WO2006042426A1 - Verfahren und vorrichtung zur dichtigkeitsprüfung von aufreissdeckeln - Google Patents

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WO2006042426A1
WO2006042426A1 PCT/CH2005/000597 CH2005000597W WO2006042426A1 WO 2006042426 A1 WO2006042426 A1 WO 2006042426A1 CH 2005000597 W CH2005000597 W CH 2005000597W WO 2006042426 A1 WO2006042426 A1 WO 2006042426A1
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tear
lid
test
film
pressure
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PCT/CH2005/000597
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Gysi
Marcel Oberholzer
Original Assignee
Soudronic Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to US11/577,387 priority patent/US7810377B2/en
Priority to EP05789282A priority patent/EP1802955A1/de
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M3/00—Investigating fluid-tightness of structures
    • G01M3/02—Investigating fluid-tightness of structures by using fluid or vacuum
    • G01M3/26—Investigating fluid-tightness of structures by using fluid or vacuum by measuring rate of loss or gain of fluid, e.g. by pressure-responsive devices, by flow detectors

Definitions

  • the invention relates to a method for testing the tightness of a tear-open lid according to claim 1 and to a device for testing the tightness of tear-open lid according to claim 11.
  • the invention further relates to an application of the method and to a use of the device.
  • lids for can-like or büch ⁇ sen shame packaging as on the top of the package permanently attached metal lid, which form a removal opening, which closed until the first use of the packaging content by a heat seal applied, tear-off film, in particular Metallfo ⁇ is.
  • the figures 2 to 8 are used to explain manufacturing steps in the production of such covers.
  • the invention is based on the object to allow the tightness of Aufreissdeckeln in a simple way within their production line. Furthermore, the invention is based on the object to provide a quickly and easily working and space-saving in ⁇ into a production line inte gratable test device for the tightness of Dek- angles.
  • Measuring from top to side of the tear-open film is a compact arrangement possible, which is particularly well suited for use in a purely linear production of covers.
  • the measuring space can be enlarged in order to allow a bulging of the tear-open film under the bursting pressure.
  • the burst pressure is preferably measured with the same sensor that is also used for leak testing.
  • Figure 1 is a schematic side view of an apparatus for conveying and producing lids
  • FIG. 9 shows a further preferred embodiment of a conveying device
  • FIG. 10 shows an embodiment of a device for leak testing according to the present invention in a vertically sectioned illustration
  • FIG. 11 shows the device according to FIG. 10 in the position for carrying out the measurement
  • FIG. 12 shows the device according to FIG. 10 in a position for receiving a cover for bursting test
  • FIG 13 shows the device according to claim 10 when performing the bursting test.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a known device 1, which on a Maschinenge ⁇ 2 more processing stations 3 to 8 and a further station 9 has.
  • a conveyor 10, 13, 14 conveys the lid parts or the finished lid with tear-off in the conveying direction, which is indicated by the arrow C, from the beginning of the device at the stack 11 to the end of the device where the covers over chutes in the Trays 16 or 17 arrive. From the stack 11 lid parts are pelted off in a known manner and reach the conveyor.
  • the latter has two long rails 10, each of which is arranged individually on the side of the cover parts or cover, which cover parts or covers lying on trays 10 f or in stations 3 to 9 when lifting the rods 10 by means of the drive 14 in direction A.
  • the rods are moved in the direction of arrow A downwards with the lid parts or lids are in turn deposited on their Ab ⁇ placement points.
  • the rods 10 are then moved backwards below the depositing positions in the direction of the arrow B, contrary to the arrow C, in order subsequently to perform the described process again.
  • FIG. 2 shows stacked metal lid blanks 20 as an example of lid parts as they are present in the stack 11.
  • These blanks 20 are for example round metal discs of eg 11 cm diameter. Of course, other basic shapes, such as square or rectangular discs and other diameters are readily possible.
  • the blanks 20 are already preformed in a processing machine, not shown, at its edge as shown in Figure 2. In the figure 2 and the following figures In each case only one sector of the entire disk is darge ⁇ to simplify the drawings.
  • FIG. 1 an opening is punched into the pane by punching with upper and lower tools, as can be seen in FIG. 2, in which the edge of the opening is denoted by 21 and the punched-out circular disk is denoted by 27
  • This slice reaches the container 12 of FIG. 1 as waste.
  • the stamping processing station 3 is driven by a drive 15, as is the case with the other stations.
  • the edge 21 is pulled downwards, as a result of which the course 22 of the edge shown in FIG. 3 is achieved.
  • the ring-shaped lid blanks 20 now pass into the processing station 5, in which a film 25 is placed over the opening of the lid 20 and fastened there by heat sealing, which can be seen in FIGS. 5 and 6.
  • the metal foil 25 is provided in a known manner on its underside with a plastic layer.
  • the required film blank 25 is usually punched out of a broad film web in the station 5 and placed over the central recess of the annular disk, and the film is pressed by the hot-sealing station under heat at the edge of the round recess of the part 20 under the action of heat. so that the film 25 is tightly connected to the metal lid 20 by melting and subsequent cooling of the plastic sheet.
  • a cooling processing station 7 can be provided for cooling.
  • the film 25 is provided with a stamping 24 (FIG. 7), and the edge 22 is further crimped to the finished edge 23.
  • FIG. 9 shows a diagrammatic view of a conveyor device 30 according to a preferred embodiment.
  • This conveying device 30 is designed to convey lid-shaped objects of the type described.
  • the conveyor device in turn serves for cyclically conveying the lid parts or lids to the individual processing stations, which are preferably the previously described processing stations for lid production and for the test station 9.
  • FIG. 9 also shows that a further conveying device 30 'is arranged next to the conveying device 30. This can be driven by the same drive 33, 37 or have its own drive. Further counselvor ⁇ devices could be provided to increase the total number of funded lid parts or lids.
  • the cover parts or covers can be conveyed between the stations at high speeds of, for example, 200 objects per minute and with reproducible partial steps. It also gives a flexible concept for a large format range of objects or covers, which can range for round covers, for example, from a diameter of 50 to 200 mm and also various rectangular formats, for example for the common
  • the conveyor device is also designed as a compact module for single-lane or multi-lane design as shown.
  • the conveying device has two toothed belts 31 and 32, which in particular lie with their surfaces in the same planes, that is to say run coplanarly, and which at the beginning and at the end of the conveying device via Um ⁇ guide rollers 34, 36 are guided, so that there is an endless belt drive in the necessary for the number ofities ⁇ stations length.
  • the stepwise toothed belt movement synchronized with the processing stations is acted upon by a stepping motor or servomotor which drives the toothed belts by toothed rollers, as can be seen in the figure with the motor 33 and the drive shaft 38.
  • further conveying devices such as the conveying device 30 '
  • their toothed belts can be driven by the same motor via further drive axes or have their own motor drive.
  • the motor 33 is controlled by a control 37 for making the stepwise forward movement of the toothed belts, which control 37 is either an entire control of the lid making device which also controls the processing stations and the station 9, or which control 37 is a controller is only for the conveying device, which communicates with a higher-level control for the Deckelherstel ⁇ treatment device.
  • the motor 33 and the further drive components for the toothed belts are arranged on a machine frame 35, which is indicated in the figure only by the feet 35.
  • toothed belt drivers are fixed, which are generally designated 40 in Figure 9, wherein the opposing drivers of the toothed belts 31 and 32 form a receptacle for the respective object.
