WO2006030037A1 - Aparato, método y bolsa para formación de cojines de espuma para embalaje - Google Patents

Aparato, método y bolsa para formación de cojines de espuma para embalaje Download PDF

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WO2006030037A1
WO2006030037A1 PCT/ES2004/000373 ES2004000373W WO2006030037A1 WO 2006030037 A1 WO2006030037 A1 WO 2006030037A1 ES 2004000373 W ES2004000373 W ES 2004000373W WO 2006030037 A1 WO2006030037 A1 WO 2006030037A1
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bag
support
welding
sheet material
areas
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PCT/ES2004/000373
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English (en)
French (fr)
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Domènec FERNÁNDEZ MUÑOZ
Santiago FIGUERAS FARRÉ
Carles Riba Romeva
Xavier Pla Biosca
Carles DOMÈNECH MESTRES
Jan ESQUERRA LLUCIÀ
Joan Rull Duran
Agustí CHICO ROCA
Andreu Sancho Descalzo
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Plasfi, S.A.
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/18—Filling preformed cavities
    • B29C44/182—Filling flexible bags not having a particular shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/04—Forming flat bags from webs
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    • B65B43/46—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using grippers
    • B65B43/465—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using grippers for bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/02—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage
    • B65D81/05—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents
    • B65D81/051—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric

Definitions

  • Scope of the invention concerns in general an apparatus, method and bag for forming foam cushions for packaging, and more specifically, an automatic apparatus and a method for the formation of bags from a sheet of plastic sheet material. flattened, handling said bags and filling them with a synthetic foamy material, as well as a bag formed by such apparatus and used in said method.
  • This lateral seam is not carried out continuously but intermittently, so that the escape of the gases generated during the foaming process is facilitated, as the bag being formed is filled.
  • the ventilation of these gases seems to be an important element in this type of machines, according to the recovered documents.
  • EP-A-0225976 describes a method and an apparatus for forming a foam lining for packaging purposes, which comprises opening a partially formed plastic bag previously, connected in series to a stored supply of bag material. plastic, direct a predetermined amount of foam precursors into the partially formed bag and complete the formation of the bag by sealing it in the area adjacent to the opening, while separating said bag from the stored supply of the bag material.
  • the apparatus comprises rollers that advance a predetermined amount of flattened plastic tube from a stored supply, along a predetermined transport path.
  • thermal sealing means transverse to the path of the flattened tube.
  • These thermal sealing means consist of two sealing edges, upper and lower, so that the upper edge seals the front end of the next bag to be formed while the lower one seals the formed and filled bags.
  • the lower sealing edge has an interrupted surface, so that the sealing is not complete, enabling openings that allow gases formed during the foaming process to escape, without causing handling or packaging problems during Your job.
  • the apparatus also has means for cutting a transverse groove in the juxtaposed layers of the flattened tube, as well as means for separating both layers in the groove. In this way, an access opening to the interior of the bag defined by the groove and the sealed front end is provided.
  • the means for separating the juxtaposed layers comprise suction cups or suction cups, which are they are located adjacent to the partially formed bag that is to be opened, and can move between a closed and an open position.
  • the apparatus includes means for directing predetermined amounts of foam precursors into the bag. These means comprise an injection cartridge that can move between an operative position adjacent to the opening and another separate position. The movement of the cartridge to this separate position allows the sealing of the already filled bag and its separation from the tube supply.
  • This separation is carried out by means of the same blade that has served to practice the opening of the bag, a blade that has two portions, a more advanced central and two lateral ones, more retracted.
  • the central one is the one that serves to practice the opening, the lateral ones being those that carry out the final separation of the bag formed and filled with the rest of the supply of flattened tube.
  • a disadvantage of the apparatus described in the patent cited above is that, when each bag is filled with the foaming material before said bag is separated from the stored supply of the bag material, the bag-forming means and the means of filling cannot constitute independent modular units that can be separated.
  • EP-A-0926069 is known as an automatic device for the packaging of articles comprising means for preparing bags of plastic material from two superimposed sheets, means for separating the two sheets forming a kind of funnel to effect the filling the articles and finally some means to close the two sheets by welding forming a closed bag with the articles inside.
  • the apparatus uses adhesive elements to grip and separate the two sheets.
  • US-A-6035606 describes the use of a blower device to inject ionized air into the bag for the elimination of static electricity.
  • the present invention provides an apparatus, a method and a bag for forming foam cushions for packaging.
  • the device according to the present invention comprises guiding and advancing means for advancing incremental lengths of a tube of flattened sheet material from a coil, said sheet of sheet material having folded lateral edges and a closed front transverse edge; cutting means to effect a transverse cut in the tube of laminar material in a position away from said closed leading edge to separate a flattened bag in which the closed leading edge constitutes a closed bottom; welding means for effecting at least a first welding line transverse to said sheet of sheet material in a position adjacent to said cut, upstream thereof, in order to form a new closed leading edge that constitutes a closed bottom for a next bag; transfer means for moving said separate flattened bag to a filling area; support means for receiving the flattened bag from said transfer means, holding it by at least two upper holding areas separated at a rear edge thereof and holding it lying in said filling area; opening means for separating at least some areas of facing walls of the bag
  • said welding means are adapted to effect a second welding line transverse to said sheet of sheet material in a position adjacent to said cut, downstream thereof, said second welding line having at least a portion without welding between the two upper fastening areas of the rear edge of the bag.
  • said closing means are adapted to effect a third welding line close to said second welding line and downstream of the same, which extends substantially parallel to said portion without welding between the two upper fastening areas, being formed un soldered passages between the second and third welding lines to provide a gas outlet from inside the bag.
  • the method according to the present invention comprises the steps of: advancing by means of guiding means and advancing incremental lengths of a tube of flattened sheet material coming from a coil, said sheet of sheet material having flattened lateral edges and a closed front transverse edge; by means of cutting means, make a transverse cut in the tube of sheet material in a position away from said closed front edge to separate a flattened bag in which the closed front edge constitutes a closed bottom; carry out by welding means at least a first welding line transverse to said sheet of sheet material in a position adjacent to said cut, upstream thereof, in order to form a new closed leading edge that constitutes a closed bottom for a next bag; transfer said separate flattened bag by transfer means to a filling area; receiving the flattened bag from said transfer means by means of support, holding it by at least two upper holding areas separated at a rear edge thereof and holding it lying in said filling area; separating, by means of opening means, at least some areas of facing walls of the bag adjacent to said rear edge between said two upper
  • the method comprises performing by said welding means a second welding line transverse to said sheet of sheet material in a position adjacent to said cut, downstream thereof, leaving at least a portion without welding in said second welding line between the two upper fastening areas of the rear edge of the bag.
  • said step of bringing the areas of the facing walls together again to close the bag comprises carrying out said third welding line close to said second welding line and downstream of said bag, where said third welding line it extends substantially parallel to said portion without welding between the two upper fastening areas, being formed un soldered passages between the second and third welding lines to provide a gas outlet from inside the bag.
  • said guiding and advancing means, cutting means and welding means together form a modular bag forming unit; said support means, opening means and closing means together form a modular bag handling unit; and said foam dispensing means form a modular foam dispensing unit.
  • the aforementioned modular units are mounted on independent racks easily separable and adapted to operate independently.
  • the modular foam dispensing unit could operate independently to fill bags held manually under the foaming material outlet, or it could work in conjunction with the mentioned modular bag handling unit, which could handle previously formed bags supplied by a bag feeder, and the modular bag forming unit could work to manufacture bags that would be stored for later storage and filling.
  • said transfer means are incorporated in said modular bag forming unit.
  • the bag according to the present invention comprises a tubular portion of flattened sheet material that defines folded side edges; a first transverse weld line next to a bottom edge that constitutes a closed bottom; a second transverse welding line next to an upper edge of the bag; and a non-welded portion in said second weld line between two upper fastening areas suitable for being grasped by upper handling tongs, at least some areas of facing walls of the bag being adjacent to said upper edge between said two upper holding areas, which can be separated to form a filling opening while the bag is held by said upper handling tongs.
  • the bag is adapted to be closed, once filled, by a third welding line close to said second welding line and below it, said third welding line extending substantially parallel to said portion without welding between the two areas of welding.
  • upper fastening being formed some welded passages between the second and third welding lines that provide a gas outlet from inside the bag.
  • Fig. 1 is a schematic side view of an embodiment of the apparatus of the present invention
  • Fig. 2 is an enlarged partial side view of cutting means and welding means for forming bags that are part of the apparatus of Fig. 1;
  • Fig. 3 is an enlarged detail of Fig. 2 illustrating the operation of the cutting means and the welding means;
  • Figs. 4A and 4B are schematic side views showing transfer means in two different positions for transferring bags from a forming zone to a filling area of the apparatus of Fig.
  • Fig. 5 is a schematic front view illustrating the arrangement of electrical resistors that are part of the welding means of Figs. 2 and 3;
  • Figs. 6A and 6B are cross-sectional views showing opening means and closing means in two different positions to open and close the bags in a filling area of the apparatus of Fig. 1;
  • Fig. 7 is a top view of the opening means and closing means of Figs. 6A and 6B and support means;
  • Fig. 8 is a side view of the opening means and closing means of Figs. 6A and 6B and the descendantss;
  • Figs. 9A and 9B are schematic views illustrating the operation of drive means for wheels that are part of the opening means of Figs. 6A and 6B;
  • Fig. 10 is an exploded perspective view showing different modular units that configure the apparatus of Fig. 1; and Figs. 11A, 11B and 11C are perspective views of a bag according to an embodiment of the present invention in different states of preparation, filling and closing.
  • Fig. 1 there is shown an apparatus for forming foam cushions for packaging according to the present invention.
  • the mentioned cushions are constituted by bags filled with a synthetic foamy material and are used for packing purposes to cushion possible blows to the objects contained, for example, in cardboard boxes.
  • the apparatus comprises guiding and advancing means 1 for advancing incremental lengths of a tube of flattened sheet material 8 coming from a coil 10.
  • This tube of flattened sheet material 8 has folded side edges 84 and, at the beginning of each cycle, has a front transverse edge 81 closed by a welding line Ia which is performed at the end of the preceding cycle.
  • cut means 2 adapted to effect a transverse cut in the sheet of sheet material 8 in a position away from said closed leading edge 81. This The cut produces a separate, flattened bag 80, in which said closed leading edge 81 constitutes a closed bottom.
  • Welding means 3 are provided to carry out at least a first welding line 81 a (see also Figs. 11 A, 11 B and 11C) transverse to said sheet of sheet material 8 in a position adjacent to said cut, upstream thereof, in order to form a new closed leading edge 81 that will constitute said closed bottom for the next bag, as mentioned above.
  • transfer means 4 To transfer the flattened bag 80, separated, to a filling zone, transfer means 4 are incorporated, and in said filling zone there are support means 5 adapted to receive the flattened bag 80 from said transfer means 4, hold it by at least two upper holding areas 83a, 83b, separated, provided on a rear edge 82 thereof, and hold it lying in said filling area, where opening means 6 are arranged to separate at least some areas 85a, 85b of facing walls of the bag adjacent to said rear edge 82, between said two upper fastening areas 83a, 83b, to form an opening 86 in said bag 80 while being supported by said support means 5.
  • closing means 9 are arranged to rejoin said areas 85a, 85b of the facing walls of the bag 80, next to said rear edge 82 thereof, to close said opening 86 while the full bag is held by said support means 5.
  • said welding means 3 are adapted to make a second welding line 82a transverse to said sheet of sheet material 8 in a position adjacent to said cut, downstream of it, with the particularity that said second welding line 82a has at least one unbranded portion 82b between the two upper clamping zones 83a, 83b of the rear edge 82 of the bag 80, as can be seen in Figs. 11 A, 11B and 11 C.
  • This non-welded portion is that which will allow the opening means 6 to form the filling opening 86 in the bag 80.
  • the said guiding and advancing means 1 of the sheet of sheet material 8 comprise at least one pair of rollers 11, 12 in mutual tangential contact with interposition of the sheet of sheet material 8, at least one of said rollers 11, 12 being connected to drive means that include an electric motor to rotate it.
  • One or more guide elements 13 are included in the form of a tension wire disposed transversely to the direction of advance of the sheet of sheet material 8 and on which it rests to reduce and / or eliminate an adherent effect produced by a load of static electricity in the sheet of sheet material 8.
