WO2006067202A1 - Spritzgussform - Google Patents

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WO2006067202A1
WO2006067202A1 PCT/EP2005/057066 EP2005057066W WO2006067202A1 WO 2006067202 A1 WO2006067202 A1 WO 2006067202A1 EP 2005057066 W EP2005057066 W EP 2005057066W WO 2006067202 A1 WO2006067202 A1 WO 2006067202A1
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mold
elements
components
injection mold
injection
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PCT/EP2005/057066
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Inventor
Gottfried Steiner
Herbert Eichler
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Dipl. Ing. Gottgried Steiner, Ingenieurbüro Für Kunststofftechnik
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    • B29C45/73—Heating or cooling of the mould
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    • B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
    • B29C45/4005—Ejector constructions; Ejector operating mechanisms
    • B29C45/401—Ejector pin constructions or mountings

Definitions

  • the invention relates to an injection mold with one or more
  • Form separation planes wherein rigid components, optionally with other, in particular movable mold components, one or more mold cavity (s) r form, in which (s) a liquid or viscous plastic molding compound is injectable.
  • the reproduction of the structure can be done properly in the mold cavity, the air contained in the mold cavity is displaced during injection or it is sucked before. Inadequate venting of the mold or the suction of so-called false air in evacuated molds results in errors in the structure reproduction.
  • the injection molded parts produced in this way usually have to be disposed of as scrap, since the structural differences are visually recognizable and are not accepted by the customer.
  • the invention is therefore based on the object to design an injection mold such that the mentioned surface defects on injection molded parts no longer occur.
  • the object is achieved according to the invention in that at contact surfaces of mutually movable or fixed mold components superficially in the movable and / or fixed Form components are used elements which are softer and more thermally conductive than mold steel and which do not come into direct contact with the plastic melt.
  • the softer, more thermally conductive elements can thus ensure a targeted and rapid heat transfer to actively tempered mold components during injection molding. As a result, a more uniform temperature distribution throughout the mold cavity is achieved, eliminating the negative effects of uneven cooling of the injection molded part.
  • the elements are elastically and plastically deformable, so that in the area of the contact surfaces a seal with respect to the ambient air is achieved. Due to the possible plastic deformation of the material of the elements is a contour-exact adaptation of the elements to the adjacent mold components, the elastic deformability is adapted to changing mechanical loads achieved, the sealing function is maintained.
  • the elements are easily inserted into the wells of the rigid mold components, such as mold halves, and / or the movable or other fixed mold components.
  • An additional fastening for example screwing, soldering, pinning, can be provided.
  • the elements are preferably made of a rapid heat balance between the adjacent mold components causing material and thus lead to a better quality of the surface of plastic parts.
  • the elements can be large-area or strip-shaped inserts.
  • the design of the elements depends on their location in the injection mold and is very variable. An advantage for a good heat dissipation is when the elements are used in the immediate vicinity of the mold cavity.
  • the elements can be connected directly to the movable, interchangeable
  • Molded components are preferred, but is preferred an embodiment in which the elements are used in mold components, which are in contact with movable mold components, such as inserts, slides, Auswerferierin and the like.
  • movable mold components such as inserts, slides, Auswerferierin and the like.
  • the arrangement of the elements on fixed mold components has the advantage that they are independent of the insert used, slide and the like.
  • the material for the elements copper, copper alloys and other good thermal conductivity materials, e.g. Aluminum, in question.
  • the elements can be equipped friction-reducing, in particular, the material for the
  • Elements contain friction-reducing additives to reduce friction losses between the movable and the fixed mold components.
  • FIG. 2 to Fig. 4 partial sections through further embodiments according to the invention executed injection molds.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through an injection mold with a mold half 1, which is connectable via a sprue bushing 1a with an injector, not shown, and therefore the fixed mold half, and with a second mold half 2 as a movable mold half.
  • the mold cavity 9 which here is an example for injection molding a substantially cylindrical container, such as a cup, is provided.
  • the jaws 3 enclose the lateral surface of the container to be formed and are provided with circumferential depressions 3a through which the plastic melt in the container forms circumferential elevations.
