WO2006100712A1 - 設計支援装置、設計支援方法、設計支援プログラム - Google Patents

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WO2006100712A1
WO2006100712A1 PCT/JP2005/004918 JP2005004918W WO2006100712A1 WO 2006100712 A1 WO2006100712 A1 WO 2006100712A1 JP 2005004918 W JP2005004918 W JP 2005004918W WO 2006100712 A1 WO2006100712 A1 WO 2006100712A1
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WO
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design
simulation
design parameter
parameter values
factors
Prior art date
Application number
PCT/JP2005/004918
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hidehisa Sakai
Original Assignee
Fujitsu Limited
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to JP2007509067A priority patent/JP4648386B2/ja
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Priority to US11/857,136 priority patent/US20080004855A1/en

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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/30—Circuit design
    • G06F30/32—Circuit design at the digital level
    • G06F30/33—Design verification, e.g. functional simulation or model checking
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F18/00—Pattern recognition
    • G06F18/20—Analysing
    • G06F18/23—Clustering techniques

Definitions

  • Design support device design support method, design support program
  • the present invention relates to a design support apparatus, a design support method, and a design support program for efficiently evaluating the relationship between design parameters and characteristics of a design object using quality engineering and simulation.
  • CAE Computer Aided Engineering
  • simulation-only evaluation can only confirm whether a specific design plan satisfies the required specifications. Therefore, the effects of certain design parameters on the characteristic values and the effects on the characteristic values when there is a change in certain design parameters are unknown. In order to analyze these effects, it is effective to execute a combination of quality engineering analysis and simulation.
  • Patent Document 1 As a related art related to the present invention, for example, Patent Document 1 shown below is known.
  • This equipment reliability design support device assigns design variables of equipment and parts to an orthogonal table based on Taguchi method, and analyzes the design analysis model or inverse problem analysis model based on this orthogonal table. Based on this analysis result, a response surface is obtained, and optimization design is performed using this response surface.
  • Patent Document 1 JP 2001-125933 A
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and a design support apparatus and a design support method for easily and accurately analyzing the relationship between design parameters and characteristics of a design object.
  • the purpose is to provide a design support program.
  • the present invention uses design parameters and characteristic values by using a simulation to obtain a characteristic value of a design target, which is a combination force of design parameter values such as control factors, error factors, and signal factors.
  • a design support device that analyzes the relationship between the design parameter value and assigning the design parameter value to the orthogonal table, and the experiment design unit that selects the combination of the design parameter values, and the inner factors such as error factor and signal factor
  • the orthogonal parameter By assigning the orthogonal parameter as a factor, the number of combinations of the design parameter values is reduced, and a simulation input creating unit that creates an input to the simulation and an input to the simulation are used to execute the simulation. Based on the simulation result and the simulation result Calculating a set of parameter values and characteristic values, in which a analyzing unit for analyzing.
  • a response curved surface representing a relationship between the design parameter value and the characteristic value is further calculated using the design parameter value and the characteristic value obtained as a result of the simulation. It has a response surface calculation unit, and the analysis unit calculates an arbitrary set of design parameter values and characteristic values using the response surface and performs analysis.
  • the design support apparatus further selects a set of characteristic values satisfying a predetermined criterion from the set of design parameter values and characteristic values, and selects the selected design parameter value and A clustering unit that classifies the selected set of design parameter values and characteristic values into clusters based on a distance between points represented by the characteristic value pairs, and the analysis unit includes the cluster Analysis is performed using a set of design parameter values and characteristic values for each.
  • the present invention creates a necessary setting as a simulation input file for a simulation that obtains a characteristic value of a design target with respect to a combination force of design parameter values such as a control factor, an error factor, and a signal factor.
  • a design support device which assigns design parameter values to an orthogonal table, prepares an experiment planning unit for selecting a combination of design parameter values, and associates a design parameter name with an identifier in advance.
  • a simulation input template file which is a file in which design parameter values are described with identifiers, is prepared in advance, and for each combination of the design parameter values, the identifiers in the simulation input template file are converted into design parameter values according to the association.
  • the replaced file is the simulation input file. If the error factor name in the design parameter matches the control factor name, the simulation input is created to replace the identifier corresponding to the error factor name with the control factor value plus the error factor value. It has a part.
  • the simulation input creation unit assigns the number of combinations of the design parameter values by allocating inner factors such as error factors and signal factors to the orthogonal table as outer factors.
  • Prepare the correspondence between design parameter names and identifiers in advance prepare simulation input template files, which are files describing design parameter values with identifiers for the simulation settings, and combine the design parameter values
  • the error factor name in the design parameters matches the control factor name Includes an identifier corresponding to the error factor name. It is characterized in that to replace to a value obtained by adding the error factor value to the value.
  • the present invention relates to the relationship between the design parameter value and the characteristic value by using a simulation that obtains the characteristic value of the design object for the combined force of the design parameter value such as the control factor, the error factor, and the signal factor.
  • This is a design support method that performs analysis, and assigns design parameter values to an orthogonal table, thereby selecting an experimental design step that selects a combination of design parameter values, and an internal factor such as an error factor or signal factor as an external factor in the orthogonal table.
  • a simulation input creating step for reducing the number of combinations of the design parameter values and creating an input to the simulation, and a simulation instruction step for instructing execution of the simulation using the input to the simulation.
  • design parameters based on the simulation results.
  • a set of parameter values and characteristic values is calculated and an analysis step for performing analysis is executed.
  • the design parameter value and the characteristic value obtained as a result of the simulation are further used during the analysis step with the simulation instruction step.
  • a response surface calculation step for calculating a response surface representing the relationship between the design parameter value and the characteristic value, and the analysis step calculates an arbitrary combination of the design parameter value and the characteristic value using the response surface. It is characterized by conducting an analysis.
  • the characteristic value is determined from a set of the design parameter value and the characteristic value during the analysis step with the simulation instruction step.
  • a clustering step for classifying the selected design parameter value / characteristic value pairs into clusters based on the distance between the points represented by the selected design parameter value / characteristic value pairs.
  • the analysis step the analysis is performed using a set of design parameter values and characteristic values for each cluster.
  • the present invention creates a necessary setting as a simulation input file for a simulation in which the combined force of design parameter values such as a control factor, an error factor, and a signal factor also obtains a characteristic value to be designed.
  • a design support method in which design parameter values are assigned to an orthogonal table, whereby an experimental design step for selecting a combination of design parameter values and a correspondence between design parameter names and identifiers are prepared in advance, and the simulation input file Simulation, which is a file that describes design parameter values of an object using identifiers
  • An input template file is prepared in advance, and for each combination of the design parameter values, the identifier in the simulation input template file replaced with the design parameter value according to the association is output as the simulation input file. If the error factor name in the data matches the control factor name, a simulation input creation step is performed to replace the identifier corresponding to the error factor name with a value obtained by adding the error factor value to the control factor value. It is something to execute.
  • the simulation input creating step allocates the design parameter value by assigning an inner factor such as an error factor and a signal factor to the orthogonal table as an outer factor.
  • an inner factor such as an error factor and a signal factor
  • the correspondence between design parameter names and identifiers is prepared in advance, and a simulation input template file, which is a file describing design parameter values with identifiers for the simulation settings, is prepared in advance.
  • the identifier in the simulation input template file replaced with the design parameter value according to the correspondence is output as a simulation input file, and the error factor name in the design parameter matches the control factor name. If it matches, the identifier corresponding to the error factor name is It is characterized by replacing the control factor value with the error factor value.
  • the present invention relates to the relationship between the design parameter value and the characteristic value by using a simulation that obtains the characteristic value of the design object as well as the combined force of the design parameter value such as the control factor, error factor, and signal factor.
  • a design support program that causes a computer to execute a design support method that performs analysis, and assigns design parameter values to an orthogonal table, thereby selecting an experiment design step for selecting a combination of design parameter values, error factors, signal factors, etc.
  • an inner factor to an orthogonal table as an outer factor, the number of combinations of the design parameter values is reduced, and a simulation input creating step for creating an input to the simulation and an input to the simulation are used.
  • a simulation instruction step for instructing execution of the simulation; The simulation results based on calculating a set of design parameters and characteristics values, an analysis step for analyzing those to be executed by the combination Yuta.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an example of a configuration of a design support apparatus according to Embodiment 1.
  • FIG. 2 is a flowchart showing an example of the operation of the design support apparatus according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in the first case according to the present invention.
  • FIG. 4 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in a second case according to the present invention.
  • FIG. 5 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in a third case according to the present invention.