  • the apparatus may additionally include other guide elements consisting of wires or rods suspended along a part of the vertical section of the sheet of sheet material 8 in parallel to the direction of advance thereof, and brake means to stop unwanted rotation of the coil 10 due to the inertia thereof when its drive means are stopped.
  • the mentioned cutting means 2 are described in greater detail, which comprise a first support 31 located on one side of the sheet of sheet material 8, on which first support 31 are mounted first and second transverse inclined fins 21, 22 which converge towards a transverse groove 20 defined between them.
  • a second support 32 On the other side, opposite, of the sheet of sheet material 8 is a second support 32 on which first and second runners 23, 24 separated by a space 25 are mounted.
  • the first support 31 is attached to a pair of arms 35 articulated with respect to a frame to pivot about an axis 36.
  • Drive means are adapted to move the first support 31 by a rotation with respect to said axis 36 in order to apply said first and second transverse inclined fins 21, 22 respectively against parallel, facing edges, of said first and second runners 23, 24, trapping between them a portion of the sheet of sheet material 8, which is stretched stretched over said transverse groove 20 in said space 25.
  • the first and second runners 23, 24 are of a elastically deformable material.
  • a blade 26 is mounted on a carriage 27 mounted on guides and driven by a motor-reducer 28 to move said blade 26, inserted through the space 25 and the transverse groove 20, along said transverse inclined fins 21, 22 in order to effect said cross-section of the sheet of sheet material 8.
  • said welding means 3 are associated with cutting means 2 and comprise a first transverse electrical resistance 33 mounted on the first support 31, in a position upstream of the first and second transverse inclined fins 21, 22, so that, by virtue of the said displacement of the first support 31, the resistance 33 is applied and pressed against the first runner 23 with interposition of the sheet of sheet material 8 to form said first welding line 81a.
  • the welding means 3 comprise a second transverse electrical resistance 34 mounted on the first support 31, in a position downstream of the first and second transverse inclined fins 21, 22, to be applied and pressed, by virtue of said displacement of the first support 31, against the second runner 24 with interposition of the sheet of sheet material 8 to form said second weld line 82a transverse to said tube of sheet material 8.
  • FIG. 5 the arrangement of the first and second electrical resistors 33, 34 on the first support 31, upstream and downstream of the first and second transverse inclined fins 21, 22, respectively, is shown schematically.
  • the first and second electrical resistors 33, 34 are formed by a single continuous filament passed through guides 37 located in the ends of the first support 31 and with separate ends fixed on the downstream side of the first and second transverse inclined fins 21, 22 to provide in a central part the said interruption 34a.
  • pads 38 of a slightly elastic material will be arranged between the first support 31 and the first and second electrical resistors 33, 34.
  • this arrangement allows moving said carriage 27 carrying the blade 26 while the first and second resistors 33, 34 are applied against the first and second springs 23, 24, respectively, with interposition of the tube of sheet material 8 and while a portion of the tube of sheet material 8 is held extended and tensioned on the transverse groove 20 in said space 25 by the pressure of the first and second transverse inclined fins 21, 22 on the edges of the first and second runners 23, 24, respectively.
  • the cut is made on the trapped portion of the sheet of sheet material 8 simultaneously with the realization of the first and second welding lines 81a, 82a without the passage of the blade 26 producing tensions over the areas of the sheet of sheet material 8 in contact with the first and second resistors 33, 34, where the plastic material of the tube is molten and is prone to tearing.
  • Figs. 4A and 4B show the said transfer means 4, which are linked to the cutting means 2 and welding 3 to use some of their drives in common.
  • the transfer means 4 comprise first tilting arms 41 articulated with respect to a frame for pivoting about an axis 40.
  • the first tilting arms 41 are equipped at their ends with respective first clamps 43, each of which comprises a pair of jaws 49 articulated with respect to a support 42 and provided with respective mutually engaged toothed sectors next to the respective joints.
  • One of the jaws is driven by an electric motor-reducer 44 and the other is driven by the first one by virtue of said engagement, which allows the first clamps to switch between open and closed positions.
  • the first rocker arms 41 are fixed to a crossbar or shaft 40 driven by an electric motor 45 to rotate in both directions a suitable angle to swing the first rocker arms 41 between a first position, shown in Fig. 4A, and a second position, shown in Fig. 4B. In said first position, the first tilting arms 41 keep the first clamps 43 in their open position next to the lateral edges 84 of the sheet of sheet material 8 downstream of the cutting means 2 and welding 3.
  • first tilting arms 41 has made a rotation around the axis 40 and the flattened bag 80, separated, is held by the first clamps 43 in the filling area in a position suitable for being transferred to said support means 5.
  • each support 42 on which one of said first calipers 43 is mounted together with its drive motor-reducer 44 is linked to its respective tilting arm 41 so that it can rotate freely with respect to axis 42a, and has a center of masses such that said first clamps 43 maintain a substantially horizontal equilibrium position independently of the angular position of the swing arm 41.
  • the maintenance of such horizontal position of the first clamps 43 can be achieved or secured by a rod device guide (not shown) attached to the supports 42 articulated to the tilting arms 41.
  • the apparatus can be operated with coils 10 of flattened sheet material 8 of different widths.
  • said bar transverse 40 extends over the entire width of the apparatus and the first tilting arms 41 are slidably coupled along the transverse bar 40, and comprise fixing means for fixing the first tilting arms 41 to the transverse bar 40 in some positions selected according to the width of the flattened sheet material 8 used.
  • At least one lever 46 is fixed to the crossbar 40 arranged to push the first support 31 until it is applied to the second support 32 when the crossbar 40 rotates to swing the first tilting arms 41 from its second position (Fig. 4B) to its first position (Fig. 4A).
  • a wheel 50 adapted to roll on a surface of the first support 31 is arranged.
  • Articulated to the first support 31 is a shoulder 47 provided with a slide opening 48 in which a slide is inserted. 51 fixed to the lever 46.
  • the lever 46 makes a first part of path during which the slide 51 slides along said slide opening 48 and a second travel part during which the slide 51 abuts the end of the slide opening 48 and the strap 47 pulls the first support 31 to separating it from the second support 32.
  • the lever 46 swinging arms 41 one can be arranged or more elastic elements (not shown) connected at one end to the articulated arms 35 or to the first support 31 and at the other end to the frame to push the first support 31 away from the second support 32.
  • the support means 5 comprise a pair of second tilting arms 51, each of which is equipped with a respective second caliper 53 driven by an electric motor-reducer 54 to switch between positions open and closed.
  • the construction of these second clamps is analogous to that described above in relation to the first clamps 43.
  • the aforementioned second tilting arms 51 are arranged to swing freely with respect to respective axes 55 substantially perpendicular to the plane of the bag 80 when it is held in a lying position in said filling area.
  • the second clips 53 are in suitable positions to receive the bag 80 delivered by the first clips 43 of the transfer means 4.
  • the second pliers 53 pass from their open position to their closed position by gripping Ia bag 80 by the upper fastening areas 83a, 83b.
  • the bag 80 is supported by the second pliers 53 in the filling zone and the first pliers 43 can release the bag 80 and return to the welding and cutting zone by means of a movement of the first swinging arms 41.
  • the mentioned capacity of the second tilting arms 51 to freely swing with respect to axes 55 perpendicular to the plane of the bag 80 serves to compensate for a decrease in the transverse length of the rear edge 82 of the bag 80 due to the formation of the opening 86 (Fig. 7 ) by the action of the opening means 6.
  • the opening means 6 comprise first and second wheels 61, 62 mounted to rotate on respective axes in respective first and second supports 65, 66 located on opposite sides of the flattened suspended bag 80.
  • the said first and second supports 65, 66 are mounted to swing with respect to respective first and second parallel axes in a base 170, and comprise respective gearwheel sectors 163, 164 mutually engaged.
  • An electric motor-reducer 165 is connected to rotate the first support 65, which in turn rotates the second support 66 in an opposite direction by virtue of said engagement.
  • the second wheels 61, 62 have respective first and second adherent surfaces 63, 64 on their periphery, preferably comprising a reusable adhesive material, that is, which can be repeatedly adhered and detached a number of times.
  • the operation of said electric motor-reducer 165 displaces the first and second supports 65, 66 between a closed position, in which said first and second adherent surfaces 63, 64 of the second wheels 61, 62 press against each other with interposition of said areas 85a, 85b of the facing walls of the bag 80 adjacent to said rear edge 82 (Fig. 6A), and an open position, in which the first and second adherent surfaces 63, 64 of the second wheels 61, 62 are separated (Figs. 6B and 7) and the areas 85a, 85b of the facing walls of the bag 80 are adhered respectively to said adherent surfaces 63, 64 forming said opening 86 in the bag 80 (shown in dashed lines in Figs. 6B and 7).
  • the second wheels 61, 62 are associated with respective drive means arranged to rotate the first and second wheels 61, 62 a predetermined angle in a single direction each time they pass from the closed position to the open position, or vice versa.
  • the rotation of said angle has the purpose of using step by step the complete circumference of the first and second adherent surfaces 63, 64 of the first and second wheels 61, 62.
  • the said drag means include, according to an embodiment example, some first and second ratchets associated to each wheel and mounted to act in opposite directions, whose operation is illustrated in Figs. 9A and 9B with respect to the first wheel 61.
  • the ratchet mechanism of the second wheel 62 is similar and its description will be omitted.
  • a first ratchet associated with a lever 67 protruding from the perimeter of the wheel (Fig. 9A). Said lever 67 is displaced by a cam 68 interposed in the path of said lever 67 when the first wheel 61 passes from the closed position to the open position (Fig. 9B). The displacement of the lever 67 rotates the first and second wheels 61, 62 said predetermined angle in one direction.
  • a second ratchet is also housed inside the first wheel 61 and mounted to prevent the rotation of the first wheel 61 in a direction opposite to the first when the lever 67 returns to its initial position by the thrust of an elastic element (not shown ).
  • the first and second ratchets can be of any known type, for example, of balls between wedge surfaces or cogwheel and fastener. Alternatively, the movement of the lever 67 could be carried out when passing from the open position to the closed position with an equivalent result.
  • first and second adherent surfaces 63, 64 could be incorporated into respective first and second movable elements different from the first and second wheels 61, 62.
  • each adherent surface could be incorporated into an endless belt mounted between two pulleys or a tape that is unwound from one coil to be wound in another, etc., and such mobile elements may be associated with respective drive means for their displacement a predetermined length in a single direction each time they pass from the closed position to the open position, or vice versa.
  • Said closure means 9 comprise first and second pusher elements 91, 92 mounted on respective first and second supports 93, 94 located on opposite sides of the flattened suspended bag 80 and actuated to move between an open position, in which said first and second pusher elements 91, 92 are mutually separated by a distance sufficient to allow the formation of said opening 86 in the bag 80, and a closed position in which the first and second pusher elements 91, 92 press against each other with interposition of said areas 85a, 85b of the opposite walls of the bag 80 adjacent to said rear edge 82, closing the opening 86.
  • the bag 80 is torn from the adherent surfaces 63 , 64.
  • a third electrical resistor 90 arranged to be applied and pressed wave against the second pusher element 92, which acts as a runner, to effect a third welding line 82c (Fig. 11C) next to said second welding line 82a and downstream thereof, which extends substantially parallel to said portion without welding 82b between the two upper fastening areas 83a, 83b, forming passages 87a, 87b being formed without welding between second and third welding lines 82a, 82c to provide a gas outlet from inside the bag.
  • the first and second supports 93, 94, on which said first and second pusher elements 91, 92 are installed, are mounted to swing with respect to respective first and second parallel axes and comprise respective gearwheel sectors 193, 194 (Fig. .7) mutually engaged.
  • An electric motor-reducer 195 is connected to rotate the second support 93, which rotates the first support 94 in an opposite direction by virtue of said engagement.
  • an output shaft 161 of said electric motor-reducer 165 is fixed to the first support 65 of the adherent surfaces and on this output shaft 161 the first support 93 of the pushers can freely rotate
  • an output shaft 191 of said electric motor-reducer 195 is fixed to the first support 93 of the pushers and on this output shaft 191 the first support 65 of the adherent surfaces can freely rotate.
  • both electric motor-reducers 165, 195 are fixed to the base 170 with their mutually aligned output shafts 161, 191, and on said base 170 some shafts 171 are mounted on which the second supports 66, 94 can freely rotate of adherent surfaces and pushers, respectively.
  • the foam dispensing means 7, shown in Fig. 1, can be of any known type and comprise a foam dispensing nozzle 70 located in said filling zone in a stationary position immediately above the filling zone where said means opening 6 forms the opening 86 in the bag 80 while the bag 80 is held by the support means 5.
