WO2006092238A1 - Wabenkörper mit zerklüfteten stirnseiten - Google Patents

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WO2006092238A1
WO2006092238A1 PCT/EP2006/001670 EP2006001670W WO2006092238A1 WO 2006092238 A1 WO2006092238 A1 WO 2006092238A1 EP 2006001670 W EP2006001670 W EP 2006001670W WO 2006092238 A1 WO2006092238 A1 WO 2006092238A1
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honeycomb body
sheets
recesses
face
channels
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PCT/EP2006/001670
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Jan Kramer
Ferdi Kurth
Udo Schmidt
Hans-Günter FAUST
Ludwig Wieres
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Emitec Gesellschaft Für Emissionstechnologie Mbh
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    • Y10T428/24149—Honeycomb-like

Definitions

  • the present invention relates to a metallic honeycomb body, in particular for the purification of exhaust gas of an internal combustion engine.
  • a special field of application is the purification of an exhaust gas from particles.
  • An early design for which the DE 29 02 779 Al shows typical examples, is the spiral design, in which essentially a smooth and a corrugated sheet are superimposed and wound spirally.
  • the honeycomb body is constructed of a plurality of alternately arranged smooth and corrugated or differently corrugated sheets, wherein the sheets first form one or more stacks, which are entwined with each other.
  • the ends of all sheets come to lie outside and can be connected to a housing or casing tube, whereby numerous connections arise, which increase the durability of the honeycomb body.
  • Typical examples of these types are described in EP 0 245 737 B1 or WO 90/03220. It has also long been known to provide the sheets with additional structures in order to influence the flow and / or to achieve a cross-mixing between the individual flow channels. Typical examples of such embodiments are WO 91/01178, WO 91/01807 and WO 90/08249.
  • honeycomb bodies in a conical design possibly also with additional additional structures for flow control. Such a honeycomb body is described, for example, in WO 97/49905.
  • honeycomb bodies have a multiplicity of at least partially structured sheet-metal layers whose structuring forms channels which are separated from an entry surface lead to an exit surface of the honeycomb body.
  • sheet metal layers the successive layers of the honeycomb body are meant, regardless of whether these sheet metal layers consist of one or more separate sheets. It should be noted that it is in principle possible to build a honeycomb body from only a single sheet by z. B. a part of the metal strip corrugated and the remaining smooth part of the metal strip is folded by bending it. The resulting structure can be spirally wound from the bending line to a honeycomb body. The next possibility is to use a smooth and a corrugated sheet for producing a spirally wound honeycomb body. Also multi-start spirals of three or more sheets are possible.
  • honeycomb bodies contain a plurality of sheets, but the number of sheets and the number of superimposed sheet metal layers also need not necessarily be the same. For this reason, a distinction in principle between a sheet and a sheet-metal layer, even if this is often not possible, for example, in drawings showing only a section of a honeycomb body.
  • honeycomb bodies in an exhaust gas stream which contains soot particles, can become clogged completely or partially by deposited soot particles. This impairs the regular function, in particular as a soot filter, and / or makes regeneration more difficult.
  • Object of the present invention is therefore to provide a honeycomb body, in which there is a reduced probability for the deposition of soot particles on the end faces.
  • a honeycomb body according to claim 1.
  • One reason for the deposition of soot particles on the front side of a honeycomb body is the fact that the end faces of the honeycomb body structure are perpendicular to the flow direction. Soot particles bounce almost exactly perpendicular to the end faces of the honeycomb body. By creating a rugged structure at the entrance end, two things are achieved simultaneously.
  • considerable parts of the end face of the honeycomb body are now no longer exactly perpendicular to the flow direction, on the other hand, the course of the flow upon entry into the individual channels is so influenced that only a few particles can strike the face frontally.
  • any resulting soot deposits are already partially in the interior of the channels, so that a catalytic reaction can be easily initiated by contact with catalytically coated channel walls in motion. Any resulting deposits can therefore be easily removed again.
  • An inventive honeycomb body is therefore wound from sheets, looped and / or layered with a plurality of at least partially structured Sheet metal layers whose Strulcturierang channels forms, which run from an inlet end face to an exit end face of the honeycomb body.
  • at least a part of the sheet metal layers at the inlet end side and / or the outlet end side have recesses at their edges, so that a ragged structure of the inlet end side or outlet front side results.
  • honeycomb bodies are constructed of alternating layers of essentially smooth and corrugated glass, it being possible according to the invention for only the smooth sheets to have only the corrugated sheets or both recesses.
  • honeycomb bodies which are designed as particle filters, in particular for removing soot particles, often a part of the sheet metal layers of porous material, in particular of compacted metal fibers.
  • sheets it is therefore also possible for sheets to consist of porous material, in particular fiber material.
  • the invention is applicable to virtually all known metallic honeycomb bodies, which are constructed from one or more sheets, regardless of which additional openings, structures or other special features such honeycomb body.