  • the jaws 3 are trapezoidal or conical in cross-section, such that when removing the jaws 3 stand out from the surveys formed in the molding.
  • the two mold halves 1, 2 are, as in the prior art, by means of a plurality of cooling holes 5 can be cooled or tempered.
  • a coolant for example water
  • the Spitzg phonevorganges to dissipate heat.
  • the introduced hot plastic melt is in close contact with the surface of the mold cavity 9, which on the one hand leads to the image of the structures of the mold cavity surfaces in the plastic and on the other hand, a release of heat from the melt on the
  • Mold wall causes the cooling medium.
  • the movable jaws 3 are not integrable in the system of cooling holes.
  • the mold halves 1, 2, according to the invention at the contact surfaces of the mold halves 1, 2 to the jaws 3 shallow depressions 10, 11 are formed, in which elements 6 are used, which are softer and more thermally conductive than the mold steel.
  • the depressions 10, 11 have a constant depth of a few millimeters and can be provided for inserting large-area elements 6 or even smaller, for example strip-shaped elements 6.
  • the outer sides of the elements 6 form uniform surfaces with the adjacent molding surfaces.
  • soft elements 6 are mainly copper and copper alloys in question.
  • 1 denotes the nozzle-side, fixed and 2 the movable mold half.
  • the mold cavity 9 is also provided for injection molding of a container, optionally here in a slightly different from Fig. 1 form.
  • the cylindrical shell and the bottom of the container are formed in Formnestabroughen between the two mold halves 1, 2, close to the Mold cavity 9 are each provided with a plurality of cooling holes 5.
  • a mold insert 4 may optionally be formed a mold cavity portion 9a, which forms a circumferential groove on the edge of the container.
  • the provision of such a mold insert can bring manufacturing advantages.
  • At the contact surfaces of the mold insert 4 to the two mold halves 1, 2 shallow depressions 11, 12 are formed, in which, analogous to Fig. 1, elements 6 are used made of soft, fructoleitfixedem material. Also in this embodiment, therefore, the elements 6 provide for a targeted and rapid transfer of heat from the mold cavity portion 9a on the adjacent, active on the holes 5 tempered mold components.
  • FIG. 3 shows a section of an injection mold with an ejector pin 7. Shown again are the mold half 1 and the mold half 2 as well as some of the cooling holes 5 provided in the two mold halves 1, 2. Only one section is shown from the mold cavity 9. Here also guided in a bore of the mold half 2 ejector pin 7 is attached, which is anchored in a further, plate-shaped form component 15. The ejector pin 7 can not be tempered.
  • Fig. 4 shows an embodiment with an obliquely to the mold opening direction movable ejector or inclined slide 8.
  • the oblique arrangement allows release of the formed in the undercut 9b of the mold cavity 9 injection molding.
  • soft and highly heat-conductive elements 6 are inserted into corresponding recesses 11 of the mold half 2 at the contact surfaces of the mold half 2 to the slide 8, the mold cavity 9 adjacent.
  • an element 6 is likewise arranged.
  • the elements 6 are elastically and plastically deformable to a certain extent. This is, as already mentioned, achieved in the area of the contact surfaces and a seal against the ambient air. Due to the possibility of plastic deformation, contour-accurate adaptation of the elements 6 to the adjacent mold components is ensured.
  • the elastic deformation ensures that the elements 6 can adapt to changing mechanical loads without having to accept a loss of their sealing function. In particular, in complex injection molds with a plurality of separations, therefore, the effectiveness of the evacuation of the mold cavity is increased, and it is sucked in a much smaller amount of unwanted air from the environment.
  • a low modulus of elasticity of the elements 6 compared to the mold steel used ensures that the closing force acting on the tousding area is not reduced. This prevents burr formation on the injection molded part.
  • the rapid removal of heat introduced during injection molding and the sealing of the mold in the area of ejectors, sliders, inserts and the like provides a significantly better transfer of the mold cavity structures to the
  • connection or anchoring of the highly heat-conductive elements or inserts on the corresponding mold components can be done by means of all common joining techniques, such as screwing, but an undesirable influence on the thermal conductivity should be avoided.