  • FIG. 6 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in a fourth case according to the present invention.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of an analysis pattern setting GUI in creating an orthogonal table according to the present invention.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of a control factor setting GUI in orthogonal table creation according to the present invention.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of a GUI for setting control factor combinations in orthogonal table creation according to the present invention.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of an error factor setting GUI in orthogonal table creation according to the present invention.
  • FIG. 11 is a table showing an example of correspondence between variable names and variable numbers according to the present invention.
  • FIG. 12 is a table showing an example of a simulation input template file according to the present invention.
  • FIG. 13 is a table showing an example of a simulation input file according to the present invention.
  • FIG. 14 is a diagram showing an example of a GUI for referring to evaluation characteristic values according to the present invention.
  • FIG. 15 is a flowchart showing an example of a first analysis method according to the first embodiment.
  • FIG. 16 is a diagram showing an example of display of analysis results of a quality engineering analysis unit according to the present invention.
  • FIG. 17 is a flowchart showing an example of a second analysis method according to the first embodiment.
  • FIG. 18 is a diagram showing an example of an analysis result display setting GUI of the response surface calculation unit according to the present invention.
  • FIG. 19 is a flowchart showing an example of a third analysis method according to the first embodiment.
  • FIG. 20 is a flowchart showing an example of a fourth analysis method according to the first embodiment.
  • FIG. 21 is a diagram showing an example of the operation of the clustering unit according to the present invention.
  • FIG. 22 is a flowchart showing an example of a fifth analysis method according to the first embodiment.
  • FIG. 23 is a flowchart showing an example of a sixth analysis method according to the first embodiment.
  • FIG. 24 is a block diagram showing an example of a configuration of a design support apparatus according to Embodiment 2.
  • FIG. 25 is a flowchart showing an example of the operation of the design support apparatus according to the second embodiment.
  • FIG. 26 is an orthogonal table showing an example of allocation of error factors in normal quality engineering.
  • FIG. 27 is an orthogonal table showing an example of allocation of error factors by the simulation input creation unit according to the second embodiment.
  • FIG. 28 is a flowchart showing an example of a first analysis method according to the second embodiment.
  • FIG. 29 is a flowchart showing an example of a second analysis method according to the second embodiment.
  • FIG. 30 is a flowchart showing an example of a third analysis method according to the second embodiment.
  • FIG. 31 is a flowchart showing an example of a fourth analysis method according to the second embodiment.
  • FIG. 32 is a flowchart showing an example of a fifth analysis method according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an example of the configuration of the design support apparatus according to the first embodiment.
  • the design support apparatus 1 includes an experiment planning unit 11, a simulation input creation unit 12, a simulation instruction unit 21, a simulation result extraction unit 22, an analysis unit 30, a design information DB (database) 50, and a display unit 51.
  • the analysis unit 30 includes a response surface calculation unit 31, a quality engineering analysis unit 32, and a clustering unit 41.
  • the simulation server 2 performs a simulation related to the design object according to the simulation input file received from the simulation instruction unit 21 and transmits the simulation result to the simulation result extraction unit 22. This simulation is performed by using the design parameter values included in the simulation input file to calculate the characteristic values of the design target and include them in the simulation results as evaluation characteristic values. I will.
  • FIG. 2 is a flowchart showing an example of the operation of the design support apparatus according to the first embodiment.
  • the experiment design unit 11 receives the design parameters of control factors, error factors, and signal factors, the number of levels of each variable, and the level value by GUI (Graphical User Interface) input or file input from the user. Get (Sl l).
  • the experiment design unit 11 creates a simulation input by selecting an appropriate combination of design parameter values by creating an orthogonal table corresponding to the type of design parameter, the number of variables, and the number of levels. Pass to part 12 (S 12).
  • the experiment design unit 11 selects a combination of design parameter values by automatically selecting an appropriate orthogonal table and assigning design parameter values to the orthogonal table.
  • the orthogonal table creation method according to the design parameters corresponds to the following four cases.
  • the first case is a case where control factors are assigned to an appropriate orthogonal table, all combinations of error factors are performed, and no signal factors are included.
  • FIG. 3 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in the first case according to the present invention.
  • the control factors are A, B, C, and D
  • the error factors are X and Y.
  • the second case is a case where control factors and error factors are assigned to an appropriate orthogonal table, a direct product experiment is performed, and no signal factors are included.
  • FIG. 4 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in the second case according to the present invention.
  • the control factors are A, B, C, D
  • the error factors are X, Y, Z, W.
  • the third case is a case where control factors are allocated to an appropriate orthogonal table, error factors are mixed, the conditions are unified into 2-3 conditions, and no signal factors are included.
  • FIG. 5 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in the third case according to the present invention.
  • the control factors are A, B, C, D
  • the error factors are X, Y, Z, W
  • the conditions are Nl, N2.
  • the fourth case is a case where the control factors are assigned to an appropriate orthogonal table and the dynamic characteristics include signal factors. All combinations of the error factor assignment methods shown in the first to third cases can be executed.
  • FIG. 6 is an orthogonal table showing an example of design parameter assignment in the fourth case according to the present invention.
  • the control factors are A, B, C, D, and the signal factor Is Ml, M2, M3, and conditions are Nl, N2.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of an analysis pattern setting GUI in creating an orthogonal table according to the present invention.
  • the user sets the number of combinations of inner factors and outer factors.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of a GUI for setting control factors in creating an orthogonal table according to the present invention.
  • the user sets the orthogonal table type, control factor variable name, and level value.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of a GUI for setting a combination of control factors in creating an orthogonal table according to the present invention.
  • the user sets the combination of control factors based on the orthogonal table.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of a GUI for setting an error factor in creating an orthogonal table according to the present invention.
  • the user sets the variable name and level value of the error factor, and also the error factor formulation.
  • the simulation input creation unit 12 creates a simulation input file for each combination of design parameters using the combination of design parameters obtained in the experiment planning unit 11 and a simulation input template file prepared in advance. Then, it is passed to the simulation instruction unit 21 (S13).
  • the simulation input file is a file describing settings to be input to the simulation.
  • the simulation input template file is a file that describes the basic settings that form the basis of the simulation input file. Variables are indicated by variable numbers with "$".
  • FIG. 11 is a table showing an example of correspondence between variable names and variable numbers according to the present invention.
  • FIG. 12 is a table showing an example of a simulation input template file according to the present invention.
  • This simulation input template file contains variable numbers with "$".
  • the variable number with "$" is used, but other identifiers may be used.
  • the simulation input creation unit 12 replaces the variable number in the simulation input template file with the variable value for each combination of design parameters obtained in the experiment planning unit 11 according to the correspondence between the variable name and the variable number. Created as a simulation input file.
  • the error factor name does not match the control factor name
  • the above replacement is performed as it is, but if the error factor name matches the control factor name, the error factor name Is recognized as an error variable name for the control factor, and then the above-described replacement is performed.
  • error factor A is treated as error factor ⁇ A because it has the same variable name as control factor A.
  • FIG. 13 is a table showing an example of a simulation input file according to the present invention.
  • the variable number in the simulation input template file in Fig. 12 is replaced with the variable value.
  • This simulation input creation unit 12 makes it easy to create a large number of simulation input files just by making one simulation input template file easy, and even if the error factor name matches the control factor name, it is appropriate. Processing can be performed.
  • the simulation instruction unit 21 transmits a simulation input file to the simulation server 2 and instructs execution of the simulation (S21).
  • the simulation result extraction unit 22 receives the simulation result from the simulation server 2 (S22)
  • the simulation result force also extracts an evaluation characteristic value necessary for the analysis, and a combination of the design parameter value and the evaluation characteristic value for each simulation.
  • the extracted evaluation characteristic value can be referred to.
  • FIG. 14 is a diagram showing an example of an evaluation characteristic value reference GUI according to the present invention. Here, an evaluation characteristic value for each simulation is displayed.
  • the analysis unit 30 performs analysis according to the analysis method designated by the user power, and stores the analysis result in the design information database 50 (S31).
  • the display unit 51 displays the analysis result (S32) and ends this flow.
  • the analysis unit 30 performs analysis using the analysis method selected by the user. Here, six types of analysis methods are described.
  • FIG. 15 is a flowchart showing an example of the first analysis method according to the first embodiment.
  • the quality engineering analysis unit 32 calculates the degree of influence of the control factor on the evaluation characteristic value from the set of the input design parameter value and evaluation characteristic value set, and the design information database as the analysis result. (S41), and this flow ends.
  • Influence The degree is, for example, an SN ratio.
  • the degree of influence, which is the analysis result, can be displayed on the display unit 51.
