Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Papier-, Karton-, oder einer anderen Faserstoffbahn unter Einsatz einer Vorrichtung zum Auftragen von Stärke.
In der DE 100 33 213 A1 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Auftragen eines flüssigen bis pastösen Mediums, vorzugsweise von Stärke, auf eine Materialbahn, vorzugsweise aus Papier oder Karton, insbesondere Wellpappe, beschrieben, wobei die Materialbahn zunächst ein- oder beidseitig mit einem Auftrag versehen wird und anschließend erst einen Pressnip durchläuft. Nachteilig an dieser Lösung ist, dass vor dem Auftragsaggregat keine geschlossene Bahnführung vorhanden ist. Durch freie Züge und infolge der in der Pressenpartie noch niedrigen Festigkeit der Faserstoffbahn treten insbesondere bei niedriger flächenbezogener Masse, beispielsweise bei weniger als 125 g/cm2, vermehrt Abrisse im Produktionsprozess auf. Außerdem besteht das Risiko von Ablagerungen des aufgetragenen Materials an einem der Vorrichtung zum Auftragen nachgeordneten Aggregat zur Kontakttrocknung.
Aus der WO 99/22067 gehen ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auftragen eines pastösen Auftragsmediums auf eine laufende Materialbahn hervor, wobei zunächst in einer Doppelsiebzone einer Papiermaschine die Materialbahn gebildet wird und mindestens einseitig mittels einer Auftragseinrichtung ein flüssiges oder pastöses Auftragsmedium auf die Materialbahn aufgetragen wird. Dabei ist nach einem Presselement in der Pressenpartie eine weitere Auftragseinrichtung für den Auftrag eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums auf die Materialbahn vorhanden.
Aus der WO 00/55423 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung einer Papier- oder einer Kartonbahn in einer Pressenpartie bekannt. Eine erste Auftragsvorrichtung sprüht ein Auftragsmedium auf die Bahn, während diese mittels eines Filzes über eine Saugwalze geführt wird. Eine zweite Auftragsvorrichtung sprüht ein Auftragsmedium auf die Oberfläche eines Transferbandes, von dem das Auftragsmedium anschließend auf die Bahn übertragen wird. Beide Auftragsvorrichtungen sind vor dem ersten Pressnip angeordnet.
Bei der bekannten Maschine erfolgt die Trocknung des Papiers durch Zuführung von Wärmeenergie mittels beheizter Zylinder, Bänder, insbesondere Metallbänder, oder kontaktlos über Strahlungs- oder Impingementtrocknung (Konvektionstrocknung).
Bei der Trocknung mittels Trockenzylindern umschlingt die Papierbahn die Trockenzylinder. Die Papierbahn wird dabei in der Regel von einer oder mehreren Bespannungen gestützt. Im Regelfall liegt die Bespannung auf der der Wärmezufuhr abgewandten Seite, d. h. der Außenseite, der Papierbahn. Es ist aber auch möglich, eine Bespannung zwischen der Papierbahn und den Zylindern auf beiden Seiten der Papierbahn zu verwenden. Im Einzelfall kann jedoch auch ganz oder teilweise auf den Einsatz einer Bespannung verzichtet werden.
Durch die zugeführte Wärmemenge entsteht ein Dampfdruckgefälle zwischen der Papierbahn und der Umgebung. Dadurch findet die Verdunstung des Wassers statt, und die Papierbahn wird getrocknet. Die verwendeten Bespannungen sind luft- und dampfdurchlässig; dadurch kann der entstehende Wasserdampf entweichen.
Bei der Herstellung von Papier- und Kartonbahnen werden auch nicht verkleisterte Stärken eingesetzt, die im weiteren Verlauf des Papierherstellungsprozesses - in der Regel in der Trockenpartie - verkleistern müssen.
Stärke stellt das wesentliche Sekundärprodukt der Photosynthese dar. Sie ist das Reserve-Polysaccharid fast aller Pflanzen. Im Gegensatz zu freier Glucose ist die Stärke osmotisch unwirksam und in der Pflanze weitgehend immobilisiert. Die Bildung und Ablagerung der Stärke in Pflanzen erfolgt in Form von Stärkekörnern. Diese weisen für jede Pflanze artspezifische Formen, Größen und Schichtungen auf, so dass aufgrund dieser Kennzeichen die Herkunft der Stärke unter dem Mikroskop feststellbar ist.