  • this amount of movement along the conveying path formed by the drivers 40 and in the direction of the arrow C shown are moved from the input side of the conveying device, which is located on the motor side, to the output side at the deflection roller 36.
  • a cover 50 is provided in each case above the toothed belt and via the drivers 40, which covers the toothed belt and a part of the driver, which will be explained in more detail below.
  • this cover 50 in each case has a recess 52, which allows removal of the objects from the carriers 40 so that the object can be lifted off the carriers and processed in the station and subsequently returned to the carrier.
  • no recesses 52 are provided between the stations, so that there the lifting of the objects is blocked by the carriers through the cover 50.
  • the drivers can also be designed magnetically, which likewise can prevent lifting of the objects during the conveying step if the object consists at least partially of a magnetically-stable material.
  • the spacing of the toothed belts 31 and 32 is adjustable relative to one another, whereby the distance of the mutually opposite drivers 40 of the two toothed belts can be adjusted in order to be able to adapt the conveyor to different object sizes.
  • transverse connections 58 may be provided in the conveying device, which allow a simple adjustment of the spacing of the toothed belts from one another.
  • the drive shaft 38 is designed to allow this distance setting. The distances between the drivers 40 on the respective toothed belt are given by the pitch of the toothed belt and the Mitauerbefest Trent.
  • This distance can be changed to adapt to the object size preferably in such a way that the toothed belts are exchanged for a set of other toothed belts with carriers 40 fixed at a different distance from each other.
  • the toothed belt can be adjusted to each other by adjusting the distance, and by exchanging the toothed belts with differently spaced drivers, the desired large receiving area for objects can be created.
  • a conversion to different sizes objects for all drivers at the same time in a simple and quick way.
  • the described production steps for the tear-open lids and the corresponding conveying devices and workstations are to be understood as preferred examples only and serve as an aid to understanding the following described leak test of tear-open tops according to the present invention. Of course, this can also be carried out in the case of tear-open lids, which, unlike the illustrated embodiment, have been produced and must be tested.
  • the test device according to the present invention can also be used in other devices for the production of tear-open covers.
  • FIG. 10 shows, together with the further FIGS. 11, 12 and 13, a testing device 9 which can form the testing station 9 of FIG. 1 or in which linear conveying devices 30 or 30 'can each be provided as a test station.
  • FIGS. 10 and 11 show the procedure for the normal pressure test, in which the tightness of the heat sealing seam for the film or leaks of the film itself is tested. Lids determined as leaking can be discharged into the reject container 17 via the mentioned chute.
  • the device 9 is arranged on a frame 60, which may be the machine frame of the conveyor for the lids or a separate frame.
  • the lower part 42 of a lid receptacle 42, 45 is attached to this frame, this lower part being vertically movable in its vertical position, as indicated by the arrow D in the figures and by means of the columns 41.
  • the lower part 42 of the lid receptacle is in its bottom dead center position, so that a cover 20 can be introduced into the test device by means of the conveying device.
  • This is indicated only by the two arrows indicated by 30, which is intended to represent that the cover 20 is conveyed by the conveying device 30 into the testing device or testing station 9 is introduced.
  • it could also be a conveying device according to FIG. 1 or another conveying device.
  • the cover 20 then stands still for a predetermined time in the testing device in the conveying direction or is not transported further, so that the leakproofness test can be carried out during this predetermined time.
  • the lid 20 is airtightly received in the lid receptacle 42 and 45, in the example shown in that the lower part 42 in the direction of the arrow D moves up and lift the lid 20 of the conveyor and fixes him in the ceiling lau ,
  • the corresponding position is shown, in which the lower part 42 is driven up and the cover in the lid receptacle 42, 45 holds sealed against the outside.
  • at least one seal 46 is provided above the cover in the cover receptacle 45, which seal is effective at the edge of the top of the cover.
  • On the underside of the lid or in the lower part 42 eben ⁇ if at least one seal is provided, which aller ⁇ dings not shown in the figures.
  • a pressure space 43 is provided, which thus comes to rest on the underside of the lid, in which compressed air (or possibly another gas) can be introduced via a compressed air connection 44.
  • a measuring space is provided which is in communication with a pressure sensor 55. If, therefore, a test pressure is applied in the pressure chamber 43, for example a test pressure of 1 bar, a pressure rise will be measurable by the sensor 55 in the measuring space above the cover 20 in the event of a leaking tear film or sealed seam. If there is no leakage, then no increase in pressure is measurable (within the scope of measurement accuracy) and the lid can be approved.
  • a support for the tear-open foil is preferably provided in the measuring space so that it can not be lifted upwards, or at most only partially, under the effect of the test pressure.
  • the measurement is only carried out when a corresponding slight curvature of the tear-open lid has been completed so that the actual leakage and not the displacement of air in the measuring space is measured by the curvature of the lid.
  • the measuring chamber part above the tear-open film is at least partially, but preferably completely, provided with a porous, air-permeable material which forms a rigid support for the tear-open film, so that it can not deform under the influence of the test pressure.
  • the measuring space is defined by a thin plate 47 of porous material, the channel 48 in the stamper 54 and the channel and the space 49 in front of the sensor 55 and optionally formed the small completed channel piece 53.
  • the volume of the sub-volumes forming the measuring space should be small in order to bring about a well-measurable increase in pressure in the measuring chamber, even through small leaks in the lid or the heat-sealing. This is likewise achieved by means of the material 47 which largely fulfills the measuring space, which, in addition to the support function for the tear-off film, also keeps the volume of the measuring space relatively low.
  • the preferred material 47 for forming the support in the measuring space is a porous composite material which is inherently rigid and thus does not permit any deflection of the tear-open film and, on the other hand, has a very high air permeability.
  • porous composite material which is inherently rigid and thus does not permit any deflection of the tear-open film and, on the other hand, has a very high air permeability.
  • Such materials are known and are, for example, porous, air-permeable ceramic materials or plastic materials.
  • METAPOR ® is known as a composite of aluminum granulate and epoxy resin, which is permeable to air over the entire surface.
  • This composite material is manufactured and sold by the company Portec AG, CH-8404 Winterthur, Switzerland, and is available in suitable board thickness for the present application.
  • the support can at best be effected by a perforated grid, a rigid network or a similar component, wherein behind this a partial chamber of the measuring chamber is provided for air collection of the leakage air.
  • the measuring space with the material 47 forming the support can be moved upward by means of the punch 54 shown in black, which will be explained below. This is meanwhile for the described
  • the measuring space könn ⁇ te also be formed directly and without the punch 54 in the upper Dekkelaufnähme 45.
  • the channel 48 would also be formed in the cover receptacle 45 and not in the plunger 54.
  • the receptacle 45 is pressed down by springs 58, for example, whereby stops 59 hold the receptacle in a device-fixed part 62.
  • the resilient load results in a good tightness of the cover receptacle when the lower part 42 moves upwards and in its top dead center presses the cover receptacle 45 slightly upwards against the spring 68, so that a defined contact pressure between the lower part and upper lid receptacle 42 and 45, respectively.
  • the measuring space is preferably open so long (through the channel 53, which leads to the outside) until the upper lid holder 45 has been pressed slightly upwards, which closes the channel 53 and thus the measuring space. In this way, a Restvo ⁇ lumen compression in the measuring space is prevented and this is only closed when the lid has reached its measuring position.
  • the test pressure in the test area 43 is reached shortly before reaching the top dead center of the ceiling receptacle 42 or shortly after reaching the top dead center. point switched. Thereafter, the pressure measurement during the downtime at top dead center is performed.