  • the synthetic foamy material dispensed by the dispensing means 7 is preferably a polyurethane foam (PUR) formed from a mixture of polyol and isocyanate made in the same dispensing head.
  • PUR polyurethane foam
  • the apparatus has the guiding and advancing means 1, cutting means 2 and welding means 3 forming together a modular unit for forming bags 101, the support means 5, opening means 6 and closing means 9 together forming a modular bag handling unit 102, and the dispensing means of Foam 7 forms a modular foam dispensing unit 103.
  • These three modular units 101, 102, 103 are mounted on independent racks easily detachable, and adapted to operate independently.
  • the transfer means 4 are preferably incorporated in said modular bag forming unit 101, which is also mounted on a base 121 that houses different elements such as organs. Power supply, control, component feed for foaming, etc.
  • the method for forming foam cushions for packaging according to the present invention comprises, firstly, advancing by means of guiding and advancing means 1 incremental lengths of a tube of flattened laminar material 8 from a coil 10, having said flattened laminar material tube 8 folded side edges 84 and a closed front transverse edge 81.
  • opening means 6 separating at least some areas 85a, 85b from facing walls of the bag adjacent to said rear edge 82 between said two upper fastening areas 83a, 83b, to form an opening 86 in said bag 80 while being supported by said support means 5 and dispensing by means of foam dispensing means 7 a predefined amount of a material foaming inside the bag 80 through said opening 86 while the bag 80 is held by said support means 5.
  • closing means 9 again to join said areas 85a, 85b of the opposite walls of the bag 80 next to said rear edge 82 thereof to close said opening 86 while the full bag is held by said support means 5.
  • the method comprises carrying by said welding means 3 a second welding line 82a transverse to said sheet of sheet material 8 in a position adjacent to said cut, downstream thereof, leaving at least a portion without welding 82b in said second welding line 82a between the two upper clamping zones 83a, 83b of the rear edge 82 of the bag 80.
  • This un-welded portion 82b serves to provide a reduced opening 86 in relation to the total width of the sheet of sheet material 8.
  • Said step of joining again the areas 85a, 85b of the facing walls to close the bag 80 comprises carrying by said closing means 9 a third welding line 82c close to said second welding line 82a and downstream of it, wherein said third weld line 82c extends substantially parallel to said unsealed portion 82b between the two upper fastening zones 83a , 83b, with passages 87a, 87b being formed without welding between the second and third welding lines 82a, 82c to provide a gas outlet from inside the bag.
  • Said step of making a cross-section in a sheet of sheet material 8 comprises, firstly, trapping a portion of the sheet of sheet material 8 between first and second fins 21, 22 arranged on one side of the sheet of sheet material 8 and about corresponding first and second runners 23, 24 arranged on the other side, opposite, of the sheet of sheet material 8, wherein said portion of the sheet of sheet material 8 is stretched stretched over a transverse groove 20 between said first and second fins 21, 22 in a space 25 between said first and second runners 23, 24.
  • Said step of separating at least some areas 85a, 85b from facing walls of the bag 80 to form an opening 86 comprises displacing first and second adherent surfaces 63, 64 to bring them closer together until they are pressed against one another with interposition of said areas 85a, 85b of the facing walls of the bag 80 adjacent to said rear edge 82, and displacing said first and second adherent surfaces 63, 64 to move them away mutually with areas 85a, 85b of the facing walls of the bag 80 adhered to the these until forming said opening 86.
  • the method comprises incorporating said first and second adherent surfaces 63, 64 in respective first and second mobile elements 61, 62, and moving said first and second mobile elements 61, 62 a predetermined length in a single direction every time they move from a closed position to an open position, or vice versa.
  • the bag 80 is intended to be filled with a synthetic foamy material to form foam cushions for packaging, and comprises (Fig. 11A) a tubular portion of flattened sheet material defining folded side edges 84, a first weld line 81a transverse next to a closed bottom edge 81 that constitutes a closed bottom, a second transverse weld line 82a next to an upper edge 82 of the bag 80, and an un welded portion 82b in said second weld line 82a between two upper fastening areas 83a, 83b suitable for being grasped by superior handling tongs.
  • At least some areas 85a, 85b of facing walls of the bag, adjacent to said upper edge 82 between said two upper fastening areas 83a, 83b, are adapted to be separated to form a filling opening 86 (Fig. 11 B ) while the bag 80 is held by said upper handling tongs.
  • the bag 80 is adapted to be closed, once filled, by a third welding line 82c (Fig. 11C) located next to said second welding line 82a and below it.
  • This third welding line 82c is extends substantially parallel to said portion without welding 82b between the two upper clamping zones 83a, 83b, forming passages 87a, 87b being formed without welding between the second and third welding lines 82a, 82c that provide a gas outlet from the inside of The bag.

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Abstract

El aparato comprende unos medios (1, 2, 3) para formar una bolsa (80) a partir de tubo de material laminar aplanado (8) procedente de una bobina (10), unos medios (4) para transferir la bolsa formada (80) hasta una zona de llenado, unos medios (5, 6) para sostener y abrir la bolsa (80) bajo una boquilla de dispensación de espuma (70) en dicha zona de llenado, y unos medios (9) para cerrar la bolsa (80) una vez llena. El método comprende unos pasos en concordancia. La bolsa (80) comprende una porción tubular aplanada, con bordes laterales plegados, fondo cerrado y, junto a un borde superior, una línea de soldadura con una porción sin soldar adaptada para ser abierta y luego cerrada mediante una tercera línea de soldadura, separada de la segunda, dejando unos pasajes de salida de gas.

Description

APARATO, MÉTODO Y BOLSA PARA FORMACIÓN DE COJINES DE
ESPUMA PARA EMBALAJE
Ámbito de la invención La presente invención concierne en general a un aparato, método y bolsa para formación de cojines de espuma para embalaje, y más específicamente, a un aparato automático y a un método para Ia formación de bolsas a partir de tubo de material plástico laminar aplanado, manipulación de dichas bolsas y su llenado con un material espumoso sintético, así como a una bolsa formada por tal aparato y utilizada en dicho método.
Antecedentes de Ia invención
En las patentes EP-A-0316850 y EP-A-0557956 se describen aparatos para realizar Ia conformación de una bolsa a partir de películas plásticas de forma simultánea con su llenado con precursores de espuma. En los aparatos descritos en estas patentes no aparecen mecanismos de apertura de las bolsas, por cuanto no se opera con bolsas previamente conformadas. El procedimiento consiste en ir depositando el material de espumado según se va formando Ia bolsa, formación que se realiza mediante Ia unión por calor (con rodillos calentados eléctricamente) a Io largo de los bordes laterales de las dos películas que van a formar Ia bolsa, en el caso de EP-A-0316850, o a Io largo de un único costado cuando se trata de una lámina doblada, como en EP-A-0557956.
Se contempla que estos rodillos que sellan longitudinalmente se separen antes de realizar el sellado en toda Ia longitud, permitiendo así el escape de los gases generados durante Ia formación de Ia espuma. Se introduce a continuación Ia cantidad predeterminada de Ia composición de espumado entre las láminas que están siendo selladas, de forma que Ia disposición convergente que éstas adoptan sirve como embudo de guiado de Ia composición de espumado en Ia bolsa resultante, minimizando las proyecciones y el derrame. Procedimientos similares al descrito (inyección de los precursores de Ia espuma de forma simultánea a Ia formación de Ia bolsa) pueden encontrarse en las solicitudes de patente EP-A-0534457 o EP-A-0395438. En este último caso, se presenta un aparato que permite formar las bolsas a partir de una lámina doblada que sólo precisa una costura lateral. Esta costura lateral no se realiza de forma continuada sino intermitente, de forma que se facilita el escape de los gases generados durante el proceso de espumado, según se va llenando Ia bolsa que está siendo formada. La ventilación de estos gases, como se ha mencionado anteriormente, parece ser un elemento importante en este tipo de máquinas, de acuerdo con los documentos recuperados.
En otras patentes, como US-A-5335483 se sustituye el sellado térmico lateral de las láminas que forman Ia bolsa por su unión mediante cinta adhesiva.
En Ia patente EP-A-0225976 se describe un procedimiento y un aparato para formar una guarnición de espuma con fines de embalaje, que comprende abrir una bolsa de plástico formada parcialmente con anterioridad, unida en serie a un suministro almacenado de material para bolsas de plástico, dirigir una cantidad predeterminada de precursores de espuma al interior de Ia bolsa parcialmente formada y completar Ia formación de Ia bolsa mediante su sellado en Ia zona adyacente a Ia abertura, al tiempo que se separa dicha bolsa del suministro almacenado del material para bolsas.
De forma más detallada, el aparato comprende unos rodillos que hacen avanzar una cantidad predeterminada de tubo de plástico aplanado desde un suministro almacenado, a Io largo de un recorrido de transporte predeterminado. Además, existen unos medios de sellado térmico transversal al recorrido del tubo aplanado. Estos medios de sellado térmico constan de dos bordes de sellado, superior e inferior, de forma que el borde superior sella el extremo anterior de Ia siguiente bolsa a conformar mientras que el inferior sella las bolsas formadas y llenadas. En una realización particular, se contempla que el borde de sellado inferior presente una superficie interrumpida, de forma que el sellado no sea completo, habilitando aberturas que permiten que los gases formados durante el proceso de espumado escapen, sin causar problemas de manipulación o embalaje durante su empleo. El aparato cuenta además con unos medios para cortar una hendidura transversal en las capas yuxtapuestas del tubo aplanado, así como medios para separar ambas capas en Ia hendidura. De esta forma, se proporciona una abertura de acceso al interior de Ia bolsa definida por Ia hendidura y el extremo anterior sellado. Los medios para separar las capas yuxtapuestas comprenden unas copas o ventosas de succión, que se sitúan en posición adyacente a Ia bolsa parcialmente formada que ha de ser abierta, y pueden moverse entre una posición cerrada y otra abierta. Finalmente, el aparato incluye medios para dirigir cantidades predeterminadas de precursores de espuma al interior de Ia bolsa. Estos medios comprenden un cartucho de inyección que puede moverse entre una posición operativa adyacente a Ia abertura y otra posición separada. El movimiento del cartucho a esta posición separada permite el sellado de Ia bolsa ya rellena y su separación del suministro de tubo. Esta separación se realiza por medio de Ia misma cuchilla que ha servido para practicar Ia abertura de Ia bolsa, cuchilla que cuenta con dos porciones, una central más adelantada y dos laterales, más retraídas. La central es Ia que sirve para practicar Ia abertura, siendo las laterales las que llevan a cabo Ia separación final de Ia bolsa formada y rellena del resto de suministro de tubo aplanado.
Un inconveniente de los aparatos descritos en Ia patente citada más arriba es que, al ser llenada cada bolsa con el material de espumado antes de que dicha bolsa sea separada del suministro almacenado del material para bolsas, los medios de formación de bolsas y los medios de llenado no pueden constituir unidades modulares independientes susceptibles de ser separadas.
Por Ia patente EP-A-0926069 se conoce un aparato automático para el embalaje de artículos que comprende unos medios para preparar bolsas de material plástico a partir de dos láminas superpuestas, unos medios para separar las dos láminas formando una especie de embudo para efectuar el llenado de los artículos y finalmente unos medios para cerrar las dos láminas por soldadura formando una bolsa cerrada con los artículos en su interior. El aparato utiliza unos elementos adhesivos para agarrar y separar las dos láminas.
En Ia patente US-A-6035606 se describe el empleo de un dispositivo soplador para inyectar aire ionizado al interior de Ia bolsa para Ia eliminación de electricidad estática.