  • Sheet metal layers for example, 5%, preferably more than 10% of the theoretically possible through the structured sheet metal layers contact points between the
  • Sheet metal layers are soldered and soldered with conventional methods, since these contact points are not those of honeycomb bodies with smooth end faces
  • the compound is applied to honeycomb bodies formed of one or more stacks of sheets, the sheets of each stack having a predetermined length and width, the length being greater than the width, and the sheets of each stack being respectively many Have recesses over the length.
  • the recesses are thus located on the longitudinal sides of the sheets, while the broadsides are preferably, but not necessarily, formed without recesses. Since the broadsides typically have to be connected to the jacket tube during the completion of a honeycomb body, recesses are not necessarily advantageous here.
  • the recesses have rounded boundary lines, whereby notch effects, ie the tearing of the sheet metal edges in the region of the recesses, are largely avoided.
  • Recesses in the form of circular sections are particularly preferred. Since particle filter z. B. also be made of perforated sheet metal layers, where appropriate, even the machines with which holes are produced in the sheet metal layers anyway, can also be used to produce the recesses at the edges of the sheet metal layers. It is even possible to evenly provide wide metal strips with holes and then to snow the metal strips to the desired width, wherein preferably the cutting lines should run through the middle of rows of holes. In order to achieve the desired effect of preventing soot deposits on the end faces, it is advantageous if more than 80% of the channels terminate on at least one end face of a honeycomb body according to the invention in the region of at least one recess. Even more preferably, it should be more than 90% of the channels. In this way it can be ensured that local accumulations of soot on the front side are avoided.
  • a honeycomb body which has at least one cavity at the inlet end face.
  • This cavity is preferably arranged centrically and in particular has a conically tapering section.
  • honeycomb body in which a part of the channels is closed near the exit end face.
  • closure of the channels can be accomplished by compressing the channel walls and / or by providing a blockage.
  • at least part of the channels arranged on the outer edge of the honeycomb body are closed, so that a forced flow within the honeycomb body through the recesses passes into internal partial volumes.
  • this has a plurality of sub-volumes which have a mutually different number of channels per unit cross-sectional area.
  • a coaxial arrangement (for example for cylindrical configurations of the honeycomb body) of two partial volumes is preferred.
  • honeycomb bodies according to the invention is primarily the cleaning of the exhaust gas of internal combustion engines, in particular diesel engines, in particular, the elimination of soot particles from the exhaust gas is in the foreground here.
  • FIG. 1 is a schematic view of a honeycomb body according to the invention during the manufacturing process
  • FIG. 3 is a perspective schematic view of a small frontal section of a honeycomb body according to the invention.
  • FIG. 5 schematically shows the use of a honeycomb body according to the invention in the exhaust system of an internal combustion engine
  • Fig. 6 shows a further embodiment variant of a honeycomb body according to the invention.
  • Fig. 7 shows yet another embodiment variant of a honeycomb ⁇ body according to the invention.
  • Fig. 1 shows a honeycomb body 1 schematically during the manufacturing process.
  • the honeycomb body 1 is constructed from a structured sheet 2 and a smooth sheet 3, wherein the structured sheet 2 has recesses 9 at both longitudinal edges. Even the smooth sheet 3 with the width B and the length L has at its front edges 8 over the length L many Aussparun-
  • the boundary lines 12 of these recesses 10 are rounded, so that the recesses 10 have approximately the shape of circular segments.
  • the channels 4 of the honeycomb body 1 form, in spite of the recesses 9, 10 still enough frontal Kunststoffsstel- len 11 between the smooth and corrugated sheet metal layers 2, 3 arise.
  • the finished honeycomb body later has a fissured inlet end face 5 and a jagged exit end face 6, however, still sufficient solder joints 11 can still be soldered together by conventional methods if required.
  • FIG. 2 shows a corrugated sheet 2 having the width B suitable for constructing a honeycomb body according to the invention.
  • the inlet end face 5 has recesses 9, while the exit end face 6 has an edge strip 15 without recesses.
  • the front edge 7 of the corrugated sheet 2 has recesses 9 with circular section boundary lines 12.
  • the exact shape of the openings 13 and recesses 9 is not important, but it may be advantageous to choose the shapes so that the projection of these openings or recesses on the center plane of the structured sheet 2 circular or circular section - is shaped.
  • FIG. 3 shows, in a schematic perspective illustration, the typical conditions in a particle filter in which the exhaust gas is directed through deflection structures 14 through a porous smooth layer 3 of metal fibers 16.
  • the flow paths 19 are indicated by arrows.
  • soot particles 17 are directed to the porous sheet-metal layer 3, held there and implemented.
  • the attachment of soot particles 17 on the front-side sheet edge 7 of the structured sheet 2 or the frontal sheet edge 8 of the smooth sheet 3 by means of outsourcing rangen 10 in the smooth sheet 3 can be reduced.
  • the line of reference 12 of the recess 10 has approximately the shape of a circular section. you recognizes that the recess 10 influences the flow conditions when entering the flow in the adjacent channels 4 and thus accumulation of particles is less probable.
  • Fig. 4 shows schematically various ways of designing the edges of a sheet with recesses.
  • an end-side sheet edge 8 of the smooth sheet 3 is provided with individual recesses 10, while the opposite sheet edge has the shape of a wavy line 18.
