the diameter of the inner surface of the sleeve 12 may not be uniform as shown in FIG.
  • FIG. 9 (a) is an example of the connecting member 10 in which the inner surface of the sleeve 12 is tapered.
  • FIG. 10 (a) shows four grooves extending in the length direction at equal intervals on the inner surface of the sleeve 12. This is an example of the connecting member 10 provided with 1 3.
  • FIG. 5 is made of the metal of the cylindrical body 21 as shown in FIG. 6 and, as shown in FIG. 7, is urged inward from both sides and pressed with a punch 30 having a sharp tip.
  • a sleeve 12 into which the start end 51 and the end end 51 of the side wire 50 are inserted is recessed, and a cylindrical wall 11 and a through-hole 14 are left in the center.
  • the diameter is determined as follows, for example, depending on the diameter (d) of the side wire.
  • FIG. 4 shows an example in which the heel end 51 and the heel end 51 of the side wire 50 are connected using the connection member 10 of FIG.
  • the side wire 50 is cut slightly longer so that the heel end 51 and the heel end 51 come into contact with the wall surface of the thick part 11 at the back of the sleeve 12 on both sides without any gap, ⁇ Ends 51 are inserted so that the pressing force is applied to the thick part 11 at the back of the sleeve 12 on both sides.
  • ⁇ represents the circumference of the center coil.
  • the heel start end 51 and the heel end 51 are the sleeve 1
  • the groove 13 portion on the inner surface of the sleeve 11 becomes a gap. Therefore, when the tire is vulcanized using this bead cord 1, rubber enters the groove 13 as shown by the arrow in FIG. 10 (b), and the side wire 50 and the connecting member 10 are made of rubber. To integrate.
  • both ends 51 of the side wire 50 are not detached from the connecting member 10, so that the performance of the tire can be maintained.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tires In General (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)