Exposición de Ia invención
La presente invención aporta un aparato, un método y una bolsa para formación de cojines de espuma para embalaje. El aparado de acuerdo con Ia presente invención comprende unos medios de guiado y avance para hacer avanzar longitudes increméntales de un tubo de material laminar aplanado procedente de una bobina, teniendo dicho tubo de material laminar aplanado unos bordes laterales plegados y un borde transversal delantero cerrado; unos medios de corte para efectuar un corte transversal en el tubo de material laminar en una posición alejada de dicho borde delantero cerrado para separar una bolsa aplanada en Ia que el borde delantero cerrado constituye un fondo cerrado; unos medios de soldadura para efectuar al menos una primera línea de soldadura transversal a dicho tubo de material laminar en una posición adyacente a dicho corte, corriente arriba del mismo, con el fin de formar un nuevo borde delantero cerrado que constituye un fondo cerrado para una bolsa siguiente; unos medios de transferencia para trasladar dicha bolsa aplanada separada hasta una zona de llenado; unos medios de sustentación para recibir Ia bolsa aplanada procedente de dichos medios de transferencia, sujetarla por al menos dos zonas de sujeción superiores separadas en un borde trasero de Ia misma y sostenerla tendida en dicha zona de llenado; unos medios de apertura para separar al menos unas áreas de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa adyacentes a dicho borde trasero entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores, para formar una abertura en dicha bolsa mientras es sostenida por dichos medios de sustentación; unos medios de dispensación de espuma para dispensar una cantidad predefinida de un material espumoso al interior de Ia bolsa a través de dicha abertura mientras Ia bolsa es sostenida por dichos medios de sustentación; y unos medios de cierre para juntar de nuevo dichas áreas de las paredes enfrentadas de Ia bolsa junto a dicho borde trasero de Ia misma para cerrar dicha abertura mientras Ia bolsa llena es sostenida por dichos medios de sustentación.
Opcionalmente, dichos medios de soldadura están adaptados para efectuar una segunda línea de soldadura transversal a dicho tubo de material laminar en una posición adyacente a dicho corte, corriente abajo del mismo, presentando dicha segunda línea de soldadura al menos una porción sin soldar entre las dos zonas de sujeción superiores del borde trasero de .Ia bolsa. Opcionalmente, dichos medios de cierre están adaptados para efectuar una tercera línea de soldadura próxima a dicha segunda línea de soldadura y corriente abajo de Ia misma, que se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar entre las dos zonas de sujeción superiores, quedando formados unos pasajes sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura para proporcionar una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
El método de acuerdo con Ia presente invención comprende los pasos de: hacer avanzar por unos medios de guiado y avance unas longitudes increméntales de un tubo de material laminar aplanado procedente de una bobina, teniendo dicho tubo de material laminar aplanado unos bordes laterales plegados y un borde transversal delantero cerrado; efectuar por unos medios de corte un corte transversal en el tubo de material laminar en una posición alejada de dicho borde delantero cerrado para separar una bolsa aplanada en Ia que el borde delantero cerrado constituye un fondo cerrado; efectuar por unos medios de soldadura al menos una primera línea de soldadura transversal a dicho tubo de material laminar en una posición adyacente a dicho corte, corriente arriba del mismo, con el fin de formar un nuevo borde delantero cerrado que constituye un fondo cerrado para una bolsa siguiente; trasladar por unos medios de transferencia dicha bolsa aplanada separada hasta una zona de llenado; recibir por unos medios de sustentación Ia bolsa aplanada procedente de dichos medios de transferencia, sujetarla por al menos dos zonas de sujeción superiores separadas en un borde trasero de Ia misma y sostenerla tendida en dicha zona de llenado; separar por unos medios de apertura al menos unas áreas de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa adyacentes a dicho borde trasero entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores, para formar una abertura en dicha bolsa mientras es sostenida por dichos medios de sustentación; dispensar por unos medios de dispensación de espuma una cantidad predefinida de un material espumoso al interior de Ia bolsa a través de dicha abertura mientras Ia bolsa • es sostenida por dichos medios de sustentación; y juntar por unos medios de cierre de nuevo dichas áreas de las paredes enfrentadas de Ia bolsa junto a dicho borde trasero de Ia misma para cerrar dicha abertura mientras Ia bolsa llena es sostenida por dichos medios de sustentación. Opcionalmente, el método comprende efectuar por dichos medios de soldadura una segunda línea de soldadura transversal a dicho tubo de material laminar en una posición adyacente a dicho corte, corriente abajo del mismo, dejando al menos una porción sin soldar en dicha segunda línea de soldadura entre las dos zonas de sujeción superiores del borde trasero de Ia bolsa. Opcionalmente, dicho paso de juntar de nuevo las áreas de las paredes enfrentadas para cerrar Ia bolsa comprende efectuar por dichos medios de cierre una tercera línea de soldadura próxima a dicha segunda línea de soldadura y corriente abajo de Ia misma, donde dicha tercera línea de soldadura se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar entre las dos zonas de sujeción superiores, quedando formados unos pasajes sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura para proporcionar una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
En virtud de los pasos del método de Ia invención es posible agrupar los diferentes sistemas que constituyen el aparato de acuerdo con una concepción modular para formar diferentes unidades susceptibles de funcionar independientemente o en conjunción. Así, según un ejemplo de realización del aparato, dichos medios de guiado y avance, medios de corte y medios de soldadura forman en conjunto una unidad modular de formación de bolsas; dichos medios de sustentación, medios de apertura y medios de cierre forman en conjunto una unidad modular de manipulación de bolsas; y dichos medios de dispensación de espuma forman una unidad modular de dispensación de espuma.
Las mencionadas unidades modulares están montadas en bastidores independientes fácilmente separables y adaptadas para funcionar independientemente. Por ejemplo, Ia unidad modular de dispensación de espuma podría funcionar independientemente para llenar bolsas sostenidas manualmente bajo Ia salida de material de espumado, o podría funcionar en conjunción con Ia mencionada unidad modular de manipulación de bolsas, Ia cual podría manipular bolsas previamente formadas suministradas por un alimentador de bolsas, y Ia unidad modular de formación de bolsas podría funcionar para fabricar bolsas que serían almacenadas para su posterior almacenado y llenado. Opcionalmente, cuando las unidades modulares están agrupadas para funcionar conjuntamente, dichos medios de transferencia están incorporados en dicha unidad modular de formación de bolsas.
La bolsa de acuerdo con Ia presente invención comprende una porción tubular de material laminar aplanado que define unos bordes laterales plegados; una primera línea de soldadura transversal junto a un borde inferior que constituye un fondo cerrado; una segunda línea de soldadura transversal junto a un borde superior de Ia bolsa; y una porción sin soldar en dicha segunda línea de soldadura entre dos zonas de sujeción superiores adecuadas para ser agarradas por unas pinzas de manipulación superiores, siendo al menos unas áreas de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa, adyacentes a dicho borde superior entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores, susceptibles de ser separadas para formar una abertura de llenado mientras Ia bolsa es sostenida por dichas pinzas de manipulación superiores. La bolsa está adaptada para ser cerrada, una vez llena, mediante una tercera línea de soldadura próxima a dicha segunda línea de soldadura y por debajo de Ia misma, extendiéndose dicha tercera línea de soldadura substancialmente paralela a dicha porción sin soldar entre las dos zonas de sujeción superiores, quedando formados unos pasajes sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura que proporcionan una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
Breve descripción de los dibujos
Las anteriores y otras características y ventajas de Ia presente invención se comprenderán más plenamente a partir de Ia siguiente descripción detallada de unos ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
Ia Fig. 1 es una vista lateral esquemática de un ejemplo de realización del aparato de Ia presente invención;
Ia Fig. 2 es una vista lateral parcial ampliada de unos medios de corte y unos medios de soldadura para Ia formación de bolsas que forman parte del aparato de Ia Fig. 1;
Ia Fig. 3 es un detalle de Ia Fig. 2 ampliado que ilustra el funcionamiento de los medios de corte y los medios de soldadura; las Figs. 4A y 4B son vistas laterales esquemáticas que muestran unos medios de transferencia en dos posiciones diferentes para transferir bolsas desde una zona de formación hasta una zona de llenado del aparato de Ia Fig.
1 ; Ia Fig. 5 es una vista frontal esquemática que ilustra Ia disposición de unas resistencias eléctricas que forman parte de los medios de soldadura de las Figs. 2 y 3; las Figs. 6A y 6B son vistas en sección transversal que muestran unos medios de apertura y unos medios de cierre en dos posiciones diferentes para abrir y cerrar las bolsas en una zona de llenado del aparato de Ia Fig. 1 ;
Ia Fig. 7 es una vista superior de los medios de apertura y medios de cierre de las Figs. 6A y 6B y de unos medios de sustentación;
Ia Fig. 8 es una vista lateral de los medios de apertura y medios de cierre de las Figs. 6A y 6B y de los medios de sustentación; Las Figs. 9A y 9B son unas vistas esquemáticas que ilustran el funcionamiento de unos medios de arrastre para unas ruedas que forman parte de los medios de apertura de las Figs. 6A y 6B;
Ia Fig. 10 es una vista en perspectiva en explosión que muestra diferentes unidades modulares que configuran el aparato de Ia Fig. 1 ; y las Figs. 11A, 11B y 11C son vistas en perspectiva de una bolsa de acuerdo con un ejemplo de realización de Ia presente invención en diferentes estados de preparación, llenado y cierre.
Descripción detallada de unos ejemplos de realización Haciendo en primer lugar referencia a Ia Fig. 1 , en ella se muestra un aparato para formación de cojines de espuma para embalaje de acuerdo con Ia presente invención. Los mencionados cojines están constituidos por unas bolsas llenas de un material espumoso sintético y son utilizados con fines de embalaje para amortiguar posibles golpes a los objetos contenidos, por ejemplo, en cajas de cartón.
El aparato comprende unos medios de guiado y avance 1 para hacer avanzar longitudes increméntales de un tubo de material laminar aplanado 8 procedente de una bobina 10. Este tubo de material laminar aplanado 8 tiene unos bordes laterales plegados 84 y, al inicio de cada ciclo, presenta un borde transversal delantero 81 cerrado por una línea de soldadura Ia cual es realizada al final del ciclo precedente. A continuación, corriente abajo en relación con Ia dirección de desplazamiento del material laminar aplanado 8, se encuentran unos medios de corte 2 adaptados para efectuar un corte transversal en el tubo de material laminar 8 en una posición alejada de dicho borde delantero cerrado 81. Este corte produce una bolsa 80 separada, aplanada, en Ia que el mencionado borde delantero cerrado 81 constituye un fondo cerrado. Unos medios de soldadura 3 están previstos para efectuar al menos una primera línea de soldadura 81 a (véanse también las Figs. 11 A, 11 B y 11C) transversal a dicho tubo de material laminar 8 en una posición adyacente a dicho corte, corriente arriba del mismo, con el fin de formar un nuevo borde delantero cerrado 81 que constituirá el citado fondo cerrado para Ia bolsa siguiente, tal como se ha mencionado más arriba. Para trasladar Ia bolsa 80 aplanada, separada, hasta una zona de llenado están incorporados unos medios de transferencia 4, y en dicha zona de llenado se encuentran unos medios de sustentación 5 adaptados para recibir Ia bolsa 80 aplanada procedente de dichos medios de transferencia 4, sujetarla por al menos dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, separadas, previstas en un borde trasero 82 de Ia misma, y sostenerla tendida en dicha zona de llenado, donde unos medios de apertura 6 están dispuestos para separar al menos unas áreas 85a, 85b de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa adyacentes a dicho borde trasero 82, entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, para formar una abertura 86 en dicha bolsa 80 mientras es sostenida por dichos medios de sustentación 5. Sobre Ia zona de llenado se encuentran unos medios de dispensación de espuma 7 para dispensar una cantidad predefinida de un material espumoso al interior de Ia bolsa 80 a través de dicha abertura 86 mientras Ia bolsa 80 es sostenida por dichos medios de sustentación 5, y junto a los mencionados medios de apertura 6 están dispuestos unos medios de cierre 9 para juntar de nuevo dichas áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80, junto a dicho borde trasero 82 de Ia misma, para cerrar dicha abertura 86 mientras Ia bolsa llena es sostenida por dichos medios de sustentación 5. En el ejemplo de realización ilustrado, dichos medios de soldadura 3 están adaptados para efectuar una segunda línea de soldadura 82a transversal a dicho tubo de material laminar 8 en una posición adyacente a dicho corte, corriente abajo del mismo, con Ia particularidad de que dicha segunda línea de soldadura 82a presenta al menos una porción sin soldar 82b entre las dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b del borde trasero 82 de Ia bolsa 80, como puede verse en las Figs. 11 A, 11B y 11 C. Esta porción sin soldar es Ia que va a permitir a los medios de apertura 6 formar Ia abertura de llenado 86 en Ia bolsa 80. Los mencionados medios de guiado y avance 1 del tubo de material laminar 8 comprenden al menos una pareja de rodillos 11 , 12 en mutuo contacto tangencial con interposición del tubo de material laminar 8, estando al menos uno de dichos rodillos 11 , 12 conectado a unos medios de accionamiento que incluyen un motor eléctrico para hacerlo girar. Están incluidos uno o más elementos de guía 13 en forma de un hilo tenso dispuesto transversalmente a Ia dirección de avance del tubo de material laminar 8 y sobre el que se apoya el mismo para reducir y/o eliminar un efecto adherente producido por una carga de electricidad estática en el tubo de material laminar 8. Aunque no están mostrados en el dibujo, el aparato puede incluir adicionalmente otros elementos de guía consistentes en unos hilos o varillas suspendidos a Io largo de una parte del tramo vertical del tubo de material laminar 8 paralelamente a Ia dirección de avance del mismo, y unos medios de freno para detener el giro indeseado de Ia bobina 10 debido a Ia inercia de Ia misma cuando son detenidos sus medios de accionamiento. En relación con las Figs. 2 y 3 se describen con mayor detalle los mencionados medios de corte 2, los cuales comprenden un primer soporte 31 situado en un lado del tubo de material laminar 8, sobre cuyo primer soporte 31 están montadas unas primera y segunda aletas inclinadas transversales 21 , 22 que convergen hacia una ranura transversal 20 definida entre ambas. En el otro lado, opuesto, del tubo de material laminar 8 se encuentra un segundo soporte 32 sobre el que están montadas unas primera y segunda sufrideras 23, 24 separadas por un espacio 25. El primer soporte 31 está unido a un par de brazos 35 articulados respecto a un bastidor para pivotar alrededor de un eje 36. Unos medios de accionamiento, descritos en detalle más abajo, están adaptados para desplazar el primer soporte 31 mediante un giro respecto a dicho eje 36 con el fin de aplicar dichas primera y segunda aletas inclinadas transversales 21 , 22 respectivamente contra unos bordes paralelos, enfrentados, de dichas primera y segunda sufrideras 23, 24, atrapando entre ellas una porción del tubo de material laminar 8, Ia cual queda extendida tensa sobre dicha ranura transversal 20 en dicho espacio 25. Preferiblemente, las primera y segunda sufrideras 23, 24 son de un material deformable elásticamente. Una cuchilla 26 está montada sobre un carro 27 montado en unas guías y accionado por un motor-reductor 28 para desplazar dicha cuchilla 26, insertada a través del espacio 25 y de la ranura transversal 20, a Io largo de dichas aletas inclinadas transversales 21, 22 con el fin de efectuar el mencionado corte transversal del tubo de material laminar 8.