  • a wavy line 18 should be considered in the context of the present invention as a sheet edge with recesses.
  • FIG. 1 A typical installation situation of a honeycomb body 1 according to the invention is shown in FIG. From an internal combustion engine 20, exhaust gases pass into an exhaust system 21, which has the honeycomb body 1 according to the invention and, if appropriate, further components, in particular a downstream oxidation catalyst 22.
  • Fig. 6 shows a, placed in a housing 23, honeycomb body 1, which has a centrally disposed cavity 25 at the inlet end face 5.
  • This cavity 25 has a conically tapered portion.
  • the ducts 4 of different lengths due to the cavity 25 cause pressure differences, so that the exhaust gas arriving with the illustrated flow direction 24 is deflected in the interior of the honeycomb body, as shown diagrammatically by the arrows.
  • a part of the channels 4 close to the exit end face 6 is closed by means of an annular blockage 26.
  • honeycomb bodies 1 are shown in a housing 23, each having two concentric partial volumes 27, 28, which have a different number of channels 4 per unit cross-sectional area.
  • the honeycomb bodies 1 are separated from one another by a gap 29, for example smaller than 10 mm. the spaced and have an inverse arrangement of the Teüvolumen 27, 28, so that the partial volume 27 with a high channel density of the first honeycomb body with the partial volume 28 with lower channel density of the second honeycomb body are opposite (as seen in the flow direction 24).
  • the illustrated variant is preferred, in which the first honeycomb body has a first part volume 27 with a high channel density on the outside.
  • the first partial volume 27 has a channel density which is at least a factor of 1.5 greater than that of the second partial volume 28.
  • the first partial volume has a channel density in the range of at least 800 cpsi (cells per square inch; 6.4516 cells per square centimeter).
  • At least one support element 30 is provided at least partially between the partial volumes 27, 28.
  • this support member 30 may be, for example, a pipe section.
  • the present invention serves to further improve metallic honeycomb bodies when used as exhaust gas purification components, in particular for the removal of pollutant particles from an exhaust gas.
  • the invention prevents or reduces the deposition of particles, in particular soot, on the end faces of a honeycomb body.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen aus Blechen (2, 3) gewickelten, geschlungenen und/oder geschichteten Wabenkörper (1) mit einer Vielzahl von zumindest teilweise strukturierten Blechlagen (2), deren Strukturierung Kanäle (4) bildet, die von einer Eintrittsstirnseite (5) zu einer Austrittsstirnseite (6) des Wabenkörpers (1) führen. Erfindungsgemäß weist zumindest ein Teil der Blechlagen (2, 3) an der Eintrittsstirnseite (5) und/oder der Austrittsstirnseite (6) an ihren Rändern (7, 8) Aussparungen (9, 10) auf, so dass sich eine zerklüftete Struktur der Eintrittsstirnseite (5) bzw. Austrittsstirnseite (6) ergibt. Dabei können nur die glatten Bleche (3) oder nur die strukturierten Bleche (2) oder beide Aussparungen (9 bzw. 10) aufweisen. Auch kann mindestens ein Teil der Bleche (2, 3) aus porösem Material bestehen, insbesondere aus verdichteten Metallfasern (16). Durch die Aussparungen (9, 10) wird ein Absetzen von Rußpartikeln (17) an den Stirnseiten (5, 6) des Wabenkörpers (1) weitgehend verhindert.

Description

Wabenkörper mit zerklüfteten Stirnseiten
Die vorliegende Erfindung betrifft einen metallischen Wabenkörper, insbesondere für die Reinigung von Abgas eines Verbrennungsmotors. Besonderes Anwendungsgebiet ist die Reinigung eines Abgases von Partikeln. Man unterscheidet vor allem zwei typische Bauformen für metallische Wabenkörper. Eine frühe Bauform, für die die DE 29 02 779 Al typische Beispiele zeigt, ist die spiralige Bauform, bei der im Wesentlichen ein glattes und ein gewelltes Blech aufeinander gelegt und spiralförmig aufgewickelt werden. Bei einer anderen Bauform wird der Wabenkörper aus einer Vielzahl von abwechselnd angeordneten glatten und gewellten oder unterschiedlich gewellten Blechen aufgebaut, wobei die Bleche zunächst einen oder mehrere Stapel bilden, die miteinander ver- schlungen werden. Dabei kommen die Enden aller Bleche außen zu liegen und können mit einem Gehäuse oder Mantelrohr verbunden werden, wodurch zahlreiche Verbindungen entstehen, die die Haltbarkeit des Wabenkörpers erhöhen. Typische Beispiele dieser Bauformen sind in der EP 0 245 737 Bl oder der WO 90/03220 beschrieben. Auch seit langem bekannt ist es, die Bleche mit zusätzli- chen Strukturen auszustatten, um die Strömung zu beeinflussen und/oder eine Quervermischung zwischen den einzelnen Strömungskanälen zu erreichen. Typische Beispiele für solche Ausgestaltungen sind die WO 91/01178, die WO 91/01807 und die WO 90/08249. Schließlich gibt es auch Wabenkörper in konischer Bauform, gegebenenfalls auch mit weiteren zusätzlichen Strukturen zur Strömungsbeeinflussung. Ein solcher Wabenkörper ist beispielsweise in der WO 97/49905 beschrieben. Darüber hinaus ist es auch bekannt, in einem Wabenkörper eine Aussparung für einen Sensor freizulassen, insbesondere zur Unterbringung einer Lambdasonde. Ein Beispiel dafür ist in der DE 88 16 154 Ul beschrieben.