  • FIG. 16 is a diagram showing an example of the display of the analysis result of the quality engineering analysis unit according to the present invention. The example in this figure is the case where 10 control factors of 2 levels are analyzed, and the change of the signal-to-noise ratio [dB] with respect to the change of the level value of each control factor is shown. For example, it can be seen that when the level of control factor A changes from A1 to A2, the SN ratio changes by about 5 dB.
  • FIG. 17 is a flowchart showing an example of the second analysis method according to the first embodiment.
  • the response surface calculation unit 31 is an approximate expression that represents the relationship between the design parameter value and the evaluation characteristic value by using the least square method from the set of the set of the input design parameter value and the evaluation characteristic value.
  • a response surface is calculated and stored in the design information database as an analysis result (S51), and this flow is terminated.
  • FIG. 18 is a diagram showing an example of a display setting screen for the analysis result of the response surface calculation unit according to the present invention. When the display setting is made on this screen and the “graph output” button is clicked, a response surface dull as an analysis result is displayed on the display unit 51.
  • FIG. 19 is a flowchart showing an example of the third analysis method according to the first embodiment.
  • the response surface calculation unit 31 calculates the response surface in the same manner as the processing S51, and outputs it to the quality engineering analysis unit 32 (S61).
  • the quality engineering analysis unit 32 uses the response surface obtained from the response surface calculation unit 31 to calculate the degree of influence of the control factor on the characteristic value with an arbitrary value of the control factor. Store in the design information database (S62), and end this flow.
  • FIG. 20 is a flowchart showing an example of the fourth analysis method according to the first embodiment.
  • the clustering unit 41 selects a set having an evaluation characteristic value that is equal to or greater than a preset design allowable value from the set of input design parameters and evaluation characteristic values.
  • the evaluation characteristic value is equal to or greater than the design allowable value, it is determined that the evaluation characteristic value can be designed.
  • clustering is performed to classify the selected set into clusters, and a set of design parameter values and evaluation characteristic values for each cluster is output to the quality engineering analysis unit 32 (S71).
  • the Euclidean distance or Mahalanobis distance which is the distance between the points represented by the set of design parameter values and evaluation characteristic values, is calculated, and nearby points based on the distance are used as clusters. Clustering is performed by putting them together.
  • the quality engineering analysis unit 32 calculates the degree of influence for each cluster in the same manner as the processing S41, stores it in the design information database as the analysis result for each cluster (S72), and ends this flow. .
  • FIG. 21 is a diagram showing an example of the operation of the clustering unit according to the present invention.
  • the horizontal axis is 1 variable, 17-level control factor X, and the vertical axis is the evaluation characteristic value Y.
  • a line indicating the design tolerance of Y is drawn.
  • a solution with a Y value exceeding the design tolerance is a designable solution.
  • it is classified into three clusters of point power consisting of X and Y pairs that can be designed.
  • the degree of influence of the solution control factor X on the evaluation characteristic value Y differs for each cluster. For example, even if X changes greatly in cluster 1, Y does not change so much.
  • cluster 2 and cluster 3 the change in Y with respect to the change in X is large. In this way, it is possible to perform highly accurate analysis by classifying into clusters and performing individual analysis.
  • FIG. 22 is a flowchart showing an example of the fifth analysis method according to the first embodiment.
  • the clustering unit 41 performs clustering in the same manner as in the processing S71, and outputs a set of design parameter values and evaluation characteristic values for each cluster to the response surface calculation unit 31 (S8 Do)
  • the unit 31 calculates a response surface for each cluster in the same manner as the processing S51, stores it in the design information database as an analysis result for each cluster (S82), and ends this flow.
  • FIG. 23 is a flowchart showing an example of the sixth analysis method according to the first embodiment.
  • the clustering unit 41 performs clustering in the same manner as the processing S71, and outputs a set of design parameter values and evaluation characteristic values for each cluster to the response surface calculation unit 31 (S9 Do)
  • the unit 31 calculates a response surface for each cluster in the same manner as the processing S51 and outputs the response surface to the quality engineering analysis unit 32 (S92)
  • the quality engineering analysis unit 32 calculates the response surface for each cluster. Using the response surface obtained from part 31, the degree of influence of the control factor on the characteristic value is calculated with an arbitrary value of the control factor based on the center of gravity of the cluster, and the analysis result for each cluster is sent to the design information database. Store (S93) and end this flow.
  • FIG. 24 is a block diagram showing an example of the configuration of the design support apparatus according to the second embodiment. 24, the same reference numerals as those in FIG. 1 denote the same or corresponding parts as those in FIG. 1, and the description thereof is omitted here.
  • FIG. 24 includes a design support apparatus 101 instead of the design support apparatus 1.
  • the design support apparatus 101 to be compared with the design support apparatus 1 includes a simulation input generation unit 112 instead of the simulation input generation unit 12 and an analysis unit 130 instead of the analysis unit 30.
  • the analysis unit 130 includes a response surface calculation unit 131 instead of the response surface calculation unit 31, a quality engineering analysis unit 132 instead of the quality engineering analysis unit 32, and clustering instead of the clustering unit 41. Part 141 is provided.
  • FIG. 25 is a flowchart showing an example of the operation of the design support apparatus according to the second embodiment.
  • the same reference numerals as those in FIG. 2 indicate the same or equivalent processes as those in FIG. 2, and the description thereof is omitted here.
  • process S113 is executed instead of process S13
  • process S131 is executed instead of process S31.
  • Fig. 26 is an orthogonal table showing an example of error factor assignment in normal quality engineering.
  • 1 error factor (X) is 3 levels and 2 control factors (A, B) are 3 levels, it is necessary to perform 27 cases (C1-C27) simulation in normal quality engineering .
  • the simulation input creation unit 112 reduces the number of combinations of design parameters used in the simulation by assigning error factors or the like, which are usually outside factors in quality engineering, to appropriate orthogonal tables as inside factors.
  • FIG. 27 is an orthogonal table showing an example of allocation of error factors by the simulation input creation unit according to the second embodiment. According to the simulation instruction unit 61, FIG. 26 and FIG. As shown in the example of 27, the time required for simulation can be reduced to 1Z3 from 27 cases (C1 to C27) to 9 cases (D1 to D9).
  • simulation input creation unit 112 creates a simulation input file in the same manner as the simulation input creation unit 12.
  • a set of reduced design parameter values and evaluation characteristic values is input from the simulation result extraction unit 22 to the analysis unit 130.
  • Analysis Department Thus, by first calculating the combined force response surface from which the response surface calculation unit 131 has been reduced, the response surface force can be obtained as an evaluation characteristic value for an arbitrary value of the control factor. Therefore, although combinations are reduced by the simulation input creation unit 112, combinations used for analysis can be arbitrarily selected.
  • the analysis unit 130 performs analysis using the analysis method selected by the user. Here, five types of analysis methods are described.
  • FIG. 28 is a flowchart showing an example of the first analysis method according to the second embodiment.
  • the response surface is calculated in the same manner as in step S51 (S151), and this flow is terminated.
  • FIG. 29 is a flowchart showing an example of the second analysis method according to the second embodiment.
  • the response surface calculation unit 131 calculates a response surface in the same manner as the processing S51 and outputs it to the quality engineering analysis unit 132 (S161).
  • the quality engineering analysis unit 132 calculates an arbitrary set of control factor values and characteristic values using the response surface obtained from the response surface calculation unit 131, and calculates the influence of the control factors on the characteristic values.
  • the analysis result is stored in the design information database (S162), and this flow ends.
  • FIG. 30 is a flowchart showing an example of the third analysis method according to the second embodiment.
  • the response surface calculation unit 131 calculates the response surface described above and outputs it to the clustering unit 141 (S170).
  • the clustering unit 141 calculates a set of arbitrary design parameter values and evaluation characteristic values using the response surface obtained from the response surface calculation unit 131 and compares it with a preset design allowable value. To select a set of design parameter values and evaluation characteristic values corresponding to the characteristic values that can be designed.
  • clustering is performed to classify the selected set into clusters in the same way as in process S71, and design for each cluster
  • a set of pairs of parameter values and evaluation characteristic values is output to the quality engineering analysis unit 132 (S171).
  • the quality engineering analysis unit 132 calculates the degree of influence for each cluster in the same manner as the processing S41, stores it in the design information database as the analysis result for each cluster (S172), and ends this flow. .
  • FIG. 31 is a flowchart showing an example of the fourth analysis method according to the second embodiment.
  • the response surface calculation unit 131 calculates a response surface in the same manner as the processing S170 and outputs the response surface to the clustering unit 141 (S180).
  • the clustering unit 141 performs clustering in the same manner as the processing S171, and outputs a set of design parameter values and evaluation characteristic values for each cluster to the response surface calculation unit 131 (S181).