Ventajosamente, los citados medios de soldadura 3 están asociados a los medios de corte 2 y comprenden una primera resistencia eléctrica transversal 33 montada sobre el primer soporte 31, en una posición corriente arriba de las primera y segunda aletas inclinadas transversales 21 , 22, de manera que, en virtud del mencionado desplazamiento del primer soporte 31 , Ia resistencia 33 es aplicada y presionada contra Ia primera sufridera 23 con interposición del tubo de material laminar 8 para formar dicha primera línea de soldadura 81a.
Opcionalmente, los medios de soldadura 3 comprenden una segunda resistencia eléctrica transversal 34 montada sobre el primer soporte 31, en una posición corriente abajo de las primera y segunda aletas inclinadas transversales 21 , 22, para ser aplicada y presionada, en virtud de dicho desplazamiento del primer soporte 31 , contra Ia segunda sufridera 24 con interposición del tubo de material laminar 8 para formar dicha segunda línea de soldadura 82a transversal a dicho tubo de material laminar 8.
En Ia Fig. 5 se muestra de manera esquemática Ia disposición de las primera y segunda resistencias eléctricas 33, 34 sobre el primer soporte 31 , corriente arriba y corriente abajo de las primera y segunda aletas inclinadas transversales 21 , 22, respectivamente. En el ejemplo de realización mostrado en Ia Fig. 5, las primera y segunda resistencias eléctricas 33, 34 están formadas por un único filamento continuo pasado por unas guías 37 situadas en los extremos del primer soporte 31 y con unos extremos separados fijados en el lado de corriente abajo de las primera y segunda aletas inclinadas transversales 21 , 22 para proporcionar en una parte central Ia mencionada interrupción 34a. Generalmente, entre el primer soporte 31 y las primera y segunda resistencias eléctricas 33, 34 estarán dispuestas unas almohadillas 38 de un material ligeramente elástico.
Tal como se muestra mejor en Ia Fig. 3, esta disposición permite desplazar el mencionado carro 27 portador de Ia cuchilla 26 mientras las primera y segunda resistencias 33, 34 están aplicadas contra las primera y segunda sufrideras 23, 24, respectivamente, con interposición del tubo de material laminar 8 y mientras una porción del tubo de material laminar 8 es mantenida extendida y tensa sobre Ia ranura transversal 20 en dicho espacio 25 por Ia presión de las primera y segunda aletas inclinadas transversales 21, 22 sobre los bordes de las primera y segunda sufrideras 23, 24, respectivamente. Con ello, el corte se efectúa sobre Ia porción atrapada del tubo de material laminar 8 simultáneamente con Ia realización de las primera y segunda líneas de soldadura 81a, 82a sin que el paso de Ia cuchilla 26 produzca tensiones sobre las áreas del tubo de material laminar 8 en contacto con las primera y segunda resistencias 33, 34, donde el material plástico del tubo está fundido y es propenso a desgarrarse.
Se comprenderá que, aunque en el ejemplo de realización ilustrado es el primer soporte 31 el que se desplaza en relación con el segundo soporte 32, el cual está fijo, podría ser el segundo soporte 32 el que se desplazara en relación con el primer soporte 31 mientras éste estuviera fijo, o que ambos primer y segundo soportes 31 , 32 se desplazaran simultáneamente el uno hacia el otro con idéntico resultado.
En las Figs. 4A y 4B se muestran los citados medios de transferencia 4, los cuales están vinculados con los medios de corte 2 y soldadura 3 para utilizar algunos de sus accionamientos en común. Así, los medios de transferencia 4 comprenden unos primeros brazos basculantes 41 articulados respecto a un bastidor para pivotar alrededor de un eje 40. Los primeros brazos basculantes 41 están equipados en sus extremos con unas respectivas primeras pinzas 43, cada una de las cuales comprende un par de mordazas 49 articuladas respecto a un soporte 42 y provistas de respectivos sectores dentados mutuamente engranados junto a las respectivas articulaciones. Una de las mordazas está accionada por un motor-reductor eléctrico 44 y Ia otra está accionada por Ia primera en virtud de dicho engrane, Io que permite a las primeras pinzas para cambiar entre unas posiciones abierta y cerrada.
Los primeros brazos basculantes 41 están fijados a una barra transversal o eje 40 accionado por un motor eléctrico 45 para girar en ambos sentidos un ángulo adecuado para hacer bascular los primeros brazos basculantes 41 entre una primera posición, mostrada en Ia Fig. 4A, y una segunda posición, mostrada en Ia Fig. 4B. En dicha primera posición, los primeros brazos basculantes 41 mantienen las primeras pinzas 43 en su posición abierta junto a los bordes laterales 84 del tubo de material laminar 8 corriente abajo de los medios de corte 2 y soldadura 3. En esta primera posición, cuando las primeras pinzas 43 pasan de su posición abierta a su posición cerrada, agarran el tubo de material laminar 8 por unas zonas de sujeción laterales 84a, 84b próximas a dichos medios de corte 2 y soldadura justo antes de que los mismos efectúen dicho corte transversal para separar Ia bolsa. En Ia mencionada segunda posición, primeros brazos basculantes 41 ha efectuado un giro alrededor del eje 40 y Ia bolsa 80 aplanada, separada, es sostenida por las primeras pinzas 43 en Ia zona de llenado en una posición adecuada para ser transferida a dichos medios de sustentación 5.
Ventajosamente, cada soporte 42 sobre el que está montada una de dichas primeras pinzas 43 junto con su motor-reductor 44 de accionamiento, está vinculado a su respectivo brazo basculante 41 de manera que puede girar libremente respecto a en eje 42a, y tiene un centro de masas tal que dichas primeras pinzas 43 mantiene una posición de equilibrio substancialmente horizontal independientemente de Ia posición angular del brazo basculante 41. Opcionalmente, está previsto que el mantenimiento de tal posición horizontal de las primeras pinzas 43 pueda conseguirse o asegurarse mediante un dispositivo de varillas de guía (no mostrado) unidas a los soportes 42 articulados a los brazos basculantes 41.
Además, está previsto que el aparato pueda funcionar con bobinas 10 de material laminar aplanado 8 de diferentes anchuras. Para ello, dicha barra transversal 40 se extiende en toda Ia anchura del aparato y los primeros brazos basculantes 41 están acoplados de manera deslizante a Io largo de Ia barra transversal 40, y comprenden unos medios de fijación para fijar los primeros brazos basculantes 41 a Ia barra transversal 40 en unas posiciones seleccionadas de acuerdo con Ia anchura del material laminar aplanado 8 utilizado.
A Ia barra transversal 40 está fijada al menos una palanca 46 dispuesta para empujar el primer soporte 31 hasta aplicarlo al segundo soporte 32 cuando Ia barra transversal 40 gira para hacer bascular los primeros brazos basculantes 41 desde su segunda posición (Fig. 4B) a su primera posición (Fig. 4A). Preferiblemente, en el extremo de dicha palanca 46 está dispuesta una rueda 50 adaptada para rodar sobre una superficie del primer soporte 31. Fijado articuladamente al primer soporte 31 se encuentra un tirante 47 provisto de una abertura de corredera 48 en Ia que está insertada una corredera 51 fijada a Ia palanca 46. Así, cuando Ia barra transversal 40 gira para hacer bascular los primeros brazos basculantes 41 desde su primera posición (Fig. 4A) a su segunda posición (Fig. 4B), Ia palanca 46 efectúa una primera parte de recorrido durante Ia cual Ia corredera 51 desliza a Io largo de dicha abertura de corredera 48 y una segunda parte de recorrido durante Ia cual Ia corredera 51 hace tope con el extremo de Ia abertura de corredera 48 y el tirante 47 tira del primer soporte 31 para separarlo del segundo soporte 32. En algunos casos puede ser deseable separar el primer soporte 31 desde el inicio del movimiento de Ia palanca 46 brazos basculantes 41. Para ello pueden disponerse uno o más elementos elásticos (no mostrados) conectados por un extremo a los brazos articulados 35 o al primer soporte 31 y por el otro extremo al bastidor para empujar al primer soporte 31 alejándolo del segundo soporte 32.
En relación con las Figs. 7 y 8 se describen a continuación los medios de sustentación 5, los cuales comprenden un par de segundos brazos basculantes 51, cada uno de los cuales está equipado con una respectiva segunda pinza 53 accionada por un motor-reductor eléctrico 54 para cambiar entre unas posiciones abierta y cerrada. La construcción de estas segundas pinzas es análoga a Ia descrita más arriba en relación con las primeras pinzas 43. Los mencionados segundos brazos basculantes 51 están dispuestos para bascular libremente respecto a unos respectivos ejes 55 substancialmente perpendiculares al plano de Ia bolsa 80 cuando ésta está sostenida en posición tendida en dicha zona de llenado. Cuando los segundos brazos basculantes 51 están en una situación de reposo, es decir, en una posición estable colgando por gravedad, las segundas pinzas 53 se encuentran en unas posiciones adecuadas para recibir Ia bolsa 80 entregada por las primeras pinzas 43 de los medios de transferencia 4. Así, cuando las primeras pinzas 43 han transferido Ia bolsa 80 Ia zona de llenado, y mientras todavía sostienen Ia bolsa 80 por dichas zonas de sujeción laterales 84a, 84b, las segundas pinzas 53 pasan de su posición abierta a su posición cerrada agarrando Ia bolsa 80 por las zonas de sujeción superiores 83a, 83b. Con ello, Ia bolsa 80 queda sostenida por las segundas pinzas 53 en Ia zona de llenado y las primeras pinzas 43 pueden soltar Ia bolsa 80 y regresar a Ia zona de soldadura y corte mediante un movimiento de los primeros brazos basculantes 41. La mencionada capacidad de los segundos brazos basculantes 51 para bascular libremente respecto a unos ejes 55 perpendiculares al plano de Ia bolsa 80 sirve para compensar una disminución en Ia longitud transversal del borde trasero 82 de Ia bolsa 80 debida a Ia formación de Ia abertura 86 (Fig. 7) por Ia acción de los medios de apertura 6. Haciendo referencia a las Figs. 6A, 6B, 7 y 8 se describen a continuación los medios de apertura 6 y los medios de cierre 9. Los medios de apertura 6 comprenden unas primera y segunda ruedas 61 , 62 montadas para girar sobre unos respectivos ejes en unos respectivos primer y segundo soportes 65, 66 situados en lados opuestos de Ia bolsa aplanada suspendida 80. Los mencionados primer y segundo soportes 65, 66 están montados para bascular respecto a unos respectivos primer y segundo ejes paralelos en una base 170, y comprenden unos respectivos sectores de rueda dentada 163, 164 mutuamente engranados. Un motor-reductor eléctrico 165 está conectado para hacer girar el primer soporte 65, el cual a su vez hace girar el segundo soporte 66 en una dirección opuesta en virtud de dicho engrane. Las segunda ruedas 61 , 62 tienen unas respectivas primera y segunda superficies adherentes 63, 64 en su periferia que comprenden preferiblemente un material adhesivo reutilizable, es decir, que puede adherirse y desprenderse repetidamente un número de veces. El accionamiento del mencionado motor-reductor eléctrico 165 desplaza los primer y segundo soportes 65, 66 entre una posición cerrada, en Ia que las mencionadas primera y segunda superficies adherentes 63, 64 de las segunda ruedas 61 , 62 presionan Ia una contra Ia otra con interposición de dichas áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 adyacentes a dicho borde trasero 82 (Fig. 6A), y una posición abierta, en Ia que las primera y segunda superficies adherentes 63, 64 de las segunda ruedas 61 , 62 están separadas (Figs. 6B y 7) y las áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 están adheridas respectivamente a las mencionadas superficies adherentes 63, 64 formando dicha abertura 86 en Ia bolsa 80 (mostrada en líneas de trazos en las Figs. 6B y 7).