  • the invention is of course applicable to injection molds of various designs, in particular also in the case of molds with a plurality of parting planes and / or with a plurality of mold cavities.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spritzgussform mit einer oder mehreren Formtrennebenen, wobei starre Komponenten, gegebenenfalls mit weiteren, insbesondere bewegbaren Formkomponenten, ein oder mehrere Formnest(e)r bilden, in welche(s) eine flüssige oder zähflüssige Kunststoff-Formmasse einspritzbar ist. An Kontaktflächen von gegeneinander bewegbaren oder feststehenden Formkomponenten sind in die beweglichen und / oder die feststehenden Formkomponenten oberflächlich Elemente (6) eingesetzt, welche weicher und wärmeleitfähiger sind als Formstahl und welche mit der Kunststoffschmelze nicht in direkten Kontakt treten. Diese Elemente (6) bewirken einen besseren Wärmeausgleich zwischen den daran angrenzenden Formkomponenten und führen dadurch zu einer besseren und gleichmäßigeren Wiedergabe von Strukturen in der Formoberfläche durch die Kunststoffschmelze. Weiters wirken die Elemente (6) als Dichtungen gegen ein Ansaugen von Luft beim Evakuieren der Kavität(en) vor dem Einspritzen der Kunststoffschmelze, was wiederum positive Auswirkungen auf die Strukturwiedergabe durch die Kunststoffschmelze hat.

Description

PA 7972
SPRITZGUSSFORM
Die Erfindung betrifft eine Spritzgussform mit einer oder mehreren
Formtrennebenen, wobei starre Komponenten, gegebenenfalls mit weiteren, insbesondere bewegbaren Formkomponenten, ein oder mehrere Formnest(e)r bilden, in welche(s) eine flüssige oder zähflüssige Kunststoff-Formmasse einspritzbar ist.
Es ist bekannt, die Formhälften einer Spritzgussform über Kühlbohrungen zu temperieren, um den Erstarrungsvorgang des Kunststoffes vorteilhaft zu beeinflussen. Während der Einspritz- und der Nachdruckphase des Spritzgießprozesses besteht ein enger Kontakt zwischen der heißen Kunststoffschmelze und der Oberfläche des Formnestes, welcher einerseits eine Abbildung der Strukturen in den Formoberflächen im Kunststoff bewirkt und andererseits für eine Übertragung der Wärme von der Kunststoffschmelze über die Formwand an das Kühlmedium in Kühlbohrungen der Formhälften sorgt. Fehlstellen in der Strukturwiedergabe treten insbesondere dann auf, wenn bestimmte Komponenten der Spritzgussform eine andere Temperatur an der
Formnestoberfläche annehmen als andere Komponenten. Höhere Temperaturen treten vorrangig im Bereich von beweglichen Formkomponenten, wie kleineren Backen, Schiebern, Einsätzen oder Auswerferelementen auf, die auf Grund ihrer geringen Abmessungen nicht aktiv temperiert werden können.
In der Literatur und in Patentschriften ist bereits vorgeschlagen worden, zur besseren Abfuhr der Wärme den Formenwerkstoff Stahl durch besser wärmeleitfähige metallische Verbindungen zu ersetzen oder komplette Formnester aus solchen Werkstoffen zu verwenden. Diese Lösungen funktionieren jedoch nur in bestimmten Anwendungsfällen und versagen in anderen, da sie beispielsweise die mechanischen Eigenschaften der Spritzgussteile aus Kunststoff unerwünscht beeinflussen oder die Qualität dieser Teile mangelhaft ist.
Damit die Wiedergabe der Struktur im Formnest einwandfrei erfolgen kann, wird während des Einspritzens die im Formnest enthaltende Luft verdrängt oder sie wird vorher abgesaugt. Eine unzureichende Entlüftung der Form oder das Ansaugen von sogenannter Falschluft bei evakuierten Formen hat Fehler in der Strukturwiedergabe zur Folge. Die derart hergestellten Spritzgussteile müssen zumeist als Ausschuss entsorgt werden, da die Strukturunterschiede optisch erkennbar sind und vom Kunden nicht akzeptiert werden.