  • the response surface calculation unit 131 calculates the response surface for each cluster in the same manner as the processing S51, stores it in the design information database as the analysis result for each cluster (S182), and ends this flow. .
  • FIG. 32 is a flowchart showing an example of the fifth analysis method according to the second embodiment.
  • the response surface calculation unit 131 calculates a response surface in the same manner as the processing S170 and outputs the response surface to the clustering unit 141 (S190).
  • the clustering unit 141 performs clustering in the same manner as the processing S171, and outputs a set of design parameter values and evaluation characteristic values for each cluster to the response surface calculation unit 131 (S191).
  • the response surface calculation unit 131 calculates the response surface described above for each cluster and outputs the response surface to the quality engineering analysis unit 132 (S192).
  • the quality engineering analysis unit 132 uses the response surface for each cluster obtained from the response surface calculation unit 131 to influence the control factor on the characteristic value with an arbitrary value of the control factor based on the center of gravity of the cluster. The degree is calculated and stored in the design information database as an analysis result for each cluster (S193), and this flow ends.
  • a program that causes a computer constituting the design support apparatus to execute the above steps can be provided as a design support program.
  • the above-described program can be executed by a computer constituting the design support apparatus by storing the program in a computer-readable recording medium.
  • the recording medium readable by the computer includes an internal storage device such as a ROM and a RAM, a portable storage such as a CD-ROM, a flexible disk, a DVD disk, a magneto-optical disk, and an IC card.
  • the analysis unit corresponds to the response surface calculation unit, the quality engineering analysis unit, and the clustering unit in the embodiment.

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Abstract

　設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせを選択する実験計画部１１と、誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、シミュレーションへの入力を作成するシミュレーション入力作成部１２と、シミュレーションへの入力を用いて、シミュレーションの実行の指示を行うシミュレーション指示部２１と、シミュレーションの結果として得られる設計パラメータ値と特性値を用いて、シミュレーションの結果に基づいて設計パラメータ値と特性値の組を算出し、分析を行う分析部３０とを備えた。

Description

明 細 書
設計支援装置、設計支援方法、設計支援プログラム
技術分野
[0001] 本発明は、品質工学とシミュレーションを用いて、設計パラメータと設計対象の特性 との関係を効率的に評価する設計支援装置、設計支援方法、設計支援プログラムに 関するものである。
背景技術
[0002] コンピュータや携帯電話等の電子機器にお!、て、高密度化、高集積化が年々進ん でいる。そのため、設計段階において、十分な品質を保証するとともに、想定する機 能が十分得られるか検証する必要がある。製品試作前に、品質や機能を評価する方 法として、有限要素法等のシミュレーション技術をベースとした CAE (Computer Aided Engineering)システムがある。今日では、新規の設計、開発において CAEシス テムによる評価は必須となっている。
[0003] 一方で、シミュレーションのみの評価は、ある特定の設計案が要求仕様を満たして いるかどうかの確認のみが可能である。従って、ある設計パラメータが特性値に与え る影響、ある設計パラメータに変動があった場合の特性値に与える影響等、は不明 である。これらの影響を分析するためには、品質工学等の分析とシミュレーションを組 み合わせて実行する方法が有効である。
[0004] なお、本発明の関連ある従来技術として、例えば、下記に示す特許文献 1が知られ ている。この設備信頼性設計支援装置は、タグチメソッドに基づいて設備と部品の設 計変数を直交表に割り付け、この直交表に基づ!/、て設計解析モデルまたは逆問題 解析モデルの解析を行い、この解析結果に基づいて応答曲面を求め、この応答曲 面を用いて最適化設計を行うものである。
特許文献 1 :特開 2001— 125933号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] し力しながら、従来の品質工学分析を行うためには、大変多くのシミュレーションを 行う必要があり、多くの工数を必要とするとともに、結果を得るまでに数日を要する場 合もあり、迅速な評価は困難であった。また、設計者が、品質工学、実験計画法等の 分析手順をマスターしておく必要があり、マスターしていない場合は専門家と相談し ながら進める必要があった。また、従来の品質工学分析では、設計パラメータが特性 値に与える影響の分析は可能であるが、設計パラメータが任意の値に変化した場合 の特性値の変化を求めることは困難であった。また、従来の品質工学分析において は、シミュレーションにより得られた特性値の全てを 1つの集合の特性として品質工学 分析を行っていたが、この集合には設計可能でない範囲も含まれており、設計可能 な範囲における精度が十分でない場合があった。
[0006] 本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、設計パラメータと 設計対象の特性との関係について、容易に精度の高い分析を行うための設計支援 装置、設計支援方法、設計支援プログラムを提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0007] 上述した課題を解決するため、本発明は、制御因子、誤差因子、信号因子等の設 計パラメータ値の組み合わせ力 設計対象の特性値を求めるシミュレーションを用い て、設計パラメータ値と特性値との関係についての分析を行う設計支援装置であって 、設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画部と、誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交 表に割り付けることにより、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、前記 シミュレーションへの入力を作成するシミュレーション入力作成部と、前記シミュレ一 シヨンへの入力を用いて、前記シミュレーションの実行の指示を行うシミュレーション 指示部と、前記シミュレーションの結果に基づ 、て設計パラメータ値と特性値の組を 算出し、分析を行う分析部とを備えたものである。
[0008] また、本発明に係る設計支援装置において、更に、前記シミュレーションの結果とし て得られる設計パラメータ値と特性値を用いて、設計パラメータ値と特性値との関係 を表す応答曲面を算出する応答曲面算出部を有し、前記分析部は、前記応答曲面 を用いて任意の設計パラメータ値と特性値の組を算出し、分析を行うことを特徴とす るものである。 [0009] また、本発明に係る設計支援装置にお!ヽて、更に、前記設計パラメータ値と特性値 の組から、特性値が所定の基準を満たす組を選択し、選択した設計パラメータ値と特 性値の組で表される点の間の距離に基づ ヽて、前記選択した設計パラメータ値と特 性値の組をクラスタに分類するクラスタリング部を有し、前記分析部は、前記クラスタ 毎の設計パラメータ値と特性値の組を用いて、分析を行うことを特徴とするものである
[0010] また、本発明は、制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合 わせ力も設計対象の特性値を求めるシミュレーションに対して、必要な設定をシミュレ ーシヨン入力ファイルとして作成する設計支援装置であって、設計パラメータ値を直 交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせを選択する実験計画部 と、設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーション入カフ アイルの設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーション入力雛 形ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュレ一 シヨン入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ値に置 き換えたものを前記シミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータのうち の誤差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識別子 を、制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えるシミュレーション入力作成部 とを備えたものである。