Alle solchen Wabenkörper weisen eine Vielzahl von zumindest teilweise strukturierten Blechlagen auf, deren Strukturierung Kanäle bildet, die von einer Eintritts- fläche zu einer Austrittsfläche des Wabenkörpers führen. Mit Blechlagen sind die aufeinander folgenden Schichten des Wabenkörpers gemeint, unabhängig davon, ob diese Blechlagen aus einem oder mehreren getrennten Blechen bestehen. Es sei daraufhingewiesen, dass es grundsätzlich möglich ist, einen Wabenkörper aus nur einem einzigen Blech aufzubauen, indem z. B. ein Teil des Blechstreifens gewellt und der verbleibende glatte Teil des Blechstreifens durch Knicken auf diesen gefaltet wird. Das so entstehende Gebilde kann von der Knicklinie aus spiralig zu einem Wabenkörper aufgewickelt werden. Die nächste Möglichkeit ist, ein glattes und ein gewelltes Blech zur Herstellung eines spiralförmig gewickelten Waben- körpers zu verwenden. Auch mehrgängige Spiralen aus drei oder mehr Blechen sind möglich. Schließlich gibt es eine große Zahl von Bauformen, die aus einem oder mehreren Stapeln von abwechselnden glatten und gewellten Blechen hergesellt werden. Solche Wabenkörper enthalten eine Vielzahl von Blechen, wobei aber die Zahl der Bleche und die Zahl der aufeinander liegenden Blechlagen auch nicht notwendigerweise gleich sein müssen. Aus diesem Grunde ist prinzipiell zwischen einem Blech und einer Blechlage zu unterscheiden, auch wenn dies beispielsweise in Zeichnungen, die nur einen Ausschnitt eines Wabenkörpers zeigen, oft nicht möglich ist.
Untersuchungen haben gezeigt, dass Wabenkörper in einem Abgasstrom, der Rußpartikel enthält, sich stirnseitig ganz oder teilweise durch abgelagerte Rußpartikel zusetzen können. Dies beeinträchtigt die reguläre Funktion, insbesondere als Rußfilter, und/oder erschwert das Regenerieren. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Wabenkörper zu schaffen, bei dem eine verringerte Wahr- scheinlichkeit für die Ablagerung von Rußpartikeln an den Stirnseiten besteht.
Zur Lösung dieser Aufgabe dient ein Wabenkörper nach dem Anspruch 1. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausführungsbeispiele sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Ein Grund für die Ablagerang von Rußpartikeln an der Stirnseite eines Wabenkörpers ist darin zu sehen, dass die Stirnflächen der Wabenkörperstruktur senkrecht zur Strömungsrichtung liegen. Rußpartikel prallen also fast genau senkrecht auf die Stirnflächen des Wabenkörpers. Durch die Schaffung einer zerklüfteten Struktur an der Eintrittsstirnseite wird gleichzeitig zweierlei erreicht. Einerseits liegen schon rein geometrisch nunmehr erhebliche Teile der Stirnfläche des Wabenkörpers nicht mehr genau senkrecht zur Strömungsrichtung, andererseits wird auch der Verlauf der Strömung beim Eintritt in die einzelnen Kanäle so beein- flusst, dass nur noch wenige Partikel frontal auf die Stirnfläche auftreffen können. Hinzu kommt, dass eventuell entstehende Rußablagerungen sich schon teilweise im Inneren der Kanäle befinden, so dass leichter eine katalytische Reaktion durch Kontakt mit katalytisch beschichteten Kanalwänden in Gang gesetzt werden kann. Eventuell entstehende Ablagerungen können daher leichter wieder beseitigt werden.
Grundsätzlich kann man eine zerklüftete Struktur an den Stirnseiten eines Wabenkörpers durch sehr unterschiedliche Maßnahmen erzielen. Eine Möglichkeit ist die Verwendung unterschiedlich breiter Blechlagen in einem Wabenkörper, was jedoch fertigungstechnisch und bezüglich der Reproduzierbarkeit zu Schwierigkei- ten führen kann. Vorteilhafter ist es, wenn gleich breite Blechlagen verwendet werden können. Um trotzdem eine zerklüftete Stirnseite zu erzeugen, muss zumindest ein Teil der Blechlagen mit stirnseitigen Aussparungen versehen werden, wobei Größe und Form der Aussparungen in weiten Grenzen variierbar sind. Grundsätzlich muss für die Lösung der gestellten Aufgabe nur die eintrittseitige Stirnseite eines Wabenkörpers zerklüftet sein, jedoch ist es oft unerwünscht, dass ein Wabenkörper bei seinem Einbau eine bestimmte Orientierung aufweisen muss. Aus diesem Grunde kann es vorteilhaft sein, einen Wabenkörper symmetrisch zu gestalten, damit er in beliebiger Einbaurichtung verwendet werden kann.