Für die Papier- und Kartonherstellung werden Stärken und modifizierte Stärken in verschiedenen Stufen des Herstellungsprozesses eingesetzt, beispielsweise als
Massestärke, zum Sprühen, in Leimpressen oder bei der Papierstreichung. Die
Stärken dienen nicht nur als Bindemittel, sondern auch, um den
Herstellungsprozess und die Papiereigenschaften wie Steifigkeit, Festigkeit,
Glanz, sowie Druck- und andere Eigenschaften zu verbessern. Zwei Drittel der verwendeten Stärke sind native Stärke, das andere Drittel ist durch Oxidation,
Kationisierung oder andere Derivatisierungen modifizierte Stärke.
Dabei wird unter anderem auch die ausgeprägte Fähigkeit der Stärke zur Wasseraufnahme, verbunden mit einem Aufquellen der Stärkekörner, eingesetzt. Die Quellbarkeit ist stark von der Temperatur abhängig; bis ca. 40° C verläuft sie reversibel. Bei Suspensionen in Wasser nimmt der Durchmesser luftgetrockneter Stärkekörner um 30 bis 40 % zu. Bei weiterer Erwärmung der Suspension setzt oberhalb einer bestimmten Temperatur, die spezifisch für die Pflanzenart ist, aus der die Stärkekörner stammen, eine irreversible starke Quellung ein. Bei einer Temperatur innerhalb eines Temperaturbereiches, der von 75 bis 90° C reicht, spricht man von der Gelatinisierungs- oder Verkleisterungstemperatur. Die Viskosität der Stärkesuspension steigt bei Erreichen der Verkleisterungstemperatur stark an, und die Stärkekörner verlieren während der Gelatinisierung ihre Morphologie.
Für die Verkleisterung muss eine ausreichend hohe Menge Wasser bei einer ausreichend hohen Temperatur vorhanden sein. Durch die steigenden
Geschwindigkeiten bei der Produktion von Papier und Karton wird die zur Verfügung stehende Zeit zur Verkleisterung der Stärke immer kürzer. Dies kann dazu führen, dass die Verkleisterung der Stärke nur noch unvollständig stattfindet. Als Folge davon bleibt der mit dem Stärkeeinsatz erwartete Festigkeitsanstieg aus.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, in der eine vollständige Verkleisterung der eingesetzten unverkleisterten Stärke erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass während der Verkleisterung der Stärke der Trockengehalt der Faserstoffbahn weniger als 70 % beträgt, und dass die Faserstoffbahn auf eine für die Verkleisterung der Stärke ausreichende Temperatur erwärmt wird.
Durch die gezielte und kontrollierte Steuerung der Temperatur und der Verweilzeit der Faserstoffbahn in einem Bereich vorgegebener Temperatur wird, insbesondere zu Beginn der Trocknung, eine vollständige Verkleisterung der Stärke erreicht. Bei homogener Verteilung der Stärke, in Papierdickenrichtung betrachtet, muss die Temperatur für die Verkleisterung überall erreicht werden. Bei inhomogener Verteilung der Stärke genügt es, wenn die Temperatur in den stärkehaltigen Schichten oder Lagen erreicht wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Vorteilhafterweise wird das für die Verkleisterung der Stärke erforderliche Wasser durch den Wassergehalt der Faserstoffbahn zur Verfügung gestellt.
Die Geschwindigkeit der Verkleisterung nimmt mit der Temperatur zu. Erfindungsgemäß wird durch gezielte Behinderung oder Verhinderung der Verdunstung und Verdampfung die Temperatur für die Verkleisterung über den
nach dem Stand der Technik erreichten Wert gesteigert.
Das Dampfdruckgefälle zwischen der Papierbahn und der Umgebung muss derart klein sein, dass keine nennenswerte Trocknung der Papierbahn stattfindet, bzw. in den Schichten oder Lagen, in denen die Stärke zugesetzt wurde.
Ein derartiges Dampfdruckgefälle wird in einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens dadurch erreicht, dass die Oberfläche der Faserstoffbahn während der Verkleisterung durch eine Bespannung mit einem hohen Diffusionswiderstand abgedeckt wird, während der Faserstoffbahn gleichzeitig Wärme zugeführt wird.
