WO2009092476A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von gestrichenen papieren - Google Patents

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WO2009092476A1
WO2009092476A1 PCT/EP2008/066099 EP2008066099W WO2009092476A1 WO 2009092476 A1 WO2009092476 A1 WO 2009092476A1 EP 2008066099 W EP2008066099 W EP 2008066099W WO 2009092476 A1 WO2009092476 A1 WO 2009092476A1
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drying
press
calender
fibrous web
nip
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/066099
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English (en)
French (fr)
Inventor
John Bergman
Christian Naydowski
Robert Hilbing
Ulrich Begemann
Jörg Rheims
Daniel Gronych
Roland Mayer
Robert Koplin
Benjamin Méndez-Gallon
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D21F5/044—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices using air hoods over the cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/006—Calenders; Smoothing apparatus with extended nips

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing coated papers, in particular wood-free papers, comprising the steps of: preparing a pulp suspension, introducing the pulp suspension into a headbox, producing a fibrous web in a former, dewatering the fibrous web in a press,
  • the present invention relates to a device for the production of coated papers, in particular woodfree papers with a headbox, a former, a press, a dryer section, means for spreading the paper web and means for drying the coated paper web.
  • coated papers in particular wood-free papers
  • the known methods reach their limits, in particular with regard to the factors speed increase, increase of the printability quality and increase or retention of the specific volume, called bulk.
  • Various process concepts are known to enable the production of coated papers. These consist in the field of paper machines from a headbox, a former, in particular Gapformer, a press section, in particular tandem shoe press, a pre-dryer group, in particular single-row, a Vorglätttechnik, in particular 1 -Nip Hartnip calender, a Coating, in particular a film coater or two blade coater, a post-dryer group, one and two-row, a calender, in particular Janus calender, and a reel.
  • the invention has for its object to enable by a novel process concept, the production of coated papers, on the one hand a lower basis weight with constant or better quality in terms of thickness, stiffness and printability and the other with the same basis weight better quality in terms has at least one of the aforementioned parameters and thereby allows a higher production speed.
  • This object is achieved in a method in that the fibrous web is gently dewatered in the press area by the pressing power is selected only as high as is necessary for sufficient runability that the fibrous web is dried according to the press in a high-performance dryer unit accordingly stronger and that the fibrous web is smoothed after drying.
  • this object is achieved in that the press is set up so that the fibrous web is gently dewatered, that the drying unit comprises a high-performance dryer and that after the drying device, a smoothing device is provided.
  • the invention consists in a suitable combination of process and machine components to achieve the above objectives. It can thus be achieved in particular the following quality parameters for the paper: Grammage of 45 g / m 2 to 80 g / m 2 , specific volume> 0.85 cm 3 / g according to DIN 20534 and DIN 536 and gloss between 50 and 80 according to TAPPI , T480 Gloss 75 °.
  • the concept according to the invention is for a high speed of designed. In particular, a speed of more than 1800 m / min, preferably more than 2000 m / min can be achieved at the scooter.
  • a voluminous paper can be produced at high machine speed, for example 1900 m / min, with good printability properties.
  • the method according to the invention and the device according to the invention achieve volume-saving treatment of the web in the drainage area. This is achieved in particular by the fact that the press performance is not fully utilized but, with regard to the specific volume, is chosen to be just so high that the initial wet strength enables sufficient runability. Since the initial wet strength depends on the dry content, it is used as a measure of the necessary initial wet strength for a given furnish, h'f or h'h, and at the desired speed. This means that the dry content is limited to the top. This is compensated for by drying the fibrous web after the press in a high-performance drying unit, for example by an impingement dryer, an IR dryer or combinations thereof.
  • the fibrous web in the press passes through at least one last elongated press nip having a length equal to or greater than 270 mm.
  • a high-speed casserole especially with dilution water control is provided.
  • a high-speed former in particular a gap former, is preferably used.
  • a profiling or homogenization of the mass distribution takes place already in the former. This ensures that the paper is fed as evenly as possible into the dryer section and through the first calender.
  • a profiling or homogenization can be achieved, in particular, by providing at least three, preferably five, individually pressable strips for the adjustable application of pressure pulses in the former. By this measure may possibly be dispensed profiling in the first Kalandernip.
  • a two-pin press with shoe press concept is preferably used in both nips.
  • a transfer belt is provided in the second nip below.
  • the transfer belt ensures high speeds and the line load is reduced.
  • the said pressing concept has proven to be particularly advantageous in the context of the present invention.
  • the line load is preferably less than 1200 kN / m, in particular less than 1000 kN / m, more preferably less than 800 kN / m.
  • the line load in both nips can also be chosen differently, preferably it is smaller in the first nip than in the second nip. This, too, has proven to be particularly advantageous in the context of the invention.
  • the first nip can also be designed as a nip press, wherein a press roll can be realized with an open surface or as a suction roll. Even with this, good results can be achieved.
  • the water content can be further reduced in a suitable manner.
  • a shoe calender for pre-smoothing the paper web i. for smoothing before the stroke application, used. Due to the longer nip, the paper is gently smoothed, since the load in the Z direction of the paper is reduced. This allows better flatness and smoothness to be achieved with higher remaining volume. Nip lengths of more than 10 mm and less than 100 mm, in particular between approximately 20 mm and approximately 80 mm, are particularly preferred.
  • a profiling especially if this is designed as a shoe calender. It is particularly advantageous here to use a profiling that works independently of the calender. This can be done, for example, by a system which detects the thickness of the web and, by means of suitable actuators at the locations where the web is thicker, achieves a uniformization of the web by the application of force.
  • a system which detects the thickness of the web and, by means of suitable actuators at the locations where the web is thicker, achieves a uniformization of the web by the application of force.
  • Such an actuator system can be realized, for example, as follows: Along the width of the paper web, rollers are mounted at a uniform spacing, preferably smaller than 20 cm, which can apply a force to the paper web via a high-frequency actuator.
  • the actuator can be a hydraulic actuator or a piezo-operated actuator.