Ein erfindungsgemäßer Wabenkörper ist daher aus Blechen gewickelt, geschlungen und/oder geschichtet mit einer Vielzahl von zumindest teilweise strukturierten Blechlagen, deren Strulcturierang Kanäle bildet, die von einer Eintrittsstirnseite zu einer Austrittsstirnseite des Wabenkörpers fuhren. Erfindungsgemäß weist zumindest ein Teil der Blechlagen an der Eintrittsstirnseite und/oder der Austrittsstirnseite an ihren Rändern Aussparungen auf, so dass sich eine zerklüftete Struktur der Eintrittsstirnseite bzw. Austrittsstirnseite ergibt.
Typischerweise sind Wabenkörper aus abwechselnden Lagen im wesentlichen - glatter und gewellter J31eche aufgebaut, wobei es erfindungsgemäß möglich ist, dass nur die glatten Bleche, nur die gewellten Bleche oder auch beide Aussparun- gen aufweisen.
Bei Wabenkörpern, die als Partikelfilter, insbesondere zum Beseitigen von Rußpartikeln, ausgebildet sind, besteht oft ein Teil der Blechlagen aus porösem Material, insbesondere aus verdichteten Metallfasem. Im Sinne der vorliegenden Erfin- düng können Bleche daher auch aus porösem Material, insbesondere Fasermaterial bestehen. Die Erfindung ist auf praktisch alle bekannten metallischen Wabenkörper, die aus einem oder mehreren Blechen aufgebaut sind, anwendbar, unabhängig davon, welche zusätzlichen Öffnungen, Strukturen oder sonstigen Besonderheiten solche Wabenkörper aufweisen.
Aus Gründen der höheren mechanischen Festigkeit werden allerdings metallische Wabenkörper, die aus Blechlagen aufgebaut sind, oft an ihren Stirnseiten verlötet, d. h. die metallischen Blechlagen werden stirnseitig an ihren Berührungsstellen miteinander verlötet. Bei einer stark zerklüfteten Struktur der Stirnseiten ergibt sich hier natürlich das Problem, dass herkömmliche Verfahren zur Verlötung der Blechlagen untereinander nicht ohne weiteres angewendet werden können. Aus diesem Grunde ist es vorteilhaft, wie in einer Ausgestaltung der Erfindung angegeben, die Bleche an ihren Stirnseiten nicht überall mit Aussparungen zu versehen, sondern an ihren stirnseitigen Rändern Abschnitte ohne Aussparungen vorzu- sehen, die lang genug und häufig genug sind, dass sich statistisch verteilt immer noch eine Vielzahl von Kontaktstellen zwischen den vordersten bzw. hintersten 6/092238 , _ . ■
Rändern der Bleclilagen ergibt. Um haltbare Wabenkörper herzustellen, ist es nicht unbedingt erforderlich, jede einzelne Kontaktstelle zwischen den Blechlagen stirnseitig zu verlöten. Durch geeignete Gestaltung der stirnseitigen Ränder der
Blechlagen können beispielsweise 5 %, vorzugsweise mehr als 10 %, der durch die strukturierten Blechlagen theoretisch möglichen Kontaktstellen zwischen den
Blechlagen mit herkömmlichen Verfahren belotet und verlötet werden, da sich diese Kontaktstellen nicht von denen bei Wabenkörpern mit glatten Stirnseiten
- unterscheiden.
Bevorzugt wird die Verbindung auf Wabenkörper angewendet, die aus einem oder mehreren Stapeln von Blechen gebildet sind, wobei die Bleche jedes Stapels eine vorgegebene Länge und eine vorgegebene Breite aufweisen, wobei die Länge größer als die Breite ist, und wobei die Bleche jedes Stapels jeweils viele Aussparungen über die Länge aufweisen. Die Aussparungen befinden sich also an den Längsseiten der Bleche, während die Breitseiten bevorzugt, aber nicht notwendigerweise, ohne Aussparungen ausgebildet sind. Da die Breitseiten typischerweise bei der Fertigstellung eines Wabenkörpers mit dessen Mantelrohr verbunden werden müssen, sind hier Aussparungen nicht unbedingt von Vorteil.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Aussparungen gerundete Berandungslinien auf, wodurch Kerbeffekte, also das Einreißen der Blechränder im Bereich der Aussparungen, weitgehend vermieden werden.