Ursachen für Oberflächendefekte an Spritzgussteilen sind beispielsweise Auswerfer, die in Folge schlechter Temperierung im Laufe der Produktion heißer werden als die umgebenen Formkomponenten und auf der Oberfläche von Spritzgussteilen zu glänzenden oder matten Stellen führen. Oberflächendefekte entstehen auch durch Einsätze und Schieber, die aus konstruktiven Gründen nicht aktiv temperiert werden können und damit ebenfalls eine andere Oberflächentemperatur aufweisen als die restliche Form. Diese Temperaturunterschiede führen zu einer anderen Abformung der Formnestoberfläche in diesen Bereichen. Oberflächendefekte entstehen auch bei komplexen Formen mit einer Vielzahl von Trennungen und Spalten, über welche nach dem Evakuieren der Formnester Luft aus der Umgebung angesaugt wird (Falschluft). Diese kann aus den Vertiefungen und sonstigen Strukturen, insbesondere am Fließwegende, nur unzureichend entweichen und verhindert damit die Wiedergabe von Feinstrukturen. Die Folge sind meist Unterschiede in der Oberfläche des Spritzgussteils, welche zu Ausschuss in der Produktion führen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, eine Spritzgussform derart zu gestalten, dass die erwähnten Oberflächendefekte an Spritzgussteilen nicht mehr auftreten.
Gelöst wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass an Kontaktflächen von gegeneinander bewegbaren oder feststehenden Formkomponenten oberflächlich in die beweglichen und / oder die feststehenden Formkomponenten Elemente eingesetzt sind, welche weicher und wärmeleitfähiger als Formstahl sind und welche mit der Kunststoffschmelze nicht in direkten Kontakt treten.
Die weicheren, wärmeleitfähigeren Elemente können somit beim Spritzgießen für eine gezielte und rasche Wärmeübertragung zu aktiv temperierten Formkomponenten sorgen. Dadurch wird eine gleichmäßigere Temperaturverteilung im gesamten Formnest erreicht, die negativen Auswirkungen einer ungleichmäßigen Abkühlung des Spritzgussteiles fallen weg.
Durch ihre gegenüber dem Material der Formkomponenten geringere Härte sind die Elemente elastisch und plastisch verformbar, sodass im Bereich der Kontaktflächen auch eine Abdichtung gegenüber der Umgebungsluft erreicht wird. Durch die mögliche plastische Verformung des Materials der Elemente wird eine konturgenaue Anpassung der Elemente an die angrenzenden Formkomponenten, durch die elastische Verformbarkeit wird eine Anpassung an sich ändernde mechanische Belastungen erreicht, wobei die Dichtfunktion erhalten bleibt.
Die Elemente werden auf einfache Weise die Elemente in Vertiefungen der starren Formkomponenten, beispielsweise von Formhälften, und / oder der beweglichen oder sonstigen feststehenden Formkomponenten eingesetzt sind. Ein zusätzliches Befestigen, beispielsweise Verschrauben, Verlöten, Verstiften, kann vorgesehen werden.
Die Elemente bestehen bevorzugt aus einem einen raschen Wärmeausgleich zwischen den angrenzenden Formkomponenten bewirkenden Material und führen damit zu einer besseren Qualität der Oberfläche von Kunststoffteilen.
Dieser Effekt wird auch dadurch erreicht, dass die Elemente als Dichtungen gegen das Ansaugen von Luft wirken.
Dabei können die Elemente großflächige oder streifenförmige Einsätze sein. Die Ausführung der Elemente richtet sich nach deren Einsatzort in der Spritzgussform und ist sehr variabel. Von Vorteil für eine gute Wärmeableitung ist es, wenn die Elemente in unmittelbarer Nähe des Formnestes eingesetzt werden.
Die Elemente können direkt an den beweglichen, austauschbaren
Formkomponenten befestigt sein, bevorzugt ist jedoch eine Ausführung, bei der die Elemente in Formkomponenten eingesetzt sind, die mit beweglichen Formkomponenten, wie Wechseleinsätzen, Schiebern, Auswerferelementen und dergleichen in Kontakt stehen. Die Anordnung der Elemente an feststehenden Formkomponenten hat den Vorteil, dass sie unabhängig vom verwendeten Einsatz, Schieber und dergleichen sind.