  • the test pressure in the chamber 43 is removed and the cover 20 is lowered by driving down the lid receptacle 42 again on the conveyor device 30 and transported on.
  • the measured value of the pressure rise associated with the cover now serves to determine the lid as a leaking lid or as a reusable, tight lid. Accordingly, the lid can be ejected at the end of the conveying device (or even before) and allocated to the scrap or used as a correctly produced lid.
  • the cover is released from the test station 9, it is also possible to proceed in such a way that initially only the pressure supply into the test chamber 43 is interrupted and the test chamber 43 is automatically emptied when the lower cover receptacle 42 is lowered, whereby the compressed test air under escapes the lid.
  • the test device 9 has now again reached the position of FIG. 10 and is ready to receive a cover for the purpose of checking the tightness again. In normal operation, there is thus always a reciprocating movement between the two dead center positions of FIG. 10 and FIG. 11 and the corresponding tightness measurement.
  • the movements can be effected by drives, not shown, which are known in the art. In particular, the movements can be pneumatically controlled.
  • the aforementioned controller 37 can thereby effect the sequence of the processes and the acceptance of the measurement signals of the sensor 55.
  • Figures 12 and 13 show a preferred further embodiment, wherein in the same test station in which the leakage measurement has been carried out and a burst measurement is possible.
  • a burst measurement the tear-open film is subjected to a substantially higher pressure than the usual test pressure and it is determined whether the sealed seam has sufficient strength.
  • Such a burst measurement is carried out only occasionally during the production of the covers in order to detect any deviations of the sealing parameters which lead to an insufficient sealing of the tear-off film. If this is determined during a production batch, then all corresponding tear-off covers must be disposed of as rejects. According to the state of the art, covers made from this are taken from the production line and tested in a separate test device.
  • the bursting test now takes place in the production line itself in the same device, which has also carried out the leakage test.
  • FIG. 12 this again shows how a cover 20 is in the position for transfer to the test device, in which case the lower cover assembly is again shown. would be shown in its bottom dead center.
  • the same reference numerals designate the same elements as they have already been described.
  • the punch 54 is moved upwards, which is preferably done by compressed air, which moves over the terminal 57, the holder 56 for the punch 54 upwards.
  • a bursting pressure of, for example, 2.5 bar which pressure can of course be predetermined in accordance with the predetermined strength of the sealing seam. If the sealing seam is strong enough to withstand this bulging, then the sensor 55 only detects the increase in pressure resulting from the displacement of the air in the chamber 47 "due to the bulge, whereas if the sealing seam is too weak, so that it bursts, the higher bursting pressure prevails in the measuring space The corresponding lid, as well as presumably the associated lid charge, can then be regarded as rejects.) By carrying out the bursting test in the production line, a substantial simplification of the bursting test results
  • Tear-off covers 20 are thus integrated into the tear-open lids in a linear conveyor Test device for tightness of the seal and Fo ⁇ lie tested.
  • the cover is clamped airtight between a test pressure chamber and a measuring space, and the cover is subjected to the test pressure from its underside.
  • the lid is acted upon by an air-permeable support in the measuring space and the air pressure increase caused by a possible leak in the measuring room is detected and evaluated by a sensor.
  • a burst test can also be carried out in the same test device

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Abstract

Bei einer linearen Fördervorrichtung (30) für Aufreissdeckel (20) werden die Aufreissdeckel in einer in der linearen Fördereinrichtung integrierten Prüfvorrichtung (9) auf Dichtigkeit der Siegelung und der Folie geprüft. Dabei wird der Deckel zwischen einem Druckraum (43) und einem Messraum (47,48,49) luftdicht eingespannt und der Deckel wird von seiner Unterseite her mit dem Prüfdruck beaufschlagt. An seiner Oberseite wird der Deckel durch eine luftdurchlässige Abstützung (47) im Messraum beaufschlagt und es wird die im Messraum durch eine allfällige Undichtigkeit hervorgerufene Luftdruckzunahme durch einen Sensor (55) erkannt und ausgewertet. In der selben Prüfvorrichtung kann auch eine Berstprüfung erfolgen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Dichtigkeits¬ prüfung von Aufreissdeckeln
Hinweis auf verwandte Anmeldungen
Diese Anmeldung beansprucht die Priorität der Schweizer Patentanmeldung 1723/04, die am 19. Oktober 2004 eingereicht wurde und deren ganze Offenbarung hier- mit durch Bezug aufgenommen wird.
Hintergrund
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prü¬ fung der Dichtheit eines Aufreissdeckels gemäss Anspruch 1 und eine Vorrichtung zur Prüfung der Dichtheit von Auf¬ reissdeckeln gemäss Anspruch 11. Ferner betrifft die Er¬ findung eine Anwendung des Verfahrens und eine Verwendung der Vorrichtung.
Stand der Technik
Es ist bekannt, Deckel für dosen- oder büch¬ senartige Verpackungen als auf der Verpackung oberseitig permanent befestigte Metalldeckel auszuführen, die eine Entnahmeöffnung ausbilden, die bis zum ersten Gebrauch des Verpackungsinhaltes durch eine durch Heisssiegelung aufgebrachte, abreissbare Folie, insbesondere Metallfo¬ lie, verschlossen ist. Ein zusätzlicher, über dem Metall¬ deckel angeordneter Deckel aus Kunststoff macht die Ver¬ packung während der Verbrauchsdauer für deren Inhalt wie- derverschliessbar. Bearbeitungseinrichtungen zur Herstel- lung solcher Metalldeckel werden nachfolgend anhand der Figur 1 bzw. der Figur 9 näher erläutert. Die Figuren 2 bis 8 dienen zur Erläuterung von Herstellungsschritten bei der Herstellung solcher Deckel.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde die Dichtheit von Aufreissdeckeln auf einfache Art innerhalb deren Herstellungslinie zu ermöglichen. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine rasch und einfach arbeitende und platzsparend in eine Herstellungslinie in¬ tegrierbare Prüfvorrichtung für die Dichtigkeit von Dek- keln bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird mit dem Verfahren nach An- spruch 1 und der Vorrichtung nach Anspruch 11 gelöst.
Durch das Beaufschlagen von unten und das
Messen von oben auf Seite der Aufreissfolie ist eine kom¬ pakte Anordnung möglich, die sich besonders gut für die Verwendung in einer rein linearen Deckelherstellung eig- net.
Bevorzugt ist eine Ausgestaltung des Verfah¬ rens bzw. der Vorrichtung, bei welcher eine messraumsei- tige Abstützung der Aufreissfolie erfolgt, was einen re¬ lativ hohen Prüfdruck ohne Gefahr der Aufwölbung der Auf- reissfolie ermöglicht, der eine rasche Leckerkennung in¬ nerhalb des linearen Transportweges des Deckels erlaubt. Bevorzugt ist dabei eine Abstützung, die die Aufreissfo¬ lie im wesentlichen ganzflächig abstützt, wozu bevorzug¬ terweise ein mikroporöses, gut luftdurchlässiges Material verwendet wird. Dieses füllt bevorzugterweise einen der Aufreissfolie gegenüberliegenden Messraumteil weitgehend oder vollständig aus, so dass ein geringes Messraumvolu¬ men entsteht und eine geringe Luftmengenzunahme im Mess¬ raum zu einer gut detektierbaren Luftdrucksteigerung führt.