Alternativ wird vorgesehen, dass die Oberfläche der Faserstoffbahn während der Verkleisterung durch eine dampf- und/oder luftundurchlässige Bespannung abgedeckt wird, während der Faserstoffbahn gleichzeitig Wärme zugeführt wird.
Die Verkleisterung wird auch unterstützt, wenn eine Umgebung zu der Faserstoffbahn mit sehr hoher relativer Luftfeuchtigkeit, insbesondere durch niedrigen Luftaustausch oder durch den Einsatz mindestens eines Dampfblaskastens, geschaffen wird.
Mit Vorteil wird die Verkleisterung nach der Pressenpartie oder am Beginn der Trockenpartie durchgeführt. Hierbei ist zusätzlich von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn in der Siebpartie oder in der Pressenpartie auf die Verkleisterungstemperatur erwärmt wird.
Von Vorteil ist es, wenn die Verkleisterung bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von mehr als 15 % beginnt. Auf diese Weise beginnt die Verkleisterung in der Siebpartie, schreitet dann in der Pressenpartie fort, während sie hauptsächlich, bedingt durch die hierfür erforderliche Zeit, in der Trockenpartie stattfindet.
Die Verkleisterung wird durch das Einbringen von Wärme ausgelöst und
unterstützt. Hierzu wird der Kontakt der Faserstoffbahn mit beheizten Oberflächen, beispielsweise eines Trockenzylinders, eines beheizten Bandes, das bevorzugt aus Metall besteht, eines beheizten Siebes, ausgenutzt. Auch durch Dampf, beispielsweise in einem Dampf blaskasten, wird Wärme eingebracht. Auch durch Strahlung im IR- oder NIR-Bereich, mittels gasbeheizter oder elektrisch beheizter Strahler, durch Mikrowellen, durch elektroinduktive Erwärmung oder durch eine Kombination dieser Wärmequellen lässt sich eine ausreichende Erwärmung herbeiführen.
Eine noch schnellere Verkleisterung wird erreicht, wenn die Temperatur während der Verkleisterung durch äußeren Druck auf die Faserstoffbahn erhöht wird.
Dieser lässt sich durch Siebe und/oder Bänder unter erhöhtem Zug, hydrostatisch oder pneumatisch, durch eine Druckhaube oder durch die Kombination aus einer Druckhaube mit einem Trockenzylinder, oder durch ein Impulstrocknungsaggregat, insbesondere durch eine Schuhpresse mit einer beheizten Gegenwalze mit spezieller Druckgestaltung, aufbauen oder erhöhen.
Der in der Bahn herrschende Dampfdruck reduziert um den von außen aufgebrachten Druck darf die Eigenfestigkeit der Papierbahn nicht überschreiten. Andernfalls tritt Delamination der Papierbahn auf. Wird die Bahn über die Siedetemperatur unter den Umgebungsbedingungen erhöht, muss der aufgebrachte Druck zum Ende des Aggregates (Schuhpresse, Impulstrocknungsaggregat, Druckhaube mit Trockenzylinder) so langsam verringert werden, dass die Verdampfungsrate nicht zur Delamination der Papierbahn führt.
Auch Dauer des Aufbaus und des Abbaus sind relevant. Von Bedeutung ist insbesondere ein schonender Abbau des Drucks in der Faserstoffbahn, um deren Delamination zu verhindern. Im Falle des Einsatzes eines Impulstrocknungsaggregates in Verbindung mit einer Druckhaube wird die Kühlung erst am Ende des Aggregats, insbesondere in Kombination mit einem
vorgeheizten, „gekühlten Band" durchgeführt.
Die Erfindung lässt sich sowohl bei einreihigen als auch bei zweireihigen Trockenpartien realisieren.
Die Verkleisterung findet in einem Temperaturbereich zwischen 50 und 150° C statt, bevorzugt in einem Bereich zwischen 60 und 130° C. In einer bevorzugten Ausführungsform wird während des Verkleisterungsprozesses eine maximale Temperatur zwischen 60 und 150° C erreicht, vorzugsweise zwischen 70 und 130° C. Die Zeit, die für die Verkleisterung zur Verfügung steht, d. h. die Zeit, in der die Temperatur herrscht oder von außen auf die Faserstoffbahn einwirkt und die aus der typischen Verweilzeit der Faserstoffbahn in der Trockenpartie abgeleitet werden muss, beträgt zwischen 5 und 80 % der gesamten Verweilzeit in der Trockenpartie, vorzugsweise zwischen 5 und 50 %.