Besonders bevorzugt werden Aussparungen in Form von Kreisabschnitten, vor- zugsweise jeweils ein Halbkreis oder kleinerer Kreisabschnitt. Da Partikelfilter z. B. auch aus gelochten Blechlagen hergestellt werden, können gegebenenfalls sogar die Maschinen, mit denen ohnehin Löcher in den Blechlagen erzeugt werden, auch zur Erzeugung der Aussparungen an den Rändern der Blechlagen eingesetzt werden. Man kann sogar breite Blechbänder gleichmäßig mit Löchern versehen und danach die Blechstreifen auf die gewünschte Breite schneiten, wobei vorzugsweise die Schnittlinien durch die Mitte von Lochreihen verlaufen sollten. Um den gewünschten Effekt der Vermeidung von Rußablagerungen an den Stirnseiten zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn mehr als 80 % der Kanäle an mindestens einer Stirnseite eines erfindungsgemäßen Wäbenkörpers im Bereich mindes- tens einer Aussparung enden. Besonders bevorzugt sollten es sogar mehr als 90 % der Kanäle sein. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass auch lokale Anhäufungen von Ruß an der Stirnseite vermieden werden.
Weiterhin wird ein Wabenkörper vorgeschlagen, der an der Eintrittsstirnseite wenigstens einen Hohlraum aufweist. Dieser Hohlraum ist bevorzugt zentrisch angeordnet und weist insbesondere einen sich konusförmig verjüngenden Abschnitt auf. Ein Vorteil einer solchen Ausgestaltung ist, dass damit unterschiedlich lange Kanäle gebildet sind, die Druckdifferenzen hinsichtlich benachbarter Kanäle zur Folge haben. Damit wird eine Vermischung von Teilabgasströmen innerhalb des Wabenkörpers gefordert.
Bevorzugt auch eine Ausgestaltung des Wabenkörpers, bei dem ein Teil der Kanäle nahe der Austrittsstirnseite verschlossen ist. Ein solcher Verschluss der Kanäle kann durch Zusammenpressen der Kanalwände und/oder durch die Bereit- Stellung einer Blockade erfolgen. Besonders bevorzugt werden zumindest ein Teil der am äußeren Rand des Wabenkörpers angeordneten Kanäle verschlossen, so dass eine erzwungene Strömung innerhalb des Wabenkörpers durch die Aussparungen hindurch in innen liegende Teilvolumen eintritt.
Gemäß einer anderen Weiterbildung des Wabenkörpers hat dieser mehrere Teilvolumen, die eine voneinander verschiedene Anzahl von Kanälen pro Einheitsquer- schnittsfiäche aufweisen. Bevorzugt ist dabei eine (z.B. für zylindrische Ausgestaltungen des Wabenkörpers) koaxiale Anordnung von zwei Teilvolumen.
Das Einsatzgebiet erfindungsgemäßer Wabenkörper ist hauptsächlich die Reinigung des Abgases von Verbrennungsmotoren, insbesondere von Dieselmotoren, wobei hier insbesondere die Beseitigung von Rußpartikeln aus dem Abgas im Vordergrund steht.
Weitere Einzelheiten und Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung werden im Folgen- den anhand der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigen
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers während des Herstellungsprozesses,
Fig. 2 die Ansicht eines strukturierten Bleches mit erfindungsgemäßen Aussparungen,
Fig. 3 eine perspektivische schematische Ansicht eines kleinen stirnseitigen Ausschnittes eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers,
Fig. 4 verschiedene Möglichkeiten der Ausgestaltung der Ränder eines Bleches,
Fig. 5 schematisch den Einsatz eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers im Abgassystem eines Verbrennungsmotors,
Fig. 6 eine weitere Ausfuhrungsvariante eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers, und
Fig. 7 noch eine andere Ausfuhrungsvariante eines erfindungsgemäßen Waben- ■ körpers.
Fig. 1 zeigt einen Wabenkörper 1 schematisch während des Fertigungsprozesses. Der Wabenkörper 1 wird aus einem strukturierten Blech 2 und einem glatten Blech 3 aufgebaut, wobei das strukturierte Blech 2 Aussparungen 9 an beiden längsseitigen Rändern aufweist. Auch das glatte Blech 3 mit der Breite B und der Länge L hat an seinen stirnseitigen Rändern 8 über die Länge L viele Aussparun- gen 10. Die Berandungslinien 12 dieser Aussparungen 10 sind gerundet, so dass die Aussparungen 10 etwa die Form von Kreissegmenten aufweisen. Beim weiteren Aufwickeln der Bleche 2, 3 bilden sich die Kanäle 4 des Wabenkörpers 1, wobei trotz der Aussparungen 9, 10 noch genügend stirnseitige Verbindungsstel- len 11 zwischen den glatten und gewellten Blechlagen 2, 3 entstehen. Der fertige Wabenkörper weist später eine zerklüftete Eintrittsstirnseite 5 und eine zerklüftete Austrittsstirnseite 6 auf, jedoch lassen sich bei Bedarf trotzdem noch genügend Verbindungsstellen 11 durch herkömmliche Verfahren miteinander verlöten.