  • the actuator should have a response time of less than 0.01 s and a minimum amplitude of 100 ⁇ m, preferably 150 ⁇ m. By alternately offsetting the rolls in the machine direction, an overlap between adjacent rolls can be achieved, thus ensuring an occupancy of the entire paper web width with rolls.
  • Each actuator should be able to apply at least one force corresponding to a line load of 5 kN / m, preferably more than 15 kN / m.
  • At least one sensor is installed for each roller, which measures the thickness of the paper with high temporal resolution, at least with a frequency of 10 Hz, preferably a frequency of at least 50 Hz, and at least with a resolution of ⁇ 2 ⁇ m, preferably a resolution of ⁇ 1 ⁇ m.
  • Each sensor signal or a combination of the sensor signals is used to control the actuators, which achieve a different smoothing of the paper through the rollers.
  • the calender can also be designed as a soft calender.
  • the profiling is then integrated in the calender.
  • the paper web is painted with a direct fountain coater or curtain coater.
  • the penetration of the coating color into the paper is reduced by the use of direct fountain coating aggregates, since no pressure is applied to the paper when the coating is applied. This allows you to achieve the same or better fiber coverage with the same or higher opacity and whiteness with less coating color use. This results in a bulkier paper because the specific gravity of the coating color is higher than that of the fiber fabric.
  • the coating is carried out with a multi-layer direct fountain coating.
  • a multi-layer direct fountain coating By applying two different coating colors wet on wet in one pass, that is, simultaneously, several advantages can be achieved. It is possible to dispense with the sequential order of two layers. This eliminates an intermediate Drying for double stroking a paper side.
  • This process is particularly advantageous when kaolin is applied as the first line and a high gloss / high-opacity line with CaCO 3 is applied as the second line.
  • the kaolin with its platelet-shaped structure prevents deep penetration of the second line.
  • the platelets form a loose structure in which the second line can be distributed.
  • the operating and investment costs are reduced. The operating costs are reduced by the lack of intermediate drying and the resulting better overall efficiency of the process, as fewer breaks occur. The investment costs are reduced by about 50% in terms of intermediate drying due to the lack of aggregates.
  • a controlled drying is performed.
  • the measured dry content after intermediate drying serves as a control input.
  • a further profiling of the dry content can be achieved. It is therefore not necessary to over-dry the paper, which on the one hand saves energy and on the other hand possibly lower investment costs through less necessary drying capacity.
  • the drying after brushing can be designed according to an embodiment of the invention as infrared drying. This allows a simple control realize.
  • According to another embodiment of the invention takes place after painting a high-performance air drying.
  • air temperatures up to 450 0 C and air speeds in the order of 70 m / s with evaporation rates of up to 180 kg H 2 O / m 2 and h are achieved.
  • Such high performance air dryers are compact and have high efficiency and low operating costs.
  • a combination of infrared dryer and high-performance air dryer is possible and advantageous.
  • Infrared dryers are preferably used immediately after the film press or after the coater in order to achieve a fast color immobilization.
  • High-performance air dryers have the advantage of reduced mottling, high gloss and low smoothness.
  • a final smoothing takes place, in particular after the precoat or after the top coat.
  • at least one shoe tip is used for the smoothing, preferably with a nip length of 20 to 100 mm, in particular as the last smooth nip.
  • the use of at least one Schuhnip achieves volume-saving smoothing with the same or better surface properties.
  • a smoother surface is achieved than with other smoothing methods. It is particularly advantageous to integrate the roll nips and the at least one shoe tip into a calender.
  • the temperature of the surface when smoothing is preferably not more than 230 0 C, advantageously about 200 0 C, and the line load in the shoe calender at least 200 N / mm.
  • a metal strip can be used, for example, with fiber-reinforced PU cover.
  • moistening or vapor deposition of the fibrous web before smoothing is expedient and advantageous.
  • 6 is a sensor active system for profiling in side view
  • Fig. 7 shows the system of Fig. 6 in plan view
  • Fig. 8 shows a device according to the invention in seven parts, wherein the togetherness of the parts is indicated by letters A to F.
  • the first concept shown in FIG. 1 comprises a masterjet 1 as a headbox, followed by a former 2 and thereupon a press 3, in particular a two-in-one press. Between Former 2 and 3 press a first profiling or homogenization of the mass distribution of the fibrous web takes place.
  • the two-pin press 3 is then followed by a high-performance drying system, in particular Pre-Dryer or Hi-Dryer according to the impingement principle.
  • the high-performance dryer 4 is followed by a conventional drying section 5 and then by a shoe calender 6 for pre-smoothing. Between conventional drying section 5 and shoe calender 6, a second profiling is provided which operates in particular independently of the calender.
  • the shoe calender 6 is followed by a multi-layer direct fountain coater 7 with which the first side of the paper web is painted. This is followed by drying by means of infrared 8 and hot air drying 9. Subsequently, the second side of the paper web is painted over a second multi-layer direct fountain coating station 10. In turn, this is followed by an infrared drying 11 and a hot air drying 12. Finally, following the hot air drying 12, a final smoothing in a calender 13.
  • the second concept illustrated in FIG. 2 is largely identical to the concept of FIG. Instead of the shoe calender 6, however, a soft calender 6 'is provided for pre-smoothing. By the soft calender 6 'at the same time a profiling of the thickness, so that the existing in the first concept between conventional drying section 5 and shoe calender 6 profiling can be omitted.
  • the third concept shown in FIG. 3 in turn is largely consistent with the second concept of FIG. The difference is that, instead of the multi-layer direct fountain coater, two blade coaters T and 7 "are provided for the first side of the paper web and two direct fountain coaters 10 'and 10" for the second side of the paper web. In addition, an additional infrared drying takes place after the second blade coater 7 "and after the second direct fountain coater 10".
  • the fourth concept illustrated in FIG. 4 in turn largely corresponds to the third concept of FIG. Only instead of the two blade coaters T and 7 ", a film coater 7 '" is provided here for the first side of the paper web.
  • Fig. 5 shows the principle of the multi-layer direct fountain coating. Shown is the paper web 14, on which first a layer 15 of kaolin and then a second layer 16 of CaCO 3 , that is a layer with high gloss / high opacity is applied. The application takes place in a known manner.