Abstract

 側線ワイヤの接続部材におけるずれ動き、強度低下、さらにバランスの悪化を防止し、容易に接続できるようにする。  円柱体の金属を材料にし、この両側から内側に向かって、先端が尖ったパンチでプレス加工することにより、両側に、側線ワイヤ５０の巻始端５１と巻終端５１とを挿し入れるスリーブ１２を凹ませて形成し、中央部分に隔壁状の肉厚部１１を残した接続部材１０を形成した。この接続部材１０において、中央の肉厚部１１の軸方向長さ（ｌ）と側線ワイヤの線径（ｄ）の関係が、側線ワイヤの線径（ｄ）≦軸方向長さ（ｌ）≦８×側線ワイヤの線径（ｄ）となるように構成した。側線ワイヤ５０を一定の余り代を持たせて切断し、側線ワイヤ５０の巻始端５１と巻終端５１が両側のスリーブ１２の奥の肉厚部１１に隙間なく当るようにした。

Description

明 細 書
ビードコードにおける側線ワイヤの接続部材
技術分野
[0001] この発明は、空気入りの車両用タイヤのビード部を補強するために、ビード部に埋 め込まれるビードコード、特に、環状コアの周囲に、側線ワイヤを螺旋状に巻き続け てビードコードを形成する際に、側線ワイヤの両端末がばらけないように接続するた めの接続部材、及びこの接続部材を使用する側線ワイヤの接続方法、並びに接続 部材を製造する方法に関するものである。
背景技術
[0002] タイヤのビード部を補強するビードコード 1は、図 11に示すように、タイヤ 100のビ ード部 110に埋め込まれている。このようなビードコード 1は、図 12に示すように、環 状コア 40を周方向に回転させながら、環状コア 40の輪の外側力 側線ワイヤ 50のボ ビン 60を輪の中を通し、再び輪の外側力 輪の中を通すことにより、環状コア 40の周 囲に側線ワイヤ 50を螺旋状に巻き続けて製造されている。
[0003] この環状コア 40の周囲への側線ワイヤ 50の卷付けは、一層毎に行われており、図 13に示すように、一層毎の側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを、スリーブ形状 の接続部材 70に挿し入れて接続し、側線ワイヤ 50のほどけを防止して 、る。
[0004] このような接続部材としては、図 14に示すようなものもある。この接続部材 80は、環 状コア 40の周囲に巻き付けた側線ワイヤ 50の層外周に被せる半円筒形状をしてお り、この半円筒形の接続部材 80の内周に設けた突起 81を側線ワイヤ 50の卷始端 51 と卷終端 51との間に嵌まるようにして、側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを固 定するようにしている。
[0005] 上記スリーブ形状の接続部材 70は、特許文献 1に開示され、図 14に示す半円筒 形の接続部材 80は、特許文献 2に開示されて 、る。
特許文献 1 :特開昭 50— 122581号公報
特許文献 2：特公昭 56 - 51104号公報
発明の開示 発明が解決しょうとする課題
[0006] ところで、ビードコード 1は、タイヤ 100のビード部 110に埋め込まれて使用されるた め、ビードコード 1には繰り返し負荷が加わる。
[0007] したがって、スリーブ形状の接続部材 70の場合、接続部材 70の寸法精度を厳しく 製造していても、挿し入れる側線ワイヤ 50の線径の公差などにより、卷始端 51と卷終 端 51の部分に生じる隙間により、側線ワイヤ 50に沿って接続部材 70が繰り返しずれ 動きが生じ易ぐずれ動きの際の摩擦でスリーブ形状の接続部材 70が摩耗し、接続 部材 70の強度が弱くなり、スリーブ形状の接続部材 70が折れ曲がったり、スリーブ形 状の接続部材 70から側線ワイヤ 50の卷始端 51ゃ卷終端 51が抜け出したりして、側 線ワイヤ 50の卷始端 51ゃ卷終端 51がいわゆる暴れた状態となり、タイヤ自体の性 能に悪影響を及ぼすという問題があった。
[0008] また、スリーブ形状の接続部材 70のずれ動きを防止するために、側線ワイヤ 50を 挿し入れた後、スリーブ形状の接続部材 70を力しめて、挿し入れた側線ワイヤ 50と の一体性を向上させることも行われている。