Für die Verkleisterung in der Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn kommt unverkleisterte, gemahlene oder ungemahlene Stärke zum Einsatz, die aus Kartoffeln, Tapioca-Wurzeln, Reis, Mais, Weizen oder anderen Getreidearten gewonnen wird.
Die Stärke wird beispielsweise als Massestärke gemeinsam mit der Faserstoffsuspension oder mit dem Verdünnungswasser zugeführt. Oder die Stärke wird in gesprühter Form auf die Faserstoffbahn aufgebracht. Über Auftragsaggregate lässt sich die Stärke direkt oder indirekt auftragen. Die Sprühstärke wird beispielsweise im Bereich der Siebpartie zwischen die Lagen der Faserstoffbahn aufgetragen, wenn die Siebpartie zur Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn geeignet ist. Sprühstärke kann auch in der Pressenpartie aufgebracht werden. In flüssiger Form wird die Stärke über Applikatoren wie Spritzrohre, Filmpressen oder Vorhangsauftragsaggregate aufgetragen.
Werden mehrere Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung mit einem
Stoffauflauf auf das Sieb bzw. zwischen die Siebe gegeben ist es denkbar, die Stärke in einen Teil der Schichten einzutragen. Stärke kann sowohl bei einlagigem Papier oder Karton als auch bei mehrlagigem Papier oder Karton, hierbei eventuell nur in einen Teil der Lagen, aufgebracht werden. Unter mehrlagigem Papier oder Karton soll solches verstanden werden, bei dem die Lagen einzeln formiert und anschließend miteinander vergautscht werden.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass wenigstens teilweise die Auswahl der zur Verfügung stehenden Stärkesorten größer ist als nach dem Stand der Technik. Dabei lassen sich durch Auswahl kostengünstigerer Stärkesorten Herstellungskosten verringern. Dadurch, dass zunächst unverkleisterte Stärken zugesetzt werden, wird gegenüber einem Verfahren, bei dem direkt bereits verkleisterte Stärke zugegeben wird, weniger Energie benötigt, da verkleisterte Stärke mechanisch nicht zu entfernendes Wasser bindet. Die erfindungsgemäß zum Verkleistern eingetragene Wärmeenergie kann für die Trocknung genutzt werden. Durch den verringerten Trocknungsbedarf lassen sich höhere Produktionsgeschwindigkeiten erzielen.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn zur Durchführung eines der oben beschriebenen Verfahren.
Erfindungsgemäß ist die Maschine dadurch gekennzeichnet, dass in der Trockenpartie mindestens eine Bespannung mit hohem Diffusionswiderstand oder eine dampf- oder luftundurchlässige Bespannung vorhanden ist und dass die Faserstoffbahn gemeinsam mit der Bespannung, insbesondere unterhalb der Bespannung, durch die Trockenpartie führbar ist, oder dass die Faserstoffbahn zwischen zwei dampf- oder luftundurchlässigen oder einen hohen Diffusionswiderstand aufweisenden Bespannungen durch die Trockenpartie hindurchführbar ist.
Ebenso bezieht sich die Erfindung auch auf eine Maschine, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie einen von einer Druckhaube abgedeckten
Trockenzylinder umfasst, wobei die Faserstoffbahn zusammen mit mindestens einer Bespannung zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube hindurchführbar ist.
Die Bespannung kann hierbei vorzugsweise erwärmt sein.
Von Vorteil ist auch eine Maschine, bei der mindestens ein Dampfblaskasten auf der Ober- und/oder Unterseite der Faserstoffbahn vorgesehen ist.
Zusätzlich oder alternativ kann erfindungsgemäß vorgesehen werden, dass die Maschine ein Impulstrocknungsaggregat oder eine Strahlungsheizung umfasst.