  • FIGS. 6 and 7 show the principle of profiling by means of a sensor-actuator system.
  • a plurality of sensors 17, 18 are arranged side by side in machine transverse direction CD, wherein the one half sensors 17 are arranged above the paper web 14 and the other half sensors 18 below the paper web 14, such as can be seen from Fig. 6.
  • the web thickness is determined, for example by the distance from the sensor to the web is detected.
  • rollers 19 and 20 On the sensors 17, 18 follow in the machine direction MD a plurality of rollers 19 and 20, which are also arranged above and below the paper web 14. As can be seen again in the plan view of Fig. 7, the rollers 19, 20 are arranged offset from one another in such a way that they cover the entire width of the paper web 14. In this way, the entire paper web 14 can be treated without a gap.
  • the thickness of the paper web 14 at the associated location is determined via the sensors 17, 18. Via a control unit and actuators 21, not shown, the upper rollers 19 are pressed more or less against the lower rollers 20 when the thickness of the paper web 14 is to be reduced at the appropriate location. It is obvious that in this way a profiling or homogenization of the mass distribution in the paper web is possible.
  • a complete paper machine is shown in FIG. It comprises a headbox 22 with subsequent gap former 23 and a profiling system 24 arranged therein. From the former 23, the paper web 14 is transferred in a known manner to a two-finger press 25 which, as shown, has two shoe tips 26, 27. By means of a transfer belt 28, the paper web 14 is continued to a Hi-Dryer 29. From there, the web continues to run in a conventional drying section, in the illustrated embodiment, a single-sided dryer section 30. The drying section 30 is followed by a profiling system 31 and a shoe calender 32 for pre-smoothing. After the shoe calender 32, the paper web 14 is painted in a multi-layer direct fountain coater 33 on the top and another multi-layer direct fountain coater 34 on the bottom.
  • an infrared drying 35 or 36 is arranged between the two coaters 33 and 34 and after the second coater 34. From the second coater 34 or the subsequent infrared drying 36, the paper web 14 continues to run into a single-row after-drying group 37 and from there into a double-breasted after-drying group 38. From this, the paper web 14 runs into a calender 39 with two shoe tips 40 and 41 Finally, the paper web 14 is transferred to a reeling station 42.
  • coated papers in particular wood-free papers of high quality can be produced, wherein the paper has a lower basis weight with constant or better quality in terms of thickness, stiffness and printability or at the same basis weight better quality with respect to at least having one of the aforementioned parameters and thereby a faster production speed is possible.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren, umfassend die Schritte: -Herstellen einer Faserstoffsuspension, -Einbringen der Faserstoffsuspension in einen Stoffauflauf, -Erzeugen einer Faserstoffbahn in einem Former, -Entwässern der Faserstoffbahn in einer Presse, -Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie, -Streichen der Faserstoffbahnund Trocknen der gestrichenen Faserstoffbahn, wobei die Faserstoffbahn im Pressenbereichschonend entwässert wird, indem die Pressleistung nur so hoch gewählt wird, wie es für eine ausreichende Runability notwendig ist, wobei die Faserstoffbahnnach der Presse in einer Hochleistungstrockeneinheitentsprechend stärker getrocknet wird und wobei die Faserstoffbahn nach der Trocknung geglättet wird sowie entsprechende Vorrichtung.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON GESTRICHENEN PAPIEREN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren, umfassend die Schritte: Herstellen einer Faserstoffsuspension, Einbringen der Faserstoffsuspension in einen Stoffauflauf, Erzeugen einer Faserstoffbahn in einem Former, - Entwässern der Faserstoffbahn in einer Presse,
Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie, Streichen der Faserstoffbahn und Trocknen der gestrichenen Faserstoffbahn.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren mit einem Stoffauflauf, einem Former, einer Presse, einer Trockenpartie, einer Einrichtung zum Streichen der Papierbahn und einer Einrichtung zum Trocknen der gestrichenen Papierbahn.
Bei der Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren, stoßen die bekannten Verfahren an ihre Grenzen, vor allem in Bezug auf die Faktoren Geschwindigkeitssteigerung, Steigerung der Bedruckbarkeitsqualität und Steigerung bzw. Beibehaltung des spezifischen Volumens, bulk genannt. Es sind verschiedene Prozesskonzepte bekannt, um die Herstellung von gestrichenen Papieren zu ermöglichen. Diese bestehen im Bereich der Papiermaschinen aus einem Stoffauflauf, einem Former, insbesondere Gapformer, einer Pressenpartie, insbesondere Tandem-Schuhpresse, einer Vortrockengruppe, insbesondere einreihig, einem Vorglättwerk, insbesondere 1 -Nip-Hartnip-Kalander, einem Streichwerk, insbesondere ein Filmstreichaggregat oder zwei Blade- Streichaggregate, einer Nachtrockengruppe, ein- und zweireihig, einem Glättwerk, insbesondere Janus-Kalander, und einer Aufrollung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch ein neuartiges Prozesskonzept die Herstellung von gestrichenen Papieren zu ermöglichen, die zum einen ein geringeres Flächengewicht bei gleich bleibender oder besserer Qualität in Bezug auf Dicke, Steifigkeit und Bedruckbarkeit und zum anderen bei gleichem Flächengewicht eine bessere Qualität in Bezug auf mindestens einen der vorgenannten Parameter aufweist und dabei eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erlaubt.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn im Pressenbereich schonend entwässert wird, indem die Pressleistung nur so hoch gewählt wird, wie es für eine ausreichende Runability notwendig ist, dass die Faserstoffbahn nach der Presse in einer Hochleistungstrockeneinheit entsprechend stärker getrocknet wird und dass die Faserstoffbahn nach der Trocknung geglättet wird.
Bei einer Vorrichtung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Presse so eingerichtet ist, dass die Faserstoffbahn schonend entwässert wird, dass die Trockeneinheit einen Hochleistungstrockner umfasst und dass nach der Trockeneinrichtung eine Glätteinrichtung vorgesehen ist.