Bevorzugt ist weiter, wenn mit dem selben Druckraum auch eine Berstprüfung durchgeführt wird, womit die Berstprüfung innerhalb der Deckelherstellungsanlage selber ausführbar ist. Zu diesem Zweck kann der Messraum vergrösserbar sein, um eine Aufwölbung der Aufreissfolie unter dem Berstdruck zu erlauben. Der Berstdruck wird vorzugsweise mit dem selben Sensor gemessen, der auch zur Dichtigkeitsprüfung verwendet wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im folgenden wird die Herstellung von Auf¬ reissdeckeln und werden Ausführungsbeispiele der Erfin¬ dung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Förderung und Herstellung von Deckeln;
Figur 2 bis 8 Sektoren von Metalldeckeln zur Erläuterung von deren Herstellung;
Figur 9 eine weiter bevorzugte Ausführungs¬ form einer Fördervorrichtung; Figur 10 eine Ausführungsform einer Vor¬ richtung zur Dichtigkeitsprüfung gemäss der vorliegenden Erfindung in vertikal geschnittener Darstellung;
Figur 11 die Vorrichtung nach Figur 10 in der Stellung zur Ausführung der Messung; Figur 12 die Vorrichtung nach Figur 10 in ei¬ ner Stellung zur Aufnahme eines Deckels zur Berstprüfung; und
Figur 13 die Vorrichtung nach Anspruch 10 bei der Durchführung der Berstprüfung.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Anhand der Figuren 1 bis 9 werden kurz Bear- beitungseinrichtungen und Herstellungsschritte zur Her¬ stellung von Metalldeckeln mit Abreissfolie erläutert. Figur 1 zeigt dabei eine schematische Seitenansicht einer bekannten Einrichtung 1, welche auf einem Maschinenge¬ stell 2 mehrere Bearbeitungsstationen 3 bis 8 sowie eine weitere Station 9 aufweist. Eine Fördereinrichtung 10, 13, 14 fördert die Deckelteile bzw. die fertiggestellten Deckel mit Abreissfolie in Förderrichtung, welche durch den Pfeil C angedeutet ist, vom Anfang der Einrichtung beim Stapel 11 bis zum Ende der Einrichtung, wo die Dek- kel über Rutschen in die Ablagen 16 oder 17 gelangen. Vom Stapel 11 werden Deckelteile auf bekannte Weise abgesta- pelt und gelangen in die Fördereinrichtung. Diese weist zwei jeweils einzeln seitlich der Deckelteile bzw. Deckel angeordnete lange Schienen 10 auf, welche die auf Ablagen 10f bzw. in den Stationen 3 bis 9 liegenden Deckelteile bzw. Deckel beim Anheben der Stangen 10 mittels des An- triebes 14 in Richtung A nach oben anheben und sie danach durch eine Vorwärtsbewegung in Richtung des Pfeiles B (gleichgerichtet wie der Pfeil C) durch den Kurbelantrieb 13 um einen Betrag nach vorne versetzen. Danach werden die Stangen in Richtung des Pfeiles A nach unten bewegt wobei die Deckelteile bzw. Deckel wiederum auf ihren Ab¬ lagestellen abgelegt werden. Die Stangen 10 werden danach unterhalb der Ablagepositionen in Pfeilrichtung B entge¬ gen dem Pfeil C nach hinten bewegt um danach den be¬ schriebenen Vorgang erneut durchzuführen. Die Deckelteile bzw. Deckel ruhen zwischen dem Transport auf ihren Abla¬ gepositionen bzw. befinden sich in den Bearbeitungssta¬ tionen und werden dort bearbeitet. Nach einem Bearbei¬ tungsschritt aller Bearbeitungsstationen erfolgt die er¬ neute Förderung. Figur 2 zeigt gestapelte metallene Dek- kelrohlinge 20 als Beispiel für Deckelteile, wie sie im Stapel 11 vorliegen. Diese Rohlinge 20 sind z.B. runde Metallscheiben von z.B. 11 cm Durchmesser. Natürlich sind andere Grundformen, z.B. quadratische oder rechteckige Scheiben und andere Durchmesser ohne weiteres möglich. Die Rohlinge 20 sind bereits in einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine an ihrem Rand wie in Figur 2 gezeigt vorgeformt. In der Figur 2 und den nachfolgenden Figuren ist jeweils nur ein Sektor der ganzen Scheibe darge¬ stellt, um die Zeichnungen zu vereinfachen. In der ersten Bearbeitungsstation 3 von Figur 1 wird durch eine Stanz¬ bearbeitung mit Ober- und Unterwerkzeug eine Öffnung in die Scheibe gestanzt, was in Figur 2 ersichtlich ist, in welcher der Rand der Öffnung mit 21 bezeichnet ist und die ausgestanzte runde Scheibe mit 27. Diese Scheibe ge¬ langt als Abfall in den Behälter 12 von Figur 1. Die Stanzberarbeitungsstation 3 wird - wie dies auch bei den weiteren Stationen der Fall ist - durch einen Antrieb 15 angetrieben. Bei der Bearbeitungsstation 4 erfolgt ein Ziehen des Randes 21 nach unten, wodurch der in Figur 3 gezeigte Verlauf 22 des Randes erzielt wird. Die ringför¬ migen Deckelrohlinge 20 gelangen nun in die Bearbeitungs- Station 5, in welcher eine Folie 25 über der Öffnung des Deckels 20 plaziert und dort durch Heissversiegelung be¬ festigt wird, was in den Figuren 5 und 6 ersichtlich ist. Die Metallfolie 25 ist dazu auf bekannte Weise an ihrer Unterseite mit einer Kunststoffschicht versehen. Der be- nötigte Folienzuschnitt 25 wird in der Regel in der Sta¬ tion 5 aus einer breiten Folienbahn ausgestanzt und über der Mittelausnehmung der ringförmigen Scheibe plaziert und durch die Heissversiegelungsstation wird die Folie unter Hitzeeinwirkung am Rand der runden Ausnehmung des Teils 20 unter Hitzeinwirkung angepresst, so dass die Fo¬ lie 25 mit dem metallenen Deckel 20 durch Aufschmelzen und nachfolgendes Abkühlen der Kunststoffschient dicht verbunden wird. Dies ist bekannt und wird hier nicht nä¬ her erläutert. Zur Abkühlung kann allenfalls eine Kühlbe- arbeitungsstation 7 vorgesehen sein. In der Bearbeitungs¬ station 8 wird die Folie 25 mit einer Prägung 24 (Figur 7) versehen, und es wird weiter der Rand 22 zum fertigen Rand 23 umgebördelt. In einer PrüfStation 9 werden die nun fertigen Deckel einer Prüfung unterzogen, welche in der Regel die nachfolgend genauer erläuterte Dichteprü¬ fung für die auf dem Deckel aufgebrachte Abziehfolie 25 umfasst. Ist die Folie dicht auf dem restlichen Metall- deckel befestigt, so gelangt der Deckel in die Aufnahme 16 für die fertigen Deckel. Wird eine Undichtigkeit fest¬ gestellt, so gelangt der Deckel über die andere darge¬ stellte Rutsche in den Abfallbehälter 17. Figur 9 zeigt in schaubildlicher Darstellung eine Fördervorrichtung 30 gemäss einer bevorzugten Aus¬ führung. Diese Fördervorrichtung 30 ist zur Förderung von deckelförmigen Gegenständen der geschilderten Art ausge¬ staltet. Die Fördervorrichtung dient wiederum zum takt- weisen Fördern der Deckelteile bzw. Deckel zu den einzel¬ nen Bearbeitungsstationen, welche vorzugsweise die vor¬ gängig geschilderten Bearbeitungsstationen zur Deckelher¬ stellung sind sowie zur PrüfStation 9. Diese Stationen sind in Figur 9 nicht gezeigt, es ist dem Fachmann aber klar, wie er diese entlang der Fördervorrichtung anordnen kann um die jeweilige Bearbeitung durchzuführen. In Figur 9 ist ferner gezeigt, dass eine weitere Fördervorrichtung 30' neben der Fördervorrichtung 30 angeordnet ist. Diese kann durch denselben Antrieb 33, 37 angetrieben sein oder über einen eigenen Antrieb verfügen. Weitere Fördervor¬ richtungen könnten vorgesehen sein, um die Gesamtzahl der geförderten Deckelteile bzw. Deckel zu erhöhen. Mit der dargestellten Fördervorrichtung 30 können die Deckelteile bzw. Deckel mit hoher Taktzahl von z.B. 200 Gegenstände pro Minute und mit reproduzierbaren Teilschritten zwi¬ schen den Stationen gefördert werden. Es ergibt sich fer¬ ner ein flexibles Konzept für einen grossen Formatbereich der Gegenstände bzw. Deckel, welches bei runden Deckeln z.B. von einem Durchmesser von 50 bis 200 mm reichen kann und auch diverse Rechteckformate z.B. für die gängigen
Fischdosen aufnehmen kann. Die Fördervorrichtung ist fer¬ ner als kompaktes Modul für einspurigen oder wie gezeigt mehrspurigen Aufbau konzipiert.