Als Material für die Elemente kommen Kupfer, Kupferlegierungen und sonstige gut wärmeleitfähige Materialien, z.B. Aluminium, in Frage. Die Elemente können reibungsmindernd ausgerüstet sein, insbesondere kann das Material für die
Elemente reibungsmindemde Zusätze enthalten, um Reibungsverluste zwischen den beweglichen und den feststehenden Formkomponenten zu verringern.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nun anhand der Zeichnung, die einige Ausführungsbeispiele darstellt, näher beschrieben. Dabei zeigen
Fig. 1 einen Schnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäß ausgeführten Spritzgussform und
Fig. 2 bis Fig. 4 Teilschnitte durch weitere Ausführungsformen erfindungsgemäß ausgeführter Spritzgussformen.
Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch eine Spritzgussform mit einer Formhälfte 1, die über eine Angussbuchse 1a mit einer nicht dargestellten Einspritzeinrichtung verbindbar ist und daher die feststehende Formhälfte ist, und mit einer zweiten Formhälfte 2 als bewegliche Formhälfte. Bei geschlossener Form bilden die beiden Formhälften 1, 2 gemeinsam mit beweglichen Backen 3 oder Schiebern das Formnest 9, welches hier beispielhaft zum Spritzgießen eines im Wesentlichen zylindrischen Behälters, etwa eines Bechers, vorgesehen ist. Die Backen 3 umschließen die Mantelfläche des zu bildenden Behälters und sind mit umlaufenden Vertiefungen 3a versehen, durch welche die Kunststoffschmelze im Behälter umlaufende Erhebungen ausbildet. Die Backen 3 sind im Querschnitt trapezförmig bzw. konisch, derart, dass beim Entformen sich die Backen 3 von den gebildeten Erhebungen im Spritzling abheben.
Die beiden Formhälften 1, 2 sind, wie es dem Stand der Technik entspricht, mittels einer Vielzahl von Kühlbohrungen 5 kühl- bzw. temperierbar. Durch die Kühlbohrungen 5 wird während des Spitzgießvorganges ein Kühlmittel, beispielsweise Wasser, durchgeleitet, um Wärme abzuführen. Während der Einspritz- und der Nachdruckphase des Spritzgießprozesses steht die eingebrachte heiße Kunststoffschmelze im engen Kontakt mit der Oberfläche des Formnestes 9, was einerseits zur Abbildung der Strukturen der Formnestoberflächen im Kunststoff führt und andererseits eine Abgabe der Wärme von der Schmelze über die
Formwand an das Kühlmedium bewirkt. Die beweglichen Backen 3 sind in das System von Kühlbohrungen nicht integrierbar. Um eine gezielte und rasche Ableitung bzw. Übertragung der Wärme von den Backen 3 auf die aktiv temperierte Formkomponente, hier die Formhälften 1, 2, sicher zu stellen, sind gemäß der Erfindung an den Kontaktflächen der Formhälften 1 , 2 zu den Backen 3 flache Vertiefungen 10, 11 ausgebildet, in welche Elemente 6 eingesetzt sind, welche weicher und wärmeleitfähiger als der Formstahl sind. Die Vertiefungen 10, 11 weisen eine konstante Tiefe von wenigen Millimetern auf und können zum Einsetzen großflächiger Elemente 6 oder auch kleiner, beispielsweise streifenförmiger Elemente 6 vorgesehen sein. Die Außenseiten der Elemente 6 bilden mit den angrenzenden Formoberflächen einheitliche Flächen. Als Material für die hochwärmeleitfähigen, weichen Elemente 6 kommen vor allem Kupfer und Kupferlegierungen in Frage.