Die Erfindung besteht in einer geeigneten Zusammenstellung von Prozess- und Maschinenkomponenten zur Erreichung der oben genannten Ziele. Es können damit insbesondere folgende Qualitätsparameter für das Papier erreicht werden: Grammatur von 45 g/m2 bis 80 g/m2, spezifisches Volumen > 0,85 cm3/g nach DIN 20534 und DIN 536 sowie Glanz zwischen 50 und 80 nach TAPPI, T480 Gloss 75°. Das erfindungsgemäße Konzept ist für eine hohe Geschwindigkeit des Pro- zesses ausgelegt. Insbesondere kann eine Geschwindigkeit von mehr als 1800 m/min, vorzugsweise mehr als 2000 m/min am Roller erreicht werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ein voluminöses Papier bei hoher Maschinengeschwindigkeit, beispielsweise 1900 m/min, mit guten Bedruckbarkeitseigenschaften hergestellt werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird eine Volumen schonende Behandlung der Bahn im Entwässerungsbereich erreicht. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass die Pressleistung nicht voll ausgenutzt sondern mit Rücksicht auf das spezifische Volumen gerade so hoch gewählt wird, dass die initiale Nassfestigkeit eine ausreichende Runability ermöglicht. Da die initiale Nassfestigkeit vom Trockengehalt abhängig ist, wird diese als Maß für die notwendige initiale Nassfestigkeit bei gegebenem Stoffeintrag, h'f oder h'h und bei gewünschter Geschwindigkeit verwendet. Das heißt, der Trockenge- halt wird nach oben begrenzt. Dies wird dadurch ausgeglichen, dass die Faserstoffbahn nach der Presse in einer Hochleistungstrockeneinheit entsprechend stärker getrocknet wird, beispielsweise durch einen Impingementtrockner, einen IR-Trockner oder Kombinationen hieraus.
Bevorzugt durchläuft die Faserstoffbahn in der Presse mindestens einen letzten verlängerten Pressnip mit einer Länge von gleich oder mehr als 270 mm. Dadurch kann eine besonders schonende Entwässerung erreicht werden. Besonders bevorzugt ist ein verlängerter Pressnip von mehr als 300 mm, insbesondere mehr als 400 mm.
Aufgrund der sich durch die schonende Trocknung ergebenden verringerten Nassfestigkeit ist es von besonderem Vorteil, wenn die Faserstoffbahn bis mindestens zum Ende der Hochleistungstrockeneinheit zugfrei geführt wird. Eine ausreichende Runability kann dadurch bei einem noch geringeren Trockengehalt er- reicht werden. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist ein Hochgeschwind ig- keitsstoffauflauf, insbesondere mit Verdünnungswasserregelung vorgesehen. Hierdurch können hohe Geschwindigkeiten gewährleistet werden. Aus demselben Grund wird bevorzugt ein Hochgeschwindigkeitsformer, insbesondere Gapformer, verwendet.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine Profilierung oder Homogenisierung der Masseverteilung, insbesondere der Dicke der Faserstoffbahn, bereits im Former. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass das Papier möglichst gleichmäßig in die Trockenpartie und durch den ersten Kalander geführt wird. Eine solche Profilierung oder Homogenisierung kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass im Former mindestens drei, vorzugsweise fünf einzeln anpressbare Leisten zur einstellbaren Aufbringung von Druckimpul- sen vorgesehen sind. Durch diese Maßnahme kann eventuell auf eine Profilierung im ersten Kalandernip verzichtet werden.
Zur Profilierung oder Homogenisierung ist es insbesondere möglich, vorhandene Materialanhäufungen in der Bahn, die durch geeignete Mittel festgestellt werden, gezielt durch das Aufbringen von Impulsen zu zerstören. Dies führt zu einer vorteilhaften Vergleichmäßigung der Bahndicke mit dem Vorteil eines geringeren Kalandheraufwandes zur Erzeugung der gewünschten Oberflächenqualität bei besserem spezifischen Volumen.
In der Presseneinheit wird bevorzugt eine Zweinippresse mit Schuhpresskonzept in beiden Nips verwendet. Bevorzugt ist dabei im zweiten Nip unten ein Transferband vorgesehen. Das Transferband sichert hohe Geschwindigkeiten, und die Linienlast wird reduziert. Das genannte Pressen konzept hat sich als besonders vorteilhaft im Rahmen der vorliegenden Erfindung herausgestellt. Die Linienlast beträgt bevorzugt weniger als 1200 kN/m, insbesondere weniger als 1000 kN/m, besonders bevorzugt weniger als 800 kN/m. Dabei kann die Linienlast in beiden Nips auch unterschiedlich gewählt sein, vorzugsweise ist sie im ersten Nip kleiner als im zweiten Nip. Auch dies hat sich im Rahmen der Erfindung als besonders vorteilhaft herausgestellt. Zudem kann der erste Nip auch als Walzenspaltpresse ausgeführt sein, wobei eine Presswalze mit offener Oberfläche oder als Saugwalze realisiert sein kann. Auch damit können gute Ergebnisse erzielt werden.