Alternativ oder zusätzlich umfasst die Maschine zur Unterstützung der Verkleisterung mindestens eine Druckhaube, die erwärmbar ist. Die mindestens eine Druckhaube umfasst mit Vorteil eine Mehrzahl von Kammern, in denen in Bahnlaufrichtung der Faserstoffbahn je Kammer der Druck allmählich stufenweise absenkbar ist.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung der Maschine sieht vor, dass diese einen Pressnip mit einer beheizten Presswalze und/oder einem beheizten Pressschuh und / oder auf der Pressschuhseite mitgeführte beheizte Bespannung umfasst umfasst.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine einreihige Trockenpartie mit dampfundurchlässigen
Bespannungen,
Fig. 2 eine zweireihige Trockenpartie mit dampfundurchlässigen Bespannungen,
Fig. 3 einen auf eine Faserstoffbahn einwirkenden Dampfblaskasten,
Fig. 4 einen mit einer Druckhaube zusammenwirkenden Trockenzylinder,
Fig. 5 eine Erwärmungseinrichtung zur Erwärmung einer Faserstoffbahn,
Fig. 6 eine Druckhaube mit einer Erwärmungseinrichtung,
Fig. 7 einen zu der Druckhaube zugehörigen Temperaturverlauf,
Fig. 8 einen Pressnip mit einer beheizten Presswalze und Fig. 9 einen zu dem Pressnip zugehörigen Druckverlauf.
Nachdem einer Faserstoffbahn 1 (Fig. 1 ) in der Sieb- oder der Pressenpartie unverkleisterte Stärke zugeführt worden ist, wird diese in einer Trockenpartie 2 verkleistert. Dazu ist erforderlich, dass ausreichend freies Wasser in der Trockenpartie 2 vorhanden ist.
Um einen genügend hohen Wassergehalt sicherzustellen, wird die Verdunstung des Wassers in der Trockenpartie bis zum Erreichen der Verkleisterung gezielt behindert. Dazu dient das Abdecken der Oberfläche der Faserstoffbahn 1 durch eine Bespannung 3 mit hohem Diffusionswiderstand oder durch eine dampf- oder luftundurchlässige Bespannung 3, während der Faserstoffbahn 1 durch Trockenzylinder 4 gleichzeitig Wärme zugeführt wird.
Besonders wirksam wird das Verdunsten des Wassers verhindert, wenn auch auf der Unterseite der Faserstoffbahn 1 eine Bespannung 5 vorhanden ist. Derartige
Bespannungen 3, 5 lassen sich sowohl in einer einreihigen, neben den
Trockenzylindern 4 noch Umlenkwalzen 6 umfassenden Trockenpartie 2 als auch in einer zweireihigen, ausschließlich Trockenzylinder 4 umfassenden
Trockenpartie 7 (Fig. 2) einsetzen. In beiden Fällen wird durch die Bespannungen 3, 5 eine Umgebung mit einem geringen Luftaustausch geschaffen. Im Fall der einreihigen Trockenpartie 2 können auch die Umlenkwalzen 6 oben und die
Trockenzylinder 4 unten eingesetzt werden.
Die Bespannungen 3, 5 lassen sich vorzugsweise nur über einen Teil der Trockenpartien 2, 7 einsetzen, bis sichergestellt ist, dass die vorher ein- oder aufgebrachte Stärke verkleistert ist.
In einer anderen Ausführungsform einer Trockeneinrichtung ist auf einem Trockenzylinder 8 (Fig. 3) eine Druckhaube 9 aufgebracht. Zwischen dem Trockenzylinder 8 und der Druckhaube 9 wird die Faserstoffbahn 1 zusammen mit mindestens einer Bespannung 10 hindurchgeführt. Wenn die Bespannung 10 nicht die genügende Dichtheit aufweist, wird optional zusätzlich noch eine zweite Bespannung 11 eingesetzt, die über Umlenkwalzen 12 um die Druckhaube 9 herumgeführt wird, während die Bespannung 10 zusammen mit der Faserstoffbahn 1 weitergeführt wird. Aufgrund der Erwärmung der Faserstoffbahn 1 durch den Trockenzylinder 8 wird im Bereich zwischen diesem und der Druckhaube 9 durch die Bespannung 10 und optional oder alternativ durch die Einwirkung des unter Druck stehenden Mediums in der Druckhaube 9 auch ein erheblicher Druck erzeugt, der die Verkleisterung in der Faserstoffbahn 1 beschleunigt. Das Medium in der Druckhaube 9, beispielsweise Wasser, steht bevorzugt nicht nur unter Druck, sondern lässt sich auch beheizen, um die Temperatur in der Faserstoffbahn 1 zu erhöhen.