Bei der gezeigten bevorzugten Ausgestaltung weist die Fördervorrichtung zwei Zahnriemen 31 und 32 auf, welche insbesondere mit ihren Oberflächen in den selben Ebenen liegen, also koplanar verlaufen, und welche am Anfang und am Ende der Fördervorrichtung über Um¬ lenkrollen 34, 36 geführt sind, so dass sich ein endloser Zahnriemenantrieb in der für die Anzahl der Bearbeitungs¬ stationen notwendigen Länge ergibt. Die schrittweise, mit den Bearbeitungsstationen synchronisierte Zahnriemenbewe¬ gung wird durch einen Schrittmotor oder Servomotor be¬ wirkt, welcher die Zahnriemen durch Zahnrollen antreibt, wie dies in der Figur mit dem Motor 33 und der Antrieb¬ sachse 38 ersichtlich ist. Falls weitere Fördervorrich- tungen, wie die Fördervorrichtung 30' vorgesehen sind, so können deren Zahnriemen über denselben Motor über weitere Antriebsachsen angetrieben werden oder über einen eigenen motorischen Antrieb verfügen. Der Motor 33 wird durch ei¬ ne Steuerung 37 zur Vornahme der schrittweisen Vorwärts- bewegung der Zahnriemen gesteuert, welche Steuerung 37 entweder eine gesamte Steuerung der Deckelherstellungs¬ vorrichtung ist, welche auch die Bearbeitungsstationen und die Station 9 steuert, oder welche Steuerung 37 eine Steuerung nur für die Fördervorrichtung ist, welche mit einer übergeordneten Steuerung für die Deckelherstel¬ lungsvorrichtung kommuniziert. Der Motor 33 und die wei¬ teren Antriebskomponenten für die Zahnriemen sind an ei¬ nem Maschinengestell 35 angeordnet, welches in der Figur nur durch die Füsse 35 angedeutet ist. An den Zahnriemen sind Mitnehmer befestigt, welche in Figur 9 generell mit 40 bezeichnet sind, wobei die einander gegenüberliegenden Mitnehmer der Zahnriemen 31 und 32 eine Aufnahme für den jeweiligen Gegenstand bilden. Durch die Zahnriemen¬ bewegung wird diese von den Mitnehmern 40 gebildete Auf- nähme entlang des Förderweges und in Richtung des darge¬ stellten Pfeiles C von der Eingangsseite der Fördervor¬ richtung, welche sich motorseitig befindet, zur Ausgangs- seite bei der Umlenkrolle 36 bewegt. In der gezeigten Ausführungsform ist jeweils über dem Zahnriemen und über den Mitnehmern 40 eine Abdeckung 50 vorgesehen, welche jeweils den Zahnriemen und einen Teil der Mitnehmer ab¬ deckt, was nachfolgend noch genauer erläutert wird. Im Bereich der Bearbeitungsstationen weist diese Abdeckung 50 jeweils eine Ausnehmung 52 auf, welche ein Herausneh¬ men der Gegenstände aus den Mitnehmern 40 erlaubt damit der Gegenstand von den Mitnehmern abgehoben und in der Station bearbeitet und nachfolgend wieder in die Mitneh¬ mer abgegeben werden kann. Zwischen den Stationen sind in der Regel keine Ausnehmungen 52 vorgesehen, so dass dort das Abheben der Gegenstände von den Mitnehmern durch die Abdeckung 50 blockiert wird. Zusätzlich oder anstelle des Blockierens des Abhebens durch die Abdeckung 50 können die Mitnehmer auch magnetisch ausgestaltet sein, was ebenfalls ein Abheben der Gegenstände während des Förder¬ schrittes verhindern kann, wenn der Gegenstand mindestens teilweise aus einem magnetisch festhaltbaren Material be- steht.
Bevorzugt ist es, wenn der Abstand der Zahn¬ riemen 31 und 32 zueinander einstellbar ist, wodurch der Abstand der einander gegenüberliegenden Mitnehmer 40 der beiden Zahnriemen einstellbar ist, um die Fördervorrich- tung an verschiedene Gegenstandsgrössen anpassen zu kön¬ nen. Dazu können bei der Fördervorrichtung Querverbindun¬ gen 58 vorgesehen sein, welche eine einfache Einstellung des Abstandes der Zahnriemen voneinander erlauben. Ent¬ sprechend wird auch die Antriebswelle 38 ausgestaltet, um diese Abstandseinstellung zu ermöglichen. Die Abstände der Mitnehmer 40 auf dem jeweiligen Zahnriemen sind durch die Teilung des Zahnriemens und die Mitnehmerbefestigung gegeben. Dieser Abstand kann zur Anpassung an die Gegen- standsgrösse bevorzugterweise derart geändert werden, dass die Zahnriemen gegen einen Satz anderer Zahnriemen mit in anderem Abstand voneinander befestigten Mitnehmern 40 ausgetauscht werden. Auf diese Weise kann durch Ab¬ standseinstellung der Zahnriemen zueinander und kann durch Auswechslung der Zahnriemen mit verschieden beab- standeten Mitnehmern der gewünschte grosse Aufnahmebe¬ reich für Gegenstände geschaffen werden. Auf diese Weise kann eine Umrüstung auf verschiedene Gegenstandsgrössen für alle Mitnehmer gleichzeitig auf einfache und rasche Weise erfolgen. Die erläuterten Herstellungsschritte für die Aufreissdeckel und die entsprechenden Fördereinrich¬ tungen und Arbeitstationen sind nur als bevorzugte Bei- spiele zu verstehen und dienen als Hilfe zum Verständnis der nachfolgend erläuterten Dichtigkeitsprüfung von Auf¬ reissdeckeln gemäss der vorliegenden Erfindung. Diese kann natürlich auch bei Aufreissdeckeln durchgeführt wer¬ den, die abweichend von der erläuterten Herstellung er- zeugt worden und zu prüfen sind. Auch kann die Prüfvor- richung gemäss der vorliegenden Erfindung bei anderen Vorrichtungen zur Aufreissdeckelherstellung eingesetzt werden.