Fig. 2 zeigt ein zum Aufbau eines erfindungs gemäßen Wabenkörpers geeignetes gewelltes Blech 2 mit der Breite B. In diesem Ausführungsbeispiel weist nur die Eintrittsstirnseite 5 Aussparungen 9 auf, während die Austrittsstirnseite 6 einen Randstreifen 15 ohne Aussparungen aufweist. Der stirnseitige Rand 7 des gewellten Bleches 2 weist Aussparungen 9 mit kreisabschnittförmigen Berandungslinien 12 auf. Auch weiter im Inneren des strukturierten Bleches 2 sind Öffnungen 13 vorhanden. Für die vorliegende Erfindung kommt es auf die genaue Form der Öffnungen 13 und Aussparungen 9 nicht an, jedoch kann es vorteilhaft sein, die Formen so zu wählen, dass die Projektion dieser Öffnungen bzw. Aussparungen auf die Mittelebene des strukturierten Bleches 2 kreisförmig bzw. kreisabschnitts- förmig ist.
Fig. 3 zeigt in schematischer perspektivischer Darstellung die typischen Verhältnisse in einem Partikelfilter, in dem das Abgas durch Umlenkungsstrukturen 14 durch eine poröse glatte Lage 3 aus Metallfasern 16 gelenkt wird. Die Strö- mungswege 19 sind durch Pfeile angedeutet. Durch Öffnungen 13 und die Umlenkstrukturen 14 werden Rußpartikel 17 auf die poröse Blechlage 3 gelenkt, dort festgehalten und umgesetzt. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann das Anlagern von Rußpartikeln 17 an dem stirnseitigen Blechrand 7 des strukturierten Bleches 2 oder dem stirnseitigen Blechrand 8 des glatten Bleches 3 durch Ausspa- rangen 10 in dem glatten Blech 3 vermindert werden. Auch hier weist die Beran- dungslinie 12 der Aussparung 10 etwa die Form eines Kreisabschnittes auf. Man erkennt, dass die Aussparung 10 die Strömungsverhältnisse beim Eintritt der Strömung in die angrenzenden Kanäle 4 beeinflusst und eine Anlagerung von Partikeln dadurch weniger walirscheinlich wird.
Fig. 4 zeigt schematisch verschiedene Möglichkeiten der Gestaltung der Ränder eines Bleches mit Aussparungen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist ein stirnseitiger Blechrand 8 des glatten Bleches 3 mit einzelnen Aussparungen 10 versehen, während der gegenüberliegende Blechrand die Form einer Wellenlinie 18 hat. Auch eine Wellenlinie 18 soll im Sinne der vorliegenden Erfindung als Blechrand mit Aussparungen betrachtet werden.
Eine typische Einbausituation eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers 1 ist in Fig. 5 dargestellt. Von einem Verbrennungsmotor 20 gelangen Abgase in ein Abgassystem 21, welches den erfindungsgemäßen Wabenkörper 1 und gegebenen- falls weitere Bauteile aufweist, insbesondere einen nachgeschalteten Oxidations- katalysator 22.
Fig. 6 zeigt einen, in einem Gehäuse 23 platzierten, Wabenkörper 1, der an der Eintrittsstirnseite 5 einen zentral angeordneten Hohlraum 25 aufweist. Dieser Hohlraum 25 hat einen sich konusförmig verjüngenden Abschnitt. Die aufgrund des Hohlraumes 25 unterschiedlich lang ausgeführten Kanäle 4 bewirken Druckdifferenzen, so dass das mit der veranschaulichten Strömungsrichtung 24 ankommende Abgas im Inneren des Wabenkörpers abgelenkt wird, wie das durch die Pfeile schematisch dargestellt ist. Zur Verstärkung dieses Effekts ist zudem ein Teil der Kanäle 4 nahe der Austrittsstirnseite 6 mittels einer ringförmig ausgebildeten Blockade 26 verschlossen.
In der Fig. 7 sind zwei Wabenkörper 1 in einem Gehäuse 23 dargestellt, die jeweils zwei konzentrische Teilvolumen 27, 28 aufweisen, die eine voneinander verschiedene Anzahl von Kanälen 4 pro Einheitsquerschnittsfläche aufweisen. Dabei sind die Wabenkörper 1 mit einem Spalt 29 z.B. kleiner 10 mm voneinan- der beabstandet und weisen eine inverse Anordnung der Teüvolumen 27, 28 auf, so dass die Teilvolumen 27 mit einer hohen Kanaldichte des ersten Wabenkörpers mit den Teilvolumen 28 mit niedrigerer Kanaldichte des zweiten Wabenkörpers gegenüber liegen (in Strömungsrichtung 24 gesehen). Bevorzugt ist dabei die dar- gestellte Variante, bei der der erste Wabenkörper außen ein erstes Teilvolumen 27 mit hoher Kanaldichte aufweist. Insbesondere weist das erste Teilvolumen 27 eine Kanaldichte auf, die mindestens um den Faktor 1,5 größer ist als die des zweiten Teilvolumens 28. Bevorzugt hat das erste Teilvolumen eine Kanaldichte im Bereich von mindestens 800 cpsi (cells per Square inch; 1 cpsi entspricht etwa 6,4516 Zellen pro Quadratzentimeter) .