Nach der Hochleistungstrocknung erfolgt insbesondere eine konventionelle Trocknung. Damit kann der Wassergehalt in geeigneter Weise weiter reduziert werden.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird ein Schuhkalander zum Vorglätten der Papierbahn, d.h. zum Glätten vor dem Strichauftrag, verwendet. Durch den längeren Nip wird das Papier schonend geglättet, da die Belastung in Z-Richtung des Papiers reduziert ist. Damit lassen sich bei höherem verbleiben- dem Volumen bessere Ebenheiten und Glätten erzielen. Besonders bevorzugt sind Niplängen von mehr als 10 mm und weniger als 100 mm, insbesondere zwischen ca. 20 mm und ca. 80 mm.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt vor dem ersten Kalander eine Profilierung, insbesondere wenn dieser als Schuhkalander ausgeführt ist. Besonders vorteilhaft ist es, hier eine Profilierung einzusetzen, die unabhängig vom Kalander arbeitet. Dies kann beispielsweise durch ein System geschehen, welches die Dicke der Bahn erfasst und durch eine geeignete Aktorik an den Stellen, an denen die Bahn dicker ist, durch das Aufbringen von Kraft eine Ver- gleichmäßigung der Bahn erreicht. Eine solche Aktorik kann beispielsweise folgendermaßen realisiert sein: entlang der Breite der Papierbahn sind in gleichmäßigem Abstand, vorzugsweise kleiner als 20 cm, Walzen angebracht, die über einen hochfrequenten Aktor eine Kraft auf die Papierbahn aufbringen können. Als Aktor kann ein hydraulischer Aktor dienen oder ein piezobetriebener Aktor. Der Aktor sollte eine Reaktionszeit von weniger als 0,01 s und eine Mindestamplitude von 100 μm, vorzugsweise 150 μm aufweisen. Durch ein abwechselndes Versetzen der Walzen in Maschinenrichtung kann eine Überdeckung zwischen benachbarten Walzen erreicht werden, wodurch eine Belegung der gesamten Papierbahnbreite mit Walzen sichergestellt ist. Jeder Aktor sollte mindestens eine Kraft aufbringen können, die einer Linienlast von 5 kN/m entspricht, vorzugsweise mehr als 15 kN/m. Zu jeder Walze wird mindestens ein Sensor installiert, der die Dicke des Papiers zeitlich hoch auflösend misst, mindestens mit einer Frequenz von 10 Hz, vorzugsweise einer Frequenz von mindestens 50 Hz, und mindestens mit einer Auflösung von < 2 μm, vorzugsweise einer Auflösung von < 1 μm. Jedes Sensorsignal oder eine Kombination der Sensorsignale wird genutzt, um die Aktoren anzusteuern, die über die Walzen eine unterschiedliche Glättung des Papiers erreichen.
Der Kalander kann aber auch als Softkalander ausgebildet sein. Die Profilierung ist dann in dem Kalander integriert.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Papierbahn mit einem Direct-Fountain-Coater oder Curtain-Coater gestrichen. Die Penetration der Streichfarbe in das Papier wird durch den Einsatz von Direct-Fountain-Coating- Aggregaten gemindert, da kein Druck auf das Papier beim Streichen aufgebracht wird. Damit lassen sich mit weniger Streichfarbeneinsatz gleiche oder bessere Faserabdeckung bei gleicher oder höherer Opazität und Weiße erzielen. Dies führt zu einem voluminöseren Papier, da das spezifische Gewicht der Streichfarbe höher ist als das des Fasergewebes.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das Streichen mit einem Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating. Indem in einem Durchgang, das heißt, simultan, zwei verschiedene Streichfarben nass in nass aufgetragen werden, können mehrere Vorteile erreicht werden. Es kann auf den sequentiellen Auftrag von zwei Schichten verzichtet werden. Dadurch entfällt eine Zwischen- trocknung für das doppelte Streichen einer Papierseite. Besonders vorteilhaft ist dieses Verfahren, wenn als erster Strich Kaolin und als zweiter Strich ein Hoch- glanz/Hochopazitäts-Strich mit CaCO3 aufgetragen wird. Das Kaolin mit seiner plättchenförmigen Struktur verhindert eine tiefe Penetration des zweiten Strichs. Die Plättchen bilden eine lockere Struktur, in welcher sich der zweite Strich verteilen kann. Des Weiteren werden die Betriebs- und Investitionskosten verringert. Die Betriebskosten verringern sich durch die fehlende Zwischentrocknung und die dadurch bessere Gesamteffizienz des Prozesses, da weniger Abrisse auftreten. Die Investitionskosten verringern sich um etwa 50 % bezüglich der Zwischen- trocknung durch das Fehlen der Aggregate.
Ebenfalls bevorzugt ist eine Ausgestaltung der Erfindung, gemäß welcher nach dem Streichen in CD-Richtung eine geregelte Trocknung durchgeführt wird. Als Regelinput dient dabei der gemessene Trockengehalt nach der Zwischentrock- nung. Damit lässt sich eine weitere Profilierung des Trockengehalts erreichen. Es ist daher nicht notwendig, das Papier zu übertrocknen, wodurch einerseits Energie gespart und andererseits eventuell Investitionskosten durch weniger notwendige Trocknungskapazität gesenkt werden.
Die Trocknung nach dem Streichen kann nach einer Ausgestaltung der Erfindung als Infrarottrocknung ausgebildet sein. Damit lässt sich eine einfache Regelung realisieren. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung erfolgt nach dem Streichen eine Hochleistungslufttrocknung. Dabei können Lufttemperaturen bis 4500C und Luftgeschwindigkeiten in der Größenordnung von 70 m/s bei Verdamp- fungsraten bis zu 180 kg H2O/m2 und h erreicht werden. Derartige Hochleistungs- luftrockner sind kompakt und haben einen hohen Wirkungsgrad sowie niedrige Betriebskosten. Auch eine Kombination aus Infrarottrockner und Hochleistungslufttrockner ist möglich und vorteilhaft. Infrarottrockner werden dabei bevorzugt unmittelbar nach der Filmpresse bzw. nach dem Coater eingesetzt, um eine schnelle Farbimmobilisierung zu erzielen. Hochleistungslufttrockner haben außer- dem den Vorteil eines verringerten Mottling, eines hohen Glanzes und niedriger Glätte.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt ein finales Glätten, insbe- sondere nach dem Vorstrich oder nach dem Deckstrich. Dabei wird für das Glätten insbesondere mindestens ein Schuhnip eingesetzt, bevorzugt mit einer Niplänge von 20 bis 100 mm, insbesondere als letzter Glättnip. Durch den Einsatz von mindestens einem Schuhnip wird eine Volumen schonendere Glättung bei gleichen oder besseren Oberflächeneigenschaften erreicht. Durch Einsatz des Schuhnips als letzten Glättnip wird eine gleichmäßigere Oberfläche erzielt als mit anderen Glättverfahren. Besonders vorteilhaft ist es, die Walzennips und den mindestens einen Schuhnip in einen Kalander zu integrieren.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, je einen Schuhnip pro Seite einzusetzen, da die der Heizwalze abgewandte Seite in der Regel keine Glättung erfährt. Die Temperatur der Oberfläche beim Glätten beträgt bevorzugt nicht über 2300C, vorteilhafterweise ca. 2000C, und die Streckenlast im Schuhkalander mindestens 200 N/mm. Als Gegenelement ist beispielsweise auch ein Metallband einsetzbar, beispielsweise mit faserverstärktem PU-Bezug.