[0011] また、本発明に係る設計支援装置において、前記シミュレーション入力作成部は、 誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付けることにより、 前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、設計パラメータ名と識別子の対 応付けを予め用意し、前記シミュレーションの設定について設計パラメータ値を識別 子で記述したファイルであるシミュレーション入力雛形ファイルを予め用意し、前記設 計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュレーション入力雛形ファイル中の識別 子を前記対応付けに従って設計パラメータ値に置き換えたものをシミュレーション入 力ファイルとして出力し、設計パラメータのうちの誤差因子名が制御因子名と一致す る場合には、該誤差因子名に対応する識別子を、制御因子値に誤差因子値を加え た値へと置き換えることを特徴とするものである。 [0012] また、本発明は、制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合 わせ力も設計対象の特性値を求めるシミュレーションを用いて、設計パラメータ値と 特性値との関係についての分析を行う設計支援方法であって、設計パラメータ値を 直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせを選択する実験計画 ステップと、誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付ける ことにより、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、前記シミュレーション への入力を作成するシミュレーション入力作成ステップと、前記シミュレーションへの 入力を用いて、前記シミュレーションの実行の指示を行うシミュレーション指示ステツ プと、前記シミュレーションの結果に基づ 、て設計パラメータ値と特性値の組を算出 し、分析を行う分析ステップとを実行するものである。
[0013] また、本発明に係る設計支援方法にお!、て、更に前記シミュレーション指示ステツ プとの前記分析ステップの間に、前記シミュレーションの結果として得られる設計パラ メータ値と特性値を用いて、設計パラメータ値と特性値との関係を表す応答曲面を算 出する応答曲面算出ステップを有し、前記分析ステップは、前記応答曲面を用いて 任意の設計パラメータ値と特性値の組を算出し、分析を行うことを特徴とするものであ る。
[0014] また、本発明に係る設計支援方法にお!、て、更に前記シミュレーション指示ステツ プとの前記分析ステップの間に、前記設計パラメータ値と特性値の組から、特性値が 所定の基準を満たす組を選択し、選択した設計パラメータ値と特性値の組で表され る点の間の距離に基づいて、前記選択した設計パラメータ値と特性値の組をクラスタ に分類するクラスタリングステップを有し、前記分析ステップは、前記クラスタ毎の設 計パラメータ値と特性値の組を用いて、分析を行うことを特徴とするものである。
[0015] また、本発明は、制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合 わせ力も設計対象の特性値を求めるシミュレーションに対して、必要な設定をシミュレ ーシヨン入力ファイルとして作成する設計支援方法であって、設計パラメータ値を直 交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせを選択する実験計画ス テツプと、設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーション 入力ファイルの設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーション 入力雛形ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミ ユレーシヨン入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ 値に置き換えたものを前記シミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメ一 タのうちの誤差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応す る識別子を、制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えるシミュレーション入 力作成ステップとを実行するものである。
[0016] また、本発明に係る設計支援方法にお!、て、前記シミュレーション入力作成ステツ プは、誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付けること により、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、設計パラメータ名と識別 子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーションの設定について設計パラメータ値 を識別子で記述したファイルであるシミュレーション入力雛形ファイルを予め用意し、 前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュレーション入力雛形ファイル中 の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ値に置き換えたものをシミュレーシ ヨン入力ファイルとして出力し、設計パラメータのうちの誤差因子名が制御因子名と一 致する場合には、該誤差因子名に対応する識別子を、制御因子値に誤差因子値を 加えた値へと置き換えることを特徴とするものである。
[0017] また、本発明は、制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合 わせ力も設計対象の特性値を求めるシミュレーションを用いて、設計パラメータ値と 特性値との関係についての分析を行う設計支援方法をコンピュータに実行させる設 計支援プログラムであって、設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計 パラメータ値の組み合わせを選択する実験計画ステップと、誤差因子、信号因子等 の内側因子を外側因子として直交表に割り付けることにより、前記設計パラメータ値 の組み合わせの数を削減し、前記シミュレーションへの入力を作成するシミュレーショ ン入力作成ステップと、前記シミュレーションへの入力を用いて、前記シミュレーション の実行の指示を行うシミュレーション指示ステップと、前記シミュレーションの結果に 基づいて設計パラメータ値と特性値の組を算出し、分析を行う分析ステップとをコンビ ユータに実行させるものである。
図面の簡単な説明 [図 1]実施の形態 1に係る設計支援装置の構成の一例を示すブロック図である。
[図 2]実施の形態 1に係る設計支援装置の動作の一例を示すフローチャートである。
[図 3]本発明に係る第 1のケースにおける設計パラメータの割り付けの一例を示す直 交表である。
[図 4]本発明に係る第 2のケースにおける設計パラメータの割り付けの一例を示す直 交表である。
[図 5]本発明に係る第 3のケースにおける設計パラメータの割り付けの一例を示す直 交表である。
[図 6]本発明に係る第 4のケースにおける設計パラメータの割り付けの一例を示す直 交表である。
[図 7]本発明に係る直交表作成における解析パターンの設定の GUIの一例を示す図 である。
[図 8]本発明に係る直交表作成における制御因子の設定の GUIの一例を示す図で ある。
[図 9]本発明に係る直交表作成における制御因子の組み合わせの設定の GUIの一 例を示す図である。
[図 10]本発明に係る直交表作成における誤差因子の設定の GUIの一例を示す図で ある。
[図 11]本発明に係る変数名と変数番号の対応付けの一例を示す表である。
[図 12]本発明に係るシミュレーション入力雛形ファイルの一例を示す表である。
[図 13]本発明に係るシミュレーション入力ファイルの一例を示す表である。
[図 14]本発明に係る評価特性値参照の GUIの一例を示す図である。
[図 15]実施の形態 1に係る第 1の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 16]本発明に係る品質工学分析部の分析結果の表示の一例を示す図である。
[図 17]実施の形態 1に係る第 2の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 18]本発明に係る応答曲面算出部の分析結果の表示設定の GUIの一例を示す 図である。
[図 19]実施の形態 1に係る第 3の分析方法の一例を示すフローチャートである。 [図 20]実施の形態 1に係る第 4の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 21]本発明に係るクラスタリング部の動作の一例を示す図である。
[図 22]実施の形態 1に係る第 5の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 23]実施の形態 1に係る第 6の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 24]実施の形態 2に係る設計支援装置の構成の一例を示すブロック図である。
[図 25]実施の形態 2に係る設計支援装置の動作の一例を示すフローチャートである
[図 26]通常の品質工学における誤差因子の割り付けの一例を示す直交表である。
[図 27]実施の形態 2に係るシミュレーション入力作成部による誤差因子の割り付けの 一例を示す直交表である。
[図 28]実施の形態 2に係る第 1の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 29]実施の形態 2に係る第 2の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 30]実施の形態 2に係る第 3の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 31]実施の形態 2に係る第 4の分析方法の一例を示すフローチャートである。
[図 32]実施の形態 2に係る第 5の分析方法の一例を示すフローチャートである。 発明を実施するための最良の形態
[0019] 以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
[0020] 実施の形態 1.
まず、本実施の形態に係る設計支援装置の構成について説明する。図 1は、実施 の形態 1に係る設計支援装置の構成の一例を示すブロック図である。この設計支援 装置 1は、実験計画部 11、シミュレーション入力作成部 12、シミュレーション指示部 2 1、シミュレーション結果抽出部 22、分析部 30、設計情報 DB (データベース） 50、表 示部 51を備える。分析部 30は、応答曲面算出部 31、品質工学分析部 32、クラスタリ ング部 41を備える。シミュレーションサーバ 2は、シミュレーション指示部 21から受信 したシミュレーション入力ファイルに従って設計対象に関するシミュレーションを行い、 シミュレーション結果をシミュレーション結果抽出部 22へ送信する。このシミュレーショ ンは、シミュレーション入力ファイルに含まれる設計パラメータ値を用いて評価を行う ことにより、設計対象の特性値を算出し、評価特性値としてシミュレーション結果に含 める。
[0021] 次に、実施の形態 1に係る設計支援装置の動作について説明する。図 2は、実施 の形態 1に係る設計支援装置の動作の一例を示すフローチャートである。まず、実験 計画部 11は、ユーザからの GUI (Graphical User Interface)入力またはファイル入力 により、設計パラメータである制御因子と誤差因子と信号因子の変数名、各変数の水 準数、各水準値を取得する (Sl l)。