[0009] ところが、側線ワイヤ 50に曲げ応力が力かると、スリーブ形状の接続部材 70の中央 部分に応力が集中するため、接続部材 70の中央部分で折れ易い。特に、接続部材 70をかしめると、力しめ部分で応力が集中し易くなり、力しめ部分がより折損し易くな る。
[0010] また、力しめ工程を追加することは、工程が増えて手間であり、製造コストが高く付く という問題がある。
[0011] また、スリーブ形状の接続部材 70のずれ動きを防止するために、接続部材 70と挿 し入れた側線ワイヤ 50とを接着剤で一体化することも考えられるが、接着剤で一体化 することは工程が増えて手間であり、製造コストが高く付くという問題がある。
[0012] 次に、上記半円筒形の接続部材 80を、側線ワイヤ 50の層の上力も被せるという方 法は、半円筒形の接続部材 80の質量により、全体の重量バランスを悪くするという問 題がある。
[0013] そこで、この発明は、側線ワイヤの接続部材におけるずれ動きという課題、強度低 下という課題、さらにバランスの悪ィ匕という課題、接続作業に手間が力かるという課題 を解決しょうとするものである。
課題を解決するための手段
[0014] 上記した課題を解決するため、この発明においては、接続部材の中央に肉厚部を 設け、その両側に側線ワイヤの卷始端と卷終端とを挿し入れるスリーブを設けたので ある。
なお、肉厚部とは、スリーブに挿し入れた側線ワイヤの卷始端と卷終端とが突き当 たるストツバとなる厚みの大きな部分をいい、例えば、中実の隔壁状のものや肉厚円 筒状のものが含まれる。
発明の効果
[0015] この発明においては、両側のスリーブに側線ワイヤの卷始端と卷終端を挿し入れる ことにより、側線ワイヤを容易に接続することができる。
[0016] そして、接続部材が側線ワイヤに沿ってずれ動こうとした場合、スリーブに挿し入れ られた側線ワイヤの卷始端と卷終端が中央の肉厚部に当って、ずれ動き量が極力少 なくなるため、スリーブの摩耗が少なぐ摩耗による強度低下を防止できると共に、側 線ワイヤの卷始端と卷終端の抜けも防止できる。
[0017] また、両スリーブの中間の中央部分は、肉厚部で形成されているため、曲げ応力に 強ぐ折損強度が高い。
[0018] さらに、中央に肉厚部、その両側にスリーブを設けた構造であるから、重量バランス が良好である。
図面の簡単な説明
[0019] [図 l](a)は一の実施例に力かる接続部材の斜視図、（b)はその断面図
[図 2]円柱体の斜視図
[図 3](a)〜(c)は接続部材の製造工程図
[図 4](a)は側線ワイヤの両端部を接続した図 (実施例)、（b)はその拡大図
[図 5](a)は他の実施例に力かる接続部材の斜視図、（b)はその断面図
[図 6]円筒体の斜視図
[図 7](a)〜(c)は接続部材の製造工程図
[図 8]側線ワイヤ切断時の寸法関係を示す図 圆 9] (a)は他の実施例に力かる接続部材の断面図、 (b)と (c)はその接続状態を示 す図
[図 10] (a)は他の実施例に力かる接続部材の斜視図、 (b)はその接続状態を示す図 、（c)は（b)の XIIc— XIIc線の断面図
[図 11]車両用タイヤの一部切断図
[図 12]ビードコードの製造図
[図 13](a)はスリーブ形状の接続部材のビードコードへの取り付け図 (従来例)、（b)はそ の拡大図
圆 14](a)は半円筒形状の接続部材の斜視図 (従来例)、（b)はそのビードコードへの 取り付け図
符号の説明
1 ビードコード
10 接続部材
11 肉厚部
12 スリーブ
13 溝
14 貫通孔
20 円柱体
21 円筒体
30 パンチ
40 環状コア
50 側線ワイヤ
51 側線ワイヤの両端
60 ボビン
70 従来の一の接続部材
80 従来の他の接続部材
81 突起
100 タイヤ 110 ビード部
発明を実施するための最良の形態
[0021] この発明の接続部材は、中央に肉厚部を設け、その両側に側線ワイヤの卷始端と 卷終端とを挿し入れるスリーブを設けた構造であり、柱状体の両側カゝら内側に向かつ て、側線ワイヤの卷始端と卷終端とを挿し入れるスリーブを凹ませて形成し、中央部 分に隔壁状の肉厚部を残した形状に形成することができる。