Des Weiteren ist eine Befeuchtung oder Bedampfung der Faserstoffbahn vor dem Glätten sinnvoll und vorteilhaft.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind entsprechend. Sowohl bei der Vorrichtung als auch bei dem Verfahren ist dabei ein All-Online-Konzept vorteilhaft, da hierdurch die Gesamteffizienz der Anlage gesteuert werden kann.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung, Fig. 1 bis 4 vier verschiedene Beispiele für das erfindungsgemäße
Konzept,
Fig. 5 das Prinzip des Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating,
Fig. 6 ein Sensoraktivsystem zur Profilierung in Seitenansicht,
Fig. 7 das System von Fig. 6 in Draufsicht und
Fig. 8 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in sieben Teilen, wobei die Zusammengehörigkeit der Teile durch Buchstaben A bis F angegeben ist.
Das in Fig. 1 dargestellte erste Konzept umfasst einen Masterjet 1 als Headbox, darauf folgt ein Former 2 und darauf eine Presse 3, insbesondere Zweinippresse. Zwischen Former 2 und Presse 3 erfolgt eine erste Profilierung bzw. Homogenisierung der Masseverteilung der Faserstoffbahn. Auf die Zweinippresse 3 folgt dann ein Hochleistungstrocknungssystem, insbesondere Pre-Dryer oder Hi-Dryer nach dem Impingementprinzip. Auf den Hochleistungstrockner 4 folgt eine konventionel- Ie Trockenpartie 5 und danach ein Schuhkalander 6 zum Vorglätten. Zwischen konventioneller Trockenpartie 5 und Schuhkalander 6 ist eine zweite Profilierung vorgesehen, die insbesondere unabhängig vom Kalander arbeitet.
Auf den Schuhkalander 6 folgt ein Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 7, mit dem die erste Seite der Papierbahn gestrichen wird. Darauf folgt eine Trocknung mittels Infrarot 8 und eine Heißlufttrocknung 9. Anschließend wird die zweite Seite der Papierbahn über eine zweite Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating-Station 10 gestrichen. Auf diese folgt wiederum eine Infrarottrocknung 11 und eine Heißlufttrocknung 12. Schließlich folgt auf die Heißlufttrocknung 12 ein finales Glätten in einem Kalander 13. Das in Fig. 2 dargestellte zweite Konzept stimmt mit dem Konzept von Fig. 1 weitgehend überein. Anstelle des Schuhkalanders 6 ist jedoch ein Softkalander 6' zum Vorglätten vorgesehen. Durch den Softkalander 6' erfolgt zugleich eine Profilierung der Dicke, so dass die beim ersten Konzept zwischen konventioneller Trockenpartie 5 und Schuhkalander 6 vorhandene Profilierung entfallen kann.
Das in Fig. 3 dargestellte dritte Konzept stimmt wiederum mit dem zweiten Konzept von Fig. 2 weitgehend überein. Der Unterschied besteht darin, dass anstelle des Mehrschicht-Direct-Fountain-Coaters zwei Blade-Coater T und 7" für die erste Seite der Papierbahn und zwei Direct-Fountain-Coater 10' und 10" für die zweite Seite der Papierbahn vorgesehen sind. Außerdem erfolgt eine zusätzliche Infrarottrocknung nach dem zweiten Blade-Coater 7" und nach dem zweiten Direct- Fountain-Coater 10".
Das in Fig. 4 dargestellte vierte Konzept stimmt wiederum weitgehend mit dem dritten Konzept von Fig. 3 überein. Lediglich anstelle der beiden Blade-Coater T und 7" ist hier für die erste Seite der Papierbahn ein Film-Coater 7'" vorgesehen.
Fig. 5 zeigt das Prinzip des Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating. Dargestellt ist die Papierbahn 14, auf weiche zunächst eine Schicht 15 aus Kaolin und danach eine zweite Schicht 16 aus CaCO3, also eine Schicht mit hohem Glanz/hoher Opazität aufgebracht wird. Das Aufbringen erfolgt in bekannter Weise.
Die Fig. 6 und 7 zeigen das Prinzip der Profilierung mittels Sensor-Aktorsystem. Wie man insbesondere in der Draufsicht von Fig. 7 erkennt, sind in Maschinen- querrichtung CD mehrere Sensoren 17, 18 nebeneinander angeordnet, wobei die eine Hälfte Sensoren 17 oberhalb der Papierbahn 14 und die andere Hälfte Sensoren 18 unterhalb der Papierbahn 14 angeordnet sind, wie sich aus Fig. 6 ergibt. Mittels dieser Sensoren 17, 18 wird die Bahndicke ermittelt, beispielsweise indem der Abstand vom Sensor zur Bahn festgestellt wird.
Auf die Sensoren 17, 18 folgen in Maschinenrichtung MD mehrere Walzen 19 und 20, die ebenfalls oberhalb und unterhalb der Papierbahn 14 angeordnet sind. Wie man wiederum in der Draufsicht von Fig. 7 erkennt, sind die Walzen 19, 20 derart versetzt zueinander angeordnet, dass sie die gesamte Breite der Papierbahn 14 überdecken. Auf diese Weise kann die gesamte Papierbahn 14 ohne Lücke behandelt werden.
Über die Sensoren 17, 18 wird, wie gesagt, die Dicke der Papierbahn 14 an der zugehörigen Stelle ermittelt. Über eine nicht dargestellte Steuereinheit und Aktoren 21 werden die oberen Walzen 19 mehr oder weniger gegen die unteren Walzen 20 angepresst, wenn die Dicke der Papierbahn 14 an der entsprechenden Stelle reduziert werden soll. Es ist offensichtlich, dass auf diese Weise eine Profilierung bzw. Homogenisierung der Masseverteilung in der Papierbahn möglich ist.