[0022] 次に、実験計画部 11は、設計パラメータの種類、変数の数、水準数に応じた直交 表を作成することにより、設計パラメータ値の適切な組み合わせを選択し、シミュレ一 シヨン入力作成部 12へ渡す (S 12)。ここで、実験計画部 11は、自動的に適切な直 交表の選択と、直交表への設計パラメータ値の割り付けを行うことにより、設計パラメ ータ値の組み合わせを選択する。設計パラメータに応じた直交表作成方法は、次の 4つのケースに対応する。
[0023] 第 1のケースは、制御因子を適切な直交表に割り付け、誤差因子の全組み合わせ を実施し、信号因子を含まない場合である。図 3は、本発明に係る第 1のケースにお ける設計パラメータの割り付けの一例を示す直交表である。この例において、制御因 子は A, B, C, D、誤差因子は X, Yである。
[0024] 第 2のケースは、制御因子と誤差因子を適切な直交表に割り付け、直積実験を行 い、信号因子を含まない場合である。図 4は、本発明に係る第 2のケースにおける設 計パラメータの割り付けの一例を示す直交表である。この例において、制御因子は A , B, C, D、誤差因子は X, Y, Z, Wである。
[0025] 第 3のケースは、制御因子を適切な直交表に割り付け、誤差因子の調合を行い、条 件を 2— 3条件に統一し、信号因子を含まない場合である。図 5は、本発明に係る第 3 のケースにおける設計パラメータの割り付けの一例を示す直交表である。この例にお いて、制御因子は A, B, C, D、誤差因子は X, Y, Z, W、条件は Nl, N2である。
[0026] 第 4のケースは、制御因子を適切な直交表に割り付け、信号因子を含む動特性の 場合で、第 1一第 3のケースに示した誤差因子割り付け方法の全ての組み合わせを 実行可能とする。図 6は、本発明に係る第 4のケースにおける設計パラメータの割り付 けの一例を示す直交表である。この例において、制御因子は A, B, C, D、信号因子 は Ml, M2, M3、条件は Nl, N2である。
[0027] ここで、直交表作成の GUIの例を挙げる。図 7は、本発明に係る直交表作成におけ る解析パターンの設定の GUIの一例を示す図である。ここでユーザは、内側因子と 外側因子の組み合わせ数の設定を行う。図 8は、本発明に係る直交表作成における 制御因子の設定の GUIの一例を示す図である。ここでユーザは、直交表のタイプ、 制御因子の変数名と水準値の設定を行う。図 9は、本発明に係る直交表作成におけ る制御因子の組み合わせの設定の GUIの一例を示す図である。ここでユーザは、直 交表に基づいた、制御因子の組み合わせの設定を行う。図 10は、本発明に係る直 交表作成における誤差因子の設定の GUIの一例を示す図である。ここでユーザは、 誤差因子の変数名と水準値、更に誤差因子の調合の設定を行う。
[0028] 次に、シミュレーション入力作成部 12は、実験計画部 11で得られた設計パラメータ の組み合わせと予め用意されたシミュレーション入力雛形ファイルを用いて、設計パ ラメータの組み合わせ毎のシミュレーション入力ファイルを作成し、シミュレーション指 示部 21へ渡す（S13)。ここで、シミュレーション入力ファイルは、シミュレーションに入 力する設定を記述したファイルである。また、シミュレーション入力雛形ファイルは、シ ミュレーシヨン入力ファイルの元となる基本的な設定を記述したファイルであり、 " $ " を付けた変数番号で変数を記す。図 11は、本発明に係る変数名と変数番号の対応 付けの一例を示す表である。制御因子の変数名は現れた順に $ 1から始まる連番で 対応づけられ、誤差因子の変数名は現れた順に $ 1001から始まる連番で対応づけ られ、信号因子の変数名は現れた順に $ 2001から始まる連番で対応づけられる。 図 12は、本発明に係るシミュレーション入力雛形ファイルの一例を示す表である。こ のシミュレーション入力雛形ファイル中には、 " $ "を付けた変数番号が含まれている 。ここでは、 " $ "を付けた変数番号を用いたが、他の識別子を用いても良い。
[0029] シミュレーション入力作成部 12は、このシミュレーション入力雛形ファイル中の変数 番号は、変数名と変数番号の対応付けに従って、実験計画部 11で得られた設計パ ラメータの組み合わせ毎の変数値に置き換えられ、シミュレーション入力ファイルとし て作成される。ここで、誤差因子名が制御因子名と一致しない場合は、上述した置き 換えがそのまま行われるが、誤差因子名が制御因子名と一致する場合、誤差因子名 は制御因子に対する誤差の変数名と認識された後、上述した置き換えが行われる。 例えば図 11の例において、誤差因子 Aは、制御因子 Aと同じ変数名であるため、誤 差因子 Δ Aとして扱う。また、シミュレーション入力雛形ファイルにおける" $ 1"は、シ ミュレーシヨン入力ファイルにおいて制御因子 Aの値に置き換えられ、シミュレーショ ン入力雛形ファイルにおける" $ 2001"は、シミュレーション入力ファイルにおいて制 御因子に誤差因子を含めた A+ ΔΑの値に置き換えられる。図 13は、本発明に係る シミュレーション入力ファイルの一例を示す表である。図 12のシミュレーション入力雛 形ファイル中の変数番号が変数値に置き換えられている。このシミュレーション入力 作成部 12により、 1つのシミュレーション入力雛形ファイルを容易しておくだけで多数 のシミュレーション入力ファイルを容易に作成することができると共に、誤差因子名が 制御因子名と一致する場合でも適切な処理を行うことができる。
[0030] 次に、シミュレーション指示部 21は、シミュレーション入力ファイルをシミュレーション サーバ 2へ送信し、シミュレーションの実行を指示する（S21)。次に、シミュレーション 結果抽出部 22は、シミュレーションサーバ 2からシミュレーション結果を受信すると（S 22)、シミュレーション結果力も分析に必要な評価特性値を抽出し、シミュレーション 毎の設計パラメータ値と評価特性値の組として分析部 30へ渡す (S23)。抽出された 評価特性値は参照することもできる。図 14は、本発明に係る評価特性値参照の GUI の一例を示す図である。ここでは、シミュレーション毎の評価特性値が表示される。
[0031] 次に、分析部 30は、ユーザ力も指定された分析方法に応じた分析を行い、分析結 果を設計情報データベース 50に格納する（S31)。次に、表示部 51は、分析結果の 表示を行い（S32)、このフローを終了する。
[0032] 次に、分析部 30における動作の詳細について説明する。分析部 30は、ユーザに 選択された分析方法を用いて分析を行う。ここでは、 6種類の分析方法について説明 する。
[0033] 図 15は、実施の形態 1に係る第 1の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、品質工学分析部 32は、入力された設計パラメータ値と評価 特性値の組の集合から、制御因子が評価特性値に与える影響度の算出を行い、分 析結果として設計情報データベースへ格納し (S41)、このフローを終了する。影響 度とは、例えば SN比である。分析結果である影響度は、表示部 51により表示するこ とができる。図 16は、本発明に係る品質工学分析部の分析結果の表示の一例を示 す図である。この図の例は、 2水準の制御因子、 10個について分析した場合であり、 各制御因子の水準値の変化に対する SN比 [dB]の変化が表されている。例えば、制 御因子 Aの水準値が A1から A2へ変化すると、 SN比は約 5dB変化することが分か る。
[0034] 図 17は、実施の形態 1に係る第 2の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、応答曲面算出部 31は、入力された設計パラメータ値と評価 特性値の組の集合から、最小二乗法を用いて、設計パラメータ値と評価特性値との 関係を表す近似式である応答曲面の算出を行い、分析結果として設計情報データ ベースへ格納し (S51)、このフローを終了する。図 18は、本発明に係る応答曲面算 出部の分析結果の表示設定の画面の一例を示す図である。この画面にぉ 、て表示 設定を行い、「グラフ出力」のボタンをクリックすると、分析結果である応答曲面のダラ フが表示部 51により表示される。
[0035] 図 19は、実施の形態 1に係る第 3の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、まず、応答曲面算出部 31は、処理 S51と同様にして応答曲 面の算出を行い、品質工学分析部 32へ出力する (S61)。次に、品質工学分析部 32 は、応答曲面算出部 31から得られた応答曲面を用いて、制御因子の任意の値で制 御因子が特性値に与える影響度の算出を行い、分析結果として設計情報データべ ースへ格納し（S62)、このフローを終了する。
[0036] 図 20は、実施の形態 1に係る第 4の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、まず、クラスタリング部 41は、入力された設計パラメータと評 価特性値の組から、予め設定された設計許容値以上となる評価特性値を持つ組を 選択する。ここで、評価特性値が設計許容値以上であれば設計可能な評価特性値と 判断する。更に、選択した組をクラスタに分類するクラスタリングを行い、クラスタ毎に 設計パラメータ値と評価特性値の組の集合を品質工学分析部 32へ出力する (S71) 。ここでは、設計パラメータ値と評価特性値の組で表される点の間の距離であるユー クリツド距離またはマハラノビス距離を算出し、距離に基づく近傍の点をクラスタとして まとめることによりクラスタリングを行う。次に、品質工学分析部 32は、クラスタ毎に、処 理 S41と同様にして影響度の算出を行い、クラスタ毎の分析結果として設計情報デ ータベースへ格納し（S72)、このフローを終了する。
[0037] 図 21は、本発明に係るクラスタリング部の動作の一例を示す図である。横軸は 1変 数、 17水準の制御因子 X、縦軸は評価特性値 Yである。更に、 Yの設計許容値を示 す線が引かれている。 Yの値が設計許容値を超えているものが設計可能な解である 。この例では、設計可能な Xと Yの組からなる点力 3つのクラスタに分類されている。 また、クラスタ毎に解の制御因子 Xが評価特性値 Yに与える影響度は異なる。例えば 、クラスタ 1において Xが大きく変化しても Yはそれほど大きく変化しない。一方、クラス タ 2、クラスタ 3において Xの変化に対する Yの変化は大きい。このように、クラスタに分 類し、個々に分析を行うことにより、精度の高い分析を行うことができる。
[0038] 図 22は、実施の形態 1に係る第 5の分析方法の一例を示すフローチャートである。
まず、クラスタリング部 41は、処理 S71と同様にしてクラスタリングを行い、クラスタ毎 の設計パラメータ値と評価特性値の組の集合を応答曲面算出部 31へ出力する (S8 D o次に、応答曲面算出部 31は、クラスタ毎に、処理 S51と同様にして応答曲面の 算出を行い、クラスタ毎の分析結果として設計情報データベースへ格納し (S82)、こ のフローを終了する。
[0039] 図 23は、実施の形態 1に係る第 6の分析方法の一例を示すフローチャートである。
まず、クラスタリング部 41は、処理 S71と同様にしてクラスタリングを行い、クラスタ毎 の設計パラメータ値と評価特性値の組の集合を応答曲面算出部 31へ出力する (S9 D o次に、応答曲面算出部 31は、クラスタ毎に、処理 S51と同様にして応答曲面の 算出を行い、品質工学分析部 32へ出力する (S92)。次に、品質工学分析部 32は、 クラスタ毎に、応答曲面算出部 31から得られた応答曲面を用いて、クラスタの重心を 基準とした制御因子の任意の値で制御因子が特性値に与える影響度の算出を行い 、クラスタ毎の分析結果として設計情報データベースへ格納し (S93)、このフローを 終了する。
[0040] なお、必ずしも本実施の形態における構成を全て備える必要はなぐ一部だけを備 える構成としても良い。また、必ずしも分析方法の全てを備える必要はなぐ一部だけ を実行しても良い。
[0041] 実施の形態 2.