Auch bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform bezeichnet 1 die düsenseitige, feststehende und 2 die bewegliche Formhälfte. Das Formnest 9 ist ebenfalls zum Spritzgießen eines Behälters, hier optional in einer von Fig. 1 etwas abweichenden Form, vorgesehen. Der zylindrische Mantel und der Boden des Behälters werden in Formnestabschnitten zwischen den beiden Formhälften 1, 2 gebildet, die nahe dem Formnest 9 jeweils mit einer Vielzahl von Kühlbohrungen 5 versehen sind. Mittels eines Formeinsatzes 4 kann optional ein Formnestabschnitt 9a gebildet werden, welcher eine am Rand des Behälters umlaufende Nut ausformt. Das Vorsehen eines solchen Formeinsatzes kann fertigungstechnische Vorteile bringen. An den Kontaktflächen des Formeinsatzes 4 zu den beiden Formhälften 1 , 2 sind flache Vertiefungen 11, 12 ausgebildet, in welche, analog zu Fig. 1 , Elemente 6 aus weichem, hochwärmeleitfähigem Material eingesetzt sind. Auch bei dieser Ausführungsform sorgen daher die Elemente 6 für eine gezielte und rasche Übertragung der Wärme aus dem Formnestabschnitt 9a auf die angrenzenden, über die Bohrungen 5 aktiv temperierten Formkomponenten.
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer Spritzgussform mit einem Auswerferstift 7. Dargestellt sind wieder die Formhälfte 1 und die Formhälfte 2 sowie einige der in den beiden Formhälften 1 , 2 vorgesehenen Kühlbohrungen 5. Vom Formnest 9 ist lediglich ein Abschnitt gezeigt. Hier ist auch der in einer Bohrung der Formhälfte 2 geführte Auswerferstift 7 angesetzt, welcher in einer weiteren, plattenförmigen Formkomponente 15 verankert ist. Der Auswerferstift 7 lässt sich nicht temperieren. Um eine Wärmeabfuhr aus dem Formnest 9 auch im Bereich des Auswerfstiftes 7 zu gewährleisten, sind in den an das Formnest 9 angrenzenden, den oberen Abschnitt des Auswerferstiftes 7 umlaufenden Kontaktflächen der Formhälfte 2 zum Auswerfstift 7 mehrere weiche und hochwärmeleitfähige Elemente 6 in flachen Vertiefungen 11 eingesetzt. Zusätzlich ist bei dieser Ausführungsvariante vorgesehen, dass im Bereich der Formtrennung zwischen der Formhälfte 1 und der Formhälfte 2 ein weiteres Element 6 eingesetzt ist, welches bei geschlossener Form in flachen Vertiefungen beider Formhälften sitzt, jedoch nur an einer der Formhälften befestigt ist.
Fig. 4 zeigt eine Ausführung mit einem schräg zur Formöffnungsrichtung bewegbaren Auswerfer bzw. Schrägschieber 8. Die schräge Anordnung erlaubt eine Freigabe des im Hinterschnitt 9b des Formnestes 9 gebildeten Spritzlingteils. Auch bei dieser Ausführungsform sind an den Kontaktflächen der Formhälfte 2 zum Schieber 8, dem Formnest 9 benachbart, weiche und hochwärmeleitfähige Elemente 6 in entsprechenden Vertiefungen 11 der Formhälfte 2 eingesetzt. Im Bereich der Formtrennung ist, analog zu Fig. 3, ebenfalls ein Element 6 angeordnet. Bei den in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigten Ausführungsvarianten wird somit im Bereich von Auswerfern bzw. Schiebern und dergleichen in unmittelbarer Nähe zum Formnest 9 durch die Elemente 6 eine raschere Abfuhr der Wärme bewirkt, da nicht mehr die Auswerfer oder Schieber allein für die Wärmeleitung maßgeblich sind. Zusätzlich dichten die Elemente 6 das Formnest 9 gegenüber der Umgebung ab, sodass die über die Auswerfer- oder Schieberbohrungen gegebenenfalls in das Formnest angesaugte Luftmenge wesentlich geringer ist und das Vakuum im Formnest stabil aufrecht erhalten werden kann. Zur Verminderung von Reibungsverlusten zwischen den Elementen 6 und den Auswerfern oder Schiebern 7, 8 können reibungsmindemde Zusätze im Material der Elemente 6 enthalten sein.