Eine komplette Papiermaschine ist in Fig. 8 dargestellt. Sie umfasst einen Stoffauflauf 22 mit nachfolgendem Gapformer 23 und einem in diesem angeordneten Profiliersystem 24. Von dem Former 23 wird die Papierbahn 14 in bekannter Weise auf eine Zweinippresse 25 übergeben, die wie dargestellt zwei Schuhnips 26, 27 aufweist. Mittels eines Transferbands 28 wird die Papierbahn 14 zu einem Hi-Dryer 29 weitergeführt. Von dort läuft die Bahn weiter in eine konventionelle Trockenpartie, im dargestellten Ausführungsbeispiel eine einseitige Trockenpartie 30. Auf die Trockenpartie 30 folgt ein Profiliersystem 31 und ein Schuhkalander 32 zum Vorglätten. Nach dem Schuhkalander 32 wird die Papierbahn 14 in einem Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 33 auf der Oberseite und einem weiteren Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 34 auf der Unterseite gestrichen. Zwischen den beiden Coatern 33 und 34 sowie nach dem zweiten Coater 34 ist eine Infrarot- trocknung 35 bzw. 36 angeordnet. Von dem zweiten Coater 34 bzw. der darauf folgenden Infrarottrocknung 36 läuft die Papierbahn 14 weiter in eine einreihige Nachtrockengruppe 37 und von dieser in eine zweireihige Nachtrockengruppe 38. Von dieser wiederum läuft die Papier- bahn 14 in einen Kalander 39 mit zwei Schuhnips 40 und 41. Schließlich wird die Papierbahn 14 an eine Aufrollstation 42 übergeben.
Mit dem dargestellten erfindungsgemäßen Konzept können gestrichene Papiere, insbesondere holzfreie Papiere hoher Qualität hergestellt werden, wobei das Papier zum einen ein geringeres Flächengewicht bei gleich bleibender oder besserer Qualität in Bezug auf Dicke, Steifigkeit und Bedruckbarkeit oder bei gleichem Flächengewicht eine bessere Qualität in Bezug auf mindestens einen der vorgenannten Parameter aufweist und dabei eine schnellere Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht ist.
Bezugszeichenliste
1 Headbox
2 Former 3 Presse
4 Hochleistungstrockner
5 Trockenpartie
6 Schuhkalander 6' Softkalander 7 Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater
T Blade-Coater
7" Blade-Coater
7"' Film-Coater
8 Infrarottrocknung 9 Heißlufttrocknung
10 Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 10' Direct-Fountain-Coater
10" Direct-Fountain-Coater
11 Infrarottrocknung 12 Heißlufttrocknung
13 Kalander
14 Papierbahn
15 erste Schicht
16 zweite Schicht 17 oberer Sensor
18 unterer Sensor
19 obere Walze
20 untere Walze
21 Aktor 22 Stoffauflauf 23 Former
24 Profil iersystem
25 Presse
26 erster Schuhnip
27 zweiter Schuhnip
28 Transferband
29 Hochleistungstrockner
30 einreihige Trockenpartie
31 Profil iersystem
32 Schuhkalander
33 erster Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater
34 zweiter Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater
35 Infrarottrocknung
36 Infrarottrocknung
37 einreihige Nachtrockengruppe
38 zweireihige Nachtrockengruppe
39 Kalander
40 Schuhnip
41 Schuhnip
42 Aufrollstation
I Bahnlaufrichtung
MD Maschinenrichtung
CD Querrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren, umfassend die Schritte:
Herstellen einer Faserstoffsuspension, Einbringen der Faserstoffsuspension in einen Stoffauflauf (22), - Erzeugen einer Faserstoffbahn (14) in einem Former (23),
Entwässern der Faserstoffbahn (14) in einer Presse (25), Trocknen der Faserstoffbahn (14) in einer Trockenpartie (29, 30), Streichen der Faserstoffbahn (14) und Trocknen der gestrichenen Faserstoffbahn (14), dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (14) im Pressenbereich (25) schonend entwässert wird, indem die Pressleistung nur so hoch gewählt wird, wie es für eine ausreichende Runability notwendig ist, dass die Faserstoffbahn (14) nach der Presse (25) in einer Hochleistungstrockeneinheit (29) entsprechend stärker getrocknet wird und dass die Faser- Stoffbahn (14) nach der Trocknung geglättet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (14) in der Presse (25) mindestens einen letzten verlängerten Pressnip (27) mit einer Länge von mehr als 270 mm durchläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des letzten Pressnips (27) größer als 300 mm, bevorzugt größer als 400 mm beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (14) bis mindestens zum Ende der Hochleistungstrockeneinheit (29) zugfrei geführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hochgeschwindigkeitsstoffauflauf, insbesondere mit Verdünnungswasserregelung vorgesehen ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hochgeschwindigkeitsformer (23), insbesondere Gap-Former, verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Profilierung oder Homogenisierung der Massenverteilung, insbesondere der Dicke der Faserstoffbahn (14) im Former (23) erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung oder Homogenisierung durch Druckimpulse, insbesondere mittels einzeln anpressbarer Leisten, vorzugsweise mindestens drei, insbesondere fünf Leisten durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zweinippresse (25) mit zwei Schuh- nips (26, 27) sowie einem Transferband (28) nach dem zweiten Schuhnip (27) auf der Unterseite der Faserstoffbahn (14) verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Linienlast in der Presse (25) < 1200 kN/m, bevorzugt < 1000 kN/m, insbesondere < 800 kN/m beträgt.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Linienlast im ersten und im zweiten
Nip (26, 27) unterschiedlich, insbesondere im ersten Nip (26) kleiner ist.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Hochleistungstrocknung eine konventionelle Trocknung erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kalander ein Schuhkalander (32), bevorzugt mit einer Länge von 10 bis 100 mm, insbesondere 20 bis 80 mm verwendet wird oder ein Softkalander.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem ersten Kalander (32) oder im Kalander eine Profilierung erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung unabhängig vom Kalander (32) erfolgt, indem die Dicke der Faserstoffbahn (14) erfasst und durch eine Aktorik (19, 20, 21 ) behandelt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (14) mittels Direct- Fountain-Coating oder Blade-Coating gestrichen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Streichen mittels Mehrschicht-Direct- Fountain-Coating erfolgt, wobei der erste Strich insbesondere mit Kaolin und der zweite Strich mit CaCO3 durchgeführt wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn mit einem Blade- Coater oder einem Film-Coater vorgestrichen wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckstrich mittels Direct-Fountain-
Coating erfolgt.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Streichen der Faserstoffbahn (14) eine Satinage durchgeführt wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Streichen eine in Maschinen- querrichtung (CD) geregelte Trocknung durchgeführt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Infrarottrocknung durchgeführt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Hochleistungslufttrocknung durchgeführt wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein finales Glätten der Faserstoffbahn (14) durchgeführt wird, insbesondere nach dem Vorstrich oder nach dem Deckstrich.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das finale Glätten mittels mindestens eines Schuhnips (40, 41 ) durchgeführt wird, wobei die Länge des Nips bevorzugt 20 bis 100 mm beträgt und dieser Schuhnip insbesondere als letzter Glättnip vorgesehen ist.