Auch mittels eines oberhalb der Faserstoffbahn 1 angebrachten Dampfblaskastens 12 (Fig. 4) lässt sich durch den Dampf Wärme und gleichzeitig Feuchtigkeit in die Faserstoffbahn 1 einbringen, um die Verkleisterung zu fördern. Dadurch, dass der Dampf in einem Abstand zu der Faserstoffbahn 1 erzeugt wird, nimmt der Partialdruck des Dampfes in Richtung zu der Faserstoffbahn 1 ab und die Faserstoffbahn 1 nimmt Feuchtigkeit auf und erwärmt sich gleichzeitig.
Zusätzlich zu dem Dampfblaskasten 12 kann auch unterhalb der Faserstoffbahn 1 ebenfalls ein Dampfblaskasten 13 vorhanden sein.
Auch über Bänder oder über Bespannungen 14, 15 (Fig. 5), insbesondere, wenn diese aus Metall sind, kann Wärme in die Faserstoffbahn 1 eingebracht werden Zusätzlich oder alternativ wird Wärme über Strahlungsheizungen 16, 17 in die Faserstoffbahn 1 eingebracht. Auch in diesem Fall verhindern die dampfundurchlässigen Bänder 14, 15 ein Entweichen des durch die zusätzliche Erwärmung entstehenden Dampfes, der wiederum zu einer gewünschten und die
Verkleisterung zusätzlich fördernden Druckerhöhung führt.
Auch durch eine oberhalb der durch Bespannungen 18, 19 in Richtung eines Pfeils A geführten Faserstoffbahn 1 angebrachte Druckhaube 20 (Fig. 6) wird insbesondere durch gleichzeitige Erwärmung ein erhöhter Druck p1 in einer in Bahnlaufrichtung ersten Kammer 21 erzeugt. Vorzugsweise ist eine von der Kammer 21 durch eine Trennwand 22 getrennte, weitere Kammer 23 vorhanden, in der ein niedrigerer Druck p2 (p2 < p1 ) herrscht. Auf diese Weise kann sich die durch den in der ersten Kammer 19 herrschenden Druck p1 in der Faserstoffbahn 1 aufgebaute Temperatur T (Fig. 7) allmählich über die Länge L der Druckhaube 20 absenken. Durch den langsamen Temperaturabbau wird eine Delamination oder eine sonstige zu starke und die Qualität senkende Beanspruchung der Faserstoffbahn 1 vermieden.
Auch auf der Unterseite der Faserstoffbahn 1 ist eine wie die Druckhaube 20 aufgebaute Druckhaube 24 vorhanden. Auch die Druckhaube 24 umfasst zwei, durch eine Trennwand 25 voneinander getrennte Kammern 26, 27. In der ersten Kammer 26 herrscht ein höherer Druck als in der zweiten Kammer 27.
In der zweiten Kammer 27 findet vorzugsweise auch eine Kühlung, beispielsweise durch ein abgekühltes Fluid statt, um die im Bereich der ersten Kammern 21 , 26 in der Faserstoffbahn 1 erzeugte Wärme wenigstens teilweise wieder abzuführen. Es versteht sich, dass sowohl die Druckhaube 20 auf der Oberseite als auch die Druckhaube 24 auf der Unterseite der Faserstoffbahn 1 eine Mehrzahl von in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordneten Kammern haben können, in denen allmählich der Druck der ersten Kammern 21 bzw. 26 reduziert wird.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird unmittelbar nach dem Auftrag der Stärke durch eine Auftrag Vorrichtung 28 (Fig. 8) in der Pressenpartie die Faserstoffbahn 1 durch einen von einer Presswalze 29 und einer Schuhpresswalze 30 gebildeten Pressnip 31 gemeinsam mit einem Filz 32 hindurchgeführt. Die Schuhpresswalze 30 umfasst einen Pressschuh 32. Um eine
Temperatur zu erreichen, bei der die Verkleisterung stattfindet, wird die Presswalze 29 beheizt. Alternativ oder zusätzlich wird der Pressschuh 33 und / oder die auf der Pressschuhseite mitgeführte Bespannung beheizt.
Innerhalb des Pressspalts mit der Länge L (Fig. 9) zwischen der Presswalze 29 und dem Pressschuh 33 entsteht ein auf ein Maximum ansteigender Druck p, der zum Ende des Pressspalts wieder abfällt.