実施の形態 1の設計支援装置においては、誤差因子、信号因子等の外側因子の 数や、その水準数が多い場合には、シミュレーションの数が莫大な数となり、実行に 時間が掛かる。本実施の形態では、シミュレーションの数を削減する設計支援装置に ついて説明する。
[0042] まず、実施の形態 2に係る設計支援装置の構成について説明する。図 24は、実施 の形態 2に係る設計支援装置の構成の一例を示すブロック図である。図 24において 、図 1と同一符号は図 1に示された対象と同一又は相当物を示しており、ここでの説 明を省略する。図 1と比較すると図 24は、設計支援装置 1の代わりに設計支援装置 1 01を備える。設計支援装置 1と比較する設計支援装置 101は、シミュレーション入力 作成部 12の代わりにシミュレーション入力作成部 112を備え、分析部 30の代わりに 分析部 130を備える。分析部 30と比較すると分析部 130は、応答曲面算出部 31の 代わりに応答曲面算出部 131を備え、品質工学分析部 32の代わりに品質工学分析 部 132を備え、クラスタリング部 41の代わりにクラスタリング部 141を備える。
[0043] 次に、本実施の形態に係る設計支援装置の動作について説明する。図 25は、実 施の形態 2に係る設計支援装置の動作の一例を示すフローチャートである。図 25に おいて、図 2と同一符号は図 2に示された対象と同一又は相当処理を示しており、こ こでの説明を省略する。図 2と比較すると図 25は、処理 S13の代わりに処理 S113を 実行し、処理 S31の代わりに処理 S131を実行する。
[0044] ここで、処理 S113について説明する。図 26は、通常の品質工学における誤差因 子の割り付けの一例を示す直交表である。この例では、誤差因子 1個 (X)が 3水準、 制御因子 2個 (A, B)が 3水準の場合、通常の品質工学では 27ケース (C1一 C27) のシミュレーションを実行する必要がある。シミュレーション入力作成部 112は、品質 工学において通常は外側因子となる誤差因子等を、内側因子として適切な直交表に 割り付けることにより、シミュレーションに用いる設計パラメータの組み合わせの数を削 減する。図 27は、実施の形態 2に係るシミュレーション入力作成部による誤差因子の 割り付けの一例を示す直交表である。シミュレーション指示部 61によれば、図 26と図 27の例に示すように 27ケース（C1一 C27)から 9ケース（D1— D9)へと、シミュレ一 シヨンに要する時間を 1Z3に削減することができる。
[0045] 更に、シミュレーション入力作成部 112は、シミュレーション入力作成部 12と同様に してシミュレーション入力フアイルを作成する。
[0046] 次に、処理 S131について説明する。シミュレーション結果抽出部 22から分析部 13 0へは、削減された設計パラメータ値と評価特性値の組が入力される。分析部 130〖こ お！、ては、始めに応答曲面算出部 131が削減された組み合わせ力 応答曲面を算 出することにより、制御因子の任意の値に対する評価特性値を応答曲面力 求める ことができる。従って、シミュレーション入力作成部 112により組み合わせが削減され ているものの、分析に用いる組み合わせを任意に取ることができる。また、分析部 13 0は、ユーザに選択された分析方法を用いて分析を行う。ここでは、 5種類の分析方 法について説明する。
[0047] 図 28は、実施の形態 2に係る第 1の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、処理 S51と同様にして応答曲面の算出を行い（S151)、こ のフローを終了する。
[0048] 図 29は、実施の形態 2に係る第 2の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、まず、応答曲面算出部 131は、処理 S51と同様にして応答 曲面の算出を行い、品質工学分析部 132へ出力する (S161)。次に、品質工学分析 部 132は、応答曲面算出部 131から得られた応答曲面を用いて任意の制御因子値 と特性値の組を算出し、制御因子が特性値に与える影響度の算出を行い、分析結果 として設計情報データベースへ格納し (S162)、このフローを終了する。
[0049] 図 30は、実施の形態 2に係る第 3の分析方法の一例を示すフローチャートである。
この分析方法において、まず、応答曲面算出部 131は、上述した応答曲面の算出を 行い、クラスタリング部 141へ出力する（S170)。次に、クラスタリング部 141は、応答 曲面算出部 131から得られた応答曲面を用!ヽて任意の設計パラメータ値と評価特性 値の組を算出し、予め設定された設計許容値と比較することにより、設計可能となる 特性値に対応する設計パラメータ値と評価特性値の組を選択する。更に、処理 S71 と同様にして選択した組をクラスタに分類するクラスタリングを行 、、クラスタ毎の設計 パラメータ値と評価特性値の組の集合を品質工学分析部 132へ出力する（S171)。 次に、品質工学分析部 132は、クラスタ毎に、処理 S41と同様にして影響度の算出を 行い、クラスタ毎の分析結果として設計情報データベースへ格納し (S 172)、このフ ローを終了する。
[0050] 図 31は、実施の形態 2に係る第 4の分析方法の一例を示すフローチャートである。
まず、応答曲面算出部 131は、処理 S170と同様にして応答曲面の算出を行い、クラ スタリング部 141へ出力する（S180)。次に、クラスタリング部 141は、処理 S171と同 様にしてクラスタリングを行 、、クラスタ毎の設計パラメータ値と評価特性値の組の集 合を応答曲面算出部 131へ出力する（S181)。次に、応答曲面算出部 131は、クラ スタ毎に、処理 S51と同様にして応答曲面の算出を行い、クラスタ毎の分析結果とし て設計情報データベースへ格納し (S182)、このフローを終了する。
[0051] 図 32は、実施の形態 2に係る第 5の分析方法の一例を示すフローチャートである。
まず、応答曲面算出部 131は、処理 S170と同様にして応答曲面の算出を行い、クラ スタリング部 141へ出力する（S190)。次に、クラスタリング部 141は、処理 S171と同 様にしてクラスタリングを行 、、クラスタ毎の設計パラメータ値と評価特性値の組の集 合を応答曲面算出部 131へ出力する（S191)。次に、応答曲面算出部 131は、クラ スタ毎に、上述した応答曲面の算出を行い、品質工学分析部 132へ出力する（S19 2)。次に、品質工学分析部 132は、応答曲面算出部 131から得られたクラスタ毎の 応答曲面を用いて、クラスタの重心を基準とした制御因子の任意の値で制御因子が 特性値に与える影響度の算出を行い、クラスタ毎の分析結果として設計情報データ ベースへ格納し（S193)、このフローを終了する。
[0052] 更に、設計支援装置を構成するコンピュータに上述した各ステップを実行させるプ ログラムを、設計支援プログラムとして提供することができる。上述したプログラムは、 コンピュータにより読取り可能な記録媒体に記憶させることによって、設計支援装置を 構成するコンピュータに実行させることが可能となる。ここで、上記コンピュータにより 読取り可能な記録媒体としては、 ROMや RAM等のコンピュータに内部実装される 内部記憶装置、 CD— ROMやフレキシブルディスク、 DVDディスク、光磁気ディスク、 ICカード等の可搬型記憶媒体や、コンピュータプログラムを保持するデータベース、 或いは、他のコンピュータ並びにそのデータベースや、更に回線上の伝送媒体をも 含むものである。
[0053] なお、分析部は、実施の形態における応答曲面算出部、品質工学分析部、クラスタ リング部に対応する。
産業上の利用可能性
[0054] 本発明によれば、自動的に実験計画、シミュレーション、分析を行うことができること から、品質工学に関する高度な知識を必要としない。また、シミュレーションの数を削 減し、応答曲面を用いて任意の特性値についての分析を行うことにより、極めて高速 に分析を行うことができる。特性値をクラスタに分類し、個々に分析を行うことにより、 精度が高 、分析を行うことができる。

Claims

請求の範囲
[1] 制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合わせから設計対象 の特性値を求めるシミュレーションを用いて、設計パラメータ値と特性値との関係につ
V、ての分析を行う設計支援装置であって、
設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画部と、
誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付けることにより 、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、前記シミュレーションへの入力 を作成するシミュレーション入力作成部と、
前記シミュレーションへの入力を用いて、前記シミュレーションの実行の指示を行う シミュレーション指示部と、
前記シミュレーションの結果に基づいて設計パラメータ値と特性値の組を算出し、 分析を行う分析部と、
を備えてなる設計支援装置。
[2] 請求項 1に記載の設計支援装置にぉ 、て、
更に、前記シミュレーションの結果として得られる設計パラメータ値と特性値を用い て、設計パラメータ値と特性値との関係を表す応答曲面を算出する応答曲面算出部 を有し、
前記分析部は、前記応答曲面を用いて任意の設計パラメータ値と特性値の組を算 出し、分析を行うことを特徴とする設計支援装置。
[3] 請求項 1に記載の設計支援装置にぉ 、て、
更に、前記設計パラメータ値と特性値の組から、特性値が所定の基準を満たす組 を選択し、選択した設計パラメータ値と特性値の組で表される点の間の距離に基づ V、て、前記選択した設計パラメータ値と特性値の組をクラスタに分類するクラスタリン グ部を有し、
前記分析部は、前記クラスタ毎の設計パラメータ値と特性値の組を用いて、分析を 行うことを特徴とする設計支援装置。
[4] 制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合わせから設計対象 の特性値を求めるシミュレーションに対して、必要な設定をシミュレーション入力ファ ィルとして作成する設計支援装置であって、
設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画部と、
設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーション入力ファ ィルの設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーション入力雛形 ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュレーショ ン入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ値に置き換 えたものを前記シミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータのうちの誤 差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識別子を、 制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えるシミュレーション入力作成部と、 を備えてなる設計支援装置。