Las segunda ruedas 61 , 62 están asociadas a unos respectivos medios de arrastre dispuestos para hacer girar las primera y segunda ruedas 61, 62 un ángulo predeterminado en un único sentido cada vez que pasan de Ia posición cerrada a Ia posición abierta, o viceversa. El giro del mencionado ángulo tiene Ia finalidad de utilizar paso a paso Ia circunferencia completa de las primera y segunda superficies adherentes 63, 64 de las primera y segunda ruedas 61 , 62. Los citados medios de arrastre incluyen, según un ejemplo de realización, unos primer y segundo trinquetes asociados a cada rueda y montados para actuar en sentidos opuestos, cuyo funcionamiento se ilustra en las Figs. 9A y 9B respecto a Ia primera rueda 61. El mecanismo de trinquetes de Ia segunda rueda 62 es análogo y su descripción será omitida.
En un espacio interior de Ia primera rueda 61 está alojado un primer trinquete asociado a una palanca 67 que sobresale del perímetro de Ia rueda (Fig. 9A). La mencionada palanca 67 es desplazada por una leva 68 interpuesta en Ia trayectoria de dicha palanca 67 cuando las primera rueda 61 pasa de Ia posición cerrada a Ia posición abierta (Fig. 9B). El desplazamiento de Ia palanca 67 hacer girar Ia primera y segunda rueda 61, 62 dicho ángulo predeterminado en un sentido. Un segundo trinquete está también alojado en el interior de Ia primera rueda 61 y montado para impedir el giro de las primera rueda 61 en un sentido opuesto al primero cuando Ia palanca 67 regresa a su posición inicial por el empuje de un elemento elástico (no mostrado). Los primer y segundo trinquetes pueden ser de cualquier tipo conocido, por ejemplo, de bolas entre superficies en cuña o de rueda dentada y fiador. Alternativamente, el desplazamiento de Ia palanca 67 podría efectuarse al pasar de Ia posición abierta a Ia posición cerrada con un resultado equivalente.
Se comprenderá que, alternativamente, las primera y segunda superficies adherentes 63, 64 podrían estar incorporadas en unos respectivos primer y segundo elementos móviles diferentes de las primera y segunda ruedas 61 , 62. Por ejemplo, cada superficie adherente podría estar incorporada a una cinta sinfín montada entre dos poleas o a una cinta que se desenrolla de una bobina para enrollarse en otra, etc., y tales elementos móviles pueden estar asociados a unos respectivos medios de arrastre para su desplazamiento un trecho predeterminado en un único sentido cada vez que pasan de Ia posición cerrada a Ia posición abierta, o viceversa.
Los mencionados medios de cierre 9 comprenden unos primer y segundo elementos empujadores 91 , 92 montados en unos respectivos primer y segundo soportes 93, 94 situados en lados opuestos de Ia bolsa aplanada suspendida 80 y accionados para desplazarse entre una posición abierta, en Ia que dichos primer y segundo elementos empujadores 91 , 92 están mutuamente separados por una distancia suficiente para permitir Ia formación de dicha abertura 86 en Ia bolsa 80, y una posición cerrada en Ia que los primer y segundo elementos empujadores 91 , 92 presionan el uno contra el otro con interposición de dichas áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 adyacentes a dicho borde trasero 82, cerrando Ia abertura 86. Durante el paso de Ia posición abierta a Ia posición cerrada, Ia bolsa 80 es arrancada de las superficies adherentes 63, 64. Opcionalmente, sobre el primer elemento empujador 91 está montada una tercera resistencia eléctrica 90 dispuesta para ser aplicada y presionada contra el segundo elemento empujador 92, el cual actúa como una sufridera, para efectuar una tercera línea de soldadura 82c (Fig. 11C) próxima a dicha segunda línea de soldadura 82a y corriente abajo de Ia misma, que se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar 82b entre las dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, quedando formados unos pasajes 87a, 87b sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura 82a, 82c para proporcionar una salida de gas desde el interior de Ia bolsa. Los primer y segundo soportes 93, 94, sobre los que están instalados dichos primer y segundo elementos empujadores 91 , 92, están montados para bascular respecto a unos respectivos primer y segundo ejes paralelos y comprenden unos respectivos sectores de rueda dentada 193, 194 (Fig. 7) mutuamente engranados. Un motor-reductor eléctrico 195 está conectado para hacer girar el segundo soporte 93, el cual hace girar el primer soporte 94 en una dirección opuesta en virtud de dicho engrane. Según el particular ejemplo de realización mostrado en las figuras, un eje de salida 161 de dicho motor-reductor eléctrico 165 está fijado al primer soporte 65 de las superficies adherentes y sobre este eje de salida 161 puede girar libremente el primer soporte 93 de los empujadores, y un eje de salida 191 de dicho motor-reductor eléctrico 195 está fijado al primer soporte 93 de los empujadores y sobre este eje de salida 191 puede girar libremente el primer soporte 65 de las superficies adherentes. Así, ambos motores-reductores eléctricos 165, 195 están fijados a Ia base 170 con sus ejes de salida 161 , 191 mutuamente alineados, y en dicha base 170 están montados unos ejes 171 respecto a los cuales pueden girar libremente los segundos soportes 66, 94 de las superficies adherentes y los empujadores, respectivamente.
Los medios de dispensación de espuma 7, mostrados en Ia Fig. 1 , pueden ser de cualquier tipo conocido y comprenden una boquilla de dispensación de espuma 70 situada en dicha zona de llenado en una posición estacionaria inmediatamente encima de Ia zona de llenado donde dichos medios de apertura 6 forman Ia abertura 86 en Ia bolsa 80 mientras Ia bolsa 80 es sostenida por los medios de sustentación 5. El material espumoso sintético dispensado por los medios de dispensación 7 es preferiblemente una espuma de poliuretano (PUR) formada a partir de una mezcla de poliol e isocianato efectuada en el mismo cabezal dispensador.
Tal como puede apreciarse en Ia Fig. 10, el aparato de acuerdo con un ejemplo de realización de Ia presente invención tiene los medios de guiado y avance 1, medios de corte 2 y medios de soldadura 3 formando en conjunto una unidad modular de formación de bolsas 101 , los medios de sustentación 5, medios de apertura 6 y medios de cierre 9 formando en conjunto una unidad modular de manipulación de bolsas 102, y los medios de dispensación de espuma 7 forman una unidad modular de dispensación de espuma 103. Estas tres unidades modulares 101 , 102, 103 están montadas en bastidores independientes fácilmente separables, y adaptadas para funcionar independientemente. Cuando las tres unidades modulares 101 , 102, 103 están destinadas a funcionar conjuntamente, los medios de transferencia 4 están preferiblemente incorporados en dicha unidad modular de formación de bolsas 101 , Ia cual además está montada sobre una peana 121 que alberga diferentes elementos tales como órganos de alimentación eléctrica, control, alimentación de componentes para Ia formación de espuma, etc. El método para formación de cojines de espuma para embalaje de acuerdo con Ia presente invención comprende, en primer lugar, hacer avanzar por unos medios de guiado y avance 1 unas longitudes increméntales de un tubo de material laminar aplanado 8 procedente de una bobina 10, teniendo dicho tubo de material laminar aplanado 8 unos bordes laterales plegados 84 y un borde transversal delantero cerrado 81. Seguidamente, efectuar por unos medios de corte 2 un corte transversal en el tubo de material laminar 8 en una posición alejada de dicho borde delantero cerrado 81 para separar una bolsa 80 aplanada en Ia que el borde delantero cerrado 81 constituye un fondo cerrado, y al mismo tiempo efectuar mediante unos medios de soldadura 3 al menos una primera línea de soldadura 81a transversal a dicho tubo de material laminar 8 en una posición adyacente a dicho corte, corriente arriba del mismo, con el fin de formar un nuevo borde delantero cerrado 81 que constituye un fondo cerrado para una bolsa 80 siguiente. A continuación, trasladar por unos medios de transferencia 4 dicha bolsa 80 aplanada, separada, hasta una zona de llenado, y recibir por unos medios de sustentación 5 Ia bolsa 80 aplanada procedente de dichos medios de transferencia 4, sujetarla por al menos dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b separadas en un borde trasero 82 de Ia misma y sostenerla tendida en dicha zona de llenado. Entonces, separar por unos medios de apertura 6 al menos unas áreas 85a, 85b de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa adyacentes a dicho borde trasero 82 entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, para formar una abertura 86 en dicha bolsa 80 mientras es sostenida por dichos medios de sustentación 5 y dispensar por unos medios de dispensación de espuma 7 una cantidad predefinida de un material espumoso al interior de Ia bolsa 80 a través de dicha abertura 86 mientras Ia bolsa 80 es sostenida por dichos medios de sustentación 5. Finalmente, juntar por unos medios de cierre 9 de nuevo dichas áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 junto a dicho borde trasero 82 de Ia misma para cerrar dicha abertura 86 mientras Ia bolsa llena es sostenida por dichos medios de sustentación 5.
Opcionalmente, el método comprende efectuar por dichos medios de soldadura 3 una segunda línea de soldadura 82a transversal a dicho tubo de material laminar 8 en una posición adyacente a dicho corte, corriente abajo del mismo, dejando al menos una porción sin soldar 82b en dicha segunda línea de soldadura 82a entre las dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b del borde trasero 82 de Ia bolsa 80. Esta porción sin soldar 82b sirve para proporcionar una abertura 86 reducida en relación con Ia anchura total del tubo de material laminar 8. Opcionalmente, el mencionado paso de juntar de nuevo las áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas para cerrar Ia bolsa 80 comprende efectuar por dichos medios de cierre 9 una tercera línea de soldadura 82c próxima a dicha segunda línea de soldadura 82a y corriente abajo de Ia misma, donde dicha tercera línea de soldadura 82c se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar 82b entre las dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, quedando formados unos pasajes 87a, 87b sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura 82a, 82c para proporcionar una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
El mencionado paso de efectuar un corte transversal en tubo de material laminar 8 comprende, en primer lugar, atrapar una porción del tubo de material laminar 8 entre unas primera y segunda aletas 21 , 22 dispuestas en un lado del tubo de material laminar 8 y unas correspondientes primera y segunda sufrideras 23, 24 dispuestas en el otro lado, opuesto, del tubo de material laminar 8, donde dicha porción del tubo de material laminar 8 queda extendida tensa sobre una ranura transversal 20 entre dichas primera y segunda aletas 21 , 22 en un espacio 25 entre dichas primera y segunda sufrideras 23, 24. Seguidamente, desplazar una cuchilla 26 insertada a través de dicho espacio 25 y de dicha ranura transversal 20 a Io largo de dichas primera y segunda aletas 21 , 22 en interferencia con Ia porción del tubo de material laminar 8 allí dispuesta.