[0022] この発明の接続部材は、鉄、黄銅あるいはアルミニウム等の金属円柱体や金属円 筒体を切削加工やプレス加工によって形成することができる。また、合成樹脂の一体 成形により形成することも可能である。
[0023] 金属円柱体または金属円筒体を両側からパンチでプレスカ卩ェすることにより、両側 のスリーブを凹ませて形成した場合、加工度が大き!/、両側のスリーブ部分が中央部 分よりも高硬度に仕上がるので、スリーブ部分をより薄肉にしても強度を保つことがで き、側線ワイヤを巻き重ねた際に、接続部材の厚みによる段差を極力小さくすること ができる。このため、スリーブ外面の端部をテーパ加工する必要がなぐ中央部分に 隔壁状の肉厚部あるいはストツバとなる円筒状の肉厚部を有する接続部材を安価に 製造することができる。
[0024] 接続部材に加わる曲げ応力は、側線ワイヤの線径 (d)の二乗に比例する力 中央 の肉厚部の軸方向長さ（1)は、側線ワイヤの線径と同程度あれば大きく曲がったり、 折損したりすることはない。反対に中央の肉厚部の軸方向長さ (1)が長くなりすぎると 、螺旋状に巻く側線ワイヤに沿い難くなるため、側線ワイヤの線径の 8倍程度までの 長さが好ましい。
[0025] 即ち、中央の肉厚部の軸方向長さ（1)と側線ワイヤの線径 (d)の関係は、次式を満 足することが好ましい。
側線ワイヤの線径 (d)≤軸方向長さ (1)≤ 8 X側線ワイヤの線径 (d)
[0026] また、両側のスリーブ内に、側線ワイヤの卷始端と卷終端を挿し入れた際に、側線 ワイヤの卷始端と卷終端が、両側のスリーブの奥の肉厚部の壁面に隙間なく当るよう にすると、接続部材のずれ動きを防止できる。
[0027] 側線ワイヤの卷始端と卷終端が、両側のスリーブの奥の肉厚部の壁面に隙間なく 当るように側線ワイヤの端部をぴったりの長さに切断することは難しいので、側線ワイ ャを少し長めに切断し、側線ワイヤの卷始端と卷終端が両側のスリーブの奥の肉厚 部に押圧力が力かるようにすると、両側のスリーブの奥の肉厚部に、側線ワイヤの卷 始端と卷終端が隙間なく簡単に挿し入れることができる。
[0028] このとき、側線ワイヤの切断の際にその長さが長すぎると、側線ワイヤが環状コアか ら浮き上がってしまいタイヤの性能に悪影響を及ぼす。
そのため、環状コアに巻きつけた側線ワイヤの卷始端と卷終端を両側のスリーブに 挿し入れる際に、側線ワイヤと接続部材の肉厚部の合計長さが、環状コアを形成す るコイル束の中心コイルの周長の 0〜 1. 1%に相当する長さ分余り代を持つようにし て側線ワイヤを切断するのが好まし 、。
[0029] 上記のように、両側のスリーブの奥の肉厚部に、側線ワイヤの卷始端と卷終端が隙 間なく挿し入れることにより、側線ワイヤと接続部材とが一体ィ匕し、接続部材にかかる 曲げ応力をスリーブ内に挿し入れられた側線ワイヤでも受けることができるため、より 折損強度が向上する。
[0030] 上記中央の肉厚部分には、軽量ィ匕のために貫通孔をあけておいてもよい。
[0031] また、スリーブ内面に、その長さ方向に延びるゴム侵入溝を設けておくと、車両用タ ィャの加硫成形時に、このゴム侵入溝にゴムが入り込むため、側線ワイヤとビードコ ードとをより強固に一体ィ匕させ、耐久性を向上させることができる。
[0032] スリーブの内径が、スリーブ外側から内側に向けて小さくなるように、スリーブ内面の 一部または全部をテーパ状に形成すると、スリーブの挿し入れ口の径を大きくできる ため、側線ワイヤの卷始端と卷終端をスリーブ内に挿し入れやすい。
また、側線ワイヤがスリーブ内面のテーパにくせ付けされて突き当たりの肉厚部まで スムーズに案内されるため、スリーブ内での引つかかりを防ぎ、作業性の向上を図る ことができる。
[0033] 上記接続部材を使用して側線ワイヤの卷始端と卷終端とを接続してビードコードを 形成すると、重量バランスのよい、ほつれが生じない、ビードコードとすることができる 。また、このビードコードをビード部に埋め込んで車両用タイヤを形成すると、長期間 にわたつてタイヤの性能を維持することができる。 実施例
[0034] 図 1は、図 2のような円柱体 20の金属を材料にし、これを図 3に示すように、両側か ら内側に向かって、先端が尖ったパンチ 30でプレスカ卩ェすることにより、両側に、側 線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを挿し入れるスリーブ 12を凹ませて形成し、中 央部分に隔壁状の肉厚部 11を残した接続部材 10の例である。