Die Elemente 6 sind in einem gewissen Ausmaß elastisch und plastisch verformbar. Damit wird, wie bereits erwähnt, im Bereich der Kontaktflächen auch eine Abdichtung gegenüber der Umgebungsluft erreicht. Durch die Möglichkeit einer plastischen Verformung ist eine konturgenaue Anpassung der Elemente 6 an die angrenzenden Formkomponenten gewährleistet. Die elastische Verformung stellt sicher, dass sich die Elemente 6 ändernden mechanischen Belastungen anpassen können, ohne einen Verlust ihrer Dichtfunktion in Kauf nehmen zu müssen. Insbesondere bei komplex ausgeführten Spritzgussformen mit einer Vielzahl von Trennungen wird daher die Wirksamkeit der Evakuierung des Formnestes erhöht, und es wird eine wesentlich geringerer Menge an unerwünschter Luft aus der Umgebung angesaugt.
Ein geringer E-Modul der Elemente 6 im Vergleich zum eingesetzten Formenstahl stellt sicher, dass die auf den Touschierbereich wirkende Schließkraft nicht reduziert wird. Damit wird eine Gratbildung am Spritzgussteil unterbunden. Die rasche Abfuhr der beim Spritzgießen eingebrachten Wärme und die Abdichtung der Form im Bereich von Auswerfern, Schiebern, Einsätzen und dergleichen stellt eine deutlich bessere Übertragung der Formneststrukturen auf die
Kunststoffschmelze sicher, wodurch jener Ausschuss reduziert wird, welcher auf Strukturunterschiede zurückgeht. Die Verbindung bzw. Verankerung der hochwärmeleitfähigen Elemente bzw. Einsätze an den entsprechenden Formkomponenten kann mittels aller gängigen Verbindungstechniken, beispielsweise Verschrauben, erfolgen, wobei jedoch ein unerwünschter Einfluss auf die Wärmeleitfähigkeit vermieden werden sollte.
Die Erfindung ist selbstverständlich bei Spritzgussformen verschiedenster Bauart einsetzbar, insbesondere auch bei Formen mit mehreren Trennebenen und /oder mit einer Mehrzahl von Formnestern.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Spritzgussform mit einer oder mehreren Formtrennebenen, wobei starre Komponenten, gegebenenfalls mit weiteren, insbesondere bewegbaren Formkomponenten, ein oder mehrere Formnest(e)r bilden, in welche(s) eine flüssige oder zähflüssige Kunststoff-Formmasse einspritzbar ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass an Kontaktflächen von gegeneinander bewegbaren oder feststehenden
Formkomponenten oberflächlich in die beweglichen und / oder die feststehenden Formkomponenten Elemente (6) eingesetzt sind, welche weicher und wärmeleitfähiger sind als Formstahl und welche mit der Kunststoffschmelze nicht in direkten Kontakt treten.
2. Spritzgussform nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) in Vertiefungen (11) der starren Formkomponenten, beispielsweise von Formhälften (1, 2), und / oder der beweglichen oder sonstigen feststehenden Formkomponenten eingesetzt sind.
3. Spritzgussform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) aus einem einen raschen Wärmeausgleich zwischen den angrenzenden Formkomponenten bewirkenden Material bestehen.
4. Spritzgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) als Dichtungen gegen das Ansaugen von Luft wirken.
5. Spritzgussform nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) großflächige oder streifenförmige Einsätze sind.
6. Spritzgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) in unmittelbarer Nähe des Formnestes (9) eingesetzt sind.
7. Spritzgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) in Formkomponenten (1 , 2) eingesetzt sind, die mit Wechseleinsätzen, Schiebern, Auswerferelementen (3, 4, 7, 8) oder dergleichen in Kontakt stehen.
8. Spritzgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) aus Kupfer, Kupferlegierungen oder anderen gut wärmeleitfähigen Materialien bestehen.
9. Spritzgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (6) reibungsmindemd ausgerüstet sind.
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AT (1) AT7990U1 (de)
WO (1) WO2006067202A1 (de)

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