El mencionado paso de separar al menos unas áreas 85a, 85b de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 para formar una abertura 86 comprende desplazar unas primera y segunda superficies adherentes 63, 64 para acercarlas mutuamente hasta presionarlas Ia una contra Ia otra con interposición de dichas áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 adyacentes a dicho borde trasero 82, y desplazar dichas primera y segunda superficies adherentes 63, 64 para alejarlas mutuamente con las áreas 85a, 85b de las paredes enfrentadas de Ia bolsa 80 adheridas a las mismas hasta formar dicha abertura 86. El método comprende incorporar dichas primera y segunda superficies adherentes 63, 64 en unos respectivos primer y segundo elementos móviles 61 , 62, y desplazar dichos primer y segundo elementos móviles 61 , 62 un trecho predeterminado en un único sentido cada vez que pasan de una posición cerrada a una posición abierta, o viceversa.
Finalmente, en relación con las Figs. 11 A, 11 B y 11C se describe Ia bolsa de acuerdo con un ejemplo de realización de Ia presente invención. La bolsa 80 está destinada a ser llena de un material espumoso sintético para formar cojines de espuma para embalaje, y comprende (Fig. 11A) una porción tubular de material laminar aplanado que define unos bordes laterales plegados 84, una primera línea de soldadura 81a transversal junto a un borde inferior cerrado 81 que constituye un fondo cerrado, una segunda línea de soldadura 82a transversal junto a un borde superior 82 de Ia bolsa 80, y una porción sin soldar 82b en dicha segunda línea de soldadura 82a entre dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b adecuadas para ser agarradas por unas pinzas de manipulación superiores. Al menos unas áreas 85a, 85b de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa, adyacentes a dicho borde superior 82 entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, están adaptadas para ser separadas para formar una abertura de llenado 86 (Fig. 11 B) mientras Ia bolsa 80 es sostenida por dichas pinzas de manipulación superiores. Además, Ia bolsa 80 está adaptada para ser cerrada, una vez llena, mediante una tercera línea de soldadura 82c (Fig. 11C) situada próxima a dicha segunda línea de soldadura 82a y por debajo de Ia misma. Esta tercera línea de soldadura 82c se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar 82b entre las dos zonas de sujeción superiores 83a, 83b, quedando formados unos pasajes 87a, 87b sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura 82a, 82c que proporcionan una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
Un experto en Ia materia será capaz de introducir modificaciones y variaciones en los ejemplos de realización del aparato, método y bolsa arriba descritos y mostrados sin salirse del alcance de Ia presente invención según está definido en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

RE1VINDICAC1ONES
1.- Aparato para formación de cojines de espuma para embalaje, donde dichos cojines comprenden una bolsa llena de un material espumoso sintético, caracterizado porque comprende: unos medios de guiado y avance (1) para hacer avanzar longitudes increméntales de un tubo de material laminar aplanado (8) procedente de una bobina (10), teniendo dicho tubo de material laminar aplanado (8) unos bordes laterales plegados (84) y un borde transversal delantero cerrado (81); unos medios de corte (2) para efectuar un corte transversal en el tubo de material laminar (8) en una posición alejada de dicho borde delantero cerrado (81) para separar una bolsa (80) aplanada en Ia que el borde delantero cerrado (81) constituye un fondo cerrado; unos medios de soldadura (3) para efectuar al menos una primera línea de soldadura (81a) transversal a dicho tubo de material laminar (8) en una posición adyacente a dicho corte, corriente arriba del mismo, con el fin de formar un nuevo borde delantero cerrado (81) que constituye un fondo cerrado para una bolsa (80) siguiente; unos medios de transferencia (4) para trasladar dicha bolsa (80) aplanada separada hasta una zona de llenado; unos medios de sustentación (5) para recibir Ia bolsa (80) aplanada procedente de dichos medios de transferencia (4), sujetarla por al menos dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b) separadas en un borde trasero (82) de Ia misma y sostenerla tendida en dicha zona de llenado; unos medios de apertura (6) para separar al menos unas áreas (85a, 85b) de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa adyacentes a dicho borde trasero (82) entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b), para formar una abertura (86) en dicha bolsa (80) mientras es sostenida por dichos medios de sustentación (5); unos medios de dispensación de espuma (7) para dispensar una cantidad predefinida de un material espumoso al interior de Ia bolsa (80) a través de dicha abertura (86) mientras Ia bolsa (80) es sostenida por dichos medios de sustentación (5); y unos medios de cierre (9) para juntar de nuevo dichas áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) junto a dicho borde trasero (82) de Ia misma para cerrar dicha abertura (86) mientras Ia bolsa llena es sostenida por dichos medios de sustentación (5).
2.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 1 , caracterizado porque dichos medios de soldadura (3) están adaptados para efectuar una segunda línea de soldadura (82a) transversal a dicho tubo de material laminar (8) en una posición adyacente a dicho corte, corriente abajo del mismo, presentando dicha segunda línea de soldadura (82a) al menos una porción sin soldar (82b) entre las dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b) del borde trasero (82) de Ia bolsa (80).
3.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 1 , caracterizado porque dichos medios de corte (2) comprenden un primer soporte (31) en un lado del tubo de material laminar (8) sobre el que están montadas unas primera y segunda aletas inclinadas transversales (21 , 22) que convergen hacia una ranura transversal (20) definida entre ambas, un segundo soporte (32) en el otro lado, opuesto, del tubo de material laminar (8), sobre el que están montadas unas primera y segunda sufrideras (23, 24) separadas por un espacio (25), unos medios de accionamiento para desplazar al menos uno de dichos primer y segundo soportes (31 , 32) con el fin de aplicar dichas primera y segunda aletas inclinadas transversales (21, 22) respectivamente contra unos bordes paralelos, enfrentados, de dichas primera y segunda sufrideras (23, 24) atrapando entre ellas una porción del tubo de material laminar (8) extendida tensa sobre dicha ranura transversal (20) en dicho espacio (25), y una cuchilla (26) montada sobre un carro (27) guiado y accionado para desplazar dicha cuchilla (26) insertada a través del espacio (25) y de Ia ranura transversal (20) a Io largo de dichas aletas inclinadas transversales (21 , 22) con el fin de efectuar el mencionado corte transversal del tubo de material laminar (8).
4.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 3, caracterizado porque los medios de soldadura (3) comprenden una primera resistencia eléctrica transversal (33) montada sobre el primer soporte (31) para ser aplicada y presionada, en virtud de dicho desplazamiento de al menos uno de dichos primer y segundo soportes (31, 32), contra Ia primera sufridera (23) con interposición del tubo de material laminar (8) para formar dicha primera línea de soldadura (81a).
5.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 4, caracterizado porque los medios de soldadura (3) comprenden una segunda resistencia eléctrica transversal (34) montada sobre el primer soporte (31) para ser aplicada y presionada, en virtud de dicho desplazamiento de al menos uno de dichos primer y segundo soportes (31 , 32), contra Ia segunda sufridera (24) con interposición del tubo de material laminar (8) para formar una segunda línea de soldadura (82a) transversal a dicho tubo de material laminar (8) en una posición adyacente a Ia primera línea de soldadura (81a), corriente abajo de dicho corte, presentado dicha segunda resistencia (34) al menos una interrupción (34a) para dejar una porción sin soldar (82b) en dicha segunda línea de soldadura (82a) situada entre las dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b) del borde trasero (82) de Ia bolsa (80).
6.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 5, caracterizado porque dicho carro (27) portador de Ia cuchilla (26) está adaptado para ser desplazado mientras las primera y segunda resistencias (33, 34) están aplicadas contra las primera y segunda sufrideras (23, 24), respectivamente, con interposición del tubo de material laminar (8) con el fin de efectuar el corte del tubo de material laminar (8) simultáneamente con Ia realización de las primera y segunda líneas de soldadura (81a, 82a).
7.- Aparato, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizado porque dichas primera y segunda sufrideras (23, 24) son de un material deformable elásticamente.
8.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 1 , caracterizado porque dichos medios de apertura (6) comprenden unas primera y segunda superficies adherentes (63, 64) dispuestas en unos respectivos primer y segundo soportes (65, 66) situados en lados opuestos de Ia bolsa aplanada suspendida (80) y accionados para desplazarse entre una posición cerrada, en Ia que las mencionadas primera y segunda superficies adherentes (63, 64) presionan Ia una contra Ia otra con interposición de dichas áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) adyacentes a dicho borde trasero (82), y una posición abierta, en Ia que las primera y segunda superficies adherentes (63, 64) están separadas y las áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) están adheridas respectivamente a las mencionadas superficies adherentes (63, 64) formando dicha abertura (86) en Ia bolsa (80).
9.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 8, caracterizado porque dichas primera y segunda superficies adherentes (63, 64) comprenden un material adhesivo reutilizable y están incorporadas en unos respectivos primer y segundo elementos móviles (61 , 62) asociadas a unos respectivos medios de arrastre dispuestos para desplazar dichos primer y segundo elementos móviles (61 , 62) un trecho predeterminado en un único sentido cada vez que pasan de Ia posición cerrada a Ia posición abierta, o viceversa.
10.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 9, caracterizado porque dichos primer y segundo elementos móviles (61, 62) son unas primera y segunda ruedas (61 , 62) montadas para girar sobre unos respectivos ejes y asociadas a unos respectivos medios de arrastre dispuestos para hacer girar las primera y segunda ruedas (61 , 62) un ángulo predeterminado en un único sentido cada vez que pasan de Ia posición cerrada a Ia posición abierta, o viceversa.
11.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 10, caracterizado porque dichos medios de arrastre incluyen un primer trinquete asociado a una palanca (67) que es desplazada por una leva (68) interpuesta en Ia trayectoria de dicha palanca (67) cuando las primera y segunda ruedas (61 , 62) pasan de Ia posición cerrada a Ia posición abierta, o viceversa, para hacer girar las primera y segunda ruedas (61 , 62) dicho ángulo predeterminado en un sentido, y un segundo trinquete montado para impedir el giro de las primera y segunda ruedas (61 , 62) en un sentido opuesto al primero cuando Ia palanca (67) regresa a su posición inicial por el empuje de un elemento elástico.
12.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 11 , caracterizado porque dichos medios de cierre (9) comprenden unos primer y segundo elementos empujadores (91 , 92) montados en unos respectivos primer y segundo soportes (93, 94) situados en lados opuestos de Ia bolsa aplanada suspendida (80) y accionados para desplazarse entre una posición abierta, en Ia que dichos primer y segundo elementos empujadores (91, 92) están mutuamente separados por una distancia suficiente para permitir Ia formación de dicha abertura (86) en Ia bolsa (80), y una posición cerrada en Ia que los primer y segundo elementos empujadores (91 , 92) presionan el uno contra el otro con interposición de dichas áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) adyacentes a dicho borde trasero (82) cerrando Ia abertura (86).
13.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 12, caracterizado porque sobre el primer elemento empujador (91) está montada una tercera resistencia eléctrica (90) dispuesta para ser aplicada y presionada contra el segundo elemento empujador (92), el cual actúa como una sufridera, para efectuar una tercera línea de soldadura (82c) próxima a dicha segunda línea de soldadura (82a) y corriente abajo de Ia misma, que se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar (82b) entre las dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b), quedando formados unos pasajes (87a, 87b) sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura (82a, 82c) para proporcionar una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
14.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 8, caracterizado porque dichos primer y segundo soportes (65, 66), sobre los que están dispuestas dichas primera y segunda superficies adherentes (63, 64), están montados para bascular respecto a unos respectivos primer y segundo ejes paralelos y comprenden unos respectivos sectores de rueda dentada (163, 164) mutuamente engranados, con un motor-reductor eléctrico (165) conectado para hacer girar el primer soporte (65), el cual hace girar el segundo soporte (66) en una dirección opuesta, mientras que dichos primer y segundo soportes (93, 94), sobre los que están instalados dichos primer y segundo elementos empujadores (91 , 92), están montados para bascular respecto a unos respectivos primer y segundo ejes paralelos y comprenden unos respectivos sectores de rueda dentada (193, 194) mutuamente engranados, con un motor-reductor eléctrico (195) conectado para hacer girar el segundo soporte (93), el cual hace girar el primer soporte (94) en una dirección opuesta.