[0035] 図 1の例の接続部材 10の各寸法、即ち、軸方向の全長 (L)、肉厚部 11の軸方向 長さ（1)、外径 (D)、スリーブ 12の厚み (t)、スリーブ 12の内径 (d )は、例えば、それ
h
ぞれ側線ワイヤの線径 (d)により、次のように決定する。
側線ワイヤの線径（d)が、 1. 5mmの場合、 L= 16mm、 l=8mm、 D = 2. Omm、 d = 1. 5mm (公差設定あり）、 t=0. 25mmである。
h
また、側線ワイヤの線径（d)が、 1. 8mmの場合、 L= 18mm、 l=8mm、 D = 2. 5 mm、d = 1. 8mm (公差設定あり）、 t=0. 35mmである。
h
[0036] スリーブ 12内面の径は、図 1のように均一でなくともよい。
たとえば、図 9 (a)は、スリーブ 12内面をテーパに形成した接続部材 10の例である また、図 10 (a)は、スリーブ 12内面に等間隔をおいて長さ方向に延びる 4つの溝 1 3を設けた接続部材 10の例である。
[0037] 次に、図 5は、図 6のような円筒体 21の金属を材料にし、これを図 7に示すように、 両側から内側に向力つて、先端が尖ったパンチ 30でプレスカ卩ェすることにより、両側 に、側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを挿し入れるスリーブ 12を凹ませて形成 し、中央部分に隔壁状の肉厚部 11と貫通孔 14を残した円筒状の接続部材 10の例 である。
[0038] 図 5の例の接続部材 10の各寸法、即ち、軸方向の全長 (L)、肉厚部 11の軸方向 長さ（1)、外径 (D)、スリーブ 12の厚み (t)、スリーブ 12の内径 (d )、貫通孔 14の孔
h
径は、例えば、それぞれ側線ワイヤの線径 (d)により、次のように決定する。
側線ワイヤの線径（d)が、 1. 5mmの場合、 L= 18mm、 l=8mm、 D = 2. Omm、 d = 1. 5mm (公差設定あり）、 t=0. 25mm,貫通孔 14の孔径 = 1. 1mmである。 h
また、側線ワイヤの線径（d)が、 1. 8mmの場合、 L = 21mm、 1= 1 lmm, D = 2. 6mm、 d = 1. 8mm (公差設定あり）、 t=0. 40mm,貫通孔 14の孔径 = 1. 4mmで h
ある。
[0039] 図 4は、図 1の接続部材 10を使用して側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを接 続した例を示している。
この場合に、両側のスリーブ 12の奥の肉厚部 11の壁面に卷始端 51と卷終端 51が 隙間なく当るように、側線ワイヤ 50を少し長めに切断し、側線ワイヤ 50の卷始端 51と 卷終端 51が両側のスリーブ 12の奥の肉厚部 11に押圧力が力かるように挿し入れて いる。
[0040] 側線ワイヤ 50を長めに切断する際には、具体的には、図 8のように、側線ワイヤ 50 を環状コア 40に卷きつけたときの側線ワイヤ 50と接続部材 10との合計長さが有する 余り代を!:、環状コア 40を構成するコイル束の中心コイルの直径を Dとした時、以下 の式が成立するようにして切断する。
O X π ϋ≤r≤0. 011 X π Ό
ここで、 π ϋは中心コイルの周長を表わす。
[0041] このように、両側のスリーブ 12の奥の肉厚部 11に、側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷 終端 51が隙間なく挿し入れることにより、接続部材 10にかかる曲げ応力をスリーブ 1 2内に挿し入れられた側線ワイヤ 50でも受けることができ、より折損強度が向上する。
[0042] ここで、図 9 (a)のような接続部材 10を用いると、図示のように両側のスリーブ 12の 挿し入れ口が広 、ため、側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51のスリーブ 12への挿 し入れが容易となる。
また、図 9 (b)のように、スリーブ 12内において、卷始端 51と卷終端 51がスリーブ 1