Weiterhin ist im Hinblick auf die beachtlichen thermischen und dynamischen Belastungen des Wabenkörpers 1 im Abgassystem eines Fahrzeuges vorteilhaft, dass zumindest teilweise zwischen den Teilvolumen 27, 28 wenigstens ein Stützele- ment 30 vorgesehen ist. Bei der hier dargestellten konzentrischen Anordnung kann dieses Stützelement 30 zum Beispiel ein Rohrabschnitt sein.
Die vorliegende Erfindung dient zur weiteren Verbesserung von metallischen Wabenkörpern beim Einsatz als Abgasreinigungskomponenten, insbesondere zur Beseitigung von Schadstoffpartikeln aus einem Abgas. Die Erfindung verhindert bzw. verringert die Ablagerung von Partikeln, insbesondere Ruß, an den Stirnseiten eines Wabenkörpers.
Bezugszeichenliste
1 Wabenkörper
2 strukturiertes Blech
3 im wesentlichen glattes Blech
4 Kanal
5 Eintrittsstirnseite
6 Austrittsstirnseite
7 Stirnseitiger Blechrand des strukturierten Bleches
8 stirnseitiger Blechrand des im wesentlichen glatten Bleches
9 Aussparung im gewellten Blech
10 Aussparung im glatten Blech
11 Verbindungsstelle
12 Berandungslmie
13 Öffnung
14 Umlenkungsstruktur
15 Randstreifen
16 Metallfaser
17 Rußpartikel
18 Wellenlinie
19 Strömungswege
20 Verbrennungsmotor
21 Abgasreinigungsanlage
22 Katalysator
23 Gehäuse
24 Strömungsrichtung
25 Hohlraum
26 Blockade
27 erstes Teilvolumen 28 zweites Teilvolumen
29 Spalt
30 Stützelement
L Länge B Breite

Claims

Patentansprüche
1. Aus Blechen (2, 3) gewickelter, geschlungener und/oder geschichteter Wabenkörper (1) mit einer Vielzahl von zumindest teilweise strukturierten Blechlagen (2), deren Strukturierung Kanäle (4) bildet, die von einer Eintrittsstirnseite (5) zu einer Austrittsstirnseite (6) des Wabenkörpers (1) führen, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Blechlagen (2, 3) an der Eintrittsstirnseite (5) und/oder der Austrittsstirnseite (6) an ihren
Rändern (7, 8) Aussparungen (9, 10) aufweist, so dass sich eine zerklüftete Struktur der Eintrittsstirnseite (5) bzw. Austrittsstirnseite (6) ergibt.
2. Wabenkörper (1) nach Anspruch 1, der aus abwechselnden Lagen im We- sentlichen glatter (2) und gewellter (3) Bleche aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass nur die glatten Bleche (2) Aussparungen aufweisen.
3. Wabenkörper (1) nach Anspruch 1, der aus abwechselnden Lagen im Wesentlichen glatter (2) und gewellter (3) Bleche aufgebaut ist, dadurch ge- kennzeichnet, dass nur die gewellten Bleche (3) Aussparungen aufweisen.
4. Wabenkörper nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Bleche (2, 3) aus porösem Material besteht, insbesondere aus verdichteten Metallfasern (16).
5. Wabenkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche (2, 3) an ihren stirnseitigen Rändern (7, 8) Abschnitte ohne Aussparungen (9, 10) aufweisen, die lang genug und häufig genug sind, dass statistisch verteilt eine Vielzahl von Kontaktstellen (11) zwischen den vordersten bzw. hintersten Rändern (7, 8) der Blechlagen (2,
3) vorhanden sind.
6. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wabenkörper (1) aus einem oder mehreren Stapeln von Blechen (2, 3) gebildet ist, wobei die Bleche (2, 3) jedes Stapels eine Länge (L) und eine Breite (B) aufweisen, wobei L > B ist, und die Bleche
(2, 3) jedes Stapels jeweils viele Aussparungen (9, 10) über die Länge (L) aufweisen.
7. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Aussparungen (9, 10) gerundete Berandungslinien
(12) aufweisen.
8. Wabenkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (9, 10) die Form von Kreisabschnitten ha- ben, vorzugsweise Halbkreise oder kleinere Kreisabschnitte.
9. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als 80 % der Kanäle (4) an mindestens einer Stirnseite (5, 6) im Bereich mindestens einer Aussparung (9, 10) enden, vor- zugsweise mehr als 90% der Kanäle (4).
10. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er Teil einer Abgasreinigangsanlage (21) eines Verbrennungsmotors (20) , insbesondere eines Dieselmotors, ist und zum Entfernen von Rußpartikeln (17) aus dem Abgas des Verbrennungsmotors (20) beiträgt.
11. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er zusätzliche Öffnungen (13) in den Blechen (2, 3) und/oder Umlenkungsstrukturen (14) in den Kanälen (4) aufweist.
12. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser an der Eintrittsstirnseite (5) wenigstens einen Hohlraum (25) aufweist.
13. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Kanäle (4) nahe der Austrittsstirnseite (6) verschlossen ist.
14. Wabenkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass dieser mehrere Teilvolumen (27, 28) aufweist, die eine voneinander verschiedene Anzahl von Kanälen (4) pro Einheitsquerschnittsfläche aufweisen.
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