26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Nip im Kalander (39) integriert ist.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass pro Seite ein Schuhnip (40, 41 ) vorgesehen ist.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur im Kalander < 230° be- trägt, insbesondere bei ca. 2000C liegt.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckenlast beim finalen Glätten mindestens 200 N/mm beträgt.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem finalen Glätten eine Befeuchtung oder Bedampfung erfolgt.
31. Vorrichtung zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren mit einem Stoffauflauf (22), einem Former (23), einer Presse (25), einer Trockenpartie (29, 30), einer Einrichtung (33, 34) zum Streichen der Papierbahn (14) und einer Einrichtung (35, 36, 37, 38) zum Trocknen der gestrichenen Papierbahn (14), dadurch gekennzeichnet, dass die Presse (25) so eingerichtet ist, dass die Faserstoffbahn (14) schonend entwässert wird, dass die Trockeneinheit (29, 30) einen Hochleistungstrockner (29) umfasst und dass nach der Trockeneinrichtung (29, 30) eine Glätteinrichtung (32, 39) vorgesehen ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Presse (25) mindestens einen verlängerten Pressnip (27) mit einer Länge von gleich oder mehr als 270 mm aufweist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des letzten Pressnips > 300 mm, bevorzugt > 400 mm ist.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens bis zum Ende der Hochleistungstrockeneinheit (29) kein freier Zug vorhanden ist.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hochgeschwindigkeitsstoffauflauf, insbesondere mit Verdünnungswasserregelung, vorgesehen ist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hochleistungsformer, insbesondere Gap-Former (23) vorgesehen.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (24) zur Profilierung oder Homogenisierung der Massenverteilung, insbesondere der Dicke, der Pa- pierbahn (14) im Former (23) vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Aufbringen von Druckimpulsen, insbesondere einzeln anpressbare Leisten, vorzugsweise mindestens drei, insbesondere fünf Leisten vorgesehen sind.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse (25) als Zweinippresse mit zwei Schuhnips (26, 27) und einem Transferband (28) im zweiten Pressnip unten vorgesehen ist.
40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Linienlast in der Presse (25) auf weniger als 1200 kN/m, bevorzugt weniger als 1000 kN/m, insbesondere weniger als 800 kN/m eingestellt ist.
41. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Linienlast im ersten Pressnip (26) und im zweiten Pressnip (27) unterschiedlich ist, insbesondere im ersten Press- nip (26) kleiner als im zweiten Pressnip (27).
42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass auf den Hochleistungstrockner (29) eine konventionelle Trockenpartie (30) folgt.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schuhkalander (32) zum Vorglätten vorgesehen ist, bevorzugt mit einer Länge von 10 bis 100 mm, insbesondere 20 bis 80 mm, oder ein Softkalander.
44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem ersten Kalander (32) eine Einrichtung (31 ) zum Profilieren der Papierbahn vorgesehen ist.
45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (31 ) zum Profilieren der Papierbahn (14) unabhängig vom Kalander (32) ausgebildet ist, indem Mittel zum Erfassen der Dicke der Papierbahn (14) sowie eine Aktorik (17 bis 21 ) zum Profilieren der Papierbahn (14) vorgesehen ist.
46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass ein Direct-Fountain-Coater vorgesehen ist.
47. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater (33, 34) vorgesehen ist.
48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass ein Blade-Coater (7', 7") oder Film-Coater
(7'") vorgesehen ist.
49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass ein Direct-Fountain-Coater (10') für einen Deckstrich vorgesehen ist.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zur Satinage der Papierbahn (14) vorgesehen ist.
51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur geregelten Trocknung der Papierbahn (14) in Maschinenquerrichtung (CD) nach dem Streichen vorgesehen sind.
52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Infrarottrocknung (35, 36) vorgesehen ist.
53. Vorrichtung nach Anspruch 51 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Hochleistungslufttrocknung (12) vorgesehen ist.
54. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zum finalen Glätten (31 ) vorgesehen ist, insbesondere nach der Einrichtung für den Vorstrich oder nach der Einrichtung für den Deckstrich.
55. Vorrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (39) mindestens einen
Schuhnip (40, 41 ) mit einer bevorzugten Länge von 20 bis 100 mm aufweist, insbesondere als letzten Glättnip.
56. Vorrichtung nach Anspruch 54 oder 55, dadurch gekennzeichnet, dass der Nip (40, 41 ) im Kalander (39) integriert ist.
57. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 54 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schuhnip (40, 41 ) pro Seite der Papierbahn (40) vorgesehen ist.
58. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 54 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (39) zum finalen Glätten bei einer Temperatur von weniger als 2300C, insbesondere bei einer Temperatur von ca. 2000C eingerichtet ist.
59. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 54 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (39) eine Streckenlast von mehr als 200 mm aufweist.
60. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 54 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (39) Mittel zum Befeuchten oder Bedampfen der Papierbahn (14) aufweist.
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