Figur 10 zeigt nun zusammen mit den weiteren Figuren 11, 12 und 13 eine Prüfvorrichtung 9, welche die PrüfStation 9 von Figur 1 bilden kann bzw. bei der linea¬ ren Fördereinrichtungen 30 bzw. 30' jeweils als PrüfSta¬ tion vorgesehen sein kann. Die Figuren 10 und 11 zeigen dabei das Vorgehen bei der normalen Druckprüfung, bei welcher die Dichtigkeit der Heisssiegelnaht für die Folie bzw. Undichtigkeiten der Folie selber geprüft werden. Als undicht ermittelte Deckel werden kann über die erwähnte Rutsche in den Ausschussbehälter 17 abgegeben Die Vor¬ richtung 9 ist auf einem Gestell 60 angeordnet, welches das Maschinengestell der Fördereinrichtung für die Deckel oder ein separates Gestell sein kann. An diesem Gestell ist der untere Teil 42 einer Deckelaufnahme 42, 45 befe¬ stigt, wobei dieser untere Teil in seiner Höhenlage ver¬ tikal verfahrbar ist, wie dies durch den Pfeil D in den Figuren und mittels der Säulen 41 nur angedeutet wird.
Bei der Stellung von Figur 10 befindet sich der Unterteil 42 der Deckelaufnahme in seiner unteren Totpunktstellung so dass ein Deckel 20 mittels der Fördereinrichtung in die PrüfVorrichtung eingeführt- werden kann. Dies ist nur durch die beiden mit 30 bezeichneten Pfeile angedeutet, was darstellen soll, dass der Deckel 20 durch die Förder¬ vorrichtung 30 in die PrüfVorrichtung bzw. PrüfStation 9 eingeführt wird. Es könnte sich natürlich auch um eine Fördervorrichtung geiαäss Figur 1 oder um eine andere För¬ dervorrichtung handeln. Gemäss der Taktzeit der Förder¬ vorrichtung steht dann der Deckel 20 während einer vorbe- stimmten Zeit in der Prüfvorrichtung in Förderrichtung still bzw. wird nicht weiter transportiert, so dass wäh¬ rend dieser vorbestimmten Zeit die Dichtigkeitsprüfung durchgeführt werden kann. Zu diesem Zweck wird der Deckel 20 in die Deckelaufnahme 42 und 45 luftdicht aufgenommen, in dem gezeigten Beispiel dadurch, dass der Unterteil 42 in Richtung des Pfeiles D nach oben fährt und den Deckel 20 von der Fördervorrichtung abhebt und ihn in der Decke¬ laufnahme fixiert. In Figur 11 ist die entsprechende Stellung dargestellt, in welcher der Unterteil 42 hochge- fahren ist und den Deckel in der Deckelaufnahme 42, 45 gegen aussen abgedichtet festhält. Für die Abdichtung nach aussen ist oberhalb des Deckels in der Deckelaufnah¬ me 45 mindestens eine Dichtung 46 vorgesehen, welche an der Oberseite des Deckels randseitig wirksam wird. An der Unterseite des Deckels bzw. in dem Unterteil 42 ist eben¬ falls mindestens eine Dichtung vorgesehen, welche aller¬ dings in den Figuren nicht dargestellt ist.
In der unteren Deckelaufnahme 42 ist ein so¬ mit an der Unterseite des Deckels zu liegen kommender Druckraum 43 vorgesehen, in welchen über einen Druckluft- anschluss 44 Druckluft (oder evtl. ein anderes Gas) ein¬ bringbar ist. In der oberen Deckelaufnahme 45 ist ein Messraum vorgesehen, welcher mit einem Drucksensor 55 in Verbindung steht. Wird daher in den Druckraum 43 ein Prüfdruck angelegt, z.B. ein Prüfdruck von 1 bar, so wird durch den Sensor 55 im Messraum oberhalb des Deckels 20 bei undichter Aufreissfolie bzw. Siegelnaht ein Druckan¬ stieg messbar sein. Ist keine Undichtigkeit vorhanden, so ist entsprechend kein Druckanstieg messbar (im Rahmen der Messgenauigkeit) und der Deckel kann für gut befunden werden. Bei Aufreissdeckeln mit dünnen Aufreissfo¬ lien, wie dies üblicherweise der Fall ist, wird im Mess¬ raum bevorzugt eine Abstützung für die Aufreissfolie vor¬ gesehen, so dass sich diese nicht oder allenfalls nur partiell unter Einwirkung des Prüfdruckes nach oben wöl¬ ben kann. Bei einer nur partiellen Abstützung wird die Messung erst dann ausgeführt, wenn eine entsprechende ge¬ ringfügige Wölbung des Aufreissdeckels abgeschlossen ist, damit die tatsächliche Undichtigkeit und nicht die Luft- Verdrängung im Messraum durch die Wölbung des Deckels ge¬ messen wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Messraumteil oberhalb der Aufreissfolie mindestens teilweise, vorzugsweise aber gänzlich, mit einem porösen, luftdurchlässigen Material versehen, welches eine starre Auflage für die Aufreissfolie bildet, so dass sich diese unter Einwirkung des Prüfdruckes nicht verformen kann. Diese Ausführungsform ist in den Figuren 10 und 11 darge¬ stellt, wobei in diesem Fall der Messraum durch eine dün¬ ne Platte 47 aus porösem Material, den Kanal 48 im Stem- pel 54 und den Kanal und den Raum 49 vor dem Sensor 55 und gegebenenfalls dem kleinen abgeschlossenen Kanalstück 53 gebildet ist. Das Volumen der den Messraum bildenden Teilvolumina sollte dabei gering sein, um auch durch ge¬ ringe Leckagen des Deckels bzw. der Heisssiegelung eine gut messbare Druckzunahme im Messraum zu bewirken. Dies wird ebenfalls durch das den Messraum weitgehend ausfül¬ lende Material 47 erreicht, welches neben der Auflage¬ funktion für die Aufreissfolie auch das Volumen des Mess¬ raumes relativ gering hält. Als bevorzugtes Material 47 zur Bildung der Auflage im Messraum wird ein poröser Ver¬ bundwerkstoff verwendet, der in sich selber starr ist und damit keine Auslenkung der Aufreissfolie erlaubt und an¬ dererseits eine sehr hohe Luftdurchlässigkeit aufweist. Solche Materialien sind bekannt und sind z.B. poröse, luftdurchlässige Keramikmaterialien oder auch Kunststoff- materialen. Bevorzugt wird indes die Verwendung eines mi¬ kroporösem luftdurchlässigen Aluminiummaterials, welches unter der Zeichnung METAPOR ® als Verbundwerkstoff aus Aluminiumgranulat und Epoxiharz bekannt ist, der über die gesamte Oberfläche luftdurchlässig ist. Dieser Verbund¬ werkstoff wird von der Firma Portec AG, CH - 8404 Winter- thur, Schweiz, hergestellt und vertrieben und ist in pas¬ sender Plattenstärke für die vorliegende Anwendung lie¬ ferbar. Anstelle eines solchen mikroporösen bevorzugten Materials kann die Auflage allenfalls auch durch ein Lochgitter, ein starres Netz oder ein ähnliches Bauteil bewirkt werden, wobei hinter diesem eine Teilkammer des Messraumes zur Luftsammlung der Leckagenluft vorgesehen ist. Im gezeigten Beispiel ist der Messraum mit dem die Auflage bildenden Material 47 mittels des schwarz darge¬ stellten Stempels 54 nach oben hin verfahrbar, was noch erläutert wird. Dies ist indes für die geschilderte