[5] 請求項 1乃至請求項 3のいずれかに記載の設計支援装置において、
前記シミュレーション入力作成部は、誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因 子として直交表に割り付けることにより、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を 削減し、設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーションの 設定について設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーション入 力雛形ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュ レーシヨン入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ値 に置き換えたものをシミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータのうち の誤差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識別子 を、制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えることを特徴とする設計支援 装置。
[6] 制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合わせから設計対象 の特性値を求めるシミュレーションを用いて、設計パラメータ値と特性値との関係につ V、ての分析を行う設計支援方法であって、
設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画ステップと、 誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付けることにより 、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、前記シミュレーションへの入力 を作成するシミュレーション入力作成ステップと、
前記シミュレーションへの入力を用いて、前記シミュレーションの実行の指示を行う シミュレーション指示ステップと、
前記シミュレーションの結果に基づいて設計パラメータ値と特性値の組を算出し、 分析を行う分析ステップと、
を実行する設計支援方法。
[7] 請求項 6に記載の設計支援方法において、
更に前記シミュレーション指示ステップとの前記分析ステップの間に、前記シミュレ ーシヨンの結果として得られる設計パラメータ値と特性値を用いて、設計パラメータ値 と特性値との関係を表す応答曲面を算出する応答曲面算出ステップを有し、 前記分析ステップは、前記応答曲面を用いて任意の設計パラメータ値と特性値の 組を算出し、分析を行うことを特徴とする設計支援方法。
[8] 請求項 6に記載の設計支援方法において、
更に前記シミュレーション指示ステップとの前記分析ステップの間に、前記設計パラ メータ値と特性値の組から、特性値が所定の基準を満たす組を選択し、選択した設 計パラメータ値と特性値の組で表される点の間の距離に基づ ヽて、前記選択した設 計パラメータ値と特性値の組をクラスタに分類するクラスタリングステップを有し、 前記分析ステップは、前記クラスタ毎の設計パラメータ値と特性値の組を用いて、 分析を行うことを特徴とする設計支援方法。
[9] 制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合わせから設計対象 の特性値を求めるシミュレーションに対して、必要な設定をシミュレーション入力ファ ィルとして作成する設計支援方法であって、
設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画ステップと、
設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーション入力ファ ィルの設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーション入力雛形 ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュレーショ ン入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ値に置き換 えたものを前記シミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータのうちの誤 差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識別子を、 制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えるシミュレーション入力作成ステツ プと、
を実行する設計支援方法。
[10] 請求項 6乃至請求項 8の 、ずれかに記載の設計支援方法にお!、て、
前記シミュレーション入力作成ステップは、誤差因子、信号因子等の内側因子を外 側因子として直交表に割り付けることにより、前記設計パラメータ値の組み合わせの 数を削減し、設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーショ ンの設定について設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーショ ン入力雛形ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記 シミュレーション入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメ一 タ値に置き換えたものをシミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータの うちの誤差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識 別子を、制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えることを特徴とする設計 支援方法。
[11] 制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合わせから設計対象 の特性値を求めるシミュレーションを用いて、設計パラメータ値と特性値との関係につ いての分析を行う設計支援方法をコンピュータに実行させる設計支援プログラムであ つて、
設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画ステップと、
誤差因子、信号因子等の内側因子を外側因子として直交表に割り付けることにより 、前記設計パラメータ値の組み合わせの数を削減し、前記シミュレーションへの入力 を作成するシミュレーション入力作成ステップと、
前記シミュレーションへの入力を用いて、前記シミュレーションの実行の指示を行う シミュレーション指示ステップと、
前記シミュレーションの結果に基づいて設計パラメータ値と特性値の組を算出し、 分析を行う分析ステップと、
をコンピュータに実行させる設計支援プログラム設計支援方法。
[12] 請求項 11に記載の設計支援プログラムにお 、て、
更に前記シミュレーション指示ステップとの前記分析ステップの間に、前記シミュレ ーシヨンの結果として得られる設計パラメータ値と特性値を用いて、設計パラメータ値 と特性値との関係を表す応答曲面を算出する応答曲面算出ステップを有し、 前記分析ステップは、前記応答曲面を用いて任意の設計パラメータ値と特性値の 組を算出し、分析を行うことを特徴とする設計支援プログラム。
[13] 請求項 11に記載の設計支援プログラムにお 、て、
更に前記シミュレーション指示ステップとの前記分析ステップの間に、前記設計パラ メータ値と特性値の組から、特性値が所定の基準を満たす組を選択し、選択した設 計パラメータ値と特性値の組で表される点の間の距離に基づ ヽて、前記選択した設 計パラメータ値と特性値の組をクラスタに分類するクラスタリングステップを有し、 前記分析ステップは、前記クラスタ毎の設計パラメータ値と特性値の組を用いて、 分析を行うことを特徴とする設計支援プログラム。
[14] 制御因子、誤差因子、信号因子等の設計パラメータ値の組み合わせから設計対象 の特性値を求めるシミュレーションに対して、必要な設定をシミュレーション入力ファ ィルとして作成する設計支援方法をコンピュータに実行させる設計支援プログラムで あって、
設計パラメータ値を直交表に割り付けることにより、設計パラメータ値の組み合わせ を選択する実験計画ステップと、
設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーション入力ファ ィルの設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーション入力雛形 ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記シミュレーショ ン入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメータ値に置き換 えたものを前記シミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータのうちの誤 差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識別子を、 制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えるシミュレーション入力作成ステツ プと、
をコンピュータに実行させる設計支援プログラム。
請求項 11乃至請求項 13の 、ずれかに記載の設計支援プログラムにお 、て、 前記シミュレーション入力作成ステップは、誤差因子、信号因子等の内側因子を外 側因子として直交表に割り付けることにより、前記設計パラメータ値の組み合わせの 数を削減し、設計パラメータ名と識別子の対応付けを予め用意し、前記シミュレーショ ンの設定について設計パラメータ値を識別子で記述したファイルであるシミュレーショ ン入力雛形ファイルを予め用意し、前記設計パラメータ値の組み合わせ毎に、前記 シミュレーション入力雛形ファイル中の識別子を前記対応付けに従って設計パラメ一 タ値に置き換えたものをシミュレーション入力ファイルとして出力し、設計パラメータの うちの誤差因子名が制御因子名と一致する場合には、該誤差因子名に対応する識 別子を、制御因子値に誤差因子値を加えた値へと置き換えることを特徴とする設計 支援プログラム設計支援方法。
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