2内面の奥に向かい狭まるテーパ面に当接し、矯正抵抗を減じながら奥部へと案内 されるため、スムーズに挿し入れることができる。
そのため、図 9 (c)のように肉厚部 11にスムーズに突き当たる。
また、このビードコード 1を用いてタイヤを加硫成形する際には、スリーブ 12と側線 ワイヤ 50との間に形成される隙間にゴムが入り込むため、これらの一体感が増し、タ ィャの耐久性が向上する。
[0043] また、図 10 (a)のような接続部材 10を用いると、スリーブ 12内面と側線ワイヤ 50と の接触抵抗が減じられるため、卷始端 51と卷終端 51との挿し入れ力スムーズに行わ れる。
このとき、図 10 (b)、 （c)のように、スリーブ 11内面の溝 13部分が空隙となる。 そのため、このビードコード 1を用いてタイヤを加硫成形する際には、図 10 (b)の矢 印で示すようにこの溝 13にゴムが入り込み、側線ワイヤ 50と接続部材 10とがゴムを 介して一体化する。
このようなビードコード 1は、側線ワイヤ 50の両端 51が接続部材 10から外れること がな 、ため、タイヤの性能を維持することができる。

Claims

請求の範囲
[I] 中央に肉厚部 11を設け、その両側に側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを揷 し入れるスリーブ 12を設けた、ビードコードにおける側線ワイヤ接続部材。
[2] 円柱体の両側から内側に向力つて、側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを挿し 入れるスリーブ 12を凹ませて形成し、中央部分に隔壁状の肉厚部 11を残した形状 に形成した請求項 1に記載のビードコードにおける側線ワイヤ接続部材。
[3] 円柱体が、鉄あるいは黄銅等の金属円柱体である請求項 2に記載のビードコード における側線ワイヤ接続部材。
[4] 中央の肉厚部 11の軸方向長さ (1)と側線ワイヤの線径 (d)の関係力 次式を満足 するように形成した請求項 1〜3の 、ずれかに記載のビードコードにおける側線ワイ ャ接続部材。
側線ワイヤの線径 (d)≤軸方向長さ (1)≤ 8 X側線ワイヤの線径 (d)
[5] 中央の肉厚部 11に貫通孔 14を形成した請求項 1から 4のいずれかに記載のビード コードにおける側線ワイヤ接続部材。
[6] 上記スリーブ内面に、長さ方向に延びる溝 13を設けた請求項 1から 5のいずれかに 記載のビードコードにおける側線ワイヤ接続部材。
[7] 上記スリーブの内径力 スリーブ外側から内側に向けて小さくなるように、スリーブ内 面の一部または全部をテーパ状に形成した請求項 1から 6のいずれかに記載のビー ドコードにおける側線ワイヤ接続部材。
[8] 金属円柱体 20を両側力もパンチ 30でプレスカ卩ェし、中央部分に隔壁状の肉厚部
11を残し、両側にスリーブ 12を凹ませて形成する、ビードコードにおける側線ワイヤ 接続部材の製造方法。
[9] 金属円筒体 21を両側力もパンチ 30でプレスカ卩ェし、中央部分にストッパとなる円筒 状肉厚部 11を残し、両側にスリーブ 12を凹ませて形成する、ビードコードにおける側 線ワイヤ接続部材の製造方法。
[10] 請求項 1から 7の 、ずれかに記載のビードコードにおける側線ワイヤ接続部材を使 用して、側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51とを接続して形成したビードコード。
[II] 請求項 10に記載のビードコードをビード部に埋め込んだ車両用タイヤ。 請求項 1から 7のいずれかに記載のビードコードにおける側線ワイヤ接続部材を使 用し、環状コア 40に卷きつけた側線ワイヤ 50の卷始端 51と卷終端 51を両側のスリ ーブ 12に挿し入れる際に、側線ワイヤ 50と側線ワイヤ接続部材の肉厚部 11との合 計長さが、環状コア 40を形成するコイル束の中心コイルの周長の 0〜1. 1%に相当 する長さ分余り代を有するようにして側線ワイヤ 50を切断し、スリーブ 12の奥の肉厚 部 11に、側線ワイヤの卷始端と卷終端が隙間なく押し当るように挿し入れるビードコ ードにおける側線ワイヤの接続方法。
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