Leckagenprüfung nicht erforderlich und der Messraum könn¬ te auch direkt und ohne den Stempel 54 in der oberen Dek- kelaufnähme 45 ausgebildet sein. Entsprechend wäre auch der Kanal 48 in der Deckelaufnähme 45 ausgebildet und nicht im Stempel 54. Die Aufnahme 45 wird z.B. durch Fe¬ dern 58 nach unten gepresst wobei Anschläge 59 die Auf¬ nahme in einem vorrichtungsfesten Teil 62 halten. Die fe¬ dernde Belastung ergibt eine gute Dichtigkeit der Decke¬ laufnahme, wenn der Unterteil 42 nach oben hin fährt und in seinem oberen Totpunkt die Deckelaufnahme 45 leicht nach oben hin gegen die Feder 68 presst, so dass sich ei¬ ne definierte Anpresskraft zwischen unterer und oberer Deckelaufnahme 42 bzw. 45 ergibt. Der Messraum ist dabei bevorzugt so lange offen (durch den Kanal 53, der ins Freie führt) , bis die obere Deckelaufnahme 45 etwas nach oben gepresst worden ist, was den Kanal 53 und damit den Messraum verschliesst. Auf diese Weise wird eine Restvo¬ lumen-Komprimierung im Messraum verhindert und dieser wird erst geschlossen, wenn der Deckel seine Messposition erreicht hat. Der Prüfdruck in den Prüfräum 43 wird ganz kurz vor dem Erreichen des oberen Totpunktes der Decke¬ laufnahme 42 oder kurz nach dem Erreichen des oberen Tot- punktes aufgeschaltet. Danach wird die Druckmessung wäh¬ rend der Stillstandszeit im oberen Totpunkt durchgeführt. Es hat sich gezeigt, dass mit einem herkömmlichen Druck¬ sensor der Firma Baumer, Schweiz, vom Typ PCRF D016.14C.225 und einem Prüfdruck von 1 bar während der üblichen Taktzeiten von Linearfördervorrichtungen Fehl¬ stellen in der Siegelnaht bis hinunter bis zu einem Durchmesser von 0, 1 mm durch den entsprechenden Druckan¬ stieg erkennbar sind. Durch eine Erhöhung des Prüfdruckes und/oder den Einsatz eines empfindlicheren Sensors 55 und/oder durch Verlängerung der Stillstandszeit bzw. Her¬ absetzung der Taktzeit bei der Deckelherstellung kann na¬ türlich die Empfindlichkeit bzw. die Detektionsmöglich- keit für noch kleinere Leckstellen herbeigeführt werden. Indes hat sich gezeigt, dass für die meisten Anwendungen eine Erkennungsmöglichkeit von Leckstellen im Bereich von 0,1 mm genügend ist.
Nach der Messung wird der Prüfdruck in der Kammer 43 entfernt und der Deckel 20 wird durch Herunter- fahren der Deckelaufnahme 42 wieder auf der Fördervor¬ richtung 30 abgesetzt und weitertransportiert. Der dem Deckel zugeordnete Messwert des Druckanstieges dient nun dazu, um den Deckel als auszuscheidenden, undichten Dek- kel oder als weiterzuverwendenden, dichten Deckel zu be- stimmen. Entsprechend kann der Deckel am Ende der Förder¬ vorrichtung (oder schon vorher) ausgeworfen und dem Aus- schuss zugeteilt werden oder als korrekt hergestellter Deckel verwendet werden. Beim Entlassen des Deckels aus der Prüfstation 9 kann auch so vorgegangen werden, dass zunächst lediglich die Druckzufuhr in den Prüfraum 43 un¬ terbrochen wird und die Entleerung des Prüfraumes 43 au¬ tomatisch beim Herunterfahren der unteren Deckelaufnahme 42 erfolgt, wobei dabei die komprimierte Prüfluft unter dem Deckel entweicht. Dies kann dazu dienen, zwischen den PrüfVorgängen die PrüfStation zu reinigen und z.B. Lack¬ haare usw. zu entfernen, die allenfalls bei einer näch¬ sten Messung die Dichtigkeit der Deckelaufnahme vermin- dem könnten. Am Ausgangskanal der Fördervorrichtung kann ferner eine Lichtschranke vorgesehen sein, welche fest¬ stellt, dass aufgrund der Druckprüfung auszuscheidende Deckel tatsächlich ausgeschieden werden. Die Prüfvorrich- tung 9 hat nun wieder die Stellung von Figur 10 erreicht und ist zur erneuten Aufnahme eines Deckels zur Dichtig¬ keitsprüfung bereit. Im Normalbetrieb erfolgt damit immer ein Hin- und Herbewegen zwischen den beiden Totpunktstel¬ lungen von Figur 10 und Figur 11 und die entsprechende Dichtigkeitsmessung. Die Bewegungen können durch nicht dargestellte Antriebe bewirkt werden, welche dem Fachmann bekannt sind. Insbesondere können die Bewegungen pneuma¬ tisch gesteuert werden. Die vorerwähnte Steuerung 37 kann dabei die Reihenfolge der Abläufe und die Entgegennahme der Messsignale des Sensors 55 bewirken.
Die Figuren 12 und 13 zeigen eine bevorzugte weitere Ausgestaltung, wobei in derselben Prüfstation, in welcher die Leckagenmessung durchgeführt worden ist auch eine Berstmessung ermöglicht wird. Bei einer Berstmessung wird die Aufreissfolie mit einem wesentlich höheren Druck als dem üblichen Prüfdruck beaufschlagt und es wird fest¬ gestellt, ob die Siegelnaht eine genügende Festigkeit aufweist. Eine solche Berstmessung wird während der Her¬ stellung der Deckel nur gelegentlich ausgeführt, um even- tuelle Abweichungen der Siegelungsparameter festzustel¬ len, welche zu einer ungenügenden Siegelung der Aufreiss¬ folie führen. Wird dies während einer Herstellungscharge festgestellt so sind alle entsprechenden Aufreissdeckel als Ausschuss zu entsorgen. Nach Stand der Technik werden dazu hergestellte Deckel aus der Herstelllinie entnommen und in einem separaten Testgerät getestet. Bei der vor¬ liegenden bevorzugten Ausführungsform erfolgt nun die Berstprüfung in der Herstellungslinie selber in derselben Vorrichtung, welche auch die Leckagenprüfung durchgeführt hat. In Figur 12 ist dazu wiederum ersichtlich, wie ein Deckel 20 in der Position zur Übernahme in die PrüfVor¬ richtung ist, wobei hier wiederum die untere Deckelauf- nähme in ihrem unteren Totpunkt dargestellt ist. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen dabei gleiche Elemente, wie sie schon beschrieben worden sind. Hier ist nun indes der Stempel 54 nach oben hin verfahren, was vorzugsweise durch Druckluft erfolgt, die über den Anschluss 57 die Halterung 56 für den Stempel 54 nach oben hin verfährt. Dies kann gegen eine Federkraft hin erfolgen oder da¬ durch, dass normalerweise die Halterung 56 und der Stem¬ pel 54 durch entsprechenden; Überdruck in der Kammer 63 nach unten gepresst werden, so dass die Stellung der Fi¬ guren 10 und 11 eingenommen wird, während nun die Kammer 63 drucklos ist und der Überdruck auf der Unterseite der Halterung 56 einwirkt, so dass er in der Kammer 69 das nach oben Fahren des Stempels 54 bewirkt. In Figur 13 ist nun ersichtlich, wie der Deckel wiederum in der Decke¬ laufnahme 42, 45 luftdicht eingespannt ist, wobei nun ein wesentlich grosserer Messraumteil 47' unterhalb des Mate¬ rials 47 frei bleibt, da der Stempel 54 nach oben hin ausgewichen ist. Durch Anlegen eines Berstdruckes von z.B. 2,5 bar, wobei dieser Druck natürlich entsprechend der vorgegebenen Festigkeit der Siegelnaht vorgebbar ist, erfolgt nun ein starkes druckbedingtes Aufwölben der Auf¬ reissfolie 25. Ist die Siegelnaht stark genug, um diesem Aufwölben standzuhalten, so wird durch den Sensor 55 nur die Druckzunahme festgestellt, welche sich durch die Ver¬ drängung der Luft in der Kammer 47" durch die Aufwölbung ergibt. Ist dahingegen die Siegelnaht zu schwach, so dass sich ein Bersten derselben ergibt, so ist der höhere Berstdruck im Messraum durch den Sensor 55 feststellbar. Der entsprechende Deckel, sowie vermutlich die dazugehö¬ rige Deckelcharge ist dann als Ausschuss zu betrachten. Durch die Durchführung der Berstprüfung in der Herstell¬ linie ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung der Berstprüfung. Bei einer linearen Fördervorrichtung 1,30 für