15.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 14, caracterizado porque dicho motor-reductor eléctrico (165) tiene un eje de salida (161) solidario del primer soporte (65) de las superficies adherentes y sobre el que puede girar libremente el primer soporte (93) de los empujadores, y dicho motor-reductor eléctrico (195) tiene un eje de salida (191) solidario del primer soporte (93) de los empujadores y sobre el que puede girar libremente el primer soporte (65) de las superficies adherentes, estando ambos motores-reductores eléctricos (165, 195) fijados a una base (170) con sus ejes de salida (161 , 191) mutuamente alineados, estando montados en dicha base (170) unos ejes (171) respecto a los cuales pueden girar libremente los segundos soportes (66, 94) de las superficies adherentes y los empujadores respectivamente.
16.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 3, caracterizado porque dichos medios de transferencia (4) comprenden unos primeros brazos basculantes (41) equipados con unas respectivas primeras pinzas (43) accionadas por unos motores-reductores eléctricos (44) para cambiar entre unas posiciones abierta y cerrada, estando dichos primeros brazos basculantes (41) accionados para bascular entre una primera posición, en Ia que dichas primeras pinzas (43), al pasar de su posición abierta a su posición cerrada, agarran el tubo de material laminar (8) por unas zonas de sujeción laterales (84a, 84b) próximas a dichos medios de corte (2) justo antes de que los mismos efectúen dicho corte transversal, y una segunda posición, en Ia que Ia bolsa (80) aplanada, separada, es sostenida por las primeras pinzas (43) en Ia zona de llenado en una posición adecuada para ser transferida a dichos medios de sustentación (5).
17.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 16, caracterizado porque los primeros brazos basculantes (41) están fijados a una barra transversal (40) accionada por un motor eléctrico (45) para girar en ambos sentidos un ángulo adecuado para hacer bascular los primeros brazos basculantes (41) entre sus primera y segunda posiciones.
18.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 17, caracterizado porque los primeros brazos basculantes (41) están acoplados de manera deslizante a Io largo de dicha barra transversal (40), y comprenden unos medios de fijación para fijar los primeros brazos basculantes (41) a Ia barra transversal (40) en unas posiciones seleccionadas de acuerdo con Ia anchura del material laminar aplanado (8).
19.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 17, caracterizado porque el primer soporte (31) es móvil y está montado de manera que puede bascular hacia el segundo soporte (32), el cual es fijo, y a Ia barra transversal (40) está fijada al menos una palanca (46) dispuesta para empujar el primer soporte (31) hasta aplicarlo al segundo soporte (32) cuando Ia barra transversal (40) gira para hacer bascular los primeros brazos basculantes (41) desde su segunda posición a su primera posición, y para tirar del primer soporte (31) mediante un tirante (47) provisto de una abertura de corredera (48) para separarlo del segundo soporte (32) cuando Ia barra transversal (40) gira para hacer bascular los primeros brazos basculantes (41) desde su primera posición a su segunda posición.
20.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 16, caracterizado porque los medios de sustentación (5) comprenden un par de segundos brazos basculantes (51) equipados con unas respectivas segundas pinzas (53) accionadas por unos motores-reductores eléctricos (54) para cambiar entre unas posiciones abierta y cerrada, estando dichas segundas pinzas (53), cuando los segundos brazos basculantes (51) están en una situación de reposo, en unas posiciones adecuadas para, al pasar de su posición abierta a su posición cerrada, agarrar Ia bolsa (80) por las zonas de sujeción superiores (83a, 83b) mientras las primeras pinzas (43) sostienen Ia bolsa (80) por dichas zonas de sujeción laterales (84a, 84b) en Ia zona de llenado.
21- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 20, caracterizado porque, estando dichos segundos brazos basculantes (51) están dispuestos para bascular libremente respecto a unos respectivos ejes substancialmente perpendiculares al plano de Ia bolsa (80) cuando ésta está sostenida tendida en dicha zona de llenado para compensar una disminución en Ia longitud transversal del borde trasero (82) de Ia bolsa (80) debida a Ia formación de Ia abertura (86).
22.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 16, caracterizado porque cada una de dichas primeras pinzas (43), junto con su motor-reductor (44) de accionamiento, está montada sobre un soporte (42) vinculado con su respectivo brazo basculante (41) de manera que puede girar libremente respecto a en eje (42a), y tiene un centro de masas tal que dichas primeras pinzas (43) mantiene una posición de equilibrio substancialmente horizontal independientemente de Ia posición angular del brazo basculante (41).
23.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 1 , caracterizado porque dichos medios de guiado y avance (1) comprenden al menos una pareja de rodillos (11 , 12) en mutuo contacto tangencial con interposición del tubo de material laminar (8), estando al menos uno de dichos rodillos (11 , 12) conectado a unos medios de accionamiento que incluyen un motor eléctrico para hacerlo girar.
24.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 23, caracterizado porque dichos medios de guiado y avance (1) comprenden al menos un elemento de guía (13) en forma de un hilo tenso dispuesto transversalmente a Ia dirección de avance del tubo de material laminar (8) y sobre el que se apoya el mismo para reducir y/o eliminar un efecto adherente producido por una carga de electricidad estática en el tubo de material laminar (8).
25.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 1 , caracterizado porque dichos medios de dispensación de espuma (7) comprenden una boquilla de dispensación de espuma (70) situada en una posición estacionaria en dicha zona de llenado, inmediatamente encima de dicha abertura (86) formada en dicha bolsa (80) por dichos medios de apertura (6) mientras dicha bolsa (80) es sostenida por dichos medios de sustentación (5).
26.- Aparato, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque: dichos medios de guiado y avance (1), medios de corte (2) y medios de soldadura (3) forman en conjunto una unidad modular de formación de bolsas (101); dichos medios de sustentación (5), medios de apertura (6) y medios de cierre (9) forman en conjunto una unidad modular de manipulación de bolsas (102); y dichos medios de dispensación de espuma (7) forman una unidad modular de dispensación de espuma (103), estando dichas unidades modulares (101 , 102, 103) montadas en bastidores independientes fácilmente separables y adaptadas para funcionar independientemente.
27.- Aparato, de acuerdo con Ia reivindicación 26, caracterizado porque dichos medios de transferencia (4) están incorporados en dicha unidad modular de formación de bolsas (101).
28.- Método para formación de cojines de espuma para embalaje, donde dichos cojines comprenden una bolsa llena de un material espumoso sintético, caracterizado porque comprende los pasos de: hacer avanzar por unos medios de guiado y avance (1) unas longitudes increméntales de un tubo de material laminar aplanado (8) procedente de una bobina (10), teniendo dicho tubo de material laminar aplanado (8) unos bordes laterales plegados (84) y un borde transversal delantero cerrado (81); efectuar por unos medios de corte (2) un corte transversal en el tubo de material laminar (8) en una posición alejada de dicho borde delantero cerrado (81) para separar una bolsa (80) aplanada en Ia que el borde delantero cerrado (81) constituye un fondo cerrado; efectuar por unos medios de soldadura (3) al menos una primera línea de soldadura (81a) transversal a dicho tubo de material laminar (8) en una posición adyacente a dicho corte, corriente arriba del mismo, con el fin de formar un nuevo borde delantero cerrado (81) que constituye un fondo cerrado para una bolsa (80) siguiente; trasladar por unos medios de transferencia (4) dicha bolsa (80) aplanada separada hasta una zona de llenado; recibir por unos medios de sustentación (5) Ia bolsa (80) aplanada procedente de dichos medios de transferencia (4), sujetarla por al menos dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b) separadas en un borde trasero (82) de Ia misma y sostenerla tendida en dicha zona de llenado; separar por unos medios de apertura (6) al menos unas áreas (85a, 85b) de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa adyacentes a dicho borde trasero (82) entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b), para formar una abertura (86) en dicha bolsa (80) mientras es sostenida por dichos medios de sustentación (5); dispensar por unos medios de dispensación de espuma (7) una cantidad predefinida de un material espumoso al interior de Ia bolsa (80) a través de dicha abertura (86) mientras Ia bolsa (80) es sostenida por dichos medios de sustentación (5); y juntar por unos medios de cierre (9) de nuevo dichas áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) junto a dicho borde trasero (82) de Ia misma para cerrar dicha abertura (86) mientras Ia bolsa llena es sostenida por dichos medios de sustentación (5).
29.- Método, de acuerdo con Ia reivindicación 28, caracterizado porque comprende efectuar por dichos medios de soldadura (3) una segunda línea de soldadura (82a) transversal a dicho tubo de material laminar (8) en una posición adyacente a dicho corte, corriente abajo del mismo, dejando al menos una porción sin soldar (82b) en dicha segunda línea de soldadura (82a) entre las dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b) del borde trasero (82) de Ia bolsa (80).
30.- Método, de acuerdo con Ia reivindicación 29, caracterizado porque dicho paso de juntar de nuevo las áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas para cerrar Ia bolsa (80) comprende efectuar por dichos medios de cierre (9) una tercera línea de soldadura (82c) próxima a dicha segunda línea de soldadura (82a) y corriente abajo de Ia misma, donde dicha tercera línea de soldadura (82c) se extiende substancialmente paralela a dicha porción sin soldar (82b) entre las dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b), quedando formados unos pasajes (87a, 87b) sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura (82a, 82c) para proporcionar una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
31- Método, de acuerdo con Ia reivindicación 30, caracterizado porque dicho paso de efectuar un corte transversal en tubo de material laminar (8) comprende: atrapar una porción del tubo de material laminar (8) entre unas primera y segunda aletas (21, 22) dispuestas en un lado del tubo de material laminar (8) y unas correspondientes primera y segunda sufrideras (23, 24) dispuestas en el otro lado, opuesto, del tubo de material laminar (8), donde dicha porción del tubo de material laminar (8) queda extendida tensa sobre una ranura transversal (20) entre dichas primera y segunda aletas (21 , 22) en un espacio (25) entre dichas primera y segunda sufrideras (23, 24); y desplazar una cuchilla (26) insertada a través de dicho espacio (25) y de dicha ranura transversal (20) a Io largo de dichas primera y segunda aletas (21 , 22) en interferencia con Ia porción del tubo de material laminar (8) allí dispuesta.
32.- Método, de acuerdo con Ia reivindicación 28, caracterizado porque dicho paso de separar al menos unas áreas (85a, 85b) de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) para formar una abertura (86) comprende: desplazar unas primera y segunda superficies adherentes (63, 64) para acercarlas mutuamente hasta presionarlas Ia una contra Ia otra con interposición de dichas áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) adyacentes a dicho borde trasero (82); y desplazar dichas primera y segunda superficies adherentes (63, 64) para alejarlas mutuamente con las áreas (85a, 85b) de las paredes enfrentadas de Ia bolsa (80) adheridas a las mismas hasta formar dicha abertura (86).
33.- Método, de acuerdo con Ia reivindicación 32, caracterizado porque comprende incorporar dichas primera y segunda superficies adherentes (63, 64) en unos respectivos primer y segundo elementos móviles (61 , 62), y desplazar dichos primer y segundo elementos móviles (61 , 62) un trecho predeterminado en un único sentido cada vez que pasan de una posición cerrada a una posición abierta, o viceversa.
34.- Bolsa para formación de cojines de espuma para embalaje, donde dichos cojines comprenden una bolsa llena de un material espumoso sintético, estando dicha bolsa (80) caracterizada porque comprende: una porción tubular de material laminar aplanado que define unos bordes laterales plegados (84); una primera línea de soldadura (81a) transversal junto a un borde inferior cerrado (81) que constituye un fondo cerrado; una segunda línea de soldadura (82a) transversal junto a un borde superior (82) de Ia bolsa (80); y una porción sin soldar (82b) en dicha segunda línea de soldadura (82a) entre dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b) adecuadas para ser agarradas por unas pinzas de manipulación superiores, estando al menos unas áreas (85a, 85b) de unas paredes enfrentadas de Ia bolsa, adyacentes a dicho borde superior (82) entre las mencionadas dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b), adaptadas para ser separadas para formar una abertura de llenado (86) mientras Ia bolsa (80) es sostenida por dichas pinzas de manipulación superiores.
35.- Bolsa, de acuerdo con Ia reivindicación 34, caracterizada porque está adaptada para ser cerrada, una vez llena, mediante una tercera línea de soldadura (82c) próxima a dicha segunda línea de soldadura (82a) y por debajo de Ia misma, extendiéndose dicha tercera línea de soldadura (82c) substancialmente paralela a dicha porción sin soldar (82b) entre las dos zonas de sujeción superiores (83a, 83b), quedando formados unos pasajes (87a, 87b) sin soldar entre las segunda y tercera líneas de soldadura (82a, 82c) que proporcionan una salida de gas desde el interior de Ia bolsa.
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