Aufreissdeckel 20 werden somit die Aufreissdeckel in ei¬ ner in der linearen Fördereinrichtung integrierten Prüfvorrichtung auf Dichtigkeit der Siegelung und der Fo¬ lie geprüft. Dabei wird der Deckel zwischen einem Prüf¬ druckraum und einem Messraum luftdicht eingespannt und der Deckel wird von seiner Unterseite her mit dem Prüf- druck beauschlagt. An seiner Oberseite wird der Deckel durch eine luftdurchlässige Abstützung im Messraum beauf¬ schlagt und es wird die im Messraum durch eine allfällige Undichtigkeit hervorgerufene Luftdruckzunahme durch einen Sensor erkannt und ausgewertet. In der selben Prüfvor- richtung kann auch eine Berstprüfung erfolgen
Während in der vorliegenden Anmeldung bevor¬ zugte Ausführungen der Erfindung beschrieben sind, ist klar darauf hinzuweisen, dass die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist und in auch anderer Weise innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche ausgeführt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Prüfung der Dichtheit eines mit einer Aufreissfolie (25) verschlossenen Deckels (20) , dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel an seiner Unter¬ seite mit einem Prüfdruck beaufschlagt wird, indem der Deckel einen Druckraum (43) abschliesst, der mit unter Druck stehendem Fluid befüllt wird, und dass an der Ober- seite des Deckels ein durch eine Undichtigkeit des Dek- kels zunehmender Fluiddruck in einem an der Oberseite des Deckels anschliessendem Messraum (47,48,49) detektiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Aufreissfolie (25) bei der Dichteprü¬ fung gegen ein Aufwölben abgestützt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Aufreissfolie durch ein fluiddurchläs- siges poröses Material (47) abgestützt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung im wesentlichen über die gesamte Fläche der Aufreissfolie erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (47) einen der Deckelgrösse angepassten Messraumteil oberhalb der Aufreissfolie ausfüllt und insbesondere eine im wesentli¬ chen ebene und vollflächige Anlagefläche für die Auf¬ reissfolie bildet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass wahlweise eine Berstprü¬ fung für den Aufreissdeckel (25) mit dem selben Druckraum (43) durchgeführt wird, wobei der Druckraum mit Fluid mit einem höheren Berstdruck befüllt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Berstprüfung die
Abstützung mindestens im Randbereich der Aufreissfolie und vorzugweise über der gesamten Oberfläche der Auf¬ reissfolie entfernt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Berstprüfung eine Messung des Berstdruckes erfolgt, insbesondere unter Heranziehung des Messraumes, der auch für die Dichtigkeitsmessung ver¬ wendet wird, wobei der Messraum für die Berstprüfung ver- grössert wird.
9. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprü- chen 1 bis 8 zur Prüfung von Deckeln in einer linearen
Herstellungsvorrichtung (l;30) für Deckel mit einer Mehr¬ zahl von Bearbeitungsstationen, wobei die Dichtig¬ keitsprüfung während des linearen Deckeltransportweges erfolgt.
10. Anwendung nach Anspruch 9, wobei mehrere lineare Fördermittel (30, 30') und Dichtigkeitsprüfungen parallel eingesetzt werden.
11. Vorrichtung (9) zur Dichtigkeitsprüfung von mit einer Aufreissfolie (25) versehenen Deckeln (20) , umfassend eine Deckelaufnahme (42,45) mit einem von einem Deckel abschliessbaren Druckraum (43) mit einem Fluidan- schluss (44) , einen vom Deckel abschliessbaren Messraum (47,48,49), wobei der Deckel zwischen Druckraum und Mess¬ raum fluiddicht aufnehmbar ist, und einen Fluiddrucksen- sor (55) , der mit dem Messraum in Fluiddruckverbindung steht und ein dem Fluiddruck im Messraum entsprechendes elektrisch auswertbares Signal abgibt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Vorrichtung eine untere Deckelauf- nähme (42) und eine obere Deckelaufnahme (45) aufweist, die gegeneinander verfahrbar sind und den Deckel in einer Messteilung zwischen sich luftdicht aufnehmen, wobei der Druckraum in der unteren Deckelaufnahme angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, da- durch gekennzeichnet, dass im Messraum eine Abstützung für die Aufreissfolie (25) vorgesehen ist, durch die die Aufreissfolie bei der Dichteprüfung gegen ein Aufwölben abgestützt wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Aufreissfolie durch ein fluid- durchlässiges poröses Material (47) abgestützt wird.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Abstützung im wesentlichen über die gesamte Fläche der Aufreissfolie erfolgt.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (47) einen der Deckelgrösse angepassten Messraumteil oberhalb der Aufreissfolie ausfüllt und insbesondere eine im we¬ sentlichen ebene und vollflächige Anlagefläche für die Aufreissfolie bildet.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass diese zur wahlweisen Ausführung einer Berstprüfung für den Aufreissdeckel (25) mit dem selben Druckraum. (43) ausgestaltet ist, wobei der Druckraum mit Fluid mit einem höheren Berstdruck befüll- bar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass bei der Berstprüfung die Abstützung mindestens im Randbereich der Aufreissfolie und vorzug¬ weise über der gesamten Oberfläche der Aufreissfolie ent- fernbar ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, da¬ durch gekennzeichnet, dass bei der Berstprüfung eine Mes¬ sung des Berstdruckes erfolgt, insbesondere unter Heran¬ ziehung des Messraumes, der auch für die Dichtigkeits- messung verwendet wird, wobei der Messraum für die Berstprüfung vergrösserbar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Messraum durch Verfahren eines Messraumteiles in seiner Höhe vergrösserbar ist, derart, dass gegenüber der Prüfstellung keine oder nur eine teil¬ weise Abstützung der Aufreissfolie erfolgt.
21. Verwendung der PrüfVorrichtung nach den Ansprüchen 11 bis 20 bei einer linearen Vorrichtung zur Herstellung von Deckeln mit Aufreissfolien, wobei die Prüfvorrichtung zusammen mit einer Mehrzahl von Bearbei¬ tungsstationen entlang eines linearen, insbesondere rein linearen, Deckeltransportweges angeordnet ist.
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